INFORME LABORATORIO PROTOTIPADO RAPIDO Y ELECTROCONFORMADO

Juan Ramirez García, Johan Sebastián Cadena Gutiérrez

Fundación Universidad De América
Presentado a: Daniel Eduardo Villalobos
noviembre de 2019

INTRODUCCION:
el prototipado rápido surge como un proceso de manufactura el cual permite elevar los
esquemas de innovación en los diseños, este método de manufactura permite a los
diseñadores e ingenieros visualizar sus ideas de manera rápida, gracias a esta tecnología la
manufactura la brecha entre el proceso de diseño y la obtención final de un objeto físico.
Los laboratorios de impresión 3d son una solución practica que permite acercar esta
tecnología a cualquier lugar, se puede aprovechar al máximo en instituciones educación,
ciencia aeroespacial e ingeniería biomédica.

APLICACIONES DEL ELECTROFORMADO A LA FABRICACION RAPIDA DE

HERRAMIENTAS
Es un proceso de deposición electrolítica aplicado a la fabricación de cascaras metálicas de
pared delgada, dentro de sus atractivos se resalta la capacidad de reproducir hasta el más
mínimo detalle de la capa superficial. este proceso es empleado en el proceso de fabricación
de productos de rejilla de precisión en micro y nano fabricación.
De todos los procesos electroquímicos existentes, es quizás el de la electrodeposición de
metales el que presenta una mayor implicación en casi todos los campos industriales de
fabricación: industrias del automóvil, ferretería, fontanería, bicicletas, motocicletas,
herramientas, matrices, equipos de comunicaciones, equipos eléctricos y electrónicos,
joyería, óptica, aeronáutica, imprenta, otros.
Según la definición optada por el comité de la ASTM el proceso de electro formado consiste
en la reproducción o la sobre posición de artículos mediante la sobre posición de un mandril
o modelo que posteriormente es separado del depósito de metal electro conformado, implica
la deposición electrolítica de una capa de metal procedente de la disolución de un electrodo
de este elemento que es el ánodo del sistema, sobre un modelo electrodo que constituirá el
cátodo del sistema. Se aplica para ello corriente continua entre el ánodo + y el cátodo -
estando todo el sistema inmerso en una solución o baño apropiado de sales metálicas con los
dos electrodos sumergidos. Cuando la corriente circula por el circuito los iones metálicos
presentes en la solución se convierten en átomos que se depositan sobre el cátodo creando
una capa más o menos uniforme de depósito.
Las capacidades más destacadas del electro conformado son las siguientes:
• Capacidad de reproducción de hasta el más mínimo detalle de una superficie de forma
muy precisa. • Control estricto sobre las propiedades físicas y mecánicas de la pieza
 electro conformada mediante la selección de la composición de la solución y de las
condiciones de deposición.
• No existe limitación en el tamaño del objeto que pueda electro conformarse desde pocas
micras a varios metros.
• Se pueden producir formas geométricas imposibles de realizar por cualquier otro
método.
• Posibilidad de combinación de varios materiales, y con propiedades de resistencia a la
corrosión, buena conductividad térmica, alta resistencia al desgaste, entre otras.
Las principales limitaciones del proceso se derivan de:
• Baja velocidad de deposición.
• Dificultad para controlar las superficies exteriores.
• Aplicación casi exclusiva a productos con paredes delgadas.
• Dificultad para electro conformar determinados detalles geométricos.
Sus principales campos de aplicación son:
• La fabricación de productos de tipo rejilla como planchas o cilindros de impresión.
• Producción de guías de ondas para radar.
• Micro o nano fabricación para aplicaciones médicas, ópticas o mecánicas.
• Herramientas y moldes.
El baño electrolítico conjuntamente con los ánodos empleados son los elementos básicos que
establecen qué metal vamos a electro depositar. Las condiciones del baño electrolítico
determinan las propiedades mecánicas y calidad de la cáscara electrodepositada, al mismo
tiempo que influyen en gran medida en el espesor obtenido. Se pueden conseguir cuatro tipos
de estructuras metalográficas con propiedades diferentes: columnar, fibrosa, de grano fino y
laminar. La calidad de estas cáscaras se puede ver afectada por los efectos del picado
superficial, y por tensiones internas generadas durante el proceso que provocan
deformaciones en las mismas.
El cálculo de la cantidad de metal que se deposita al final de un tiempo determinado se calcula
mediante las leyes de Faraday. El espesor del material electrodepositado sobre el modelo
varía debido a la distribución de corriente. Es decir, existen zonas donde la densidad de
corriente es mayor que en otras, y por lo tanto en éstas habrá una mayor electrodeposición.
Éste es un aspecto importante que debe tenerse en cuenta en la fabricación del modelo y en
la ubicación de los electrodos correspondientes. Los parámetros operativos del proceso
relacionados con los factores que permiten controlar el proceso de la electrodeposición y
modificar la estructura del depósito metálico son:
 Naturaleza y estado superficial del cátodo (metal-base).
 Densidad de corriente aplicada.
 Agitación del electrolito.
 Temperatura aplicada.
 Concentración de los iones metálicos presentes.
 Concentración de iones hidrógeno (pH).
 Agentes de adición presentes
La fabricación rápida de herramientas como concepto global debería entenderse como una
terminología que aglutina a las diferentes técnicas, tecnologías e incluso metodologías de
trabajo, con el fin de obtener útiles o medios de producción en un breve espacio de tiempo.
La fabricación rápida de herramientas va sustentada fundamentalmente en el prototipado
rápido., el CAD/CAM/CNC en tres dimensiones, en la evolución de las técnicas de
mecanizado por desprendimiento de viruta (alta velocidad, láser, etc.), soportadas además
por técnicas de planificación y gestión del diseño y la producción avanzadas. La conjunción
de todas estas técnicas, tecnologías y/o metodologías, con el objetivo final de la obtención
del utillaje, para que posteriormente sea obtenida la pieza está impulsando al nacimiento del
denominado manufactura rápida como integrador global.
la construcción de herramientas de embutición
Vaciado de resinas epóxicas
Esta técnica implica el vaciado de un sistema de resinas epóxicas que consta de resina y
endurecedor, sobre un modelo o patrón para obtener una o dos mitades de la herramienta
(macho y hembra). La construcción del molde se hace por vaciado de capas consecutivas, la
primera capa se conoce como capa de contacto y las siguientes capas se conocen como baking
(o respaldo) y tienen como objetivo otorgar mayor rigidez a la herramienta (Ren Shape,
2001). El tiempo de fabricación o curado de cada una de las mitades de la herramienta
depende exclusivamente del fabricante de la resina, pero éste generalmente se encuentra entre
16 horas y tres días.

Vaciado de aleaciones metálicas con bajo punto de fusión

Esta técnica utiliza el colado de una aleación reciclable de bismuto y estaño conocida como
MCP 1375, la cual funde a 138 0C, y se utiliza para producir moldes de embutición para
bajas series de. El proceso de fabricación de la herramienta mediante esta técnica es similar
al proceso de vaciado en resina epóxicas, una vez esta aleación se encuentra totalmente
fundida, es vaciada sobre un modelo preferiblemente de madera, aunque puede emplearse
cualquier material como: yeso, lámina metálica o resina. Para fabricar la herramienta existen
dos posibilidades: elaborar el negativo con arena de moldeo o colar la aleación directamente
sobre el modelo. Fabricar el negativo tiene la ventaja que el modelo puede ser recuperado
intacto, al igual que la arena de moldeo. Una vez obtenida la primera mitad, ésta se recubre
con un papel de cera autoadhesivo resistente a altas temperaturas, el cual tiene el espesor
correspondiente al calibre que se desea embutir y se realiza un nuevo vaciado de aleación
para producir la segunda mitad de la herramienta. El tiempo total de fabricación de la
herramienta oscila entre tres y cuatro días, la principal ventaja de esta técnica radica en el
carácter reutilizable de la aleación. Si por algún cambio de diseño necesita modificarse la
herramienta, el material puede fundirse nuevamente en muy poco tiempo para producir la
nueva.

Layer Milling
Esta técnica es el resultado de la unión de la técnica de prototipaje rápido conocida como
Stratoconception, junto con los procesos de fresado y micro fresado convencionales. La
fabricación de la herramienta se hace mediante la unión de varias láminas de gran espesor las
que según su forma representan una determinada sección trasversal del objeto que se desea
construir. Las láminas empleadas en esta técnica generalmente son de poliuretano o aluminio,
forma de cada lámina se obtiene por medio de fresado “al revés o inverso”, en donde la punta
de la herramienta se encuentra orientada hacia arriba, lo cual hace que la viruta desprendida
caiga por gravedad, una vez lograda la superficie se adiciona una nueva lámina y así, el
proceso se repite hasta que la herramienta se finaliza (Zimmermann, 2003). Las láminas
utilizadas en este proceso son de espesor considerable (10 mm a 100 mm) y la unión de éstas
es por medio de adhesivos especiales sensibles a la luz. Por lo general este proceso se realiza
en estaciones automatizadas de gran complejidad y costo. La principal ventaja de esta técnica
es que se pueden obtener herramientas o prototipos de alta complejidad en muy poco tiempo
y su principal inconveniente es el alto costo del equipo.
file:///C:/Users/Lenovo/Downloads/859-Texto%20del%20art%C3%ADculo-2574-1-10-
20120607%20(1).pdf
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https://maquinasyequipos.com.ar/electroerosion-clave-en-la-fabricacion-de-moldes-y-
herramientas/
http://www.egrafica.unizar.es/ingegraf/pdf/comunicacion17068.pdf