2016

Materiales compuestos de matriz cerámica

ESTRUCTURA,
PROCESAMIENTO
Y PROPIEDADES DE
MATERIALES CERÁMICOS

José Fernando Valera Jiménez

Materiales compuestos de matriz cerámica José Fernando Valera Jiménez

ÍNDICE
1. Introducción .......................................................................................................................... 2

2. Componentes de los CMCs ............................................................................................... 2

2.1.- Matriz .............................................................................................................................. 2

2.2.- Refuerzo ......................................................................................................................... 3

2.2.1.- Mecanismo de desunión matriz-refuerzo ................................................................ 3

2.2.2.- Mecanismo de arranque de fibras ............................................................................ 4

2.2.3.- Mecanismo de puente de fibras ............................................................................... 4

2.2.4.- Mecanismo de mejora de tenacidad por transformación de fase .......................... 4

2.3.- Interfase ......................................................................................................................... 5

3. Procesado de los CMCs ..................................................................................................... 6

3.1.- Precursor gaseoso: infiltración química de vapor (CVI) ................................... 6

3.2.- Precursor líquido ......................................................................................................... 9

3.2.1.- Infiltración polimérica y pirólisis .............................................................................. 9

3.2.2.- Infiltración fundida.................................................................................................... 9

3.3.- Precursor en polvo .................................................................................................... 10

4. Comparación entre distintos CMCs .............................................................................. 11

5. Aplicaciones ........................................................................................................................ 12

6. Referencias.......................................................................................................................... 13

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1. Introducción

En términos generales, los materiales cerámicos ofrecen elevados puntos de fusión, rigidez,
dureza, bajas densidades y resistencia a la corrosión. Por el contrario, se caracterizan por una
elevada fragilidad y una baja resistencia a la propagación de grieta. Estos inconvenientes son
precisamente el fundamento de la fabricación de materiales compuestos de matriz cerámica
(CMCs, ceramic matrix composites). De esta forma, el objetivo principal en la producción de
CMCs es el aumento de tenacidad [1].

Básicamente, los CMCs constan de una matriz cerámica reforzada con fibras, pudiendo tener
dichos componentes igual o distinta composición. También existe la posibilidad de reforzar con
partículas, aunque el aumento de tenacidad logrado es generalmente menor. Además, una de
las claves para obtener unas características mecánicas óptimas es el control correcto de la
interfase o agente de unión entre fibra y matriz.

Los materiales compuestos de matriz cerámica se consideran un subgrupo de las cerámicas

técnicas. Ciertamente, los CMCs han tenido una llegada tardía con respecto al desarrollo de
otros materiales compuestos [2]. Esto se debe a que su fabricación exige temperaturas elevadas,
y por lo tanto los refuerzos han de ser capaces de resistir tales condiciones. Así, hasta que no se
desarrollaron fibras y whiskers de cerámicas de alta temperatura (por ejemplo, SiC), la
fabricación de los CMCs no fue posible.

2. Componentes de los CMCs

Para su identificación, los compuestos cerámicos se suelen nombrar de la siguiente forma y en

el siguiente orden: refuerzo/matriz [3]. Normalmente se sobreentiende que el refuerzo consiste
en una determinada configuración de fibras. Así, C/SiC representa un material compuesto con
matriz de carburo de silicio y fibras de carbono. En el mercado, los CMCs más comunes son C/C,
C/SiC, SiC/SiC y Al2O3/Al2O3.

Normalmente, conviene que la naturaleza de la matriz y el refuerzo sea similar para evitar
incompatibilidades químicas y termo-mecánicas. Por ejemplo, mientras que en otros materiales
compuestos la matriz es capaz de aliviar por deformación plástica las tensiones que aparecen
durante el enfriamiento, la naturaleza frágil de las matrices cerámicas conduce muchas veces al
agrietamiento. Con ello, es fundamental la búsqueda de matrices y refuerzos con coeficientes
de dilatación térmica similares.

2.1.- Matriz

A grandes rasgos, las matrices se pueden clasificar en matrices no basadas en óxidos y matrices
basadas en óxidos. Dentro de las primeras, se recurre a matrices de carbono cuando los
composites han de soportar altas temperaturas, condiciones de fricción o han de ofrecer bio-
compatibilidad. Las matrices de SiC, por otra parte, son idóneas en el caso de largas exposiciones
a atmósferas oxidantes o cuando se requiera elevada dureza (por ejemplo, en condiciones de

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desgaste). Por otro lado, el Si3N4, a pesar de ser uno de los cerámicos estructurales monolíticos
más importantes, no cuenta con implantación en la fabricación de CMCs.

En lo que respecta a las matrices constituidas por óxidos, cabe destacar las vitrocerámicas
basadas en SiO2 [4]. Estas pueden ser deformadas en su estado de baja viscosidad, lo que
favorece la reducción de la porosidad. Más tarde, es posible someterlas a una cristalización
parcial con un recocido, aumentando su rigidez. El inconveniente de las matrices vitrocerámicas
es que, en contacto con las fibras, pueden conducir a reacciones indeseadas.

Otras matrices basadas en óxidos son la alúmina y la circonia, empleadas cuando se requiere
refractariedad. La circonia es usada para mayores requerimientos de estabilidad térmica y
química, además de aportar buena conductividad iónica.

2.2.- Refuerzo

La mayoría de los materiales compuestos de matriz cerámica están reforzados con fibras. La
estructura de estas fibras puede ser policristalina, parcialmente cristalina o amorfa [5]. La fibra
elegida dependerá en gran medida de la aplicación del composite, aunque conviene tener en
cuenta diversos parámetros. Por ejemplo, la fibra de carbono otorga buenas propiedades
mecánicas y térmicas con un coste aceptable, pero es propensa a la oxidación por encima de los
500° C.

Paralelamente, las fibras de SiC tienen características refractarias y son resistentes a la oxidación
hasta temperaturas de 1500° C [6]. Esto último se debe a la formación de una capa pasiva de
óxido de silicio. Sin embargo, estas fibras presentan ciertos inconvenientes en comparación con
las de carbono: alta rigidez, mayor diámetro y coste elevado.

Otra opción es el empleo de whiskers, normalmente de SiC, cuyo diámetro es de 1 𝜇m (o inferior)

y cuya longitud ronda los 200 𝜇m. La relación diámetro-longitud es importante, pues acabará
determinando el grado de refuerzo del material. Además, estos filamentos son prácticamente
monocristalinos, ofreciendo así propiedades mecánicas cercanas a las teóricas

Por otra parte, las fibras más aptas frente a ambientes agresivos y oxidantes serán aquellas
constituidas por óxidos. En este sentido, es posible la producción de fibras de alúmina (Al2O3),
circonia (ZrO2) y mullita (Al6Si2O13). Las principales desventajas de estas fibras son, sin embargo,
el crecimiento de grano a temperaturas medias con la consecuente degradación de propiedades
mecánicas, la baja resistencia a la fluencia a partir de los 1000° C y un alto coeficiente de
expansión térmica [7].

En lo siguiente, se muestran los diferentes mecanismos con los que el refuerzo contribuye al
aumento de tenacidad en los CMCs [5]:

2.2.1.- Mecanismo de desunión matriz-refuerzo

La desunión supone la generación de nuevas superficies, un proceso que requiere energía (figura
1.a). La superficie total creada por la desunión puede llegar a ser muy grande.

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2.2.2.- Mecanismo de arranque de fibras

El arranque de fibra (figura 1.b) ocurrirá tras el fallo de la intercara y la consecuente desunión.
Tanto la desunión como el arranque suponen un incremento del esfuerzo aplicado para que
prosiga el agrietamiento.

2.2.3.- Mecanismo de puente de fibras

El avance de la grieta puede tener lugar sin que las fibras lleguen a fracturar. En tal caso, estas
actúan a tracción como puente entre las caras de la grieta (figura 1.c), oponiéndose a su avance.

FIG. 1. Mecanismos de aumento de tenacidad: a) desunión; b) arranque; c) puenteo

2.2.4.- Mecanismo de mejora de tenacidad por transformación de fase

Existe la posibilidad de incluir en la matriz cerámica refuerzos en un estado metaestable. Estos

refuerzos pueden sufrir una transformación a un estado de menor energía al verse sometidos al
campo de tensiones existente en el extremo de una grieta (figura 2). De esta forma, la energía
asociada con el avance de grieta se disipa en la transformación de estas partículas, con un
consecuente aumento de la tenacidad global del sistema.

Tal es el caso de la alúmina reforzada con

partículas de circonia (ZTA, zirconia toughened
alumina) [8]. Para que dicha transformación sea
posible, es necesario retener la circonia en fase
tetragonal, logrando un estado metaestable a
temperatura ambiente. Aunque esta tarea puede
llegar a ser compleja, existen aditivos
estabilizadores de esta fase: CaO, MgO, CeO e
Y2O3. Al mismo tiempo, cabe señalar que ciertos
parámetros, como por ejemplo la humedad,
aceleran estas transformaciones, dificultando la
metaestabilidad.
FIG. 2. Mecanismo de aumento de tenacidad por
Para la fabricación de ZTA es común estabilizar la
transformación de fase [5]
zirconia con un 3% molar de Y2O3. El contenido
volumétrico de ZrO2 en matriz de Al2O3 es
normalmente del 10-20%. Una vez lograda la red tetragonal de las partículas a temperatura
ambiente, estas sufren una transformación a la fase monoclínica ante la presencia de un campo
de esfuerzos, con un aumento de volumen del 6% que además contribuye al cierre de las grietas.

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Como la matriz de alúmina dificulta la expansión de las partículas, las partículas grandes tendrán
menos probabilidad de transformación que las pequeñas [9].

La figura 3 muestra cómo, además de un aumento de tenacidad, es posible mejorar las

características mecánicas de la alúmina con la inclusión de estas partículas. Sin embargo, si se
superan ciertos porcentajes, las propiedades vuelven a disminuir.

Por otra parte, si la circonia no es estabilizada correctamente, la transformación a fase

monoclínica puede tener lugar durante el proceso de producción de la ZTA. En tal caso, el
aumento de volumen del refuerzo contribuye a la generación de microgrietas en la matriz de
alúmina. Esta microfisuración, relacionada con la relajación de tensiones residuales, también es
un mecanismo que contribuye al aumento de la tenacidad. Sin embargo, tiene un efecto
contrario en la resistencia mecánica (figura 4).

FIG. 3. Resistencia a flexión y energía de FIG. 4. Resistencia a flexión y tenacidad de

fractura frente a contenido de ZrO2 fractura frente a contenido de ZrO2
parcialmente estabilizada [27] (transformada durante enfriamiento) [27]

2.3.- Interfase

Es fundamental que la unión asegure la transmisión de esfuerzos entre fibra y matriz. Sin
embargo, en CMCs conviene que dicha unión no sea muy fuerte. De ser así, las fibras no podrían
“deslizar” a lo largo de la matriz y el composite se comportaría de forma frágil, como los
cerámicos convencionales. La interfase ha de ser capaz por tanto de desviar las grietas
impidiendo que lleguen a la fibra [10].

Existen de esta forma interfases que actúan de acuerdo a distintos mecanismos. Una posibilidad
es la elección de una interfase porosa (figura 5.a), de forma que los poros garanticen la
desviación de la grieta. Un ejemplo es la adición de capas de SiC poroso sobre las fibras en un
CMC SiC/SiC.

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FIG. 5. Interfases entre matriz y fibra con distinta tipología: a) porosa; b) multi-capa; c) multi-capa dual [11]

Sin embargo, las interfases más eficientes son aquellas con estructura cristalina multicapa
(figura 5.b y figura 5.c) [12]. Algunas interfases típicas con esta característica son el carbono
pirolítico (PyC, pyrocarbon) y el nitruro de boro (BN) para los compuestos no basados en óxidos,
y ciertas magnetoplumbitas como la hibonita (CaAl12O19) para los compuestos basados en
óxidos. Además, es posible extender el concepto de las interfases multicapa hasta formar
interfases duales (por ejemplo, de SiC y BN), con las que se consigue una relación óptima de
términos mecánicos y resistencia a la oxidación.

Por lo general, la interfase es depositada en las fibras mediante un proceso de infiltración

química de vapor, previo a la infiltración de la matriz. A su vez, si se cuenta con una matriz
porosa, como las basadas en óxidos, podría no ser necesaria la adición de la interfase.

3. Procesado de los CMCs

La fabricación de los CMCs reforzados con fibra pasa por los siguientes pasos:

 Colocación de las fibras y deposición de la interfase.

 Infiltración de la matriz en la arquitectura formada por las fibras.
 Mecanizado y tratamientos opcionales como recubrimientos con agentes EBC
(environmental barrier coating) que mejoren la resistencia a la corrosión.

3.1.- Precursor gaseoso: infiltración química de vapor (CVI)

En este proceso, la matriz es depositada sobre una preforma constituida por fibras a partir de
precursores gaseosos, mediante la reacción y descomposición de dichos gases (figura 6).
Normalmente, el proceso se realiza a presiones reducidas y temperaturas moderadas (900-
1100° C). En tal caso, el proceso recibe el nombre de CVI isotermo o I-CVI. De este modo, las
bajas presiones y temperaturas disminuyen la probabilidad de sellado prematuro en las
cavidades de la arquitectura fibrilar [13].

Cabe señalar que, antes de la infiltración de la matriz, suele llevarse a cabo la deposición de la
interfase, normalmente pyrocarbon (1) o nitruro de boro (2):

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2𝐶𝑥 𝐻𝑦 (𝑔) → 2𝐶𝑥 (𝑠) + 𝑦𝐻2 (𝑔) (1)

𝐵𝑋3 (𝑔) + 𝑁𝐻3 (𝑔) → 𝐵𝑁(𝑠) + 3𝐻𝑋(𝑔) 𝑋 = 𝐹, 𝐶𝑙 (2)

Tras esto, se procede a la infiltración de los gases precursores de la matriz. Por ejemplo, en lo
siguiente se muestra una de las reacciones que puede llevarse a cabo para la deposición de
carburo de silicio (3):

𝐶𝐻3 𝑆𝑖𝐶𝑙3 (𝑔) → 𝑆𝑖𝐶(𝑠) + 3𝐻𝐶𝑙(𝑔) (3)

Entre las ventajas del método CVI destacan las bajas temperaturas y presiones del proceso, por
lo que es apto para materiales con poca estabilidad térmica, tal y como lo suelen ser las fibras
empleadas. Del mismo modo, se pueden conseguir productos con formas complejas. Por otra
parte, la matriz depositada suele contar con buena calidad microestructural y pueden lograrse
distintas composiciones con el control de ciertos parámetros al introducir el gas precursor. Por
ejemplo, una matriz SiC puede ser depositada como β-SiC, mezcla SiC-Si o mezcla SiC-C. Más allá,
pueden obtenerse microestructuras cristalinas, prácticamente amorfas o incluso multi-capa.

FIG. 6. Esquema del proceso de infiltración química de vapor, CVI

Por otro lado, el proceso también supone algunos inconvenientes. En primer lugar, la matriz
depositada suele contar con cierta porosidad, que llega a suponer en muchos casos un 10-15 %
en términos de volumen. Con esto, hay propensión a la corrosión y la conductividad térmica se
ve notablemente reducida. A su vez, la velocidad del proceso es muy lenta (puede tardar días o
incluso semanas).

En el proceso de I-CVI, es habitual obtener productos no homogéneos con un núcleo de

características mecánicas deficientes. Esto se debe a que la deposición es mayor en las zonas
externas de la preforma, con las que los gases tienen antes contacto (figura 7.a). Aunque la
deposición homogénea es difícil de lograr en el I-CVI, existe una variación del proceso conocida
como termal-gradient CVI en la que se dota a la preforma con un gradiente térmico [14]. De esta
forma, los gases entran en el interior de la misma a través de las superficies frías, pero la
deposición no ocurre hasta que alcanzan las zonas calientes (figura 7.b). Conforme la deposición

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tiene lugar, el frente térmico avanza hacia la región fría, con lo que los gases también acabarán
precipitando en estas zonas.

FIG.7. Deposición en procesos CVI dependiendo del gradiente de temperaturas: a) I-CVI; b) termal-gradient CVI;
c) microwave-heated CVI [15]

Sin embargo, el CVI con gradiente térmico también implica tiempos prolongados de proceso. En
este sentido, el F-CVI (forced chemical vapor infiltration) [16] supone una reducción de tiempos
importante, y la deposición puede ser completada en cuestión de horas. Básicamente, el
proceso consiste en forzar el flujo de gases (a presiones de 100-200 kPa) a través de la preforma,
que también puede contar con un gradiente térmico.

Otro método es el P-CVI (pulsed-flow CVI) [17]. En este proceso, los productos secundarios que
aparecen en las reacciones son expulsados de forma cíclica, y los gases reactivos son renovados
con periodicidad. Esto permite cambiar la composición de los gases reactivos en cada ciclo,
favoreciendo la deposición multi-capa. Sin embargo, el proceso todavía no está implementado
a nivel industrial.

Un proceso novedoso sobre el que actualmente hay un creciente interés es el MW-CVI

(microwave-heated CVI) [18]. El proceso se fundamenta en el empleo de radiación por
microondas para crear un perfil de temperaturas inverso en la preforma. Se logra así que la
periferia de la preforma se encuentre a temperaturas inferiores a las del núcleo, con variaciones
de incluso cientos de ° C. Esto ocurre porque las regiones exteriores de la preforma son capaces
de liberar calor a la atmósfera de la cámara por conducción/convección, o por radiación hacia
las paredes. No ocurre así con la parte interna del substrato, donde se alcanzarán mayores
temperaturas y por tanto donde la deposición ocurrirá primero (figura 7.c). Conforme las
características dieléctricas de la preforma varían al avanzar la deposición, el frente de
temperaturas es trasladado a la periferia. Además, aunque el procedimiento requiere presiones
bajas (1 – 100 kPa), no se requieren largos tiempos de proceso.

Finalmente, existen alternativas conocidas como procesos “CVI rápidos” [19], normalmente
destinados a la fabricación de compuestos C/C. En este marco, la técnica conocida como “film
boiling” se basa en la inmersión de la preforma en el precursor (ciclohexano o tolueno) en estado
líquido. Por calentamiento inductivo, el líquido entra en ebullición y los vapores reaccionan
depositando el producto sólido, usualmente carbono. La densificación conseguida, la calidad
microestructural y los cortos tiempos requeridos (pocas horas) suponen una clara mejora
respecto al proceso clásico.

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3.2.- Precursor líquido

Ciertas disoluciones líquidas introducidas entre la arquitectura de las fibras también son
precursores para la obtención de matrices en CMCs. El solvente es evaporado, quedando el
residuo sólido en el interior de la preforma. Después, estos precipitados se someten a una
calcinación/descomposición y finalmente a un sinterizado a temperaturas moderadas [20].
Existen diferentes procesos dependiendo de la naturaleza del precursor:

3.2.1.- Infiltración polimérica y pirólisis

El proceso PIP (polymer infiltration and pyrolysis), ilustrado en la figura 8, comienza con la
introducción de un polímero en estado fundido (o en solución) en las cavidades de la preforma
de fibra. Normalmente, los polímeros usados son el policarbosilano (PCS), polisilazano (PSZ) y
policarbosilazano (PCSZ). La introducción del polímero se logra con un proceso similar al moldeo
por transferencia de resina (RTM, resin transfer moulding), aplicando presión al líquido al tiempo
que en el molde se mantiene el vacío [21].

Tras un proceso de curado, tiene lugar la pirólisis del polímero, para la que se requieren
temperaturas del orden de 1000° C. Una vez llevada a cabo la pirólisis, se procede al sinterizado
del conjunto. La pirólisis es la etapa crítica del proceso, pues genera gases que contribuyen a la
formación de precipitados muy porosos y con poca pureza. En este sentido, se está investigando
la posibilidad de incluir partículas cerámicas en el líquido precursor para mejorar la pureza del
producto final. Sin embargo, tal procedimiento supone un incremento de la viscosidad del
precursor, lo que dificulta la fase de infiltración.

FIG. 8. Esquema del proceso de infiltración polimérica y pirólisis, PIP

Una de las ventajas de esta técnica es que la pirólisis deja un residuo amorfo o nanocristalino
que puede ser sinterizado a bajas temperaturas. Además, pueden lograrse matrices de
composición muy compleja.

3.2.2.- Infiltración fundida

El proceso conocido como RMI (reactive melt infiltration) consiste en infiltrar en la preforma un
material fundido de manera que este reaccione con el refuerzo o con la atmósfera formando la
cerámica in situ. El requerimiento del precursor será por tanto que cuente con un bajo punto de
fusión.

Para lograr matrices de SiC son necesarios dos pasos. En primer lugar, un precursor orgánico
líquido es infiltrado en la preforma y después pirolizado para recubrir las fibras con carbono. El

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segundo paso consiste en la infiltración de silicio líquido en la preforma, que reacciona con el
carbono a una temperatura de 1450 – 1600° C dando lugar a SiC [22]. Con este proceso se
consiguen productos “near net shape”, con volúmenes de porosidad reducidos (5%) y buena
conductividad térmica.

Sin embargo, la formación de matrices por este método acarrea numerosos problemas. El
principal inconveniente es que las fibras han de ser capaces de soportar las altas temperaturas
del proceso y ofrecer una buena estabilidad térmica. Además, en el caso de la infiltración de Si
fundido, conviene recubrir el refuerzo con interfases duales (pyrocarbon-SiC o BN-SiC) para
asegurar protección ante la elevada reactividad del silicio. Otro inconveniente con la formación
de SiC suele ser el elevado contenido de silicio libre que acaba quedando como residuo en la
matriz. Para solventar este problema, en lugar de infiltrar silicio es posible recurrir a aleaciones
Si-Mo, reaccionando Mo con el Si libre para dar lugar a MoSi2, de naturaleza refractaria.

Por una parte, es posible formar matrices de alúmina infiltrando aleaciones base aluminio. Una
vez dentro de la preforma, el Al reacciona con la atmósfera para dar lugar a alúmina. Como se
mencionaba anteriormente, en este caso también es necesario proteger la interfase. Además,
las impurezas presentes en la aleación infiltrada pueden afectar a la calidad del producto final.

3.3.- Precursor en polvo

Otra alternativa es la formación de la matriz a partir de polvos cerámicos. Tal es el caso de la

fabricación de compuestos de matriz vitrocerámica (glass-ceramic matrix composites) y fibras
de C o SiC [23]. El método más conocido consiste en hacer pasar las fibras individuales por un
recipiente con un agente slurry, que suele incluir aglomerantes y ciertos aditivos. Por ejemplo,
para la formación de matrices de SiC y el Si3N4 suele ser necesario incluir aditivos como Al2O3 o
Y2O3. Estos componentes rebajan la temperatura de sinterizado al formar fases líquidas entre
los bordes de grano, asegurando al mismo tiempo una reducción de la porosidad.

Una vez impregnadas en el agente slurry, las fibras son enrolladas en un mandril, formando
capas similares a los prepegs empleados para los composites de matriz polimérica. Tras apilar
las distintas capas, se procede a la evaporación del solvente y a una calcinación a temperaturas
moderadas para volatilizar el aglomerante y ciertos aditivos orgánicos. Por último, tiene lugar el
sinterizado, tal y como se aprecia en la figura 9.

FIG. 9. Esquema del proceso de “slurry infiltration” [5]

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En el caso de los CMCs de matriz vitrocerámica, adicionalmente se lleva a cabo un recocido del
producto sinterizado con objeto de cristalizar parcialmente la matriz. Los CMCs de matriz
vitrocerámica cuentan de este modo con una porosidad muy reducida, pues antes de su
cristalización parcial, el vidrio tiene la capacidad de fluir entre las fibras como un líquido.

4. Comparación entre distintos CMCs

La figura 10 ilustra los resultados de numerosos ensayos de flexión mediante los que se
cuantificó la tenacidad de distintos CMCs a partir del parámetro conocido como factor de
intensidad de tensiones KIC. De esta forma, el área bajo las curvas indica la energía necesaria
para propagar la grieta a partir de la entalla.

Lo que la figura 10 sugiere es que, de los composites ensayados, aquel en el que se logra mayor
tenacidad es el SiC/SiC fabricado por CVI, seguido de cerca por el C/SiC. Por otra parte, el
comportamiento del CMC óxido muestra más deficiencia en términos tenaces. Sin embargo, lo
que resulta evidente es la clara mejora de tenacidad experimentada en todos los casos en
comparación con la probeta sin refuerzo (SiSiC).

FIG. 10. Curvas de la medida de tenacidad de varios CMCs: SiSiC es un tipo de SiC; SiC/SiC está fabricado por CVI;
C/SiC(PP) está fabricado por LIP; Ox(PP) es un CMC óxido; C/SiC(Si) está fabricado por LSI [24]

Además, en la siguiente tabla se registran algunos de los parámetros mecánicos de distintos

CMCs fabricados por diferentes procesos, junto con valores de porosidad y densidad. Si
comparamos los CMCs de C/SiC con el material monolítico (SiSiC), observamos que a pesar de
no lograr una mejora significativa de los términos mecánicos sí que se aprecia un incremento

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notable de la elongación. Por otra parte, el compuesto de alúmina supone una clara deficiencia
en lo referido a las propiedades mecánicas en comparación con C/SiC.

Tabla. 4. Términos mecánicos de algunos CMCs en comparación con SiSiC sin reforzar

5. Aplicaciones

Encontramos la aplicación por excelencia de los CMCs en el ámbito aeronáutico y aeroespacial,

por ejemplo, en las toberas de cohetes y en los sistemas de protección térmica de las astronaves.
Los CMCs son los únicos materiales capaces de proporcionar simultáneamente ligereza,
resistencia al choque térmico y aguante frente a las altas temperaturas que se alcanzan en estas
situaciones. Dado que las fibras de carburo de silicio recristalizan al alcanzar temperaturas de
1250° C, los últimos programas aeroespaciales están orientados al empleo de compuestos de
fibra de carbono en matriz de SiC.

En el marco de la automoción, se cuenta con la posibilidad de fabricar discos de freno con C/C y
C/SiC [25]. Aunque esta práctica está actualmente restringida a coches de lujo o de alta
competición, el desgaste se ve reducido notablemente. El peso del disco disminuye además en
un 40% respecto a la fabricación en metal. Paralelamente, puesto que las temperaturas
alcanzadas no superan los 500° C, no existen problemas de corrosión al emplear CMCs.

Al mismo tiempo, desde un principio se planteó el empleo de CMCs en turbinas de gas [26]. Esto
permitiría temperaturas de entrada a la turbina más elevadas y con ello mayor eficiencia de la
turbina y de los ciclos térmicos. Así, existen turbinas cuya cámara de combustión está fabricada
con SiC/SiC, con un recubrimiento de óxido. También se cuenta con la posibilidad de fabricar los
álabes en estos materiales, impregnando preformas de fibras en sol-gel.

Por otra parte, el oxígeno que participa en las reacciones de los quemadores de gas supone un
peligro para los componentes metálicos de calderas y hornos en términos de corrosión. Una
alternativa puede ser la fabricación de dichos componentes con CMCs de óxidos [27], puesto
que en estas piezas no existe el requerimiento de elevada resistencia mecánica. Con el mismo
criterio, se pueden fabricar conductos y ventiladores.

Otras posibilidades son la fabricación de cojinetes y rodamientos para sistemas de bombeo,

componentes para la fusión en reactores, solapas de motores de reacción, etc.

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6. Referencias

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matrices,» J. Mater. Sci. , vol. 7, pp. 663-681, 1972.

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1999.

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polycarbosilane as precursor,» . Mater. Sci. , vol. 13, pp. 2569-2576, 1978.

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Materiales compuestos de matriz cerámica José Fernando Valera Jiménez

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