INSTRUCCIONES GRUNDFOS

SE1 50, 80, 100

SEV 65, 80, 100
Instrucciones de instalación y funcionamiento
50 Hz
 Español (ES) Instrucciones de instalación y funcionamiento
Español (ES)

Traducción de la versión original en inglés

Por favor, antes de realizar la instalación,
Estas instrucciones de instalación y funcionamiento lea detenidamente este documento. La
describen las bombas SE1 y SEV de Grundfos de instalación y el funcionamiento deben rea-
potencias comprendidas entre 1,1 y 11 kW. lizarse de acuerdo a los reglamentos loca-
Las secciones 1-5 proporcionan la información nece- les en vigor y los códigos aceptados de
saria para desembalar, instalar y poner en marcha el prácticas recomendadas.
producto de forma segura.
Las secciones 6-11 contienen información impor- Este equipo es apto para el uso por niños
tante acerca del producto, su mantenimiento, la bús- a partir de 8 años y personas parcialmente
queda de averías y su eliminación. incapacitadas física, sensorial o mental-
mente, o bien carentes de experiencia y
CONTENIDO conocimientos, siempre que permanez-
can bajo vigilancia o hayan recibido ins-
Página trucciones acerca del uso seguro del
1. Información general 2 equipo y comprendan los riesgos asocia-
1.1 Indicaciones de peligro 2 dos.
1.2 Notas 3 Los niños no deben jugar con el equipo.
La limpieza y el mantenimiento del equipo
2. Recepción del producto 3 no deben ser llevados a cabo por niños sin
2.1 Transporte 3 vigilancia.
3. Instalación del producto 3
3.1 Instalación mecánica 4 1. Información general
3.2 Conexión eléctrica 8
4. Puesta en marcha del producto 13 1.1 Indicaciones de peligro
4.1 Comprobación del sentido de giro 14 Las instrucciones de instalación y funcionamiento,
4.2 Puesta en marcha 14 instrucciones de seguridad e instrucciones de man-
tenimiento de Grundfos pueden contener los
5. Manipulación y almacenamiento del
producto 15 siguientes símbolos e indicaciones de peligro.
5.1 Manipulación 15 PELIGRO
5.2 Almacenamiento del producto 15
Indica una situación peligrosa que, de no
6. Introducción de producto 16 remediarse, dará lugar a un riesgo de
6.1 Descripción del producto 16 muerte o lesión grave.
6.2 Aplicaciones 16
6.3 Líquidos bombeados 16 ADVERTENCIA
6.4 Atmósferas potencialmente explosivas 16 Indica una situación peligrosa que, de no
6.5 Identificación 17 remediarse, podría dar lugar a un riesgo
6.6 Tipos de instalación 18 de muerte o lesión grave.
6.7 Homologaciones 19
7. Funciones de protección y control 21 PRECAUCIÓN
7.1 Controladores de bombas 21 Indica una situación peligrosa que, de no
7.2 Controladores de nivel 21 remediarse, podría dar lugar a un riesgo
7.3 Interruptores y sensores 23 de lesión leve o moderada.

8. Mantenimiento y revisión del producto 24 Las indicaciones de peligro poseen la siguiente

8.1 Programa de mantenimiento estructura:
25
8.2 Comprobación y cambio del aceite 26 PALABRA DE SEÑALIZACIÓN
8.3 Limpieza e inspección de la bomba 27
Descripción del riesgo
8.4 Reparación del producto 27
Consecuencias de ignorar la advertencia.
8.5 Piezas de repuesto 29
- Acciones que deben ponerse en prác-
8.6 Bombas contaminadas 30 tica para evitar el riesgo.
9. Localización de averías del producto 31
10. Datos técnicos 33
10.1 Condiciones de funcionamiento 33
10.2 Dimensiones y pesos 33
10.3 Temperatura de almacenamiento 33
10.4 Datos eléctricos 33
11. Eliminación del producto 34

2
1.2 Notas 3. Instalación del producto

Español (ES)
Las instrucciones de instalación y funcionamiento, Deben respetarse todas las normas de seguridad
instrucciones de seguridad e instrucciones de man- relacionadas con el lugar de instalación (por ejem-
tenimiento de Grundfos pueden contener los plo, en cuanto al uso de ventiladores para el sumi-
siguientes símbolos y notas. nistro de aire fresco a la fosa).
Antes de la instalación, compruebe el nivel de aceite
Respete estas instrucciones para produc- de la cámara de aceite. Consulte la sección
tos a prueba de explosión. 8.2 Comprobación y cambio del aceite.

La instalación de la bomba en una fosa

Un círculo de color azul o gris con un debe ser llevada a cabo por personal cua-
signo de admiración en su interior indica lificado.
que es preciso poner en práctica una El trabajo en el interior o en las proximida-
acción. des de fosas debe ser realizado de
acuerdo con la normativa local.
Un círculo de color rojo o gris con una
barra diagonal y puede que con un sím- ADVERTENCIA
bolo gráfico de color negro, indica que una
determinada acción no debe realizarse o Riesgo de aplastamiento
pararse si está en funcionamiento. Muerte o lesión grave
- No se sitúe cerca ni debajo de la bomba
durante el izado.
No respetar estas instrucciones puede dar
lugar a un mal funcionamiento del equipo
o daños en el mismo. Debe impedirse el acceso a la zona de
instalación si la atmósfera es explosiva.
Sugerencias y consejos que le facilitaran
el trabajo. ADVERTENCIA
Descarga eléctrica
2. Recepción del producto Muerte o lesión grave
- Debe ser posible bloquear el interruptor
Tras recibir el producto, compruebe que: principal en la posición "0". El tipo y los
• la bomba coincida con la información del pedido; requisitos del bloqueo se definen en la
• la bomba sea apta para la tensión y la frecuencia norma EN 60204-1.
de la red de suministro eléctrico disponible en el Por razones de seguridad, todos los trabajos realiza-
lugar de instalación; dos en fosas deben ser supervisados por una per-
• los accesorios y el resto de artículos no hayan sona situada fuera de la fosa.
resultado dañados durante el transporte.
Fije la placa de características adicional suminis- Se recomienda llevar a cabo todas las
trada con la bomba en el lugar de instalación o guár- tareas de mantenimiento e inspección con
dela en la portada de este manual. la bomba fuera de la fosa.

2.1 Transporte

ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento
Muerte o lesión grave
- Compruebe que los tornillos del soporte
de izado se encuentren bien apretados
antes de tratar de izar la bomba. Aprié-
telos si es necesario.
- Ice siempre la bomba por el soporte de
izado o empleando una carretilla eleva-
dora, si la bomba está fijada a un palé.
- No ice nunca la bomba sujetándola por
el cable de alimentación, la manguera o
la tubería.
La bomba se puede transportar y almacenar en posi-
ción vertical u horizontal. Asegúrese de que no
pueda rodar ni caerse.

3
 3.1 Instalación mecánica 3.1.1 Izado de la bomba
Todos los equipos de izado deben tener una capaci-
Español (ES)

Cuando la bomba deba ir montada sobre un pedes-

tal o sobre soportes, dicho montaje deberá reali- dad nominal suficiente; debe comprobarse, asi-
zarse fuera de la fosa. Debe conectarse una línea de mismo, que no presenten daños antes de realizar
aspiración a la bomba. cualquier intento de izado de la bomba. La capaci-
dad nominal de los equipos de izado no debe exce-
Al final de este manual encontrará un plano dimen-
derse bajo ninguna circunstancia. El peso de la
sional de cada tipo de instalación.
bomba se indica en la placa de características de la
misma.
Antes de iniciar la instalación, compruebe Los descuidos durante el izado o el transporte pue-
que el suelo de la fosa esté nivelado. den dar lugar a lesiones personales o daños en la
bomba.
ADVERTENCIA ADVERTENCIA
Descarga eléctrica Riesgo de aplastamiento
Muerte o lesión grave Muerte o lesión grave
- Debe ser posible desconectar el sumi- - Compruebe que los tornillos del soporte
nistro eléctrico y bloquear el interruptor de izado se encuentren bien apretados
principal en la posición "0" con un can- antes de tratar de izar la bomba. Aprié-
dado para garantizar que el suministro telos si es necesario.
eléctrico no pueda conectarse acciden- - Ice siempre la bomba por el soporte de
talmente. izado o empleando una carretilla eleva-
- Todas las líneas eléctricas externas dora, si la bomba está fijada a un palé.
conectadas a la bomba deben desco- - No ice nunca la bomba sujetándola por
nectarse antes de trabajar con la el cable de alimentación, la manguera o
misma. la tubería.

La bomba no debe funcionar en seco. La ADVERTENCIA

marcha en seco puede provocar riesgo de
incendio. Descarga eléctrica
Instale un interruptor secundario indepen- Muerte o lesión grave
diente de nivel que garantice la parada de - No ice nunca la bomba sujetándola por
la bomba en caso de que el interruptor el cable de alimentación.
principal de nivel de parada no funcione. Para facilitar el izado de las bombas instaladas en
posición horizontal y en seco, hay disponible un
Compruebe el nivel y el estado del aceite soporte especial de izado. Consulte las instruccio-
cada 3.000 horas de funcionamiento o, al nes de mantenimiento en www.grundfos.com.
menos, una vez al año.
Si la bomba es nueva o se ha cambiado el
cierre mecánico, compruebe el nivel de
aceite y el contenido de agua después de
una semana de funcionamiento.

Use el soporte de izado sólo para izar la

bomba.
No lo use para sostener la bomba mien-
tras se encuentre en funcionamiento.

Se recomienda el uso de accesorios Grun-

dfos para evitar averías derivadas de una
instalación incorrecta.

4
3.1.2 Instalación sumergida con Siga los pasos descritos a continuación:
autoacoplamiento 1. Taladre los orificios de montaje del soporte de los

Español (ES)
Las bombas para instalación permanente se pueden carriles guía desde el interior de la fosa y fíjelo
montar en un sistema fijo de carriles guía con provisionalmente usando dos tornillos.
autoacoplamiento. El sistema de autoacoplamiento 2. Coloque la base del autoacoplamiento en el
facilita el mantenimiento y la inspección, ya que la fondo de la fosa. Use una plomada para determi-
bomba puede extraerse de la fosa con facilidad. nar la posición correcta. Fije el autoacoplamiento
Consulte la fig. 1. con pernos de expansión. Si el fondo de la fosa
es irregular, la base del autoacoplamiento deberá
Antes de iniciar el procedimiento de insta- apoyarse de forma que permanezca nivelada
lación, asegúrese de que la atmósfera de una vez fijada.
la fosa no sea potencialmente explosiva.
3. Monte la tubería de descarga según las prácticas
recomendadas, sin deformarla ni someterla a
Asegúrese de que las tuberías instaladas tensiones.
no sufran tensiones innecesarias. No per- 4. Coloque los carriles guía en la base del autoaco-
mita que la bomba soporte cargas impues- plamiento y ajuste con precisión la longitud de
tas por el peso de las tuberías. Se reco- estos hasta el soporte de los carriles guía,
mienda el uso de bridas sueltas para situado en la parte superior de la fosa.
facilitar la instalación y evitar que las tube-
rías ejerzan tensión sobre las bridas y los 5. Desatornille las sujeciones provisionales de los
pernos. carriles guía. Inserte el soporte superior en los
carriles guía. Fije el soporte de los carriles guía
al interior de la fosa.
No instale accesorios elásticos ni fuelles
en las tuberías; dichos elementos nunca
deben emplearse como medio para facili- Los carriles guía no deben presentar hol-
tar la alineación. gura axial. Ello provocaría ruidos durante
el funcionamiento de la bomba.
6. Limpie los residuos de la fosa antes de introducir
la bomba.
7. Instale la uñeta de anclaje en el puerto de des-
carga de la bomba.
8. Deslice la uñeta de anclaje de la bomba entre los
carriles guía e introduzca la bomba en la fosa
sujetando una cadena al soporte de izado.
Cuando la bomba alcance la base del autoaco-
plamiento, se conectará automática y firme-
mente.
9. Cuelgue el extremo de la cadena de un gancho
adecuado en la parte superior de la fosa, de
forma que la cadena no pueda entrar en contacto
con la carcasa de la bomba.
10. Ajuste la longitud del cable de alimentación enro-
llándolo en un sujetacables para impedir que
resulte dañado durante el funcionamiento. Fije el
sujetacables a un gancho adecuado en la parte
superior de la fosa. Asegúrese de que el cable
TM02 8404 0616

no forme dobleces ni quede aprisionado.

11. Conecte el cable de alimentación.

El extremo libre del cable de alimentación

no debe sumergirse, ya que el agua podría
penetrar en el motor a través de él.
Fig. 1 Bomba sumergida con autoacopla-
miento

5
 3.1.3 Instalación sumergida autónoma sobre Siga los pasos descritos a continuación:
soporte de anillo 1. Instale un codo de 90 ° en el puerto de descarga
Español (ES)

Las bombas de instalación sumergida autónoma de la bomba y conecte la tubería o la manguera

pueden permanecer libremente en el fondo de la de descarga.
fosa. La bomba debe instalarse sobre un soporte de 2. Sumerja la bomba en el líquido empleando una
anillo. Consulte la fig. 2. cadena fijada al soporte de izado de la bomba.
El soporte de anillo está disponible como accesorio. Se recomienda colocar la bomba sobre una base
Para facilitar el mantenimiento de la bomba, instale plana y sólida. Asegúrese de que la bomba cuel-
una unión o un acoplamiento flexibles en el codo de gue de la cadena y no del cable de alimentación.
la conexión de descarga; de este modo, la separa- Compruebe que la bomba esté en una posición
ción resultará más sencilla. estable.
Si usa una manguera, asegúrese de que no sufra 3. Cuelgue el extremo de la cadena de un gancho
deformaciones y de que su diámetro interior coincida adecuado en la parte superior de la fosa, de
con el del puerto de descarga de la bomba. forma que la cadena no pueda entrar en contacto
con la carcasa de la bomba.
Si usa una tubería rígida, conecte la unión o el aco-
plamiento, la válvula de retención y la válvula de 4. Ajuste la longitud del cable de alimentación enro-
corte en el orden indicado (desde la bomba). llándolo en un sujetacables para impedir que
resulte dañado durante el funcionamiento. Fije el
Si instala la bomba sobre un suelo embarrado o
sujetacables a un gancho adecuado en la parte
inestable, apóyela sobre ladrillos u otro soporte simi-
superior de la fosa. Asegúrese de que el cable
lar.
no forme dobleces ni quede aprisionado.
5. Conecte el cable de alimentación.

El extremo libre del cable de alimentación

no debe sumergirse, ya que el agua podría
penetrar en el motor a través de él.
TM02 8405 0616

Fig. 2 Bomba sumergida autónoma sobre

soporte de anillo

6
3.1.4 Instalación en seco
En las instalaciones en seco, la bomba debe insta-

Español (ES)
larse permanentemente fuera de la fosa.
El motor está totalmente cerrado y es hermético. En
consecuencia, no sufrirá daños si la instalación se
inunda.
Precauciones
• Dado que la bomba estará instalada fuera de la
fosa, asegúrese de que el nivel de líquido en la
fosa sea suficiente para asegurar una NPSH
correcta.
• Dimensione la línea de aspiración según la longi-
tud y el rendimiento deseado de la bomba.
Deben tenerse en cuenta las posibles diferencias
de nivel entre la fosa y la aspiración de la bomba.
• Sujete las tuberías de tal forma que no transmi-
tan tensiones u otras perturbaciones mecánicas
a la bomba. Se recomienda instalar juntas de
expansión y soportes para tuberías. Consulte la
fig. 3.

TM02 8401 0616

4

2
Fig. 4 Instalación vertical en seco sobre un
pedestal
1
TM02 8399 5103

Fig. 3 Instalación horizontal en seco con

TM02 8402 0616

soportes

Pos. Descripción

1 Junta de expansión
2 Válvula de retención Fig. 5 Instalación horizontal en seco con
3 Válvula de corte soportes

4 Soporte para tubería

• Si se ha instalado un reductor entre la línea de

aspiración y la bomba, este debe ser excéntrico.
El reductor debe instalarse de forma que el borde
recto quede hacia arriba para evitar la formación
de bolsas de aire en la línea de aspiración. La
existencia de aire en la línea de aspiración
puede provocar cavitación. Consulte la fig. 3.
• Instale la bomba en una base independiente; por
ejemplo, una base de hormigón. El peso de la
base debe ser aproximadamente 1,5 veces el
peso de la bomba. Para evitar que las vibracio-
nes se transmitan al edificio o las tuberías, se
recomienda colocar la bomba sobre un material
que absorba las vibraciones.

7
 Siga los pasos descritos a continuación: 3.2 Conexión eléctrica
1. Monte el pedestal o los soportes en la bomba.
Español (ES)

Consulte los planos dimensionales incluidos al ADVERTENCIA

final de este manual. Descarga eléctrica
2. Marque y taladre orificios de montaje en el suelo Muerte o lesión grave
o la base de hormigón. - Antes de comenzar a trabajar con el
3. Fije la bomba con pernos de expansión. producto, compruebe que los fusibles
4. Compruebe que la bomba quede vertical u hori- se hayan retirado o que el interruptor
zontal. Para ello, use un nivel de burbuja. principal esté desconectado y blo-
queado en la posición "0". Asegúrese
5. Conecte el cable de alimentación.
también de que el suministro eléctrico
Se recomienda instalar una válvula de no se pueda conectar accidentalmente.
corte en el lado de aspiración de la bomba
y una válvula de retención, además de una ADVERTENCIA
válvula de corte, en el lado de descarga. Descarga eléctrica
6. Instale las tuberías de aspiración y descarga, así Muerte o lesión grave
como las válvulas, si las hay. Asegúrese de que - Asegúrese de que los conductores de
las tuberías no sometan la bomba a tensiones. tierra y fase no estén mezclados; para
ello, consulte el esquema de conexio-
Pares de apriete de las bridas de aspiración y nes.
descarga - Asegúrese de que el conductor de tierra
Tornillos y tuercas de acero galvanizado de calidad se conecte primero.
4,6 (5).
Conecte la bomba a un interruptor princi-
Par [N·m ±5] pal externo que garantice la desconexión
de todos los polos y cuya separación de
Torni-
DN DC Ligera Buena contacto cumpla los requisitos estableci-
llos
lubrica- lubrica- dos por la norma EN 60204-1.
ción ción Asegúrese de que el interruptor principal
esté bloqueado en la posición "0". El tipo y
DN 65 145 4 x M16 70 60
los requisitos del bloqueo se definen en la
DN 80 160 8 x M16 70 60 norma EN 60204-1.
DN 100 180 8 x M16 70 60
DN 150 240 8 x M20 140 120 La conexión eléctrica debe llevarse a cabo
de acuerdo con la normativa local vigente.
Tornillos y tuercas de acero de calidad A2.50 (AISI
304). Ajuste el interruptor diferencial de protección del
motor en función de la intensidad nominal de la
Par [N·m ±5] bomba. La intensidad nominal figura en la placa de
características de la bomba.
Torni-
DN DC Ligera Buena
llos Conecte la bomba a una caja de control
lubrica- lubrica-
ción ción equipada con un relé de protección del
motor con categoría de disparo IEC 10 o
DN 65 145 4 x M16 - 60 15.
DN 80 160 8 x M16 - 60
Las bombas instaladas en lugares peligro-
DN 100 180 8 x M16 - 60 sos deben conectarse a una caja de con-
DN 150 240 8 x M20 - 120 trol equipada con un relé de protección del
motor con categoría de disparo IEC 10.

La junta debe ser de papel reforzado y

cara completa (por ejemplo, Klingersil
C4300). Si se usan juntas de materiales
más blandos, deberán reconsiderarse los
pares de apriete.

8
 Las bombas sin sensor deben conectarse a uno de
Deben respetarse las siguientes indicacio- estos dos tipos de controlador:

Español (ES)
nes:
• una caja de control con interruptor diferencial de
• No instale cajas de control Grundfos, protección del motor, como la caja de control CU
controladores de bombas, barreras 100 de Grundfos;
antideflagrantes ni el extremo libre del
cable de alimentación en atmósferas • un controlador de bomba LC/LCD 107, LC/LCD
potencialmente explosivas. 108, LC/LCD 110, DC o DCD de Grundfos.
• La clasificación del lugar de instalación Las bombas sin sensor deben conectarse a un
debe, en cada caso, ser definida por el módulo IO 113 de Grundfos y a uno de estos dos
propietario de dicho lugar de instala- tipos de controlador:
ción. • una caja de control con interruptor diferencial de
• En el caso de las bombas antidefla- protección del motor, como la caja de control CU
grantes, asegúrese de conectar el con- 100 de Grundfos;
ductor de tierra externo al terminal de • un controlador de bomba LC/LCD 107, LC/LCD
tierra externo de la bomba empleando 108, LC/LCD 110, DC o DCD de Grundfos.
una abrazadera segura para cable.
Limpie la superficie de la conexión a Antes de la instalación y el arranque inicial
tierra externa y monte la abrazadera de la bomba, compruebe visualmente el
para cable. estado del cable de alimentación para evi-
tar posibles cortocircuitos.
• El grosor del conductor de tierra debe
ser de, al menos, 4 mm 2, y su tipo, por Bombas con sensor WIO
ejemplo, H07 V2-K (PVT 90 °) amarillo Todas las bombas antideflagrantes incorporan un
y verde. sensor WIO.
• Asegúrese de que la conexión a tierra Para que la instalación y el funcionamiento de una
disponga de protección contra la corro- bomba equipada con un sensor WIO tengan lugar de
sión. forma segura, se recomienda instalar un filtro RC
• Asegúrese de que se hayan conectado entre el suministro eléctrico y la bomba.
correctamente todos los equipos de
protección. Si se instala un filtro RC para evitar cual-
• Los interruptores de flotador usados en quier tipo de transitorios en la instalación,
atmósferas potencialmente explosivas deberá instalarse entre el suministro eléc-
deben haber sido homologados para trico y la bomba.
tal aplicación. Deben conectarse al Tenga en cuenta que los siguientes aspectos pue-
controlador de bomba LC/LCD 108, DC den provocar problemas en caso de transitorios en
o DCD de Grundfos mediante la el sistema de suministro eléctrico:
barrera intrínsecamente segura LC-
• Potencia del motor:
Ex4 para garantizar la seguridad del
circuito. – Cuanto más grande sea el motor, mayores
serán los transitorios.
Ajuste el interruptor diferencial de protec- • Longitud del cable de alimentación:
ción del motor en función de la intensidad – Si los cables de alimentación y señal están
nominal de la bomba. La intensidad nomi- colocados en paralelo y próximos, el riesgo de
nal figura en la placa de características de transitorios que provoquen interferencias
la bomba. entre los cables de alimentación y señal
aumentará cuanto mayor sea la longitud de
Si el cable de alimentación resulta dichos cables.
dañado, deberá ser sustituido por el fabri- • Diseño del cuadro de conmutación:
cante, la empresa autorizada por el fabri-
– Los cables de alimentación y señal deben
cante para la prestación de este tipo de
estar físicamente separados tanto como sea
servicios o personal igualmente cualifi-
posible. Si están próximos, eso podría provo-
cado.
car interferencias en caso de transitorios.
La tensión y la frecuencia de alimentación figuran en • "Rigidez" de la red de suministro eléctrico:
la placa de características de la bomba. La toleran-
– Si hay un transformador situado cerca de la
cia de tensión en los terminales del motor debe estar
instalación, la red de suministro eléctrico
entre un -10 % y un +6 % de la tensión nominal. Ase-
puede ser "rígida" y los niveles de transitorios
gúrese de que el motor sea apto para las caracterís-
serán más elevados.
ticas de la red de suministro eléctrico disponible en
el lugar de instalación.
Todas las bombas se entregan con un cable de ali-
mentación de 10 m y un extremo de cable libre,
excepto las destinadas a Australia, que se entregan
con un cable de 15 m.

9
 Si se da una combinación de los aspectos anterio- 3.2.1 Esquemas de conexiones
res, puede ser necesario instalar filtros RC para pro-
Español (ES)

Cable de 7 conductores
teger las bombas con sensores WIO contra transito-
rios. La fig. 6 muestra los esquemas de conexiones de las
bombas SE1 y SEV con cables de 7 conductores
Los transitorios pueden eliminarse por completo si
para tres versiones distintas: una sin sensores y dos
se utilizan arrancadores suaves. No obstante, tenga
con sensor WIO e interruptor de humedad.
presente que los arrancadores suaves y los disposi-
tivos de velocidad variable presentan otros proble-
mas relacionados con la compatibilidad electromag-
nética (CEM) que deben tenerse en consideración.
Para obtener más información, consulte la sección
8. Mantenimiento y revisión del producto.
Asimismo, para obtener más información, consulte
las instrucciones de instalación y funcionamiento de
la caja de control o el controlador de bomba selec-
cionados.

Amarillo y verde
(No se usa)

TM04 6884 0710

Versión estándar con Versión con sensor: con interruptor tér- Versión con sensor: con interruptor
interruptores térmicos mico, sensor Pt1000, interruptor de térmico, termistor PTC*, interrup-
humedad y sensor de agua en aceite tor de humedad y sensor de agua
en aceite

* Las bombas de potencia igual o superior a 4 kW comercializadas en Australia y Nueva Zelanda incorporan
un termistor PTC.
Fig. 6 Esquema de conexiones para bombas con cable de 7 conductores y arranque directo en línea
(DOL)

10
Cable de 10 conductores
Las figuras 7, 8 y 9 muestran los esquemas de

Español (ES)
conexiones eléctricas de las bombas SE1 y SEV con
cables de 10 conductores para tres versiones distin-
tas: una sin sensores y dos con sensor WIO e inte-
rruptor de humedad.

Amarillo y verde

(No se usa)

TM04 6885 0710

Versión estándar con Versión con sensor: con interruptor Versión con sensor: con interruptor
interruptores térmicos térmico, sensor Pt1000, interruptor térmico, termistor PTC*, interruptor
de humedad y sensor de agua en de humedad y sensor de agua en
aceite aceite

* Las bombas de potencia igual o superior a 4 kW comercializadas en Australia y Nueva Zelanda incorporan
un termistor PTC.
Fig. 7 Esquema de conexiones para bombas con cable de 10 conductores y arranque en estrella-trián-
gulo (Y/D)

11
 Amarillo y verde
Español (ES)

(No se usa)

TM04 6886 0710

Versión estándar con Versión con sensor: con interruptor Versión con sensor: con interruptor
interruptores térmicos térmico, sensor Pt1000, interruptor térmico, termistor PTC*, interruptor
de humedad y sensor de agua en de humedad y sensor de agua en
aceite aceite
* Las bombas de potencia igual o superior a 4 kW comercializadas en Australia y Nueva Zelanda incorporan
un termistor PTC.
Fig. 8 Esquema de conexiones para bombas con cable de 10 conductores y conexión en estrella (Y)

Amarillo y verde
(No se usa)

TM04 6887 0710

Versión estándar con Versión con sensor: con interruptor Versión con sensor: con interruptor
interruptores térmicos térmico, sensor Pt1000, interruptor térmico, termistor PTC*, interruptor
de humedad y sensor de agua en de humedad y sensor de agua en
aceite aceite

* Las bombas de potencia igual o superior a 4 kW comercializadas en Australia y Nueva Zelanda incorporan
un termistor PTC.
Fig. 9 Esquema de conexiones para bombas con cable de 10 conductores y conexión en triángulo (D)

12
3.2.2 Funcionamiento con convertidor de • Use un cable de alimentación apantallado si
frecuencia cabe la posibilidad de que el ruido eléctrico

Español (ES)
Todas las bombas SE1 y SEV están diseñadas para genere interferencias en los demás equipos eléc-
que el funcionamiento con variador de frecuencia tricos. Consulte la ficha técnica del variador de
consuma la mínima energía posible. frecuencia elegido.
Tenga en cuenta los siguientes aspectos en relación Consecuencias
con el funcionamiento con variador de frecuencia: El uso de una bomba en conjunto con un variador de
Deben cumplirse los requisitos. frecuencia puede tener las consecuencias descritas
Deben respetarse las recomendaciones. a continuación:
Deben contemplarse las posibles consecuencias. • El par con rotor bloqueado será menor (el grado
de reducción dependerá del tipo de variador de
Requisitos frecuencia). Consulte las instrucciones de insta-
• El dispositivo de protección térmica del motor lación y funcionamiento del variador de frecuen-
debe permanecer conectado. cia elegido si desea obtener información acerca
• Frecuencia mínima de conmutación: 2,5 kHz. de cómo afectará al par con rotor bloqueado.
• Los valores de tensión de pico y dU/dt deben ser • Podrían verse afectadas las condiciones de fun-
inferiores a los indicados a continuación, corres- cionamiento de los rodamientos y el cierre mecá-
pondientes a valores máximos medidos en los nico. Los efectos posibles dependerán de la apli-
terminales del motor. La influencia del cable no cación (no es posible predecir cuáles serán los
se ha contemplado. Consulte la ficha técnica del efectos reales).
variador de frecuencia si desea conocer los pará- • El nivel de ruido acústico podría aumentar. Con-
metros reales y la influencia del cable en los sulte las instrucciones de instalación y funciona-
valores de tensión de pico y dU/dt. miento del variador de frecuencia elegido si
desea obtener sugerencias acerca de la reduc-
Tensión de pico repeti- dU/dt máximo, UN ción del ruido acústico.
tiva máxima 400 V
[V] [V/μs] 4. Puesta en marcha del producto
850 2000

• Si la bomba cuenta con homologación Ex, com- La bomba no debe funcionar en seco.
pruebe si el certificado Ex de la bomba permite el
uso de un variador de frecuencia.
• Ajuste la relación U/f del variador de frecuencia
de acuerdo con las especificaciones del motor. La marcha en seco puede provocar riesgo
de incendio.
• Deben cumplirse los reglamentos o normas loca-
les.
Recomendaciones No abra la abrazadera con la bomba en
Antes de instalar un variador de frecuencia, calcule funcionamiento.
la frecuencia mínima que admite la instalación para
evitar el caudal nulo.
• No reduzca la velocidad del motor por debajo del La bomba no debe arrancarse si la atmós-
30 % de la velocidad nominal. fera de la fosa es potencialmente explo-
• Mantenga la velocidad de caudal por encima de siva.
1 m/s.
• Permita que la bomba funcione a la velocidad Las bombas incorporan impulsores S-
nominal al menos una vez al día para evitar la tube®. Los impulsores S-tube® tienen un
acumulación de sedimentos en el sistema de diseño optimizado para condiciones húme-
tuberías. das, lo que reduce las vibraciones durante
su funcionamiento. Si estas bombas arran-
• No debe superarse la frecuencia indicada en la can con la carcasa llena de aire, se produ-
placa de características. En ese caso, puede cirán más vibraciones que durante su fun-
existir riesgo de sobrecarga del motor. cionamiento normal.
• Reduzca al mínimo la longitud del cable de ali- El ajuste local de los impulsores S-tube®
mentación. La tensión de pico aumenta de afectará al diseño optimizado para condi-
manera proporcional a la longitud del cable de ciones húmedas y producirá un nivel de
alimentación. Consulte la ficha técnica del varia- vibraciones mayor durante su funciona-
dor de frecuencia elegido. miento.
• Instale filtros a la entrada y la salida del variador
de frecuencia. Consulte la ficha técnica del varia-
Las bombas están diseñadas para funcio-
dor de frecuencia elegido.
nar de forma continua, tanto en instalacio-
nes sumergidas como en seco.
Las bombas SE1 y SEV son adecuadas para las siguientes condiciones de funcionamiento:

13
 • Instalación en seco sin refrigeración indepen- 4.2 Puesta en marcha
diente del motor.
Español (ES)

• Instalación sumergida. PRECAUCIÓN

– Funcionamiento S1 (funcionamiento continuo). Elemento afilado
La bomba puede funcionar de forma continua Lesión personal leve o moderada
sin necesidad de detenerla para refrigerarla. - Use guantes de protección para evitar
– Funcionamiento S3 (funcionamiento intermi- que los bordes afilados del impulsor le
tente). produzcan cortes.
El modo de funcionamiento S3 se basa en una
serie de ciclos de trabajo idénticos, cada uno Si la bomba ha estado sin funcionar
de ellos compuesto por una carga constante durante algún tiempo, púrguela para elimi-
de una cierta duración seguida de un período nar los restos de gases explosivos que
de reposo. El equilibrio térmico no se alcanza puedan haberse acumulado en ella. Con-
durante el ciclo. sulte el paso 12 del procedimiento
siguiente.
4.1 Comprobación del sentido de giro
4.2.1 Bombas SE1
Si no está sumergida, la bomba sólo debe 1. Quite los fusibles y compruebe que el impulsor
hacerse funcionar durante unos segundos pueda girar libremente. Para ello, gírelo con la
para comprobar el sentido de giro. mano.
2. Compruebe el estado del aceite de la cámara de
Una flecha en la tapa superior indica el sentido de
aceite. Consulte también la sección
giro correcto. La bomba debe girar hacia la derecha
8.2 Comprobación y cambio del aceite.
al observarla desde arriba.
3. Compruebe que el sistema, los pernos, las jun-
Al arrancar, la bomba se sacudirá en sentido
tas, las tuberías y válvulas, etc., se encuentren
opuesto al sentido de giro. Consulte la fig. 10.
en buenas condiciones.
Procedimiento 4. Compruebe el sentido de giro. Consulte la sec-
El sentido de giro debe comprobarse de la siguiente ción 4.1 Comprobación del sentido de giro.
manera cada vez que se conecte la bomba a una 5. Monte la bomba en el sistema.
nueva instalación.
6. Conecte el suministro eléctrico.
Siga los pasos descritos a continuación:
7. Si están instaladas, compruebe que las unidades
1. Cuelgue la bomba de un dispositivo de izado (por de monitorización funcionen correctamente.
ejemplo, la grúa empleada para introducir la
8. Para bombas con sensor, conecte el módulo IO
bomba en la fosa).
113 y compruebe que no existan alarmas ni avi-
2. Arranque y pare la bomba mientras observa el sos. Consulte la sección 8. Mantenimiento y revi-
movimiento (la sacudida) de la bomba. Si está sión del producto.
conectada correctamente, la bomba girará hacia
9. Compruebe el ajuste de las campanas de aire,
la derecha; es decir, la sacudida se producirá
los interruptores de flotador o los electrodos.
hacia la izquierda. Consulte la fig. 10.
10. Abra las válvulas de corte, si están instaladas.
3. Si el sentido de giro es incorrecto, intercambie
dos fases cualesquiera del cable de alimenta- 11. Compruebe que el nivel de líquido esté por
ción. Consulte las figs. 6 a 9. encima del borde superior de la abrazadera de la
bomba. Si el nivel está por debajo de la abraza-
dera, añada líquido a la fosa hasta llegar al nivel
mínimo.
12. Purgue el aire atrapado en la carcasa de la
bomba inclinándola por medio de la cadena de
izado.
13. Arranque la bomba y déjela funcionar breve-
mente. Compruebe si el nivel de líquido des-
ciende. Si el nivel de líquido disminuye con rapi-
dez, eso indicará que la bomba se ha purgado
correctamente.
TM06 6007 0216

Si la bomba produce ruidos o vibraciones

anormales o detecta cualquier otra ano-
malía en la bomba, el suministro eléctrico
o el suministro de agua, detenga inmedia-
tamente la bomba. No trate de volver a
poner en marcha la bomba hasta que se
Fig. 10 Sentido de la sacudida haya determinado y corregido la causa de
la avería.

14
Después de una semana de funcionamiento o tras
reemplazar el cierre mecánico, compruebe el estado

Español (ES)
del aceite de la cámara. En las bombas sin sensor,
deberá tomar una muestra de aceite. Consulte la
sección 8. Mantenimiento y revisión del producto si
desea obtener información acerca de dicho procedi-
miento.
Tornillo de purga
4.2.2 Bombas SEV de aire
1. Extraiga la bomba del sistema.
2. Compruebe que el impulsor pueda girar libre-
mente. Para ello, gírelo con la mano.

TM04 4139 0809

3. Compruebe el estado del aceite de la cámara de
aceite. Consulte también la sección
8.2 Comprobación y cambio del aceite.
4. Si están instaladas, compruebe que las unidades
de monitorización funcionen correctamente.
5. Compruebe el ajuste de las campanas de aire,
los interruptores de flotador o los electrodos. Fig. 11 Posición del tornillo de purga de aire
6. Compruebe el sentido de giro. Consulte la sec-
ción 4.1 Comprobación del sentido de giro. 5. Manipulación y almacenamiento del
7. Bombas sumergidas: producto
– Arranque la bomba por encima del nivel del
agua y bájela hacia la fosa para evitar que 5.1 Manipulación
quede aire atrapado en la carcasa de la
Consulte la sección 3.1.1 Izado de la bomba.
bomba.
8. Bombas instaladas en seco con presión de 5.2 Almacenamiento del producto
aspiración positiva (si la bomba se instala en
una sala de bombas al lado de la fosa): Durante los períodos prolongados de almacena-
miento, la bomba debe estar protegida contra la
humedad y las temperaturas extremadamente altas
Antes de arrancar la bomba, compruebe o bajas.
que la presión de aspiración sea positiva.
Si es necesario almacenar la bomba
– Abra la válvula de corte del lado de aspiración. durante un período de tiempo superior a
un año o se prevé que pase bastante
– Afloje el tornillo de purga hasta que salga agua
tiempo hasta que se ponga en funciona-
del orificio de purga; a continuación, vuelva a
miento una vez llevada a cabo su instala-
apretar el tornillo de purga.
ción, el impulsor deberá girarse manual-
– Abra la válvula de corte del lado de descarga y mente, al menos, una vez al mes.
arranque la bomba.
Se recomienda dejar el conector forrado de poliure-
9. Bombas instaladas en seco con tubería de
tano insertado en la bomba para impedir que la
aspiración y válvula de pie:
humedad penetre en el motor.
– Abra la válvula de corte del lado de descarga
Si la bomba ha estado en uso, el aceite deberá cam-
para permitir que el agua que haya por encima
biarse antes de proceder a su almacenamiento.
de la válvula cebe la tubería de aspiración.
Consulte la sección 8.2 Comprobación y cambio del
– Afloje el tornillo de purga hasta que salga agua aceite.
del orificio de purga; a continuación, vuelva a
Inspeccione la bomba antes de ponerla en funciona-
apretar el tornillo de purga.
miento si ha permanecido almacenada durante un
– Arranque la bomba. período prolongado de tiempo. Asegúrese de que el
10. Bombas instaladas en seco con tubería de impulsor pueda girar libremente. Preste especial
aspiración y válvula de pie, y con o sin tube- atención al estado del cierre mecánico, las juntas
ría de descarga (se recomienda el uso de un tóricas, el aceite y la entrada de cable.
sistema de vacío):
– Mantenga cerrada la válvula de corte del lado
de descarga.
– Arranque el sistema de vacío hasta que el
líquido haya sido aspirado y la bomba se haya
purgado.
– Abra la válvula de corte del lado de descarga y
arranque la bomba.

15
 6. Introducción de producto 6.2 Aplicaciones
Español (ES)

El diseño de las bombas SE1 y SEV de Grundfos

6.1 Descripción del producto está pensado para el transporte de aguas residua-
les, aguas de proceso y aguas fecales brutas sin fil-
trar en aplicaciones exigentes de carácter municipal
e industrial, así como de propósito general.
1 Las bombas incorporan los eficientes impulsores S-
2 tube® o SuperVortex, que permiten el paso libre de
7 sólidos de hasta 100 mm de tamaño.
Las bombas pueden utilizarse en instalaciones per-
8 manentes en seco, o bien en instalaciones sumergi-
das con autoacoplamiento. Estas bombas también
3 permiten su instalación autónoma y su uso como
bombas portátiles.

6.3 Líquidos bombeados

4
Las versiones estándar de fundición están diseña-
5 das para bombear los siguientes líquidos:
9 • grandes volúmenes de aguas de drenaje, de
6
superficie y pluviales;
• aguas residuales domésticas con descarga de
TM06 5987 0216

inodoros;
10
• aguas residuales con alto contenido de fibras
(impulsor SuperVortex);
• aguas de procesos industriales;
• aguas residuales con fangos gaseosos;
Fig. 12 Bomba SE • aguas fecales y residuales de origen municipal y
comercial.
Versiones en acero inoxidable
Pos. Descripción
Las versiones en acero inoxidable son adecuadas
1 Soporte de izado para bombear los siguientes líquidos:
2 Placa de características • aguas de procesos industriales que contengan
productos químicos;
3 Camisa • aguas de drenaje y efluentes agresivos o corrosi-
4 Tornillo de la cámara de aceite vos;
5 Brida de descarga • aguas residuales con partículas abrasivas;
• aguas residuales contaminadas con agua de
6 Orificio de descarga mar.
7 Conector para cable
6.4 Atmósferas potencialmente explosivas
8 Tapa superior
Use bombas antideflagrantes para las aplicaciones
9 Abrazadera en atmósferas potencialmente explosivas. Consulte
10 Carcasa de la bomba la sección 6.7 Homologaciones.

Las bombas SE1 y SEV no deben, en nin-

gún caso, bombear combustibles líquidos.

La clasificación del lugar de instalación

debe, en cada caso, ser definida por el
propietario de dicho lugar de instalación.

16
 6.5 Identificación
Condiciones especiales para el uso

Español (ES)
seguro de bombas antideflagrantes: 6.5.1 Placa de características
1. Asegúrese de que los interruptores de
humedad y térmicos estén conectados La placa de características contiene los datos de
al mismo circuito, pero con salidas de funcionamiento y las homologaciones de la bomba.
alarma independientes (parada del La placa de características está en la tapa superior
motor) en caso de alta humedad o tem- de la bomba.
peratura en el motor.
2. Los pernos de repuesto deben ser de 1
categoría A2-70 o superior, según la 14
norma EN/ISO 3506-1. 2 16

3. Póngase en contacto con el fabricante 3 17

98807641
Type: P.c.
para obtener información sobre las 4 Model:
15
18
dimensiones de las juntas ignífugas. 5 Hmax: m Qmax:
3
m / h Tmax: °C

TM02 8398 2417

&RVij 20

DOP 98948763
m Insul.class:
4. El nivel del líquido bombeado debe 7
Motor: ~ Hz V A 21
8
controlarse por medio de interruptores 9
n: min -1 V A 22
de nivel conectados al circuito de con- 10
P1/P2： / kW IP68 Weight: kg
23
trol del motor. El nivel mínimo depen-
Made in Tatabánya
Hungary DK-8850 Bjerringbro, Denmark
0197
24
derá del tipo de instalación (se especi- 25
fica en estas instrucciones de 11 12 13 19 6
instalación y funcionamiento).
5. Asegúrese de que los cables destina- Fig. 13 Placa de características
dos a la conexión permanente dispon-
gan de la debida protección mecánica
y terminen en una placa de terminales Pos. Descripción
adecuada, situada fuera de la atmós-
fera potencialmente explosiva. Organismo notificado y clasificación de
1
6. El rango de temperatura ambiente para protección antideflagrante
las bombas es de -20 °C a +40 °C, con
una temperatura máxima de proceso 2 Marca de protección antideflagrante
de +40 °C. La temperatura ambiente 3 Denominación de tipo
mínima para una bomba dotada de
sensor de agua en aceite es de 0 °C. 4 Referencia y número de serie
7. La protección térmica de los bobinados 5 Altura máxima [m]
del estátor tiene una temperatura
nominal de conmutación de 150 °C y Categoría de aislamiento según norma
debe garantizar la desconexión del 6
IEC 60529
suministro eléctrico, que deberá resta-
blecerse manualmente. 7 Profundidad máxima de instalación [m]
8. La unidad de control debe proteger al 8 Número de fases
sensor WIO contra la intensidad de
cortocircuito de la red de suministro 9 Frecuencia [Hz]
eléctrico a la que esté conectado. La
intensidad máxima suministrada por la 10 Velocidad [min-1]
unidad de control debe limitarse a 350
mA. 11 Potencia de entrada del motor, P1 [kW]
9. Siga las instrucciones descritas a con- 12 Potencia de salida del motor, P2 [kW]
tinuación para minimizar el riesgo de
descargas electrostáticas en bombas 13 País de fabricación
pintadas: Número de certificado de la protección
– Es obligatorio conectar la instalación 14
antideflagrante
a tierra.
– En las instalaciones en seco, man- Norma para estaciones elevadoras de
tenga la distancia de seguridad 15 aguas residuales para edificios y lugares
oportuna entre las bombas y las de instalación
vías de paso de personas.
16 Caudal máximo [m 3/h]
– Use paños húmedos para realizar la
limpieza. 17 Código de fabricación (año/semana)
10. El sensor WIO está diseñado sólo para
su uso con un circuito aislado galváni- 18 Temperatura máxima del líquido [°C]
camente. 19 Clase de aislamiento
11. La contratuerca del conector del cable
sólo puede sustituirse por otra idéntica. 20 Factor de potencia
21 Intensidad nominal 1
22 Tensión nominal 1
23 Intensidad nominal 2
24 Tensión nominal 2
25 Peso sin cable [kg]

17
 6.5.2 Nomenclatura 6.6 Tipos de instalación
Ejemplo: SE1.80.80.40.A.Ex.4.51D.B
Español (ES)

Las bombas SE1 y SEV están diseñadas para dos

tipos de instalación:
Có- • Instalación sumergida:
Explicación Denominación
digo
– en posición vertical con autoacoplamiento;
Bombas Grundfos para – en posición vertical, de forma autónoma y
SE Tipo de bomba
aguas fecales y residuales sobre un soporte de anillo.
1 Impulsor S-tube ® Tipo de impul- • Instalación en seco:
V Impulsor SuperVortex sor – en posición vertical en una bancada;
Tamaño máximo de los sóli- – en posición horizontal, con soportes sujetos a
80 Paso libre un suelo o una base de hormigón. En las ver-
dos [mm]
siones con sensor WIO, la tubería de des-
Diámetro nominal del puerto
Descarga de la carga debe colocarse hacia arriba para garan-
80 de descarga de la bomba
bomba tizar el correcto funcionamiento del sensor.
[mm]
40 Potencia de salida P2/10 Potencia [kW] Todas las bombas antideflagrantes están
[] Estándar (sin sensor) equipadas con un sensor WIO.
Versión con
sensor En las instalaciones horizontales en seco,
A Versión con sensor
la tubería de descarga debe colocarse
Bomba no antideflagrante hacia arriba para garantizar el correcto
[] Versión de la
(estándar) funcionamiento del sensor WIO.
bomba
Ex Bomba antideflagrante
2 2 polos Número de
4 4 polos polos
Frecuencia
50 50 Hz
[Hz]1
0B 400-415 V, DOL
0D 380-415 V, DOL Tensión y
1D 380-415 V, Y/D método de
0E 220-240 V, DOL arranque

1E 220-240 V, Y/D
[] Primera generación
Generación 2
B Segunda generación
Impulsor, carcasa de la
[] bomba y tapa superior de
fundición
Impulsor de acero inoxida-
Q ble, carcasa y tapa superior
de la bomba de fundición
Fabricación íntegra en Materiales de la
R
acero inoxidable bomba
Carcasa de la bomba,
impulsor y brida intermedia
S de acero inoxidable, y tapa
superior de fundición (bajo
pedido)
D Acero inoxidable
Productos fabricados a Fabricación a
Z
medida medida

1 Frecuencia máxima para el funcionamiento con

variador de frecuencia.
2 El código de generación permite diferenciar bom-
bas estructuralmente diferentes con la misma
potencia de salida.

18
6.7 Homologaciones 6.7.2 Explicación de la homologación Ex
Las bombas SE1 y SEV tienen las siguientes clasifi-

Español (ES)
Las versiones estándar de las bombas SE1 y SEV
han sido sometidas a ensayos por VDE, y las versio- caciones de protección antideflagrante:
nes antideflagrantes han sido homologadas por • CE 0344 II2 GD Ex db eb h mb IIB T4, T3 Gb:
DEKRA de acuerdo con los requisitos de la Directiva Ex h mb tb IIICT135 °C, T200 °C Db.
ATEX.
6.7.1 Normas de homologación
Las variantes estándar han sido homologadas por
LGA (organismo notificado según la Directiva de
productos de construcción) conforme a las normas
EN 12050-1 o EN 12050-2, según se especifique en
la placa de características.

Directiva o
Código Descripción
norma

Marca CE de conformidad según la Directiva ATEX (2014/34/UE). "0344" es

CE 0344 = el número del organismo notificado que ha certificado la aptitud del sistema
de calidad según las normas ATEX.
= Marca de protección antideflagrante.
Grupo del equipo según la Directiva ATEX, en la que se definen los requisitos
ATEX II =
aplicables a los equipos pertenecientes a este grupo.
Categoría del equipo según la Directiva ATEX, en la que se definen los requi-
2 =
sitos aplicables a los equipos pertenecientes a esta categoría.
G = Atmósferas explosivas producidas por gases, vapores o nieblas.
D = Atmósferas explosivas producidas por polvo.
Ex = El equipo cumple los requisitos de la norma armonizada europea.
Seguridad estructural (c) e inmersión en líquido (k) según las normas EN
h =
80079-36 y 80079-37.
db = Carcasa ignífuga según norma EN 60079-1.
eb = Protección según norma EN 60079-7.
mb = Cerramiento según norma EN 60079-18.
Clasificación de gases (consulte la norma EN 60079-0). El grupo de gases B
IIB =
incluye el grupo de gases A.
Norma euro-
pea armoni- La temperatura superficial máxima es de 135 °C (T4) para las bombas de
zada T4/T3 = accionamiento directo y de 200 °C (T3) para las bombas accionadas por un
variador de frecuencia, conforme a los requisitos de la norma EN 60079-0.*
Gb = Bomba apta para su uso en atmósferas de gas explosivas (zonas 1 y 2).
tb = Protección mediante aislamiento según norma EN 60079-31.
IIIC = Polvo conductor.
T135
°C/T200 = Temperatura superficial máxima.
°C
Db = Bomba apta para su uso en atmósferas con polvo explosivo (zonas 1 y 2).

* Para los motores alimentados mediante un variador de frecuencia, la temperatura superficial máxima T3
es de 200 °C.

19
 6.7.3 Australia
Las variantes antideflagrantes para Australia están
Español (ES)

homologadas como Ex nA II T3 conforme a la norma

IEC 60079-15 (correspondencia con la norma AS
2380.9).

Norma Código Descripción

Ex = Clasificación de área según norma AS 2430.1.

Producto no pirofórico según norma AS 2380.9:1991, sección 3 (IEC 79-
nA =
15:1987).
II = Equipo apto para su uso en atmósferas explosivas (salvo en minas).
IEC 60079-
15:1987 T3 = La temperatura superficial máxima es de 200 °C.
La letra "X" del número de certificado indica que el equipo se encuentra
sujeto a condiciones especiales para su uso seguro. Las condiciones se
X
mencionan en el certificado y en las instrucciones de instalación y funciona-
miento.

20
7. Funciones de protección y control • En fosas con una bomba, instale el interruptor de
nivel de arranque de forma que la bomba arran-

Español (ES)
7.1 Controladores de bombas que al nivel requerido. La bomba deberá arrancar
siempre antes de que el nivel de líquido alcance
Las bombas pueden controlarse mediante los con- el tubo de aspiración inferior en la fosa. Consulte
troladores LC/LCD 107, LC/LCD 108, LC/LCD 110, la marca de nivel máximo de la fig. 14.
DC y DCD de Grundfos.
• En fosas con dos bombas, el interruptor de nivel
Las bombas con sensor están equipadas con un de arranque de la segunda bomba debe arrancar
módulo IO 113, que puede recibir señales de los esta antes de que el líquido alcance el tubo de
siguientes transmisores: aspiración inferior en la fosa; consulte la marca
• el sensor de agua en aceite (sensor WIO) de la de nivel máximo de la fig. 14. Asimismo, el inte-
bomba; rruptor de nivel de arranque de la primera bomba
• el sensor de humedad del motor; deberá arrancar antes dicha bomba, según
corresponda.
• el sensor de temperatura de los bobinados del
estátor; • El interruptor de alarma de nivel alto, si se usa,
debe instalarse siempre 10 cm por encima del
• el sensor de resistencia de los bobinados del
interruptor de nivel de arranque; no obstante, la
motor.
alarma deberá activarse siempre antes de que el
Para obtener más información, consulte las instruc- nivel de líquido alcance el tubo de aspiración
ciones de instalación y funcionamiento del sensor inferior en la fosa. Consulte la marca de nivel
específico. máximo de la fig. 14.
Si desea obtener más información, consulte las ins-
7.2 Controladores de nivel
trucciones de instalación y funcionamiento del con-
Los siguientes controladores de bomba LC, LCD, trolador de bomba seleccionado.
DC y DCD están disponibles para el control del nivel.
Los controladores LC son para instalaciones con Los interruptores de flotador usados en
una bomba y los controladores LCD para instalacio- atmósferas potencialmente explosivas
nes con dos bombas: deben haber sido homologados para tal
aplicación. Deben conectarse al controla-
• controladores LC 107 y LCD 107 con campanas
dor de bombas LC/LCD 108 de Grundfos a
de aire;
través de la barrera LC-Ex4 intrínseca-
• controladores LC 108 y LCD 108 con interrupto- mente segura para garantizar la seguridad
res de flotador; del circuito.
• controladores LC 110 y LCD 110 con electrodos;
7.2.2 DC, DCD
• controladores DC para instalaciones con una
bomba; El sistema de controles dedicados consta de una
unidad de control CU 362 conectada a uno o dos
• controladores DCD para instalaciones con dos
módulos IO 351. Asimismo, puede conectarse un
bombas.
módulo IO 113 opcional a cada bomba.
En la siguiente descripción, los "interruptores de
La unidad de control CU 362 es el "cerebro" del sis-
nivel" pueden ser campanas de aire, interruptores de
tema y debe incorporarse en todas las instalaciones.
flotador o electrodos, en función del controlador de
Las unidades del sistema pueden combinarse de
bomba elegido.
distintas formas de acuerdo con las necesidades del
7.2.1 LC, LCD usuario.
El controlador LC está equipado con dos o tres inte- El sistema de controles dedicados controla las bom-
rruptores de nivel: uno para el arranque, otro para la bas por medio de contactores y módulos IO 351. Los
parada de la bomba y un tercer interruptor de nivel contactores, los cables y el resto de componentes
opcional para activar la alarma de nivel alto. de alta tensión deben colocarse tan lejos como sea
El controlador LCD está equipado con tres o cuatro posible del sistema de control y los cables de señal.
interruptores de nivel: uno para la parada común, El sistema de controles dedicados se maneja
otros dos para el arranque de las bombas y un mediante un sencillo panel de control ubicado en la
cuarto interruptor opcional para activar la alarma de unidad de control CU 362 o a través de un PC. Asi-
nivel alto. mismo, también permite usar la función de control
Durante la instalación de los interruptores de nivel, remoto inalámbrico desde cualquier lugar,
respete las siguientes indicaciones: empleando un PC o un teléfono móvil. El sistema de
controles dedicados puede integrarse en un sistema
• Para evitar la entrada de aire, la marcha en seco SCADA existente del usuario.
y las vibraciones, instale el interruptor de nivel de
parada de tal modo que la bomba se detenga
antes de que el nivel de líquido descienda por
debajo del borde superior de la abrazadera de la
bomba. Consulte la marca de nivel mínimo de la
fig. 14.

21
 1 2 3
Español (ES)

T1 T2 G1 A1 G2 A2 K1 K2 R1 R2 PE

4
17 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 A Y B 5

16 6
15 7
14 8

13 9

Máx.

TM05 1881 3811

ON DIP
12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P1 P2 P3 P4 P5 I1 I2 I3

11 10

TM06 5988 0216

Mín. Fig. 15 IO 113

Pos. Descripción

1 Terminales para relé de alarma

Fig. 14 Niveles de arranque y parada Terminales para entradas y salidas analó-
2
gicas y digitales
Asegúrese de que el volumen efectivo de la fosa no
descienda tanto como para que el número de arran- 3 Terminales para tensión de alimentación
ques por hora supere la cifra máxima permisible. Potenciómetro para ajustar el límite de
Consulte la sección 10. Datos técnicos. 4 aviso de la resistencia del aislamiento del
7.2.3 IO 113 estátor
El módulo IO 113 permite conectar una bomba Grun- Terminales para interfaz RS-485 (GENI-
5
dfos de aguas residuales con los sensores y contro- bus o Modbus)
ladores de la bomba. La información más importante
Indicador luminoso de medida de la
sobre el estado de los sensores se muestra en el 6
humedad
panel frontal.
Un módulo IO 113 admite la conexión de una bomba. Indicador luminoso de la resistencia del
7
El módulo IO 113 proporciona, junto con los senso- aislamiento del estátor
res, un aislamiento galvánico entre la tensión del Indicador luminoso de fugas (sensor WIO
motor de la bomba y los controladores conectados. 8
o WIA)
De serie, el módulo IO 113 puede realizar las
Indicador luminoso de vibraciones de la
siguientes funciones: 9
bomba
• proteger la bomba frente a excesos de tempera-
tura; Terminales para la medida de la resisten-
10
cia del aislamiento del estátor
• monitorizar los siguientes parámetros:
– la temperatura del bobinado del motor; Terminales para la conexión de los senso-
11
res de la bomba
– las fugas (sensor WIO o WIA);
– la humedad en la bomba. 12 Interruptor DIP para configuración
• medir la resistencia del aislamiento del estátor; Indicador luminoso de temperatura del
13
• detener la bomba en caso de alarma; motor
• monitorizar la bomba de forma remota por medio 14 Botón para restablecer alarmas
de una interfaz RS-485 (Modbus o GENIbus);
Indicador luminoso de funcionamiento del
• controlar la bomba mediante un variador de fre- 15
motor
cuencia.
16 Indicador luminoso de mantenimiento
No use el módulo IO 113 para fines distin- 17 Terminales para salidas digitales
tos de los indicados en las instrucciones
de instalación y funcionamiento de dicho
módulo.

22
Datos generales de instalación Bombas no antideflagrantes
Una vez que la temperatura haya disminuido y se

Español (ES)
Tensión de alimentación: 24 V c.a. ± 10 % haya cerrado el circuito, la protección térmica podrá
50 o 60 Hz volver a arrancar la bomba automáticamente por
24 V c.c. ± 10 % medio del controlador. Las bombas de potencia igual
Intensidad de alimentación: Mín., 2,4 A; máx., 8 A o superior a 4 kW comercializadas en Australia y
Nueva Zelanda incorporan un termistor PTC.
Consumo de potencia: Máx., 5 W
Bombas antideflagrantes
Temperatura ambiente: De -25 a +65 °C
Categoría de aislamiento: IP20 La protección térmica de las bombas anti-
deflagrantes no debe volver a arrancar la
bomba automáticamente. Ello garantiza la
7.3 Interruptores y sensores
protección contra excesos de temperatura
Todas las bombas SE1 y SEV incorporan protección en atmósferas potencialmente explosivas.
térmica en los bobinados del estátor. En las bombas con sensor, esta operación
se realiza eliminando el cortocircuito entre
7.3.1 Interruptor térmico, sensor Pt1000 y
los terminales R1 y R2 en el módulo IO
termistor (PTC)
113.
Bombas sin sensor
Consulte los datos eléctricos en las instrucciones de
Las bombas sin sensor disponen de un interruptor instalación y funcionamiento del módulo IO 113.
térmico o un termistor PTC.
Por medio del circuito de seguridad del controlador El interruptor diferencial de protección del
de la bomba, el interruptor térmico detiene la bomba motor o la unidad de control independien-
interrumpiendo el circuito en caso de exceso de tem- tes no deben instalarse en atmósferas
peratura (aproximadamente, 150 °C). El interruptor potencialmente explosivas.
térmico volverá a cerrar el circuito una vez que la
temperatura haya disminuido. Para las bombas equi- 7.3.2 Sensor WIO
padas con un termistor PTC, conecte el termistor al El sensor WIO mide el contenido de agua en el
relé PTC o al módulo I/O para abrir el circuito a 150 aceite y convierte el valor en una señal analógica de
°C. intensidad. Los dos conductores del sensor son para
La intensidad máxima de funcionamiento del inte- el suministro eléctrico y para transmitir la señal al
rruptor térmico es de 0,5 A a 500 V c.a. y cos φ = módulo IO 113. El sensor mide el contenido de agua
0,6. El interruptor debe poder actuar sobre una entre el 0 % y el 20 %. También envía una señal si el
bobina del circuito de alimentación. contenido de agua excede el rango normal (aviso) o
existe aire en la cámara de aceite (alarma).
Bombas con sensor
Las bombas con sensor disponen de un interruptor El módulo IO 113 debe configurarse de tal
térmico y un sensor Pt1000 o un termistor PTC en modo que detenga las bombas antidefla-
los bobinados, dependiendo del lugar de instalación. grantes si el sensor WIO transmite una
señal de alarma.
A través del circuito de seguridad del controlador de
la bomba, el interruptor térmico o el termistor detie- Las bombas no deben reiniciarse automá-
nen la bomba interrumpiendo el circuito en caso de ticamente.
exceso de temperatura (aproximadamente, 150 °C). El sensor está instalado en un tubo de acero inoxi-
El interruptor térmico o el termistor volverán a cerrar dable para su protección mecánica.
el circuito una vez que la temperatura haya dismi-
nuido.
La intensidad máxima de funcionamiento del sensor
Pt1000 y el termistor es de 1 mA a 24 V c.c.
Para determinar si la bomba incorpora un interruptor
térmico o un termistor PTC, mida la resistencia del
bobinado del motor. Consulte la tabla siguiente.
TM03 1561 1409

Con cable Con cable

Sin cable
de 10 m de 15 m

Interruptor
< 50 mΩ < 320 mΩ < 390 mΩ
térmico

Termistor Fig. 16 Sensor WIO

> 100 mΩ > 370 mΩ > 440 mΩ
PTC

23
 Instalación del sensor WIO 8. Mantenimiento y revisión del
Instale el sensor cerca de una de las aberturas del
Español (ES)

producto
cierre mecánico. Consulte la fig. 16. El sensor debe
estar inclinado en el sentido de giro del motor para
ADVERTENCIA
garantizar que el aceite entre en él. Asegúrese de
que el sensor esté sumergido en el aceite. Riesgo de aplastamiento
Muerte o lesión grave
Datos técnicos
- No se sitúe cerca ni debajo de la bomba
durante el izado.
Tensión de entrada: 12-24 V c.c.
Intensidad de salida: 3,5-22 mA ADVERTENCIA
Potencia de entrada: 0,6 W Descarga eléctrica
Temperatura ambiente: 0-70 °C Muerte o lesión grave
- Asegúrese de que los conductores de
7.3.3 Interruptor de humedad tierra y fase no estén mezclados; para
El interruptor de humedad se encuentra en la parte ello, consulte el esquema de conexio-
inferior del motor. Si existe humedad en el motor, el nes.
interruptor abrirá el circuito y enviará una señal al - Asegúrese de que el conductor de tierra
módulo IO 113. se conecte primero.
El interruptor de humedad no es reversible y debe
cambiarse si se dispara. ADVERTENCIA
El interruptor de humedad está conectado en serie al Descarga eléctrica
interruptor térmico y al cable de control, y debe Muerte o lesión grave
conectarse al circuito de seguridad del controlador - Antes de comenzar a trabajar con el
de bomba independiente. Consulte la sección producto, compruebe que los fusibles
3.2 Conexión eléctrica. se hayan retirado o que el interruptor
principal esté desconectado y blo-
El interruptor diferencial de protección del queado en la posición "0". Asegúrese
motor del controlador de la bomba debe también de que el suministro eléctrico
incluir un circuito que desconecte automá- no se pueda conectar accidentalmente.
ticamente el suministro eléctrico si se abre
el circuito protector de la bomba. ADVERTENCIA
Aplastamiento de las manos
Muerte o lesión grave
- Asegúrese de que todas las piezas gira-
torias se hayan detenido.

PRECAUCIÓN
Elemento afilado
Lesión personal leve o moderada
- Use guantes de protección para evitar
que los bordes afilados del impulsor le
produzcan cortes.

Compruebe el nivel y el estado del aceite

cada 3.000 horas de funcionamiento o, al
menos, una vez al año.
Si la bomba es nueva o se ha cambiado el
cierre mecánico, compruebe el nivel de
aceite y el contenido de agua después de
una semana de funcionamiento.

Las tareas de mantenimiento de bombas

antideflagrantes deben ser llevadas a
cabo por Grundfos o un taller autorizado.
Sin embargo, lo anterior no es aplicable a
los componentes hidráulicos, como la car-
casa de la bomba y el impulsor.

24
 • Rodamientos de bolas
Deben respetarse todas las normas apli- Compruebe si el eje gira con dificultad o hace

Español (ES)
cables a bombas instaladas en atmósferas ruido (girándolo con la mano). Sustituya los roda-
potencialmente explosivas. mientos defectuosos. Si los rodamientos de
Asegúrese de que no se lleven a cabo tra- bolas presentan algún defecto o el motor no fun-
bajos en atmósferas potencialmente ciona de forma correcta, normalmente habrá que
explosivas. llevar a cabo una puesta a punto de la bomba.
Lave bien la bomba con agua limpia antes de llevar Solicite dicha tarea a Grundfos o un taller autori-
a cabo cualquier tarea de mantenimiento o revisión. zado.
Enjuague en agua los componentes de la bomba
después de desmontarla. Los rodamientos defectuosos pueden
reducir la seguridad Ex.
8.1 Programa de mantenimiento
• Juntas tóricas y piezas similares
Las bombas antideflagrantes debe revisar- Durante la realización de operaciones de revisión
las un taller Ex autorizado tras 3.000 horas y sustitución, debe comprobarse que los surcos
de funcionamiento o, al menos, una vez al de las juntas tóricas y las caras de los sellos se
año. encuentren limpios antes de instalar piezas nue-
Si la bomba es nueva o se ha cambiado el vas.
cierre mecánico, compruebe el nivel de
aceite y el contenido de agua después de
una semana de funcionamiento. No reutilice las piezas de caucho.

Si la bomba ha estado sin funcionar

durante algún tiempo, púrguela para elimi- • Sensores
nar los restos de gases explosivos que Consulte la sección 8.4 Reparación del producto.
puedan haberse acumulado en ella.
Las bombas sujetas a regímenes de funcionamiento
normales deben inspeccionarse cada 3.000 horas de
funcionamiento o, al menos, una vez al año. Si el
líquido bombeado es muy turbio o arenoso, la
bomba se deberá inspeccionar con mayor frecuen-
cia.
Las bombas con sensor ofrecen la posibilidad de
monitorizar de forma continua parámetros de sus
componentes principales; por ejemplo, el estado del
cierre mecánico, la temperatura de los rodamientos,
la temperatura de los bobinados, la resistencia del
aislamiento o la humedad del motor.
Compruebe los siguientes aspectos:
• Consumo de potencia
Consulte la placa de características de la bomba.
• Nivel y estado del aceite
Consulte la sección 8.2 Comprobación y cambio
del aceite.
• Entrada de cable
Compruebe que la entrada de cable sea estanca
(inspección visual) y que el cable no esté
doblado ni aprisionado.

El cable sólo debe ser sustituido por Grun-

dfos o un taller autorizado.

• Componentes de la bomba
Compruebe si el impulsor, la carcasa de la
bomba, etc., están deteriorados. Sustituya los
componentes defectuosos. Consulte la sección
8.3 Limpieza e inspección de la bomba.

25
 8.2 Comprobación y cambio del aceite 3. Afloje y quite el tornillo inferior de la cámara de
aceite.
Español (ES)

Compruebe el nivel y el estado del aceite 4. Quite el tornillo superior de la cámara de aceite y
cada 3.000 horas de funcionamiento o, al vacíe el aceite en el recipiente.
menos, una vez al año. – Compruebe que la cantidad de aceite se
Si la bomba es nueva o se ha cambiado el corresponda con la cantidad indicada en la
cierre mecánico, compruebe el nivel de tabla anterior. Si la cantidad de aceite es
aceite y el contenido de agua después de menor que la cantidad indicada, eso indica
una semana de funcionamiento. que el cierre mecánico está defectuoso y debe
• Cambie el aceite cada 3.000 horas de funciona- sustituirse.
miento o una vez al año. – Compruebe el contenido de agua en el aceite
• Cambie el aceite si ha sustituido el cierre mecá- dejando que el aceite y el agua se separen. Si
nico. la cantidad de agua es superior al 20 %, eso
indica que el cierre mecánico está defectuoso
Para comprobar y cambiar el aceite de la cámara de y debe sustituirse. Si no se sustituye el cierre
aceite, siga las indicaciones descritas a continua- mecánico, el motor podría sufrir daños.
ción.
5. Limpie las caras de las juntas de los tornillos de
la cámara de aceite.
Use aceite Shell Ondina X420 u otro de
calidad similar.
El aceite usado debe desecharse de
acuerdo con la normativa local.
Cantidad de
Potencia [kW] Llenado con aceite
aceite [l]
1. Gire la bomba de modo que los orificios de lle-
2,2 nado queden enfrentados y orientados hacia
0,30
3,0 arriba.

4,0 Orificio de llenado/purga

2 polos 6,0 0,55
7,5
9,2
0,70
11,0
1,0
1,3
0,30

TM06 6005 0216

1,5
2,2
4 polos
3,0
4,0 0,55
5,5 Fig. 17 Orificios de llenado
7,5 0,70 2. Vierta aceite en la cámara de aceite a través de
uno de los orificios hasta que comience a salir
Drenaje del aceite por el otro orificio.
Siga los pasos descritos a continuación: 3. Coloque los tornillos de la cámara de aceite con
1. Coloque la bomba en una superficie plana con juntas nuevas.
uno de los tornillos de la cámara de aceite hacia
abajo.
2. Coloque un recipiente adecuado de, aproximada-
mente, 1 litro (por ejemplo, de plástico transpa-
rente) debajo del tornillo de la cámara de aceite.

ADVERTENCIA
Sistema presurizado
Muerte o lesión grave
- Dada la posibilidad de que se haya acu-
mulado presión en la cámara de aceite,
afloje los tornillos lentamente, y no los
quite hasta que la presión se haya eli-
minado por completo.
26
8.3 Limpieza e inspección de la bomba 8.4 Reparación del producto

Español (ES)
Limpie la bomba in situ a intervalos regulares En las siguientes secciones, las posiciones indica-
siguiendo el procedimiento descrito a continuación: das entre paréntesis hacen referencia a los esque-
• Ice la bomba de la fosa. mas de las páginas 52 y 53.
• Lave la bomba externamente con un equipo de
PELIGRO
limpieza a presión (con una presión máxima de
100 bar). Descarga eléctrica
• Elimine la suciedad incrustada en el motor para Muerte o lesión grave
preservar la conductividad térmica. Puede utilizar - Antes de comenzar a trabajar con el
un detergente neutro que sea apto para su elimi- producto, compruebe que los fusibles
nación a través de la red de alcantarillado. se hayan retirado o que el interruptor
principal esté desconectado y blo-
• Si es necesario, puede frotar la bomba con un
queado en la posición "0". Asegúrese
cepillo de cerdas suaves.
también de que el suministro eléctrico
Inspeccione visualmente la bomba, sin pasar por no se pueda conectar accidentalmente.
alto ninguna de las siguientes comprobaciones:
• Busque grietas u otros daños externos. ADVERTENCIA
• Compruebe si el soporte y la cadena de izado Riesgo de aplastamiento
presentan desgaste o corrosión.
Muerte o lesión grave
• Inspeccione el cable de alimentación en busca - No se sitúe cerca ni debajo de la bomba
de grietas, desgarros, pliegues o daños de otro durante el izado.
tipo en el revestimiento.
• Inspeccione las partes visibles de la entrada de Compruebe el nivel y el estado del aceite
cable en busca de grietas. cada 3.000 horas de funcionamiento o, al
• Compruebe que el cable esté bien conectado a la menos, una vez al año.
tapa superior. Si la bomba es nueva o se ha cambiado el
• Compruebe todos los tornillos que queden a la cierre mecánico, compruebe el nivel de
vista y apriételos si se han aflojado. aceite y el contenido de agua después de
La bomba está equipada con una válvula de purga una semana de funcionamiento.
situada en la parte inferior de la camisa de refrigera- 8.4.1 Limpieza o sustitución de la carcasa de la
ción. Dicha válvula se puede desmontar y limpiar si bomba
es necesario. Limpie el orificio de purga antes de
volver a instalar la válvula después de limpiarla. Desmontaje
1. Afloje la abrazadera (92).
2. Desenrosque el tornillo (92a) con la mano.
3. Introduzca dos destornilladores entre la camisa y
la carcasa de la bomba (50) para desmontar esta
última.
4. Limpie la carcasa de la bomba si es necesario.
Montaje
1. Monte la carcasa de la bomba (50).
2. Monte la abrazadera (92).
3. Apriete el tornillo (92a), aplicando un par de
apriete de 12 N·m.
4. Compruebe que el impulsor (49) pueda girar
libremente y sin obstáculos.

27
 8.4.2 Sustitución del impulsor 8.4.3 Sustitución del anillo de cierre y el anillo de
desgaste
Español (ES)

PRECAUCIÓN
Desmontaje
Elemento afilado 1. Consulte la sección 8.4.1 Limpieza o sustitución
Lesión personal leve o moderada de la carcasa de la bomba.
- Use guantes de protección para evitar
2. Dé la vuelta a la carcasa (50) de la bomba.
que los bordes afilados del impulsor le
produzcan cortes.
Desmontaje
1. Consulte la sección 8.4.1 Limpieza o sustitución
de la carcasa de la bomba.

TM02 8420 5103

TM02 8407 5103

Fig. 19 Desmontaje del anillo de cierre

3. Golpee el anillo de cierre (46) con un punzón

Fig. 18 Desmontaje del impulsor para extraerlo de la carcasa de la bomba. Con-
sulte la fig. 19.
2. Desenrosque el tornillo (188a). Sujete el impul-
4. Limpie la zona de la carcasa de la bomba (50)
sor (49) con una llave de correa. Consulte la fig.
donde estaba colocado el anillo de cierre (46).
18.
3. Afloje el impulsor (49) golpeándolo suavemente
en el borde. Tire de él hacia fuera.
4. Quite la chaveta (9a) y el resorte ondulado (157).
Montaje
1. Monte el resorte ondulado (157) y la chaveta
(9a). Sujete la chaveta (9a) en su sitio mientras
monta el impulsor (49).
2. Monte el impulsor (49).
TM02 8422 5103

3. Monte la arandela (66) y el tornillo (188a).

4. Apriete el tornillo (188a), aplicando un par de
apriete de 75 N·m. Sujete el impulsor (49) con
una llave de correa.
5. Marque la posición del pasador (6a) en la car-
casa de la bomba (50).
6. Marque la posición del orificio del pasador en la Fig. 20 Desmontaje del anillo de desgaste
cámara de aceite. 5. Extraiga el anillo de desgaste (49c) con un des-
7. Coloque la junta tórica (37) y lubríquela con tornillador. Consulte la fig. 20.
aceite. 6. Limpie la zona del impulsor (49) donde estaba
8. Si desea obtener información acerca de los colocado el anillo de desgaste (49c).
pasos finales del montaje, consulte la sección
8.4.1 Limpieza o sustitución de la carcasa de la
bomba.

28
Montaje 8.4.4 Sustitución del cierre mecánico
1. Lubrique el anillo de cierre nuevo (46) con grasa.

Español (ES)
Desmontaje
2. Coloque el anillo de cierre (46) en la carcasa de 1. Consulte la sección 8.4.1 Limpieza o sustitución
la bomba (50). de la carcasa de la bomba.
2. Consulte la sección 8.4.2 Sustitución del impul-
sor.
3. Quite los tornillos (187).
4. Retire la cubierta de la cámara de aceite (58) con
un extractor.
5. Quite los tornillos (187).
6. Desmonte el sensor (521) y el soporte (522) del
cierre mecánico, si están instalados.
7. Retire el cierre mecánico (105) con el extractor.

TM02 8421 5103

8. Retire la junta tórica (153b).
Montaje
1. Coloque la junta tórica (153b) y lubríquela con
aceite.
2. Deslice con cuidado el cierre mecánico nuevo
Fig. 21 Montaje del anillo de cierre (105) por el eje.
3. Monte el soporte (522) y el sensor (521), si esta-
3. Golpee el anillo de cierre (46) con un punzón o ban instalados, con uno de los tornillos (186).
un taco de madera para colocarlo en su sitio en
la carcasa de la bomba (50). Consulte la fig. 21. Asegúrese de que el sensor esté colocado
4. Coloque el anillo de desgaste (49c) en el impul- correctamente. Consulte la sección
sor (49). 7.3.2 Sensor WIO y la fig. 16.
Preste especial atención al montar el sen-
sor en bombas instaladas en posición hori-
zontal.
4. Coloque y apriete los tornillos (186).
5. Coloque la junta tórica (107) en la cubierta de la
cámara de aceite (58) y lubríquela con aceite.
6. Monte la cubierta de la cámara de aceite (58).
7. Coloque y apriete los tornillos (187).
TM02 8423 5103

8.5 Piezas de repuesto

Las piezas dañadas deben sustituirse siempre por
piezas nuevas y homologadas. Las piezas del motor
no deben reacondicionarse mediante mecanizado,
repaso de roscas, soldadura, etc.
Existen kits de servicio disponibles para las bombas
Fig. 22 Montaje del anillo de desgaste SE1 y SEV; puede obtener más información en
www.grundfos.com o en el catálogo de kits de servi-
5. Golpee el anillo de desgaste (49c) con un taco de
cio.
madera para colocarlo en su sitio. Consulte la fig.
22. En www.grundfos.com encontrará vídeos e instruc-
ciones para llevar a cabo las operaciones de mante-
nimiento y revisión.

29
 8.6 Bombas contaminadas
Español (ES)

ADVERTENCIA
Infecciones causadas por aguas resi-
duales
Lesión personal leve o moderada
- Use equipos y prendas de protección
individual apropiados.
- Respete la normativa local vigente en
materia de higiene.

ADVERTENCIA
Riesgo biológico
Muerte o lesión grave
- Lave bien la bomba con agua limpia y
enjuague en agua las piezas de la
bomba después de desmontarla.
El producto se considerará contaminado si se ha
empleado para procesar líquidos perjudiciales para
la salud o tóxicos.
Si se solicita a Grundfos que lleve a cabo el manteni-
miento o la revisión del producto, deberán proporcio-
narse los detalles relacionados con el líquido antes
de enviar el producto. De lo contrario, Grundfos
podrá negarse a realizar el mantenimiento o la revi-
sión del producto.
Todas las solicitudes de mantenimiento o revisión
deben incluir información acerca del líquido.
Limpie el producto en la máxima medida posible
antes de enviarlo para proceder a su mantenimiento
o revisión.
Los gastos derivados de la devolución del producto
correrán por cuenta del cliente.

30
9. Localización de averías del

Español (ES)
producto
Para las bombas con sensor, inicie el proceso de
localización de averías consultando el estado en el
panel frontal del módulo IO 113. Consulte las instruc-
ciones de instalación y funcionamiento del módulo
IO 113.

PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión grave
- Antes de comenzar a trabajar con el
producto, compruebe que los fusibles
se hayan retirado o que el interruptor
principal esté desconectado y blo-
queado en la posición "0". Asegúrese
también de que el suministro eléctrico
no se pueda conectar accidentalmente.

Avería Causa Solución

1. El motor no arranca. a) Interrupción del suministro eléc-

Solicite la revisión y reparación del
Los fusibles se fun- trico, cortocircuito, fuga a tierra o
cable y el motor a un electricista cuali-
den o el interruptor fallo del cable de alimentación o
ficado.
diferencial de protec- los bobinados del motor.
ción del motor se
b) Los fusibles se han fundido debido
activa inmediata-
al uso de un tipo de fusible inco- Instale fusibles del tipo correcto.
mente. Precaución:
rrecto.
No arranque de
nuevo el motor. c) El impulsor está obstruido debido
Limpie el impulsor.
a la acumulación de impurezas.
d) Las campanas de aire, los inte-
Reajuste o sustituya las campanas de
rruptores de flotador o los electro-
aire, los interruptores de flotador o los
dos están mal ajustados o presen-
electrodos.
tan defectos.
e) Humedad en la carcasa del estátor
Sustituya las juntas tóricas, el cierre
(alarma). El módulo IO 113 desco-
mecánico y el interruptor de humedad.
necta el suministro eléctrico.*
f) El sensor WIO no está cubierto de Compruebe el cierre mecánico y, si es
aceite (alarma). El módulo IO 113 necesario, sustitúyalo; llene la cámara
desconecta el suministro eléctrico. de aceite y restablezca el módulo IO
* 113.
g) La resistencia del aislamiento del Restablezca la alarma del módulo IO
estátor es demasiado baja.* 113; consulte las instrucciones de ins-
talación y funcionamiento del módulo
IO 113.
2. La bomba funciona, a) El relé térmico del interruptor dife- Ajuste el relé de acuerdo con las espe-
pero el interruptor rencial de protección del motor se cificaciones que figuran en la placa de
diferencial de protec- ha ajustado a un nivel muy bajo. características.
ción del motor se dis-
b) Mayor consumo eléctrico debido a Mida la tensión entre dos de las fases
para poco después.
una gran caída de tensión. del motor. Tolerancia: - 10 %/+ 6 %.
Restablezca el suministro de tensión
correcto.
c) El impulsor está obstruido debido
a la acumulación de impurezas.
Limpie el impulsor.
Mayor consumo de corriente en
las tres fases.
d) El sentido de giro es incorrecto. Compruebe el sentido de giro y, si es
posible, intercambie dos fases cuales-
quiera del cable de alimentación. Con-
sulte la sección 4.1 Comprobación del
sentido de giro.
31
 Avería Causa Solución
Español (ES)

3. El interruptor térmico a) La temperatura del líquido es

Reduzca la temperatura del líquido.
de la bomba se dis- demasiado alta.
para tras un breve
b) La viscosidad del líquido bom-
período de tiempo. Diluya el líquido bombeado.
beado es demasiado alta.
c) La conexión eléctrica no es
correcta (si la bomba está conec-
Compruebe y corrija la instalación
tada en estrella o en triángulo, el
eléctrica.
resultado puede ser una tensión
extremadamente baja).
4. El rendimiento de la a) El impulsor está obstruido debido
Limpie el impulsor.
bomba y el consumo a la acumulación de impurezas.
de potencia son infe-
b) El sentido de giro es incorrecto. Compruebe el sentido de giro y, si es
riores a los valores
posible, intercambie dos fases cuales-
estándar.
quiera del cable de alimentación. Con-
sulte la sección 4.1 Comprobación del
sentido de giro.
5. La bomba funciona, a) La válvula de descarga está Compruebe la válvula de descarga;
pero no suministra cerrada u obstruida. ábrala y límpiela si es necesario.
líquido.
b) La válvula de retención está obs-
Limpie la válvula de retención.
truida.
c) Hay aire en la bomba. Purgue la bomba.
6. El consumo de a) El sentido de giro es incorrecto. Compruebe el sentido de giro y, si es
potencia es dema- posible, intercambie dos fases cuales-
siado elevado (SEV). quiera del cable de alimentación. Con-
sulte la sección 4.1 Comprobación del
sentido de giro.
b) El impulsor está obstruido debido
Limpie el impulsor.
a la acumulación de impurezas.
7. Funcionamiento rui- a) El sentido de giro es incorrecto. Compruebe el sentido de giro y, si es
doso y vibraciones posible, intercambie dos fases cuales-
excesivas (SE1). quiera del cable de alimentación. Con-
sulte la sección 4.1 Comprobación del
sentido de giro.
b) El impulsor está obstruido debido
Limpie el impulsor.
a la acumulación de impurezas.
8. La bomba está obs- a) El líquido bombeado contiene par- Seleccione una bomba con un paso
truida. tículas grandes. libre mayor.
b) Formación de una capa flotante en
Instale un mezclador en la fosa.
la superficie del líquido.

* Aplicable sólo a bombas con sensor y módulo IO 113.

32
10. Datos técnicos 10.1.6 Densidad y viscosidad del líquido
bombeado

Español (ES)
10.1 Condiciones de funcionamiento Si es preciso bombear líquidos con una densidad o
una viscosidad cinemática superiores a las del agua,
10.1.1 Presión de funcionamiento se deberán usar motores de una potencia proporcio-
Todas las carcasas de las bombas tienen bridas de nalmente superior.
descarga PN 10.
10.1.7 Velocidad de caudal
10.1.2 Modo de funcionamiento Se recomienda mantener una velocidad de caudal
Las bombas están diseñadas para el funcionamiento mínima para evitar la acumulación de sedimentos en
continuo (S1) o intermitente (S3). las tuberías. Velocidades de caudal recomendadas:
El modo de funcionamiento S3 significa que, en – en tuberías verticales: 0,7 m/s;
cada período de 10 minutos, la bomba debe estar – en tuberías horizontales: 1,0 m/s.
cuatro minutos en funcionamiento y seis minutos
parada. 10.1.8 Tamaño máximo de los sólidos
Entre 50 y 100 mm, dependiendo del tamaño de la
10.1.3 Valor de pH bomba.
Las bombas SE en instalaciones permanentes pue-
den soportar los siguientes valores de pH: 10.1.9 Número máximo de arranques por hora
20 arranques por hora, máx.
Tipo de Variante Valor de 10.1.10 Emisión de ruido < 70 dB(A)
Instalación
bomba (material) pH
• Las medidas se llevaron a cabo en bombas insta-
SE1, Sumergida y ladas en seco y en un sistema cerrado.
Estándar 6,5 - 14 *
SEV en seco • Las medidas de potencia acústica se realizaron
Sumergida y según la norma ISO 3743.
SEV Q 6-14 * • La potencia acústica se calculó a una distancia
en seco
de 1 m, según la norma ISO 11203.
Sumergida 5,5 - 14 *
SEV S El nivel de presión sonora que desarrolla la bomba
En seco 1-14 no supera los límites establecidos por la Directiva
Sumergida y 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo
SEV R 1-14 de la CE, relativa a las máquinas.
en seco

SEV D
Sumergida y
0-14 10.2 Dimensiones y pesos
en seco
Consulte el apéndice (páginas 35 a 51).
*
Para valores de pH variables, el rango de pH
abarca de 4 a 14. 10.3 Temperatura de almacenamiento
Temperatura de almacenamiento: de -30 a +60 °C.
10.1.4 Temperatura del líquido
De 0 a 40 °C. 10.4 Datos eléctricos
Durante períodos cortos (de 1 hora como máximo)
se permiten temperaturas de hasta +60 °C (sólo 10.4.1 Tensión de alimentación
para versiones no Ex). • 3 x 230 V - 10 %/+ 6 %, 50 Hz.
• 3 x 400 V - 10 %/+ 6 %, 50 Hz.
Las bombas antideflagrantes no deben
bombear líquidos a temperaturas superio- 10.4.2 Clase de protección
res a 40 °C. IP68, según norma IEC 60529.

10.1.5 Temperatura ambiente 10.4.3 Clase de aislamiento

La temperatura ambiente debe estar comprendida F (155 °C).
entre -20 °C y +40 °C.

Para las bombas antideflagrantes, la tem-

peratura ambiente del lugar de instalación
debe estar comprendida entre -20 y +40
°C.
Para las bombas antideflagrantes con sen-
sor WIO, la temperatura ambiente del
lugar de instalación debe estar compren-
dida entre 0 °C y +40 °C.

33
 11. Eliminación del producto
Español (ES)

La eliminación de este producto o partes de él debe

realizarse de forma respetuosa con el medio
ambiente:
1. Utilice el servicio local, público o privado,
de recogida de residuos.
2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o
servicio técnico Grundfos más cercano.
El símbolo con el contenedor tachado
que aparece en el producto significa que
este no debe eliminarse junto con la
basura doméstica. Cuando un producto
marcado con este símbolo alcance el
final de su vida útil, debe llevarse a un
punto de recogida selectiva designado por las autori-
dades locales competentes en materia de gestión de
residuos. La recogida selectiva y el reciclaje de este
tipo de productos contribuyen a proteger el medio
ambiente y la salud de las personas.
Consulte también la información disponible en
www.grundfos.com/product-recycling en relación con
el final de la vida útil del producto.

34
Anexo 1

Anexo
Dimensions and weights
Dimensions
Pump without accessories

TM04 7940 0616

TM04 7938 0616

Fig. 1 SE1 pump SE1.50, DN 65 or DN 80 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SE1.50.65.22.2 753 366 171 216 321 93 26 50 65 65

SE1.50.65.30.2 753 366 171 216 321 93 26 50 65 65

SE1.50.65.40.2 831 407 200 227 379 93 24 50 65 65

SE1.50.80.22.2 760 366 171 216 321 100 33 50 65 80

SE1.50.80.30.2 760 366 171 216 321 100 33 50 65 80

SE1.50.80.40.2 838 407 200 227 379 100 31 50 65 80

SE1.80, DN 80 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SE1.80.80.15.4 776 435 171 272 347 100 8 80 100 80

SE1.80.80.22.4 776 435 171 272 347 100 8 80 100 80
SE1.80.80.30.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 80
SE1.80.80.40.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 80
SE1.80.80.55.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 80
SE1.80.80.75.4 924 530 217 328 423 118 0 80 100 80

35
 SE1.80, DN 100 outlet
Anexo

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SE1.80.100.15.4 788 435 171 272 347 112 20 80 100 100

SE1.80.100.22.4 788 435 171 272 347 112 20 80 100 100
SE1.80.100.30.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 100
SE1.80.100.40.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 100
SE1.80.100.55.4 878 505 200 319 397 118 0 80 100 100
SE1.80.100.75.4 924 530 217 328 423 118 0 80 100 100

SE100, DN 100 or DN 150 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SE1.100.100.40.4 885 541 200 320 438 115 0 100 150 100
SE1.100.100.55.4 885 541 200 320 438 115 0 100 150 100
SE1.100.100.75.4 932 541 217 312 462 115 0 100 150 100
SE1.100.150.40.4 900 541 200 320 440 143 32 100 150 150
SE1.100.150.55.4 900 541 200 320 440 143 32 100 150 150
SE1.100.150.75.4 948 541 217 306 472 143 32 100 150 150
TM04 7941 0616

TM04 7939 0616

Fig. 2 SEV pump

36
SEV.65, DN 65 or DN 80 outlet

Anexo
Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SEV.65.65.22.2 771 396 171 246 321 102Z 0 65 80 65

SEV.65.65.30.2 771 396 171 246 321 102 0 65 80 65
SEV.65.65.40.2 848 456 200 276 380 106 0 65 80 65
SEV.65.80.22.2 771 397 171 247 321 103 0 65 80 80
SEV.65.80.30.2 771 397 171 247 321 103 0 65 80 80
SEV.65.80.40.2 848 455 200 276 379 106 0 65 80 80

SEV.80, DN 80 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SEV.80.80.11.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 80

SEV.80.80.13.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 80
SEV.80.80.15.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 80
SEV.80.80.22.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 80
SEV.80.80.40.2 874 456 200 276 380 104 0 80 80 80
SEV.80.80.60.2 874 456 200 276 380 104 0 80 80 80
SEV.80.80.75.2 874 456 200 276 380 104 0 80 80 80
SEV.80.80.92.2 922 489 217 293 413 123 0 80 80 80
SEV.80.80.110.2 922 489 217 293 413 123 0 80 80 80

SEV.80, DN 100 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SEV.80.100.11.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 100

SEV.80.100.13.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 100
SEV.80.100.15.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 100
SEV.80.100.22.4 798 409 171 241 339 109 0 80 80 100
SEV.80.100.40.2 874 466 200 286 380 104 0 80 80 100
SEV.80.100.60.2 874 466 200 286 380 104 0 80 80 100
SEV.80.100.75.2 874 466 200 286 380 104 0 80 80 100
SEV.80.100.92.2 922 499 217 303 413 123 0 80 80 100
SEV.80.100.110.2 922 499 217 303 413 123 0 80 80 100

SEV.100, DN 100 outlet

Pump type A C D E F H H1 ∅N DN1 DN2

SEV.100.100.30.4 889 457 200 277 380 134 0 100 100 100
SEV.100.100.40.4 889 457 200 277 380 134 0 100 100 100
SEV.100.100.55.4 889 457 200 277 380 134 0 100 100 100
SEV.100.100.75.4 948 490 217 294 413 145 0 100 100 100

37
 Free-standing submerged pump on ring stand
Anexo

TM04 7928 0616

TM04 7932 0616

Fig. 3 SE1 pump Fig. 4 SEV pump

SE1.50, DN 65 or DN 80 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SE1.50.65.22.2 857 339 130 325 270 491 65 18

SE1.50.65.30.2 857 339 130 325 270 491 65 18

SE1.50.65.40.2 937 341 130 325 270 519 65 18

SE1.50.80.22.2 857 339 130 325 270 496 80 18

SE1.50.80.30.2 857 339 130 325 270 496 80 18

SE1.50.80.40.2 937 341 130 325 270 525 80 18

SE1.80, DN 80 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SE1.80.80.15.4 898 364 130 355 300 567 80 19

SE1.80.80.22.4 898 364 130 355 300 567 80 19

SE1.80.80.30.4 1008 390 130 355 300 623 80 19

SE1.80.80.40.4 1008 390 130 355 300 623 80 19

SE1.80.80.55.4 1008 390 130 355 300 623 80 19

SE1.80.80.75.4 1054 390 130 355 300 648 80 19

38
SE1.80, DN 100 outlet

Anexo
Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SE1.80.100.15.4 898 369 130 355 300 591 100 19

SE1.80.100.22.4 898 369 130 355 300 591 100 19

SE1.80.100.30.4 1008 395 130 355 300 647 100 19

SE1.80.100.40.4 1008 395 130 355 300 647 100 19

SE1.80.100.55.4 1008 395 130 355 300 647 100 19

SE1.80.100.75.4 1054 395 130 355 300 672 100 19

SE1.100, DN 100 or DN 150 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SE1.100.100.40.4 1071 445 186 450 400 711 100 22

SE1.100.100.55.4 1071 445 186 450 400 711 100 22

SE1.100.100.75.4 1118 445 186 450 400 706 100 22

SE1.100.150.40.4 1054 555 186 450 400 807 150 22

SE1.100.150.55.4 1054 555 186 450 400 807 150 22

SE1.100.150.75.4 1102 555 186 450 400 803 150 22

SEV.65, DN 65 or DN 80 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SEV.65.65.22.2 899 372 128 330 280 524 65 18

SEV.65.65.30.2 899 372 128 330 280 524 65 18

SEV.65.65.40.2 976 376 128 330 280 568 65 18

SEV.65.80.22.2 899 373 128 330 280 530 80 18

SEV.65.80.30.2 899 373 128 330 280 530 80 18

SEV.65.80.40.2 976 376 128 330 280 573 80 18

SEV.80, DN 80 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SEV.80.80.11.4 926 379 128 330 280 527 80 18

SEV.80.80.13.4 926 379 128 330 280 527 80 18

SEV.80.80.15.4 926 379 128 330 280 527 80 18

SEV.80.80.22.4 926 379 128 330 280 527 80 18

SEV.80.80.40.2 1002 374 128 330 280 574 80 18

SEV.80.80.60.2 1002 374 128 330 280 574 80 18

SEV.80.80.75.2 1002 374 128 330 280 574 80 18

SEV.80.80.92.2 1050 393 128 330 280 607 80 18

39
 SEV.80, DN 100 outlet
Anexo

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SEV.80.100.11.4 926 379 128 330 280 551 100 19

SEV.80.100.13.4 926 379 128 330 280 551 100 19

SEV.80.100.15.4 926 379 128 330 280 551 100 19

SEV.80.100.22.4 926 379 128 330 280 551 100 19

SEV.80.100.40.2 1002 379 128 330 280 608 100 19

SEV.80.100.60.2 1002 379 128 330 280 608 100 19

SEV.80.100.75.2 1002 379 128 330 280 608 100 19

SEV.80.100.92.2 1050 398 128 330 280 641 100 19

SEV.80.100.110.2 1050 398 128 330 280 641 100 19

SEV.80.100.92.2 1050 398 128 330 280 641 100 19

SEV.80.100.110.2 1050 398 128 330 280 641 100 19

SEV.100, DN 100 outlet

Pump type V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 ∅
SEV.100.100.30.4 1019 411 130 355 300 599 100 19

SEV.100.100.40.4 1019 411 130 355 300 599 100 19

SEV.100.100.55.4 1019 411 130 355 300 599 100 19

SEV.100.100.75.4 1078 422 130 355 300 632 100 19

40
Submerged pump on auto coupling

Anexo
Z7
Z7
Z8
Z8
Z9
Z9

Z10
Z10

Z11
Z11
ZDN1 Z15

Z23
Z23
ZDN1 Z15
S3OPR

S3OPR
Z16

Z16
Z12a

Z12a
ZM Z14 ZM Z14
TM04 7931 1317

TM04 7935 1317

Z3
Z2
Z3
Z2

Z4 Z4
Z6 Z6

Fig. 5 SE1 pump Fig. 6 SEV pump

SE1.50, DN 65 or DN 80 outlet

Z Z Z1 Z1 Z12 Z1 Z1 Z1 Z2 ZDN S3OP

Pump type Z2 Z4 Z6 Z7 Z8 ZM
3 9 0 1 a 4 5 6 3 1 R

SE1.50.65.2 21 9 14 70 51 36 8 82 17 26 M1
1.5 99 1 608 65 236
2.2 0 5 0 0 3 3 1 6 5 6 6
SE1.50.65.3 21 9 14 70 51 36 8 82 17 26 M1
1.5 99 1 608 65 236
0.2 0 5 0 0 3 3 1 6 5 6 6
SE1.50.65.4 21 9 14 74 55 37 8 90 17 26 M1
1.5 97 1 664 65 235
0.2 0 5 0 1 4 5 1 4 5 6 6
SE1.50.80.2 22 9 16 71 52 37 8 86 17 34 M1
1.5 133 13 608 80 270
2.2 0 5 0 9 6 6 1 0 1 5 6
SE1.50.80.3 22 9 16 71 52 37 8 86 17 34 M1
1.5 133 13 608 80 270
0.2 0 5 0 9 6 6 1 0 1 5 6
SE1.50.80.4 22 9 16 76 56 38 8 93 17 34 M1
1.5 132 13 663 80 269
0.2 0 5 0 0 7 7 1 8 1 5 6

41
 SE1.80, DN 80 outlet
Anexo

SE1.80, DN 100 outlet

Z Z Z1 Z12 Z1 Z1 Z1 Z2 ZD S3OP
Pump type Z2 Z4 Z6 Z7 Z8 Z11 ZM
3 9 0 a 4 5 6 3 N1 R

SE1.80.80.1 22 9 16 78 59 43 8 17 34 M1
1.5 876 108 13 649 80 291
5.4 0 5 0 8 5 2 1 1 5 6
SE1.80.80.2 22 9 16 78 59 43 8 17 34 M1
1.5 876 108 13 649 80 291
2.4 0 5 0 8 5 2 1 1 5 6
SE1.80.80.3 22 9 16 85 66 48 8 17 34 M1
1.5 960 82 13 735 80 292
0.4 0 5 0 8 6 0 1 1 5 6
SE1.80.80.4 22 9 16 85 66 48 8 17 34 M1
1.5 960 82 13 735 80 292
0.4 0 5 0 8 6 0 1 1 5 6
SE1.80.80.5 22 9 16 85 66 48 8 17 34 M1
1.5 960 82 13 735 80 292
5.4 0 5 0 8 6 0 1 1 5 6
SE1.80.80.7 22 9 16 88 69 48 8 100 17 34 M1
1.5 82 13 780 80 293
5.4 0 5 0 3 0 9 1 6 1 5 6

Z12 Z1 ZDN S3OP

Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z15 Z16 Z23 ZM
a 4 1 R

SE1.80.100.15.
260 110 220 878 652 489 110 2.0 916 148 0 220 413 649 M16 100 330
4
SE1.80.100.22.
260 110 220 878 652 489 110 2.0 916 148 0 220 413 649 M16 100 330
4
SE1.80.100.30.
260 110 220 948 722 536 110 2.0 1000 122 0 220 413 735 M16 100 335
4
SE1.80.100.40.
260 110 220 948 722 536 110 2.0 1000 122 0 220 413 735 M16 100 335
4
SE1.80.100.55.
260 110 220 948 722 536 110 2.0 1000 122 0 220 413 735 M16 100 335
4
SE1.80.100.75.
260 110 220 972 747 545 110 2.0 1046 122 0 220 413 780 M16 100 332
4

SE1.100, DN 100 or DN 150 outlet

Z1 Z1 ZDN S3O
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z11 Z12a Z15 Z16 Z23 ZM
0 4 1 PR

SE1.100.100.4
260 110 220 983 758 537 110 2.0 1009 125 0 220 413 741 M16 100 347
0.4
SE1.100.100.5
260 110 220 983 758 537 110 2.0 1009 125 0 220 413 741 M16 100 347
5.4
SE1.100.100.7
260 110 220 983 758 529 110 2.0 1057 125 0 220 413 788 M16 100 341
5.4
SE1.100.150.4
300 110 280 1093 780 559 110 2.0 1033 164 0 280 450 726 M16 150 386
0.4
SE1.100.150.5
300 110 280 1093 780 559 110 2.0 1033 164 0 280 450 726 M16 150 386
5.4
SE1.100.150.7
300 110 280 1093 780 545 110 2.0 1081 164 0 280 450 773 M16 150 380
5.4

SEV.65, DN 65 or DN 80 outlet

42
 Z1 Z1 ZDN S3OP
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z11 Z12a Z15 Z16 Z23 ZM

Anexo
0 4 1 R

SEV.65.65.22.
210 95 140 730 543 394 81 1.5 834 63 1 175 266 652 M16 65 255
2
SEV.65.65.30.
210 95 140 730 543 394 81 1.5 834 63 1 175 266 652 M16 65 255
2
SEV.65.65.40.
210 95 140 790 604 424 81 1.5 908 60 1 175 266 705 M16 65 251
2
SEV.65.80.22.
220 95 160 750 557 408 81 1.5 868 97 13 171 345 652 M16 80 288
2
SEV.65.80.30.
220 95 160 750 557 408 81 1.5 868 97 13 171 345 652 M16 80 288
2
SEV.65.80.40.
220 95 160 808 616 437 81 1.5 942 94 13 171 345 705 M16 80 285
2

43
 SEV.80, DN 80 outlet
Anexo

ZDN S3OP
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12a Z14 Z15 Z16 Z23 ZM
1 R

SEV.80.80.11. M1
220 95 160 762 569 402 81 1.5 889 91 13 171 345 679 80 301
4 6
SEV.80.80.13. M1
220 95 160 762 569 402 81 1.5 889 91 13 171 345 679 80 301
4 6
SEV.80.80.15. M1
220 95 160 762 569 402 81 1.5 889 91 13 171 345 679 80 301
4 6
SEV.80.80.22. M1
220 95 160 762 569 402 81 1.5 889 91 13 171 345 679 80 301
4 6
SEV.80.80.40. M1
220 95 160 809 617 437 81 1.5 970 96 13 171 345 731 80 312
2 6
SEV.80.80.60. M1
220 95 160 809 617 437 81 1.5 970 96 13 171 345 731 80 312
2 6
SEV.80.80.75. M1
220 95 160 809 617 437 81 1.5 970 96 13 171 345 731 80 312
2 6
SEV.80.80.92. M1
220 95 160 842 650 454 81 1.5 999 77 13 171 345 778 80 290
2 6
SEV.80.80.11 M1
220 95 160 842 650 454 81 1.5 999 77 13 171 345 778 80 290
0.2 6

SEV.80, DN 100 outlet

Z1 Z1 ZDN S3OP
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z11 Z12a Z15 Z16 Z23 ZM
0 4 1 R

SEV.80.100.11. M1
260 110 220 796 625 458 110 2.0 929 131 110 220 413 679 100 344
4 6
SEV.80.100.13 M1
260 110 220 796 625 458 110 2.0 929 131 0 220 413 679 100 344
.4 6
SEV.80.100.15 M1
260 110 220 796 625 458 110 2.0 929 131 0 220 413 679 100 344
.4 6
SEV.80.100.22 M1
260 110 220 796 625 458 110 2.0 929 131 0 220 413 679 100 344
.4 6
SEV.80.100.40 M1
260 110 220 899 673 493 110 2.0 1010 136 0 220 413 731 100 345
.2 6
SEV.80.100.60 M1
260 110 220 899 673 493 110 2.0 1010 136 0 220 413 731 100 345
.2 6
SEV.80.100.75 M1
260 110 220 899 673 493 110 2.0 1010 136 0 220 413 731 100 345
.2 6
SEV.80.100.92 M1
260 110 220 943 706 510 110 2.0 1039 117 0 220 413 778 100 326
.2 6
SEV.80.100.11 M1
260 110 220 943 706 510 110 2.0 1039 117 0 220 413 778 100 326
0.2 6

SEV.100, DN 100 outlet

Z1 Z1 ZDN S3OP
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z11 Z12a Z15 Z16 Z23 ZM
0 4 1 R

SEV.100.100.3 M1
260 110 220 900 674 494 110 2.0 996 106 0 220 413 747 100 332
0.4 6
SEV.100.100.4 M1
260 110 220 900 674 494 110 2.0 996 106 0 220 413 747 100 332
0.4 6

44
 Z1 Z1 ZDN S3OP
Pump type Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z11 Z12a Z15 Z16 Z23 ZM

Anexo
0 4 1 R

SEV.100.100.5 M1
260 110 220 900 674 494 110 2.0 996 106 0 220 413 747 100 332
5.4 6
SEV.100.100.7 M1
260 110 220 933 707 511 110 2.0 1043 95 0 220 413 804 100 320
5.4 6

45
 Horizontal dry installation with brackets
Anexo

TM04 7930 0616

TM04 7934 0616

Fig. 7 SE1 pump Fig. 8 SEV pump

SE1.50, DN 65 or DN 80 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SE1.50.65.22.2 175 10 682 93 416 200 579 350 M16 65

SE1.50.65.30.2 175 10 682 93 416 200 579 350 M16 65
SE1.50.65.40.2 175 10 749 93 427 200 659 350 M16 65
SE1.50.80.22.2 175 10 682 100 416 200 579 350 M16 80
SE1.50.80.30.2 175 10 682 100 416 200 579 350 M16 80
SE1.50.80.40.2 175 10 749 100 427 200 659 350 M16 80

SE1.80, DN 80 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SE1.80.80.15.4 175 10 723 100 472 200 620 350 M16 80

SE1.80.80.22.4 175 10 723 100 472 200 620 350 M16 80

SE1.80.80.30.4 175 10 820 118 519 200 699 350 M16 80

SE1.80.80.40.4 175 10 820 118 519 200 699 350 M16 80

SE1.80.80.55.4 175 10 820 118 519 200 699 350 M16 80

SE1.80.80.75.4 175 10 876 118 528 210 741 350 M16 80

46
SE1.80, DN 100 outlet

Anexo
t

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SE1.80.100.15.4 175 175 10 723 112 472 200 620 350 M16
SE1.80.100.22.4 175 175 10 723 112 472 200 620 350 M16
SE1.80.100.30.4 175 175 10 820 118 519 200 699 350 M16
SE1.80.100.40.4 175 175 10 820 118 519 200 699 350 M16
SE1.80.100.55.4 175 175 10 820 118 519 200 699 350 M16
SE1.80.100.75.4 175 175 10 876 118 528 210 741 350 M16

SE1.100, DN 100 or DN 150 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SE1.100.100.40.4 250 12 827 115 620 300 706 500 M16 100
SE1.100.100.55.4 250 12 827 115 620 300 706 500 M16 100
SE1.100.100.75.4 250 12 884 115 612 300 749 500 M16 100
SE1.100.150.40.4 250 12 811 143 620 300 690 500 M16 150
SE1.100.150.55.4 250 12 811 143 620 300 690 500 M16 150
SE1.100.150.75.4 250 12 868 143 606 300 733 500 M16 150

SEV.65, DN 65 or DN 80 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SEV.65.65.22.2 175 10 725 102 446 200 623 350 M16 65

SEV.65.65.30.2 175 10 725 102 446 200 623 350 M16 65

SEV.65.65.40.2 175 10 790 106 476 200 700 350 M16 65

SEV.65.80.22.2 175 10 726 103 447 200 623 350 M16 80

SEV.65.80.30.2 175 10 726 103 447 200 623 350 M16 80

SEV.65.80.40.2 175 10 791 106 476 200 700 350 M16 80

SEV.80, DN 80 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SEV.80.80.11.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 80

SEV.80.80.13.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 80

SEV.80.80.15.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 80

SEV.80.80.22.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 80

SEV.80.80.40.2 175 10 816 104 476 200 726 350 M16 80

SEV.80.80.60.2 175 10 816 104 476 200 695 350 M16 80

SEV.80.80.75.2 175 10 816 104 476 200 695 350 M16 80

SEV.80.80.92.2 175 10 874 123 493 200 739 350 M16 80

SEV.80.80.110.2 175 10 874 123 493 200 739 350 M16 80

47
 SEV.80, DN 100 outlet
Anexo

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SEV.80.100.11.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 100

SEV.80.100.13.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 100

SEV.80.100.15.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 100

SEV.80.100.22.4 175 10 752 109 441 200 650 350 M16 100

SEV.80.100.40.2 175 10 816 104 486 200 728 350 M16 100

SEV.80.100.60.2 175 10 816 104 486 200 728 350 M16 100

SEV.80.100.75.2 175 10 816 104 486 200 728 350 M16 100

SEV.80.100.92.2 175 10 874 123 503 200 739 350 M16 100

SEV.80.100.110.2 175 10 874 123 503 200 739 350 M16 100

SEV.100, DN 100 outlet

Pump type R1 R2 Q1 Q2 Q3 Q4 Q6 Q8 ZM DN2

SEV.100.100.30.4 175 10 832 134 477 200 711 350 M16 100

SEV.100.100.40.4 175 10 832 134 477 200 711 350 M16 100

SEV.100.100.55.4 175 10 832 134 477 200 711 350 M16 100

SEV.100.100.75.4 175 10 900 145 494 210 765 350 M16 100

Dry vertical installation

TM04 7933 0616

TM4 7937 0616

Fig. 9 SE1 pump Fig. 10 SEV pump

48
SE1.50, DN 65 or DN 80 outlet

Anexo
Pump type C E X5 X6 X11a X13 X14 X14a X16 X17 XDC3

SE1.50.65.22.2 366 216 108 248 30 202 62 76 975 315 65

SE1.50.65.30.2 366 216 108 248 30 202 62 76 975 315 65

SE1.50.65.40.2 407 227 108 248 30 202 62 87 1055 317 65

SE1.50.80.22.2 366 216 108 248 30 202 62 76 975 315 65

SE1.50.80.30.2 366 216 108 248 30 202 62 76 975 315 65

SE1.50.80.40.2 407 227 108 248 30 202 62 87 1055 317 65

SE1.80, DN 80 outlet

X11a
Pump type C E X5 X6 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3
*

SE1.80.80.15.4 435 272 136 341 99 255 106 67 1109 433 100

SE1.80.80.22.4 435 272 136 341 99 255 106 67 1109 433 100

SE1.80.80.30.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 458 100

SE1.80.80.40.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 458 100

SE1.80.80.55.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 458 100

SE1.80.80.75.4 530 328 136 341 99 255 106 124 1265 459 100

* Base plate DN 150 or DN 100, X 11a = 177.5 mm.

SE1.80, DN100 outlet

X11a
Pump type C E X5 X6 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3
*

SE1.80.100.15.4 435 272 136 341 99 255 106 67 1109 433 100

SE1.80.100.22.4 435 272 136 341 99 255 106 67 1109 433 100

SE1.80.100.30.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 459 100

SE1.80.100.40.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 459 100

SE1.80.100.55.4 505 319 136 341 99 255 106 115 1218 459 100

SE1.80.100.75.4 530 328 136 341 99 255 106 124 1265 459 100

* Base plate DN 150 or DN 100 = 177.5 mm

SE1.100, DN100 or DN150 outlet

X11a
Pump type C E X5 X6 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3
*

SE1.100.100.40.4 541 320 159 443 141.5 339 135 37 1327 558 150

SE1.100.100.55.4 541 320 159 443 141.5 339 135 37 1327 558 150

SE1.100.100.75.4 541 312 159 443 141.5 339 135 29 1375 558 150

SE1.100.150.40.4 541 320 159 443 141.5 339 135 37 1311 553 150

SE1.100.150.55.4 541 320 159 443 141.5 339 135 37 1311 553 150

SE1.100.150.75.4 541 306 159 443 141.5 339 135 23 1359 553 150

* Base plate DN 200 or DN 150 = 230.5 mm

49
 SEV.65, DN 65 or DN 80 outlet
Anexo

Pump type C E X5 X6 X11 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3

SEV.65.65.22.2 396 246 111 276 156 213 76 82 1046 378 80

SEV.65.65.30.2 396 246 111 276 156 213 76 82 1046 378 80

SEV.65.65.40.2 456 276 111 276 156 213 76 112 1123 381 80

SEV.65.80.22.2 397 247 111 276 156 213 76 83 1047 379 80

SEV.65.80.30.2 397 247 111 276 156 213 76 83 1047 379 80

SEV.65.80.40.2 455 276 111 276 156 213 76 112 1124 382 80

SEV.80, DN 80 outlet

Pump type C E X5 X6 X11 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3

SEV.80.80.11.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 80

SEV.80.80.13.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 80

SEV.80.80.15.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 80

SEV.80.80.22.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 80

SEV.80.80.40.2 456 276 111 276 156 213 76 112 1149 380 80

SEV.80.80.60.2 456 276 111 276 156 213 76 112 1149 380 80

SEV.80.80.75.2 456 276 111 276 156 213 76 112 1149 380 80

SEV.80.80.92.2 489 293 111 276 156 213 76 129 1198 399 80

SEV.80.80.110.2 489 293 111 276 156 213 76 129 1198 399 80

SEV.80, DN 100 outlet

Pump type C E X5 X6 X11 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3

SEV.80.100.11.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 100

SEV.80.100.13.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 100

SEV.80.100.15.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 100

SEV.80.100.22.4 409 241 111 276 156 213 76 77 1073 385 100

SEV.80.100.40.2 466 286 111 276 156 213 76 122 1149 385 100

SEV.80.100.60.2 466 286 111 276 156 213 76 122 1149 385 100

SEV.80.100.75.2 466 286 111 276 156 213 76 122 1149 385 100

SEV.80.100.92.2 499 303 111 276 156 213 76 139 1198 399 100

SEV.80.100.110.2 499 303 111 276 156 213 76 139 1198 399 100

SEV.100, DN 100 outlet

Pump type C E X5 X6 X11 X13 X14 X14a X16 X17 XDC3

SEV.100.100.30.4 457 277 136 341 198 255 106 73 1230 474 100

SEV.100.100.40.4 457 277 136 341 198 255 106 73 1230 474 100

SEV.100.100.55.4 457 277 136 341 198 255 106 73 1230 474 100

SEV.100.100.75.4 490 294 136 341 198 255 106 89 1288 485 100

50
Weights
Weight
Pump type Outlet

Anexo
[kg]
Weight
Pump type Outlet
[kg] SEV.80.100.110.2 DN 100 196
SE1.50.65.22.2 DN 65 86 SEV.100.100.30.4 DN 100 134
SE1.50.65.30.2 DN 65 90 SEV.100.100.40.4 DN 100 141
SE1.50.65.40.2 DN 65 122 SEV.100.100.55.4 DN 100 146
SE1.50.80.22.2 DN 80 87 SEV.100.100.75.4 DN 100 190
SE1.50.80.30.2 DN 80 91

SE1.50.80.40.2 DN 80 123

SE1.80.80.15.4 DN 80 100
SE1.80.80.22.4 DN 80 102
SE1.80.80.30.4 DN 80 143
SE1.80.80.40.4 DN 80 152
SE1.80.80.55.4 DN 80 157
SE1.80.80.75.4 DN 80 205
SE1.100.100.40.4 DN 100 157
SE1.100.100.55.4 DN 100 161
SE1.100.100.75.4 DN 100 207
SE1.100.150.40.4 DN 150 164
SE1.100.150.55.4 DN 150 169
SE1.100.150.75.4 DN 150 213
SEV.65.65.22.2 DN 65 89
SEV.65.65.30.2 DN 65 92
SEV.65.65.40.2 DN 65 128
SEV.65.80.22.2 DN 80 90
SEV.65.80.30.2 DN 80 94
SEV.65.80.40.2 DN 80 126
SEV.80.80.11.4 DN 80 95
SEV.80.80.13.4 DN 80 103
SEV.80.80.15.4 DN 80 103
SEV.80.80.22.4 DN 80 106
SEV.80.80.40.2 DN 80 131
SEV.80.80.60.2 DN 80 141
SEV.80.80.75.2 DN 80 142
SEV.80.80.92.2 DN 80 190
SEV.80.80.110.2 DN 80 195
SEV.80.100.11.4 DN 100 94
SEV.80.100.13.4 DN 100 102
SEV.80.100.15.4 DN 100 102
SEV.80.100.22.4 DN 100 105
SEV.80.100.40.2 DN 100 133
SEV.80.100.60.2 DN 100 143
SEV.80.100.75.2 DN 100 144
SEV.80.100.92.2 DN 100 191

51
 Exploded drawings
Anexo

SE1

183

190 183a
172
190a

174 181 9a
198
174a 108

151
60
7a
153
76
102
37b 109

59
153b
182
150 106

105
521
106 522
157 186
107
193a
177 58
173

173a 187

159

55

150a 49
184
184a 49c
66
188a
192
520a 520 46
520b 61

48 92 92
92a
92a

37

37a

50

37a

194
193
TM06 5986 0616

155

6a
158
154

52
SEV

Anexo
183

190 183a

190a

174 181
198
174a

151 172
7a

76

37b 108

60

153
150
102
109

59

182 153b
106
177
105
173
521
106
173a 522
157
186
159 107
193a
55
58

150a
184 187
184a
49

66
192 520
188a
61

48 92 92
92a
92a

37

37a

50

37a

194
193

155
TM06 5993 0616

6a
158
154

53
 Anexo 1
Anexo

中国 RoHS

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ӗ૱ѝᴹᇣ⢙䍘Ⲵ਽〠৺ਜ਼䟿

54
55
 Argentina China Hong Kong
Compañías del grupo Grundfos

Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A. GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd. GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd.
Ruta Panamericana km. 37.500 Centro 10F The Hub, No. 33 Suhong Road Unit 1, Ground floor
Industrial Garin Minhang District Siu Wai Industrial Centre
1619 Garín Pcia. de B.A. Shanghai 201106 29-33 Wing Hong Street &
Phone: +54-3327 414 444 PRC 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan
Telefax: +54-3327 45 3190 Phone: +86 21 612 252 22 Kowloon
Telefax: +86 21 612 253 33 Phone: +852-27861706 / 27861741
Australia Telefax: +852-27858664
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. COLOMBIA
P.O. Box 2040 GRUNDFOS Colombia S.A.S. Hungary
Regency Park Km 1.5 vía Siberia-Cota Conj. Potrero GRUNDFOS Hungária Kft.
South Australia 5942 Chico, Tópark u. 8
Phone: +61-8-8461-4611 Parque Empresarial Arcos de Cota Bod. H-2045 Törökbálint,
Telefax: +61-8-8340 0155 1A. Phone: +36-23 511 110
Cota, Cundinamarca Telefax: +36-23 511 111
Austria Phone: +57(1)-2913444
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb Telefax: +57(1)-8764586 India
Ges.m.b.H. GRUNDFOS Pumps India Private Limi-
Grundfosstraße 2 Croatia ted
A-5082 Grödig/Salzburg GRUNDFOS CROATIA d.o.o. 118 Old Mahabalipuram Road
Tel.: +43-6246-883-0 Buzinski prilaz 38, Buzin Thoraipakkam
Telefax: +43-6246-883-30 HR-10010 Zagreb Chennai 600 096
Phone: +385 1 6595 400 Phone: +91-44 2496 6800
Belgium Telefax: +385 1 6595 499
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A. www.hr.grundfos.com Indonesia
Boomsesteenweg 81-83 PT. GRUNDFOS POMPA
B-2630 Aartselaar GRUNDFOS Sales Czechia and Graha Intirub Lt. 2 & 3
Tél.: +32-3-870 7300 Slovakia s.r.o. Jln. Cililitan Besar No.454. Makasar,
Télécopie: +32-3-870 7301 Čajkovského 21 Jakarta Timur
779 00 Olomouc ID-Jakarta 13650
Belarus Phone: +420-585-716 111 Phone: +62 21-469-51900
Представительство ГРУНДФОС в Telefax: +62 21-460 6910 / 460 6901
Минске Denmark
220125, Минск GRUNDFOS DK A/S Ireland
ул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ Martin Bachs Vej 3 GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
«Порт» DK-8850 Bjerringbro Unit A, Merrywell Business Park
Тел.: +7 (375 17) 286 39 72/73 Tlf.: +45-87 50 50 50 Ballymount Road Lower
Факс: +7 (375 17) 286 39 71 Telefax: +45-87 50 51 51 Dublin 12
E-mail: minsk@grundfos.com E-mail: info_GDK@grundfos.com Phone: +353-1-4089 800
www.grundfos.com/DK Telefax: +353-1-4089 830
Bosnia and Herzegovina
GRUNDFOS Sarajevo Estonia Italy
Zmaja od Bosne 7-7A, GRUNDFOS Pumps Eesti OÜ GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
BH-71000 Sarajevo Peterburi tee 92G Via Gran Sasso 4
Phone: +387 33 592 480 11415 Tallinn I-20060 Truccazzano (Milano)
Telefax: +387 33 590 465 Tel: + 372 606 1690 Tel.: +39-02-95838112
www.ba.grundfos.com Fax: + 372 606 1691 Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
e-mail: grundfos@bih.net.ba
Finland Japan
Brazil OY GRUNDFOS Pumput AB GRUNDFOS Pumps K.K.
BOMBAS GRUNDFOS DO BRASIL Trukkikuja 1 1-2-3, Shin-Miyakoda, Kita-ku,
Av. Humberto de Alencar Castelo FI-01360 Vantaa Hamamatsu
Branco, 630 Phone: +358-(0) 207 889 500 431-2103 Japan
CEP 09850 - 300 Phone: +81 53 428 4760
São Bernardo do Campo - SP France Telefax: +81 53 428 5005
Phone: +55-11 4393 5533 Pompes GRUNDFOS Distribution S.A.
Telefax: +55-11 4343 5015 Parc d’Activités de Chesnes Korea
57, rue de Malacombe GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
Bulgaria F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) 6th Floor, Aju Building 679-5
Grundfos Bulgaria EOOD Tél.: +33-4 74 82 15 15 Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916
Slatina District Télécopie: +33-4 74 94 10 51 Seoul, Korea
Iztochna Tangenta street no. 100 Phone: +82-2-5317 600
BG - 1592 Sofia Germany Telefax: +82-2-5633 725
Tel. +359 2 49 22 200 GRUNDFOS GMBH
Fax. +359 2 49 22 201 Schlüterstr. 33 Latvia
email: bulgaria@grundfos.bg 40699 Erkrath SIA GRUNDFOS Pumps Latvia
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0 Deglava biznesa centrs
Canada Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799 Augusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,
GRUNDFOS Canada Inc. e-mail: infoservice@grundfos.de Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641
2941 Brighton Road Service in Deutschland: Fakss: + 371 914 9646
Oakville, Ontario e-mail: kundendienst@grundfos.de
L6H 6C9 Lithuania
Phone: +1-905 829 9533 Greece GRUNDFOS Pumps UAB
Telefax: +1-905 829 9512 GRUNDFOS Hellas A.E.B.E. Smolensko g. 6
20th km. Athinon-Markopoulou Av. LT-03201 Vilnius
P.O. Box 71 Tel: + 370 52 395 430
GR-19002 Peania Fax: + 370 52 395 431
Phone: +0030-210-66 83 400
Telefax: +0030-210-66 46 273
Malaysia Serbia Turkey

Compañías del grupo Grundfos

GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd. Grundfos Srbija d.o.o. GRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd.
7 Jalan Peguam U1/25 Omladinskih brigada 90b Sti.
Glenmarie Industrial Park 11070 Novi Beograd Gebze Organize Sanayi Bölgesi
40150 Shah Alam Phone: +381 11 2258 740 Ihsan dede Caddesi,
Selangor Telefax: +381 11 2281 769 2. yol 200. Sokak No. 204
Phone: +60-3-5569 2922 www.rs.grundfos.com 41490 Gebze/ Kocaeli
Telefax: +60-3-5569 2866 Phone: +90 - 262-679 7979
Singapore Telefax: +90 - 262-679 7905
Mexico GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd. E-mail: satis@grundfos.com
Bombas GRUNDFOS de México S.A. de 25 Jalan Tukang
C.V. Singapore 619264 Ukraine
Boulevard TLC No. 15 Phone: +65-6681 9688 Бізнес Центр Європа
Parque Industrial Stiva Aeropuerto Telefax: +65-6681 9689 Столичне шосе, 103
Apodaca, N.L. 66600 м. Київ, 03131, Україна
Phone: +52-81-8144 4000 Slovakia Телефон: (+38 044) 237 04 00
Telefax: +52-81-8144 4010 GRUNDFOS s.r.o. Факс.: (+38 044) 237 04 01
Prievozská 4D E-mail: ukraine@grundfos.com
Netherlands 821 09 BRATISLAVA
GRUNDFOS Netherlands Phona: +421 2 5020 1426 United Arab Emirates
Veluwezoom 35 sk.grundfos.com GRUNDFOS Gulf Distribution
1326 AE Almere P.O. Box 16768
Postbus 22015 Slovenia Jebel Ali Free Zone
1302 CA ALMERE GRUNDFOS LJUBLJANA, d.o.o. Dubai
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