TECNOLOGICO

NACIONAL DE
MEXICO
}
INSTITUTO
MANTENI
TECNOLOGICO
DE TEPIC
MIENTO
INDUSTRIA
L

MARTINEZ
ARREOLA INGENIERI
GENARO
A
C18401354 4A
INDUSTRIA
UNIDAD IV
L PERDIDAS
LAS 6 GRANDES

24/04/20
 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
El TPM aumenta al máximo la efectividad del equipo a través de dos tipos de
actividad:
• Cuantitativa: aumentando la disponibilidad total del equipo y mejorando su
productividad dentro de un período dado de tiempo operativo.
• Cualitativa: reduciendo el número de productos defectuosos estabilizando y
mejorando la calidad.
La meta del TPM es aumentar la eficacia del equipo de forma que cada pieza del
mismo pueda ser operada óptimamente y mantenida a ese nivel. El personal y la
maquinaria deben funcionar ambos de manera estable bajo condiciones de
averías y defectos cero. Aunque sea difícil aproximarse al cero, el creer que los
defectos cero pueden lograrse es un requerimiento importante para el éxito del
TPM.
La efectividad del equipo se limita por los seis tipos de pérdidas siguientes:
a. Pérdidas por averías
Las averías son el grupo de pérdidas más grande de entre las seis citadas. Hay
dos tipos: averías de pérdida de función y averías de reducción de función.
Las averías de pérdida de función suelen producirse esporádicamente (de
repente) y son fáciles de detectar ya que son relativamente dramáticas: el equipo
se detiene por completo.
Por otra parte, las averías de función reducida permiten que el equipo siga
funcionando pero a un nivel de eficacia inferior. Un ejemplo sería el de una
lámpara fluorescente que empieza a apagarse o empieza a perder fuerza
intermitentemente. Muchas veces se descubren las averías de función reducida
sólo después de una exhaustiva observación, pero cuando no se detectan pueden
causar momentos de inactividad y paradas pequeñas, repeticiones de trabajos,
velocidad reducida y otros problemas y pueden llegar a ser la causa de averías de
falla de función esporádicas.
En general, las averías pueden causarse por todo tipo de factores pero solemos
darnos cuenta únicamente de los grandes defectos y pasamos por alto la multitud
de defectos pequeños que también contribuyen a ellas. Obviamente, los grandes
defectos merecen nuestra atención, pero los defectos pequeños merecen igual
atención porque se acumulan y también causan averías. De hecho, muchas se
producen simplemente por no hacer caso a detalles que parecen insignificantes
tales como un tornillo suelto, abrasión, suciedad y contaminantes, y los efectos de
estas pequeñas cosas se acumulan hasta afectar a la eficacia del equipo.
Para alcanzar la meta de cero averías hay que llevar a cabo las siguientes siete
acciones:
• Impedir el deterioro acelerado
El deterioro acelerado es simplemente un deterioro generado artificialmente. Por
ejemplo, en talleres donde el equipo se sobrecalienta porque no se repone aceite
tan a menudo como se debería o donde no se hacen controles o ajustes al equipo.
Pronto, una pieza suelta afecta a otras y se produce una reacción en cadena que
finalmente acaba en avería. Cuando el deterioro acelerado se deja sin corregir se
acorta la vida del equipo y ocurren averías. De hecho, la mayoría de las averías se
deben al deterioro acelerado. La mayoría de los talleres están plagados de esto y
no es de sorprender que haya tantas averías como hay. Por lo tanto, el primer
paso decisivo hacia la reducción de averías tiene que ser obviamente la
eliminación del deterioro acelerado.
• Mantenimiento de condiciones básicas del equipo
Existen actividades básicas -limpieza, orden, lubricación, inspección y ajuste- que
hay que llevar a cabo para mantener las condiciones básicas del equipo. Si éstas
no se realizan periódicamente seguramente el equipo sufrirá muchas averías.
Hay varias razones por las cuales los trabajadores no mantienen las condiciones
básicas del equipo. A veces algunos no saben cómo y otros saben cómo hacerlo
pero están demasiado despreocupados o preocupados para molestarse. Hay que
enseñar a los que no saben pero no sólo enseñarles cómo hacer las actividades
básicas del mantenimiento, sino también la razón de su importancia. A veces los
trabajadores realmente tienen ganas de mantener las condiciones básicas del
equipo, pero por alguna razón les es demasiado difícil. Por ejemplo, hacer un
control a una máquina puede necesitar un proceso de desmontaje que exige
mucho tiempo tal como, por ejemplo, quitar una tapa que está fijada con pernos, o
subir una escalera alta, plataforma u otros elementos peligrosos. En estos casos
no hay más remedio que mejorar el equipo para que su mantenimiento sea más
fácil.
• Adherirse a las condiciones correctas de operación
Muchas averías son el resultado de un equipo que tiene que "esforzarse" para
operar más allá de su rango normal porque no se cumplen las condiciones
normales. Operar un equipo bajo condiciones que sobrepasan los límites
especificados en el manual de operaciones tales como sobrecargarlo al permitir
que el fluido hidráulico se sobrecaliente o utilizar una potencia de 24V cuando se
especifica una potencia de 12V- es exponer el equipo a averías.
Por esta razón es tan importante el mantenimiento de las condiciones correctas de
operación.
 • Mejorar la calidad del mantenimiento
A veces ocurren averías en piezas recientemente reemplazadas o reparadas
debido a que el trabajador de mantenimiento no conocía las técnicas necesarias
para llevar a cabo correctamente la reparación o instalación. Para impedir que
ocurran estos errores, hay que mejorar los niveles de conocimiento técnico a
través de la formación y de esta manera mejorar la calidad del trabajo de
mantenimiento.
• Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria
El trabajo de reparación normalmente se realiza con el apremio de poner el equipo
en marcha con la mayor rapidez posible sin dar demasiada importancia a conocer
las causas de la avería. Por ejemplo, si la causa más obvia era un tornillo que
mantenía un cilindro en su sitio, el trabajo de reparación muchas veces consiste
simplemente en reemplazar el tornillo sin investigar por qué se rompió.
Obviamente, tal actitud da lugar a una repetición del mismo problema. Lo que
hace falta aquí es una actitud que busque la raíz del problema lo cual, hay que
admitirlo, no siempre se puede encontrar. Sin esto, sin embargo, no puede existir
el mantenimiento exhaustivo que requiere el TPM.
• Corregir debilidades de diseño
Una razón por la cual las averías se hacen crónicas es que no se lleva a cabo una
investigación suficiente de las debilidades incorporadas en el diseño del equipo,
tales como mecanismos mal diseñados, malas configuraciones de sistemas, o
selección incorrecta de materiales. Con demasiada frecuencia, no hay ninguna
investigación que trate los defectos de diseño, o si la hay no se profundiza lo
suficiente como para descubrir las implicaciones totales. Como resultado, el
mantenimiento no está orientado hacia la mejora y por lo tanto las averías se
hacen crónicas.
• Aprender lo máximo posible de cada avería
Una vez que haya ocurrido una avería, asegúrese de aprender todo lo que pueda
sobre ella. Al estudiar las causas, condiciones preexistentes y exactitud de
métodos utilizados anteriormente en controles y reparaciones se puede aprender
mucho sobre cómo impedir que la avería vuelva a ocurrir no só1o en el equipo
afectado, sino también en modelos parecidos.
Se pueden aprender muchas cosas de una avería y es lamentable que no se
aproveche más de estas experiencias. A menudo los informes de una avería se
archivan y quedan olvidados cuando podrían servir como referencia en el futuro.
Hay que aprender a aprovechar material de referencia de este tipo porque puede
enseñar a trabajadores de mantenimiento y operarios lo que ellos pueden hacer
para impedir las averías.
b. Pérdidas por preparación y ajuste
Las pérdidas por preparación y ajustes son pérdidas que se deben a paradas que
ocurren durante el proceso de re utillaje tales como cambio de útiles, etc. Las
pérdidas por preparación y ajuste comienzan cuando la fabricación de un producto
se ha concluido, y finaliza cuando se consigue la calidad estándar en la fabricación
del producto siguiente.
• Los ajustes son los que consumen la mayor parte del tiempo.
• A veces se necesitan de los ajustes debido a una falta de rigidez o alguna
otra deficiencia mecánica. Sin embargo, al intentar reducir el número de
ajustes primero hay que investigar los mecanismos de ajuste y dividir los
ajustes en los evitables (que se pueden mejorar) y los inevitables (no
mejorables).
c. Pérdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas
A diferencia de las averías ordinarias la inactividad y paradas pequeñas son el
resultado de problemas transitorios en el equipo. Por ejemplo, una pieza puede
atascarse en una tolva o un sensor de control de calidad puede parar
temporalmente el equipo. Tan pronto como alguien quita la pieza atascada o
vuelve a poner en marcha el sensor, funciona normalmente de nuevo. Por lo tanto,
la inactividad y paradas pequeñas difieren cualitativamente de las averías
normales, pero tienen tanta o mayor incidencia que ellas en la eficacia del equipo
sobre todo en máquinas de proceso automático, de ensamble o de línea.
Ya que se pueden restaurar con bastante facilidad los tiempos muertos y paradas
pequeñas, hay una tendencia a pasarlos por alto y no considerarlos como
pérdidas. Pero son, de hecho, pérdidas y esto hay que hacerlo entender a todo el
mundo. Sin embargo, aún después de haber explicado esto, puede que sea difícil
entender la importancia de las pérdidas por tiempos muertos desde un punto de
vista cuantitativo. Por ello, mientras no se haga patente su nocividad, difícilmente
se podrán tomar medidas exhaustivas para eliminarlas.
En fábricas con muchas unidades de equipos, cada caso de inactividad o parada
pequeña necesitará su tiempo de reparación, pero obviamente cuanto más tiempo
se tarda, más grande es el problema. Hoy en día cada vez más fábricas que han
ido reduciendo su personal, sufren inactividad y paradas pequeñas que suponen
un problema muy grave pues no hay nadie allí que pueda responder de inmediato.
Entonces, en estos casos, es esencial la meta de cero inactividades y paradas
pequeñas.
d. Pérdidas por reducción de velocidad
Las pérdidas por reducción de velocidad se producen cuando hay una diferencia
entre la velocidad prevista en el diseño de la máquina y su velocidad de operación
actual. Las pérdidas por reducción de velocidad se ignoran generalmente, aunque
constituyen un gran obstáculo para la eficacia del equipo y deben estudiarse
cuidadosamente. La meta debe ser eliminar el desfase entre la velocidad de
diseño y la actual. El equipo puede estar operando por debajo de la velocidad
ideal o de diseño por una variedad de razones: problemas mecánicos y calidad
defectuosa, una historia de problemas anteriores o el temor de sobrecargar el
equipo. A menudo, simplemente no se conoce la velocidad óptima. Por otro lado,
aumentar deliberadamente la velocidad de operación contribuye a la resolución de
problemas revelando fallos latentes en la condición del equipo.
e. Defectos de calidad y repetición de trabajos
Los defectos de calidad y trabajos rehechos son pérdidas originadas por
disfunciones de las máquinas. En general, los defectos esporádicos se corrigen
fácil y rápidamente devolviendo el equipo a su condición normal. Estos defectos
incluyen los aumentos súbitos en la cantidad de defectos u otros fenómenos
dramáticos. Por otra parte, las causas de los defectos crónicos son de
identificación difícil. Las reparaciones rápidas para restaurar el status de la
máquina raramente resuelven el problema, y las condiciones que realmente
causan los defectos pueden ignorarse o dejarse de lado. Deben también
registrarse como pérdidas crónicas, y no ignorarse, los defectos que se pueden
corregir a través de rectificaciones y trabajos rehechos.
La eliminación de los defectos crónicos, como las averías crónicas, exige una
profunda investigación y medidas innovadoras. Deben determinarse las
condiciones que provocan los defectos y entonces controlarse eficazmente. La
meta principal es siempre la eliminación total de los defectos.
Ya que hay distintos tipos de defectos -esporádicos y crónicos- alcanzar la meta
de cero defectos se vuelve cada vez más difícil. Llegar a ella, requiere la
consideración de medidas basadas en una comprensión amplia de todos los
defectos.
f. Pérdidas de puesta en marcha
Las pérdidas entre la puesta en marcha y la producción estable son las que
ocurren debido al rendimiento reducido entre el momento de arranque de máquina
y la producción estable.
Muchas veces, las pérdidas entre la puesta en marcha y la producción estable son
difíciles de identificar y su alcance varía según la estabilidad de las condiciones
del proceso, la disponibilidad de plantillas y troqueles, la formación de los
trabajadores, las pérdidas debidas a operaciones de prueba y otros factores. En
todo caso, el resultado es tener muchas pérdidas.
 REFERENCIAS
http://www.aptean.es/assets/pdfs/resources/documents/APT
%20Factory_WhitePaper%20%20Las%206%20grandes%20perdidas%20Parte
%201_ES.pdf
https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-mantenimiento/836/las-
6-grandes-perdidas
https://prezi.com/fmkwfgpjvgn8/las-6-grandes-perdidas-tpm/
http://eprints.uanl.mx/496/1/1020128430.PDF