Presentación

Nombres:

-Anderson Algarrobo Mateo 100400632

-Marcos Ureña 100331586

Asignatura: Metalurgia Física 2

Profesor: Fernando López Terrero.

Sección: 01

Trabajo Final: Fabricación Aditiva. Materiales Cerámicos y Polímeros

Avanzados.
¿Qué son las tecnologías de fabricación aditiva?
La fabricación aditiva es un concepto que abarca muchas tecnologías, incluida la impresión 3D, el
prototipado rápido, la fabricación digital directa, la fabricación en capas y la fabricación de
aditivos.

Esta amplia variedad tecnológica ya da una pista para entender que las aplicaciones de la
fabricación aditiva son ilimitadas. El uso temprano de este tipo de procesos en forma de
prototipado rápido se centró en los modelos de visualización de preproducción. Más recientemente,
se está utilizando para fabricar productos de uso final en aeronaves, restauraciones dentales,
implantes médicos, automóviles e incluso productos de moda.

Es otro avance tecnológico que ha sido posible gracias a la transición de los procesos analógicos a los
digitales. En las últimas décadas, las comunicaciones, la imagenología, la arquitectura y la ingeniería
han experimentado sus propias revoluciones digitales. Ahora, la fabricación aditiva puede aportar
flexibilidad y eficiencia digitales a las operaciones de fabricación.

La fabricación aditiva utiliza software de diseño asistido por computadora (CAD) de datos o
escáneres de objetos 3D para dirigir el hardware para depositar material, capa sobre capa, en
formas geométricas precisas. Como su nombre lo indica, la fabricación aditiva agrega material para
crear un objeto. Por el contrario, cuando crea un objeto por medios tradicionales, a menudo es
necesario eliminar material mediante fresado, mecanizado, tallado, modelado u otros medios.

Aunque los términos "impresión 3D" y "creación rápida de prototipos" se utilizan casualmente para
hablar de la fabricación aditiva, cada proceso es en realidad un subconjunto de la fabricación aditiva.

Si bien la fabricación aditiva parece nueva para muchos, en realidad existe desde hace varias
décadas. En las aplicaciones adecuadas, la fabricación aditiva ofrece una combinación perfecta de
rendimiento mejorado, geometrías complejas y fabricación simplificada. Como resultado, abundan
las oportunidades para aquellos que adoptan activamente la fabricación aditiva.

Tal y como ya se ha comentado anteriormente, el término fabricación aditiva engloba a un conjunto

de procesos que presentan grandes diferencias tanto en capacidades como en aplicaciones. Así, por
ejemplo, a la hora de cuantificar la calidad de las piezas, hay procesos que consiguen resoluciones
por debajo de las 50 micras, como es el caso de las máquinas PolyJet para piezas de materiales
poliméricos o algunos sistemas de fabricación de piezas metálicas mediante lecho de polvo. En el
otro extremo, los sistemas de Laser Cladding (también conocidos como Laser Material Deposition) o
las impresoras 3D fabrican piezas con precisiones que pueden superar las 100 micras y con calidades
superficiales que requieren un pulido o mecanizado posterior. Se puede llegar a conclusiones
similares si se habla de precio, versatilidad en materiales, etc. Así, a continuación, se mencionan y
describen brevemente los principales procesos de fabricación aditiva que se utilizan en la industria.

Fused Depositon Modelling (FDM): El proceso se basa en un cabezal que se mueve en un plano y
funde un filamento de plástico. El material se va aportando capa a capa y se crea una pieza 3D. Es la
base de las conocidas impresoras 3D y su principal ventaja es el bajo coste del equipamiento junto
con la posibilidad de trabajar en diferentes materiales poliméricos. Estereolitografía (SLA) y PolyJet:
Se obtienen piezas a partir de resinas líquidas que se curan con un haz de luz. El proceso originario
fue la estereolitografía, pero posteriormente se desarrolló el denominado polyjet que se basa en
curar la resina con múltiples haces de luz UV. El resultado es una pieza con excelente calidad tanto
en precisión dimensional como en acabado superficial. A pesar de que en los últimos años se han
desarrollado materiales que imitan a los principales polímeros industriales, la principal desventaja
que plantean estos procesos es la necesidad de utilizar materiales especiales.

Fusión selectiva de lecho de polvo (SLM, SLS): Se basan en la fusión selectiva de una capa de polvo
que se ha depositado previamente. El proceso se realiza dentro de una cámara precalentada y que
puede tener una atmósfera controlada para evitar la oxidación. La pieza resultante se obtiene a
partir de la fusión y posterior resolidificación capa a capa, pudiendo obtener piezas en diferentes
materiales, incluyendo materiales metálicos, polímeros industriales, etc.

Inyección directa de material (DLMD, Laser Cladding): El proceso consiste en la fusión de un material
base y en la inyección de un material (tanto en forma de polvo como de hilo) en el baño fundido. El
resultado es el aporte de un material sobre un material base. Este proceso se emplea tanto para
fabricación aditiva de detalles o estructuras sobre una pieza previamente fabricada, como para
reparar zonas dañadas. La principal ventaja es que se puede aplicar sobre piezas que se han
fabricado por forja, fundición, y se pueden aportar una gran cantidad de materiales incluyendo
diferentes aleaciones metálicas, materiales cerámicos, mezclas de componentes.

Además de estos, existen otros procesos o variantes de éstos que pueden emplearse en la industria,
pero con menor presencia que los citados. Por otro lado, dado que industrialmente, los procesos de
fusión selectiva de lecho de polvo y de inyección directa de material están adquiriendo cada vez más
relevancia, a continuación, se hace una descripción más profunda de estos procesos.

Fabricación aditiva mediante fusión de lecho de polvo

La fabricación aditiva mediante fusión de lecho de polvo, también conocida como Selective Laser
Melting o SLM, es uno de los procesos de fabricación aditiva más extendidos, sobre todo para la
fabricación de piezas metálicas. El proceso se basa en fabricar piezas 3D mediante la fusión de una
capa de polvo que se ha depositado previamente sobre la capa generada en la operación anterior. El
material en polvo se funde únicamente en aquellos puntos donde se requiere añadir material,
resultando así en un aporte selectivo de material. Este tipo de procesos se basan en repetir siempre
los mismos pasos. En primer lugar, se deposita una capa de polvo de espesor constante en una placa
base. Posteriormente, una fuente de calor (que puede ser un láser o un haz de electrones) funde el
material que se desea aportar. La resolidificación del material fundido crea una capa consolidada de
material. Una vez que se ha creado una capa, se deposita una nueva capa de polvo de espesor
constante, que se vuelve a fundir sobre la capa aportada anteriormente. Repitiendo el proceso se
consigue generar una pieza en 3D capa a capa. El motivo por el que se emplea un láser o un haz de
electrones como fuente de calor es que, por un lado, son fuentes de calor capaces de concentrar la
energía en un punto muy pequeño, por lo que se pueden fabricar piezas con una resolución muy
pequeña. Por otro lado, son fuentes de calor que pueden ser guiadas a alta velocidad, con lo que se
consigue incrementar la productividad de estos procesos. En general, se parte de un archivo CAD
que se descompone en capas y se calculan una serie de trayectorias por cada una de las capas.
Posteriormente, el material se funde por la acción de un láser guiado por un escáner
galvanométrico, el cual sigue las trayectorias generadas. El proceso es similar tanto para piezas de
plástico como para piezas metálicas, variando el tipo de láser y las condiciones de proceso según el
material. Además, para la fabricación de piezas metálicas es necesario disponer de cámaras de
atmósfera controlada para evitar la oxidación de las piezas mientras se están fabricando.
Desarrollo de las tecnologías de fabricación aditiva
El origen del concepto se remonta a la década de los 80 cuando el Dr. Kodama del
Instituto Municipal de Investigación Industrial de Nagoya ideó una técnica de
prototipado rápido utilizando la fabricación de un objeto capa a capa. En 1984, un
equipo de investigadores franceses presentó la primera patente antes de ser
finalmente abandonada unos años más tarde. Finalmente fue Chuck Hull, futuro
fundador del gigante 3D Systems, al que se debe la primera patente comercial en
1986 por una técnica llamada «Estereolitografía».
Este primer desarrollo marca el comienzo de lo que ahora se considera la Cuarta
Revolución Industrial, ofreciendo aplicaciones en sectores tan variados como la
medicina, la aeronáutica o la joyería.

El proceso de estereolitografía (SLA) utiliza como material de impresión una

resina líquida solidificada bajo el efecto de la luz UV. Desde este primer avance,
nuevas técnicas de fabricación aditiva han surgido a lo largo de los años. En 1988,
el profesor Carl Deckard de la Universidad de Texas presentó una patente
de Sinterización Selectiva por Láser (SLS), que se basa en la fusión de un polvo de
plástico con un láser. Al mismo tiempo, Scott Crump, fundador del grupo
Stratasys, desarrolló las primeras impresoras 3D mediante extrusión de un
filamento de plástico. Esta técnica, patentada como FDM (Fused Deposition
Modeling), es ahora una de las tecnologías de impresión más populares debido a
su fácil manejo y a un coste de adquisición relativamente bajo.

Desde los años 90, la fabricación aditiva ha seguido tomando vuelo con la llegada
de las tecnologías innovadoras, como la Inyección aglutinantes (Binder Jetting
inglés) inventadas por ZCorp, utilizando tintas de un polvo mineral, la capa
intermedia y de color, o las PolyJet o Material Jetting creada por la empresa israelí
Object, que proyecta miles de finas gotitas de polímero solidificadas bajo el efecto
de un destello de luz. La tecnología SLS ha dado su ascenso al lado de fabricación
aditiva de metal con el advenimiento de las tecnologías tales como
la sinterización de metal por láser directo (comercializado por actores como
Phoenix Systems, SLM Solutions y Concept Laser) o como fusión por haz de
electrones (E-BEAM) desarrollado por la empresa sueca Arcam en los años 2000.

A lo largo de la década de los 90 se desarrollaron nuevos procesos de fabricación aditiva, sobre todo
en los procesos orientados a la fabricación de piezas funcionales, tanto en materiales poliméricos
como metálicos. Así, se comenzó a comercializar sistemas capaces de fabricar piezas funcionales
capa a capa mediante fabricación aditiva en materiales como Nylon, ABS o aleaciones metálicas
como acero inoxidable o aleaciones base níquel o base titanio. En esta década se pasa a llamar a
estos procesos como Rapid Manufacturing o Fabricación Rápida y comienzan a ser utilizados por
otros sectores en algunas aplicaciones industriales como la fabricación de pequeños moldes o
insertos de moldes de alta complejidad o la fabricación de componentes de plástico para vehículos
de competición o de muy alta gama. Sin embargo, el precio de los equipos seguía siendo prohibitivo
para la mayoría de las empresas y el nicho de aplicaciones donde la aplicación de las técnicas de
fabricación rápida podía ser rentable se reducía a pocos clientes. En cuanto a la fabricación aditiva
de piezas metálicas, el escenario actual muestra algunas tendencias comunes a las planteadas en
piezas de plástico, pero con la importante particularidad del alto precio de los sistemas. Para dar una
idea del coste que supone un sistema de fabricación aditiva capaz de fabricar piezas metálicas, el
coste puede superar los 600.000€ en muchos casos, siendo mucho más elevado si se desea un
sistema capaz de fabricar piezas de tamaño medio-grande. Este hecho hace que la implantación de
las técnicas de fabricación aditiva para piezas metálicas sea mucho más lenta y limitada a empresas
que necesiten fabricar piezas muy complejas y de muy baja tirada. Tal y como se ha comentado, la
fabricación aditiva es, por tanto, un grupo de tecnologías que pueden ser más o menos accesibles
pero que presentan diferentes capacidades y aplicaciones. Así, a lo largo de los siguientes apartados,
se tratará de dar una idea de cuando es rentable aplicar los procesos de fabricación aditiva y de los
tipos de procesos de fabricación aditiva que existen actualmente en el mercado.

Laser cladding
En el proceso de laser cladding o aporte directo de metal, también conocido por sus siglas en inglés,
DLMD, a diferencia de lo que ocurre en procesos de lecho de polvo, el material de aporte es
introducido directamente en el baño fundido en forma de hilo o material en polvo sobre un material
base. Así, la principal diferencia respecto a los procesos de fabricación aditiva de lecho de polvo, es
que, en este caso, se parte ya de una pieza fabricada por métodos convencionales (fundición, forja,
mecanizado, …) y sobre ella se aporta material para generar una estructura o un detalle. También es
posible aplicar material en una zona desgastada para su recuperación o directamente generar un
recubrimiento de otro material.
El baño fundido es generado por la acción localizada de un láser, el cual, además del material base
funde también el material aportado. El movimiento relativo entre la fuente láser y el material base
da lugar a la creación de un cordón de material añadido, y solapando dichos cordones, a la
obtención de una capa de material aportado. Este proceso de aporte de material puede ser
empleado para la reparación de una zona dañada o desgastada, para la generación de
recubrimientos con distintas propiedades que el material base, o incluso, para la fabricación directa
de piezas de geometría compleja. El láser cladding combina una gran versatilidad de formas con una
integridad estructural buena, además, es posible emplear gran variedad de materiales de aporte
como aceros, aleaciones de base níquel, aleaciones de titanio e incluso materiales cerámicos.
Asimismo, es posible combinar distintos materiales para obtener una capa de aporte con
propiedades personalizadas y específicamente adaptadas a una aplicación concreta. Por último, cabe
señalar que tanto el cabezal óptico como el sistema de inyección de material pueden ser integrados
en una máquina herramienta convencional o un robot.
¿Es posible usar la tecnología 3D, en la fabricación aditiva?
La fabricación aditiva es un proceso basado en la simple idea de convertir un
modelo digital en un objeto tridimensional sólido. Con los años, varias tecnologías
de impresión 3D se han desarrollado en la industria con la característica común de
crear un modelo físico capa por capa. O sea, que sí se puede usar la tecnología 3D
en la fabricación aditiva.

Se define como aditiva porque el material se añade secuencialmente, en contraposición a la

manufactura más tradicional (sustractiva) donde se quita material de un bloque sólido hasta quedar
con la pieza final. Ejemplos de manufactura sustractiva son el torneado, el CNC o los procesos de
corte en general como corte láser, corte por chorro de agua, corte por mecanizado…

Como ves, aunque lo llamamos fabricación aditiva, nos estamos refiriendo a un mundo muy amplio,
que realmente abarca tecnologías extremadamente diversas. Tal vez el término concreto
«fabricación aditiva» fuera desconocido hasta hoy, pero seguro que este te suena más: impresión
3D.

Debido a la similitud que este proceso guarda con la impresión en papel que todos conocemos,
donde se imprime línea a línea hasta formar una imagen, se ha abstraído este término y mucha
gente llama impresión 3D a la manufactura aditiva. Realmente la impresión 3D como tal es sólo una
de las variedades de manufactura aditiva, pero como concepto nos ayuda a visualizar cómo funciona
esta familia de tecnologías y cómo puede agilizar y abaratar la fabricación.
¿Es posible usar en la tecnología 3D, para fabricación aditiva?

Se debe saber que una pieza de trabajo no se puede diseñar de la misma manera
que la que se imprimirá en 3D: cada proceso de fabricación está asociado con una
técnica de diseño. Por lo tanto, en la fabricación aditiva, existen reglas y
herramientas de diseño muy específicas que crearán un diseño optimizado, listo
para imprimir en 3D. Estos métodos generalmente se agrupan bajo el término
«Diseñar para la fabricación aditiva» (DfAM de sus siglas en inglés), métodos
diseñados para optimizar el rendimiento funcional de la pieza, así como su costo,
confiabilidad, etc. Actualmente se utilizan varias técnicas, ya sea el diseño
generativo, la optimización topológica o la creación de estructuras reticulares
o lattice.
Para empezar, parece importante recordar que las técnicas de diseño elegidas
dependerán de la tecnología utilizada. Ravi Kunju es bastante claro: «Es el
proceso que dicta cómo se prepara una pieza y cómo se termina». Si tienes una
máquina FDM, no vas a imaginar tu pieza de la misma manera que si tienes una
impresora 3D de metal o de sinterización de polvo. A partir de tener clara la
tecnología por la que vas a apostar, evitarás ciertos errores y esto te permitirá
optimizar mejor el estado de la superficie, de la pieza, así como maximizar las
propiedades mecánicas, facilitar la limpieza y, por lo tanto, ahorrar más tiempo,
material y dinero en su fabricación. Daniel Pyzak de Dassault agrega: «Hay
muchas reglas que deben seguirse durante la fase de diseño para obtener un
diseño correcto para la impresión 3D: estas reglas dependen mucho de la
máquina (tamaño, tipo de tecnología, hardware)». Tomemos, por ejemplo,
la impresión 3D de metal, y más particularmente los procesos de fusión láser con
recubrimiento de polvo. Utiliza varios métodos de DfAM porque los objetivos
finales son bastante diversos: reducir el peso de la pieza, el número de
componentes, aumentar sus propiedades mecánicas, etc. Ravi Kunju explica: «Por
ejemplo, en un proceso de fusión selectiva con láser para imprimir metal, se
requiere una estructura de soporte para fabricar superficies de menos de 45
grados. De lo contrario, la calidad de la superficie puede ser muy mala. Las
estructuras de soporte son caras de imprimir y eliminar porque deben sustraerse
de la parte final. El mejor enfoque es crear diseños con un mínimo de
estructuras de soporte. Se debe agregar una restricción para garantizar que la
estructura generada tenga superficies muy por encima del ángulo de 45 grados
con respecto a la horizontal «. Por lo tanto, minimizar el número de soportes es
un paso importante al diseñar para la fabricación aditiva: un punto que se puede
aplicar a otras tecnologías.
Además de saber elegir las técnica de DfAM, dependiendo de la tecnología que
vayamos a emplear, en esta fase es también importante tomar en cuenta los
materiales que utilizaremos para la fabricación y ponerlos a prueba para saber: su
alcance térmico, de resistencia… Elvira añade sobre este aspecto, «Es
fundamental integrar la simulación del proceso de fabricación en la fase de
diseño para predecir estos efectos y adaptar el diseño del conjunto “pieza +
soportes” para garantizar que se comporten como se espera y disminuir el riesgo
de aparición de defectos en la pieza final. La simulación sirve también para
establecer los parámetros del proceso que proporcionen una óptima solución de
compromiso en calidad y productividad».

Los grupos deben seleccionar dos de estos temas, para identificar qué tipo de impresora se debe
utilizar y el software compatible recomendado
Materiales cerámicos

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las
composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos
sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.

El origen de la utilización de la cerámica se remonta a la antigua Grecia, inicialmente creada para el

desarrollo de vasijas o platos para usos alimentarios a base de arcilla cocida a temperaturas de hasta
500º. Más adelante alrededor del S.XIX se descubrieron los atributos de estos materiales en la
industria, principalmente como aislante térmico y eléctrico en motores. Debido a su larga
trayectoria, la llegada de la impresión 3D de cerámica era de esperarse, ya que los materiales
cerámicos tienen propiedades mecánicas y geometrías de alta resolución que no habrían sido
posibles de aprovechar con técnicas tradicionales.

Históricamente la arcilla ha sido el material más utilizado cuando hablamos de fabricación

con materiales cerámicos. Es debido en gran medida al ser un material natural fácil de encontrar en
casi cualquier entorno. Conforme han ido evolucionando los materiales han llegado más
posibilidades de fabricación. Actualmente existen diferentes tipos de cerámicas: las más comunes
son las que utilizamos en el entorno doméstico: en vajillas, azulejos…; por otro lado, tenemos la
cerámica estructural, utilizada en la construcción como en tejas o ladrillos; la cerámica refractaria
utilizada en revestimientos; y la cerámica técnica, materiales con una gran resistencia mecánica,
térmica, química y eléctrica. Este último tipo no incluye arcilla, y especialmente valorada
en industrias como la automoción o aeroespacial.

Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a diferencias en los
enlaces. En general, los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja tenacidad y
ductilidad. Los materiales cerámicos se comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y
térmicos debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente poseen temperaturas de
fusión relativamente altas y, asimismo, una estabilidad relativamente alta en la mayoría de los
medios más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas propiedades los
materiales cerámicos son indispensables para muchos de los diseños en ingeniería.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden clasificarse en
dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso especifico en
ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres
componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales son
los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las porcelanas eléctricas de uso en
la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están constituidas, típicamente,
por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), y
nitruro de silicio (Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son
el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas, y el óxido de
aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en un módulo de
conducción térmica.
Clasificación

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción, se

distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas.

Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el
cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es
terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

o Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La
temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte
de color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se
fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
o Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena,
pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda
los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....
o Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de
hierro y se le ha añadido silex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la
mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y
objetos de decoración. La cocción se realiza en dos fases:
 1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con
esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura

o Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio,

berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones
más usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los
hornos) y electro cerámicas (usados en automoción, aviación....

 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a temperaturas

suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se
obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

o Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a

temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.
o Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las
que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se
introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción,
se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una
fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado
característico. Se emplea para vajillas, azulejos...
o Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente
(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:
una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a
más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).
Cerámicas de óxidos y no óxidos
Dentro de esta clase de cerámicas distinguimos dos grupos principales: los óxidos y los no óxidos.
Además, podemos encontrar diferentes tipos de compuestos.

El primer grupo son los óxidos metálicos de alúmina, circona y sílice. El otro grupo, las cerámicas
sin óxidos, está formado por materiales como el carburo de silicio, el boruro de silicio y el nitruro
de silicio entre otros.

Lo que hace que estas cerámicas técnicas sean un grupo de materiales tan interesante son sus
propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas, biológicas y químicas superiores en comparación
con la mayoría de metales y polímeros.
Estas propiedades son: alta resistencia, alta estabilidad dimensional (bajo coeficiente de
expansión térmica), baja densidad, alta resistencia a la abrasión y corrosión y una estabilidad
química excepcional, así como alta resistencia al calor.

Echemos un vistazo más de cerca a algunas de estas cerámicas, ya que cada material tiene sus
propias características y ventajas particulares.
Óxidos
En este grupo, las fibras de óxido se agregan a la mezcla de cerámica para proporcionar
resistencia y refuerzo adicionales y hacen además que el compuesto final sea inoxidable.
Alúmina
La alúmina (óxido de aluminio) es la cerámica técnica más utilizada, también es el material más
rentable de esta clase. La alúmina tiene muchas propiedades excelentes, siendo las más
destacadas su alta dureza (casi tres veces más dura que el acero inoxidable) así como su buena
resistencia a la corrosión y los cambios de temperatura.

Los componentes hechos de alúmina son aislantes eléctricos y a prueba de pinchazos, por lo que
son adecuados para una amplia gama de aplicaciones, como sustratos en la industria electrónica.
Alúmina para impresión 3D
Circona
La circona o circonita (dióxido de zirconio) es un compuesto con base de zirconio, un elemento
metálico. Las principales características de la circona son: baja conductividad térmica con
excelente aislamiento térmico y muy alta resistencia a la propagación de grietas.

Ofrecen un muy buen compromiso entre dureza y tenacidad, lo que las hace muy útiles para una
amplia gama de aplicaciones. Las cerámicas de circona son menos frágiles que otras cerámicas.
Se pueden utilizar para hacer cuchillos de cerámica, por ejemplo.

También encontrará circona en prótesis dentales y otras aplicaciones médicas.

También están disponibles compuestos o variaciones de estos materiales, por ejemplo:

Circonita endurecida con alúmina: gran biocompatibilidad y resistencia al desgaste y al choque
térmico, recomendada para aplicaciones biomédicas e industriales.
Circona para impresión 3D
Sílice
La sílice (SiO2) es conocido por su resistencia al choque térmico y su lixiviabilidad (disolución
química). Por estas razones, se usa frecuentemente en la producción de carcasas y núcleos de
moldeo en ingeniería aeroespacial y energética.

Y materiales con base de sílice para moldear núcleos utilizados en la producción de moldes.
Sílice para impresión 3D
Cerámica sin óxido
Las cerámicas sin óxido funcionan mejor que las cerámicas de óxido en entornos extremos, por
ejemplo, en entornos con altas temperaturas. El carburo de silicio y el nitruro de silicio, dos
cerámicas sin óxido típicamente utilizadas, pueden soportar, por ejemplo, temperaturas de hasta
2400 grados Celsius.

Además, muestran una gran dureza, resistencia a la corrosión, y resistencia a la oxidación.

Carburo de silicio
El carburo de silicio es duro (cuatro veces más duro que el acero inoxidable) y cuando el silicio se
infiltra, el carburo de silicio se convierte en uno de los metales más duros de todo el mundo. Es
mucho más ligero y duro que otras cerámicas y es resistente a los ácidos. El carburo de silicio, es
la cerámica más resistente a la corrosión. Se utiliza en sellos mecánicos y piezas para bombas,
frenos de automóviles, embragues de automóviles y hay placas de cerámica en los chalecos
antibalas que están hechos de este material.
Carburo de boro
El carburo de boro es particularmente interesante si es expuesto a altas temperaturas debido a
que su punto de fusión es extremadamente alto (> 3000 ° C), tiene alta resistencia a la oxidación
y alta conductividad térmica y eléctrica; Este material puede ser un buen candidato para una
variedad de aplicaciones, como revestimientos refractarios, electrodos, dispositivos
microelectrónicos y herramientas de corte, así como aplicaciones para uso militar y de defensa
como blindaje de tanques, chalecos antibalas, etc.
Nitruro de aluminio
Las propiedades mecánicas de esta cerámica, combinadas con una alta conductividad térmica y
aislamiento eléctrico, son muy recomendadas en la industria electrónica.
Nítrito de silicona
El nitruro de silicio se encuentra entre las cerámicas técnicas más duras y resistentes. Presenta
una densidad muy baja, alta tenacidad, buena resistencia a la flexión y excelente resistencia al
choque térmico. Su aplicación se encuentra en componentes de bombas, válvulas y
semiconductores entre otros.
Cerámica técnica en aplicaciones aeroespaciales y médicas
Como hemos visto, las cerámicas técnicas se utilizan en diferentes industrias, en química,
maquinaria, electrónica, y como semiconductores en el campo aeroespacial y biomédico.
Las dos últimas industrias son especialmente, usan bastante estas cerámicas avanzadas, debido a
sus excelentes propiedades, la industria aeroespacial le busca materiales livianos, duros y
resistentes al calor, mientras que la biocompatibilidad, la inercia química y la resistencia a la
corrosión son beneficiosas para aplicaciones médicas.

Para aplicaciones médicas como implantes dentales, de cadera y de rodilla, la cerámica se

considera como una alternativa a los metales como el titanio debido a la inercia química superior
del material.

Pero podría pasar un tiempo antes de que esto se convierta en realidad.

Como ambas industrias están altamente reguladas y las piezas deben cumplir con altos
estándares de seguridad. Obtener y cumplir con la certificación y la calificación puede ser un
desafío en los próximos años.
Impresión 3D con cerámica técnica
Habiendo hablado brevemente sobre los diferentes materiales, veamos ahora los métodos de
impresión 3D disponibles y desarrollados para fabricar piezas de cerámica técnica.

Las cerámicas técnicas son difíciles de formar utilizando técnicas de fabricación tradicionales. El
mecanizado de componentes cerámicos es extremadamente difícil debido a su dureza y
fragilidad, esto es especialmente cierto para piezas más grandes. Además, crear piezas complejas
y detalladas con cerámica también puede ser un desafío.

Por tanto, la fabricación aditiva puede ser el método más adecuado para avanzar en el campo de
la fabricación con cerámicas. Gracias a la fabricación aditiva es posible producir piezas con
geometrías más complejas que no se podían fabricar con técnicas tradicionales de mecanizado o
moldeado.
La cerámica se puede imprimir en 3D con una variedad de procesos de impresión 3D, desde
estereolitografía hasta sinterización selectiva por láser y fabricación de objetos laminados. La
materia prima de cerámica está disponible en diferentes formas según se requiera para cada uno
de estos procesos.

Pasta cerámica para estereolitografía

La estereolitografía (SLA) utiliza lodo o pasta de cerámica como materia prima.

El lodo de cerámica es una mezcla de resinas fotosensibles y una carga sólida de polvo cerámico.
Los componentes cerámicos se construyen mediante la deposición de capas sucesivas utilizando
un láser que polimeriza una pasta compuesta de resina fotosensible y cerámica.
A continuación, las piezas se someten a un tratamiento térmico que elimina la resina
(desaglomerado) y densifica (sinterizando) la cerámica.

Los lodos cerámicos, o las pastas cerámicas también se pueden imprimir utilizando tecnologías
similares, como la impresión con luz directa (DLP) y la tecnología de fabricación de cerámica
basada en litografía (LCM).

Polvo cerámico para SLS

Luego tenemos polvo cerámico para sinterización selectiva por láser (SLS) y fusión selectiva por
láser (SLM)

Filamento cerámico para LOM y FDM

Y cerámica en forma sólida para métodos como la fabricación de objetos laminados (LOM) y el
modelado por deposición fundida (FDM), este último utiliza filamentos cerámicos de polvo
ligados en una matriz termoplástica.

De estos procesos, la estereolitografía o técnicas de fotopolimerización relacionadas como DLP

son las más utilizadas comúnmente. Se puede lograr un buen acabado en la superficie con estos
métodos.

Los altos grados de fusión de la cerámica pueden hacer que la impresión con SLS o SLM sea un
desafío.

También tenga en cuenta que las máquinas SLA y DLP son mucho más baratas que los sistemas
SLM.
Beamler ofrece las tecnologías SLA, DLP y LCM en su plataforma.
Al igual que los distintos tipos de materiales, actualmente existen diferentes métodos de impresión
3D de cerámica. Algunos de los más conocidos son las tecnologías de fotopolimerización como SLA y
DLP, Binder Jetting, Deposición de Material (LDM – Liquid Deposition Modeling); y la más
reciente, Nano Particle Jetting de la empresa israelí XJet.

Binder Jetting especializada en materiales cerámicos

Binder Jetting o Inyección Aglutinante es una de las tecnologías que comenzaron a fabricar con
polvos cerámicos. Sus inicios se remontan a la década de los 90 que empezó como un proyecto del
MIT, adquirido por Z Corporation, y tras unos años de desarrollo fue comprada por 3D Systems. La
técnica consiste en la fabricación a través de polvos cerámicos gracias a un aglutinante que sobre
un lecho de polvo se solidifica en sección transversal. Dando como resultado modelos a todo color,
aunque no muy resistentes para algunos propósitos industriales.

Estereolitografía y fotopolimerización de materiales cerámicos

Hay otras tecnologías que también se remontan a la llegada de las tecnologías de fabricación aditiva
como la estereolitografía, aunque no fue hasta años después que se fueron incorporando los
materiales cerámicos. Uno de los grandes pioneros dentro de la industria de la fabricación aditiva
cerámica es la empresa francesa 3DCeram.

Deposición de Material o Liquid Deposition Modeling

La técnica de deposición de material o también llamada LDM (Liquid Deposition Modeling), es la

técnica que más se ha extendido entre diferentes actores. Consiste en la deposición de capas de
material cerámico hasta conformar la pieza o modelo, siguiendo las bases de la técnica FDM, pero
con extrusores adaptados al material. Está técnica es igualmente la de menor coste, ya que la arcilla
y los polímeros de relleno son sus principales materiales.

NanoParticle Jetting ™, la impresión 3D líquida

Técnica desarrollada por la empresa israelí XJET, gracias a la experiencia de su CEO Hanan Gothiat al
haber fundado Objet Geometries, empresa detrás de la tecnología PolyJet. Tras años de trabajo y
más de 80 patentes bajo la manga, en 2016 lanzó la NanoParticle Jetting ™, tecnología desarrollada
para metal y cerámica. Sus primeras soluciones fueron los sistemas Carmel 1400 y Carmel 700 AM.
Impresoras:

Admaflex130

El fabricante holandés también se basa en la estereolitografía, más específicamente en el

proceso DLP. Mezcla un polvo cerámico con una resina líquida para poder imprimir en 3D
piezas resistentes. Su solución Admaflex 130 ofrece un volumen de impresión de 96 x 54 x
110 mm con un espesor de capa de entre 10 y 200 micras. Es interesante observar que esta
es una máquina modular para la cual se puede elegir el volumen de impresión y la
resolución, adaptándose así a diferentes proyectos. El usuario puede agregar un
complemento para imprimir con polvos metálicos.

Ceram Two de Kwambio

La impresora 3D Ceram Two fue desarrollada por el fabricante KWAMBIO y utiliza la

tecnología Ceramic Binder Jetting (CBJ) para crear piezas de cerámica sin capas visibles. Una
de las características interesantes de esta impresora 3D es que los usuarios pueden elegir
entre 100 barnices diferentes, lo que da como resultado diferentes acabados, desde brillo
hasta completamente mate. Fabricada en Ucrania, la Ceram Two tiene un volumen de
impresión de 350 x 350 x 380 mm y una velocidad de 160 mm por segundo. En cuanto a las
aplicaciones, podemos imprimir piezas de decoración, pero también joyas. La Ceram Two es
la versión industrial que completa la gama del fabricante que hasta ahora había desarrollado
una versión de escritorio, la Ceram Zero Max.
Polímeros avanzados (PEEK, ULTEM)
En ciencia de materiales hay un desarrollo constante y existe actualmente una familia
de polímeros de altas prestaciones compatible con las tecnologías SLS y FDM. Hablamos de
los poliaril éter cetona (polyaryletherketone), más conocidos como PAEK.
Se trata de termoplásticos semicristalinos con gran resistencia mecánica, térmica y
química, además de una inflamabilidad y emisión de humos muy bajas. Hasta el momento,
se ha trabajado con PEEK, PEKK y PEI, y en esta entrada se procede a comentar las opciones
para FDM.

Los termoplásticos de alto rendimiento, particularmente el PEEK, son tan fuertes como el
acero y, a menudo, tienen un 80% menos de peso, lo que los hace tremendamente deseables
en la industria de la producción.

Los PEI fueron desarrollados por primera vez por el departamento de plásticos de General
Electric a finales de los años 80. Sin embargo, en 2007, SABIC, una de las compañías públicas
más grandes de Arabia Saudita, adquirió el departamento y, por lo tanto, los derechos del
también llamado ULTEM. Dado que el material es una alternativa más asequible generó un
gran interés desde una perspectiva financiera. Combinado con sus diversas propiedades
físicas significativas, como alto calor, solvente y resistencia al fuego, resistencia dieléctrica y
conductividad térmica, fue una gran solución para varios proyectos de ingeniería. Tal vez lo
más notable fue que el ULTEM se ha convertido en el material de referencia cuando se trata
de aplicaciones de ingeniería, generalmente dentro del sector aeroespacial

El PEEK (polyetheretherketone), con la compañía británica Victrex como proveedor

referente, tiene además una excelente resistencia al desgaste, fatiga y radiación, un bajo
coeficiente de absorción de humedad y es estable dimensionalmente. Tiene como
hándicaps una baja resistencia al impacto, su dificultad de procesado y su coste, que se
encuentra entre los 350 y 600 €/kg (como referencia, el PLA cuesta 15€/kg).
El PEKK (polyetherketoneketone), muy similar pero menos cristalino que el anterior, por
tanto, más fácil de imprimir. Es el menos utilizado.

El PEI (polyethylenimine) comparado con el PEEK tiene menos resistencia mecánica y a

temperatura, pero en contraposición es mucho más barato (entre los 130 y 250 €/kg) y
además el único polímero certificado para fabricación aditiva en el sector aeroespacial. Más
conocido por su nombre comercial, ULTEM AM9085F y AM1010F, tiene asimismo la
variante AMHU1010F biocompatible según ISO 10993 (o USP Class VI). Fabricado
exclusivamente por la empresa saudita SABIC, que absorbió en 2007 la sección de plásticos
de GE creadora del material en 1980.

A partir de hoy, los polímeros PAEK y PEI se imprimen con tecnologías FDM /FFF (Modelado
por deposición fundida) o SLS (Sinterizado Selectivo por láser). Sin embargo, en una
industria donde más del 65% de las impresoras 3D utilizan tecnología FDM, es lógico que la
gran mayoría de las aplicaciones PAEK y PEI estén dentro de esa tecnología. Teniendo en
cuenta las capacidades de alta temperatura de dichos polímeros, es comprensible que
ninguna impresora 3D personal pueda procesar esos filamentos. Una impresora 3D PAEK /
PEI debe tener una boquilla de extrusión que pueda manejar temperaturas de más de 350
°C, ya que ese es el punto de fusión de dichos polímeros. Además, debe contar con una
cámara calefactada que al menos debe alcanzar los 230 °C para que el objeto pueda ser
retirado. Finalmente, se requieren mecanismos de enfriamiento para garantizar el equilibrio
correcto de temperatura en la cámara cerrada de la máquina.
Al igual que con cada pieza impresa FDM con cierta complejidad, se necesitan soportes. Sin
embargo, cuando se trata de PAEK y PEI, debido a la rigidez del objeto final, minimizar el
soporte a menudo puede ser un desafío. Como resultado, se utiliza una selección de
herramientas para finalizar la producción de una pieza. Por otro lado, cuando se trata de
SLS, la pieza se imprime casi a la perfección, sin la necesidad de herramientas adicionales.

Durante su procesado en FDM, se alcanzan temperaturas de hasta 500ºC, y un entorno

térmicamente controlado es esencial para garantizar calidad y repetitividad. Estas
condiciones críticas aumentan la exigencia de diversos componentes que, en definitiva,
suben notablemente los precios de las máquinas.
Con una excepcional resistencia mecánica y térmica de hasta 260 °C, los materiales PAEK
son resistentes a la disolución en aceites y otras sustancias, a diferencia de la mayoría de
otros plásticos. Cuando se exponen al fuego, casi no se liberan gases o gases nocivos. Como
se esperaba, una familia de materiales con tantas características significativas es, sin lugar a
duda, útil para múltiples industrias 3D.
La industria de la automoción comenzó rápidamente a utilizar las habilidades únicas de los
PAEK y PEI para una variedad de aplicaciones. Esto permite a las empresas producir un
volumen de piezas de bajo a mediano a bajo costo sin necesidad de invertir en producir
grandes cantidades. Además, la producción bajo demanda de piezas personalizadas es
cada vez mayor, ya que pueden modificarse para adaptarse a ciertos requisitos y pueden
obtener cambios complejos que mejoran su construcción estructural.
Al igual que con muchos otros materiales de impresión 3D, las familias PAEK y PEI son
ampliamente utilizadas en el sector médico. PEEK se usa para el blindaje de los dispositivos
de imágenes de resonancia magnética (MRI). También se considera un biomaterial avanzado
utilizado para implantes médicos y en varillas de refuerzo y dispositivos de fusión espinal. El
hecho de que puede soportar el agua hirviendo y el vapor sobrecalentado lo hacen perfecto
para los objetos que deben esterilizarse a temperaturas extremadamente altas.
Los PEEK, ULTEM y en general los termoplásticos de alto rendimiento también son
ampliamente utilizados en la industria aeroespacial. La resistencia a los productos químicos,
la ración de alta resistencia al peso y el bajo nivel de fuego, humo y toxicidad hacen de estos
polímeros el sustituto ideal del metal que se usa a menudo para piezas y herramientas de
naves espaciales. Aislamientos acústicos térmicos, soportes estructurales, abrazaderas y
separadores, sujetadores, conectores y sistemas de tuberías son solo algunos de los
ejemplos en los que la escena de la ingeniería aeroespacial ha comenzado a utilizar PAEK y
PEI, a menudo reduciendo el peso de las piezas en un 70%.
Otras industrias interrumpidas por termoplásticos avanzados incluyen: marina, nuclear,
petróleo y gas y muchas más.

Como conclusión, la familia de materiales PAEK procesados mediante fabricación aditiva

ofrece ya soluciones óptimas para aplicaciones con requerimientos exigentes.
Sin embargo, las características generales de versatilidad y costes reducidos que
comúnmente se asocian a FDM no son por ahora trasladables a la fusión de PAEK, aunque
se trata de un foco de desarrollo y las previsiones en este ámbito son favorables.
Por tanto, la tecnología FDM con materiales de altas prestaciones se reserva por el
momento a aplicaciones concretas que justifiquen una inversión.

Impresoras:
Apium P220, de Apium

Apium es un fabricante alemán especializado en el desarrollo de máquinas PEEK, incluida

una específica para el sector médico. La que nos interesa ahora es la P220, una impresora
3D industrial capaz de crear piezas de 205 x 155 x 150 mm. Su extrusora puede calentar
hasta 540°C y su placa alcanza los 160°C. Sobre todo, tiene un sistema de calefacción
adaptable: el fabricante ha instalado un dispositivo que se eleva a 180°C, justo por encima
del área de impresión, y que forma una película de aire caliente. Esto permite que la
impresora mejore la adhesión de la capa y la calidad de la superficie. El consumo de energía
se optimiza, así como la preparación de la máquina. Apium P220 también es compatible con
PEEK reforzado con fibras de carbono y ULTEM.
Spectral 30, de 3ntr

El fabricante italiano 3ntr ha desarrollado Spectral 30, una máquina compatible con PEEK,
ULTEM y PPS. Está equipada con un potente sistema electrónico para controlar la
temperatura de manera óptima y así permitir la creación de piezas complejas con altas
propiedades mecánicas. Tiene un volumen máximo de impresión de 300 x 300 x 300 mm,
cuatro extrusoras que pueden elevarse hasta 500 C, una cámara que alcanza los 250°C y un
compartimento calefactado para almacenar termoplásticos de alto rendimiento. La placa de
impresión se calienta hasta 300°C.
Softwares de Impresión 3D recomendados:

Netfabb

Netfabb es un programa de corte para impresión 3D que cuenta con avanzadas

funcionalidades de análisis y reparación de archivos STL. Esto te permitirá arreglar un
modelo antes de proceder a cortarlo. Una de las herramientas más potentes de la lista,
Netfabb, tiene como objetivo optimizar el proceso de producción para sus usuarios,
ofreciendo generación de soportes personalizados, reparación de mallas y una amplia gama
de herramientas de diseño generativo.

Al estar sujeto al modelo de suscripción de Autodesk, los estudiantes interesados en

probarlo están de suerte: la empresa ofrece una licencia gratuita de tres años de Netfabb
para estudiantes. Existen varias versiones de Netfabb disponibles, cada una de las cuales va
dirigida a un sector de clientes diferente:

 Netfabb Standard está diseñado para aquellos que quieren preparar rápidamente
modelos 3D para su impresión.
 Netfabb Premium lleva las funciones de la versión Standard un paso más allá, y
ofrece herramientas de creación de mallas, de generación de soportes y de
empaquetado automático de piezas.
 Netfabb Ultimate permite a los usuarios identificar y reparar posibles fallos de
construcción proporcionando acceso a herramientas de simulación, estrategias de
trayectorias de herramienta personalizadas y automatización de tareas comunes de
preparación de impresiones en 3D. Identifica y minimiza los fallos de construcción
utilizando funciones de simulación limitadas locales, diseña borradores de
estrategias de trayectorias de herramienta personalizadas y automatiza tareas
comunes de preparación de las impresiones.
 Netfabb Simulation permite simular ciertas tecnologías de impresión 3D de metales
antes de iniciar el proceso de fabricación.
3DPrinterOS

 3DPrinterOS es una solución basada en la nube para la gestión de impresoras 3D,

que abarca la delegación de trabajos de impresión, el control de la impresora y de las
colas de impresión y un sistema de complementos que permite el análisis y
reparación de archivos STL a través de una aplicación. Además cuenta con una
herramienta de corte en la nube.
 El paquete de inicio (Starter package), que es gratuito, permite a los usuarios cargar
e imprimir código G, ver las trayectorias de herramienta, supervisar el progreso de la
impresión de forma remota y beneficiarse del soporte del foro. Por unos 180 € al
año, puedes acceder a funciones adicionales, incluido el uso compartido de
impresoras y permisos, el uso compartido de proyectos, las colas de impresión, el
corte simultáneo y la asistencia personalizada. También hay disponibles versiones
más avanzadas de 3DPrinterOS para instituciones educativas y empresas.
 Esencialmente, 3DPrinterOS es una especie de «tienda para todo», donde podrás
convertir tu archivo STL en un objeto impreso con apenas mover un dedo. Esta
solución de impresión 3D es ideal para fabricantes, universidades, empresas y
diseñadores 3D. Para aquellos que deseen un programa de corte 3D para su
impresora 3D doméstica, opciones como Cura o MatterControl pueden ser las más
adecuadas.
Fuentes:

https://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-de-ceramica-170420192/
https://www.3dnatives.com/es/mejores-impresoras-3d-de-ceramica-130120202/
http://pelandintecno.blogspot.com/2013/02/materiales-ceramicos-propiedades.html
http://www1.frm.utn.edu.ar/cmateriales/Trab.%20Inves.(alum)/materiales%20ceramicos.html

http://blog.3dcpi.com/2019/02/21/materiales-3d-tecnicos-peek-y-ultem-para-ylox-y-addy/

https://www.3dnatives.com/es/materiales-3d-peek-ultem-170120192/

https://www.3dnatives.com/es/top-impresoras-3d-peek-ultem-020520182/

https://www.ge.com/additive/additive-manufacturing

AGREGAR:

https://beamler.com/es/impresion-3d-con-ceramica-tecnica/