UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESTUDIO DE LA INTERACCIÓN ENTRE EL

PROCESO DE EXTRUSIÓN Y EL EPS

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A:

HÉCTOR ARTURO ORTIZ CHÁVEZ

DIRECTOR DE TESIS:
Dr. FERNANDO VELÁZQUEZ VILLEGAS
2014
Contenido
Contenido ............................................................................................................................. 1
Agradecimientos ............................................................................................................... 5
Objetivo ............................................................................................................................. 7
Necesidad .......................................................................................................................... 7
Alcances del proyecto ....................................................................................................... 7
1 Antecedentes ................................................................................................................ 8
¿Qué es el unicel?.............................................................................................................. 8
Historia .......................................................................................................................... 8
Fabricación .................................................................................................................... 9
Inicios .......................................................................................................................... 11
El Poliestireno Expandido en la Actualidad (producción) ................................................ 13
Polimerización por suspensión .................................................................................... 16
Preparación del reactor ............................................................................................... 16
Polimerización ............................................................................................................. 16
Impregnación .............................................................................................................. 16
Formación de partículas y estabilización ..................................................................... 17
Preformado ................................................................................................................. 18
Maduración ................................................................................................................. 18
Espumado final ............................................................................................................ 18
Propiedades Físicas y Mecánicas ..................................................................................... 19
Conductividad Térmica ................................................................................................ 19
Propiedades Mecánicas ............................................................................................... 20
Resumen...................................................................................................................... 20
Usos del EPS .................................................................................................................... 21
Producción Actual ........................................................................................................... 21
Reciclaje del EPS .............................................................................................................. 22
2 El reciclaje de plásticos en México .............................................................................. 23
La producción de desechos en el país ............................................................................. 24

1
 Potencial de Reciclaje de los desechos ....................................................................... 28
El camino de la basura ................................................................................................ 28
Legislación en materia de Residuos Sólidos .................................................................... 29
Leyes vigentes ............................................................................................................. 29
Antecedentes en el manejo de residuos plásticos .......................................................... 30
La situación en México................................................................................................ 32
Desarrollos previos en el manejo de EPS en el mundo ................................................... 33
El Densificado Mecánico ............................................................................................. 34
El Termodensificado ................................................................................................... 34
Otros desarrollos ........................................................................................................ 37
El reciclaje del EPS en nuestro país. ............................................................................ 38
3 Proceso de Diseño ...................................................................................................... 39
Requerimientos y especificaciones ................................................................................. 40
Diagrama de caja negra .................................................................................................. 40
Funciones esenciales: ................................................................................................. 40
Diagrama funcional ......................................................................................................... 41
Definición de funciones .................................................................................................. 42
Sistema de triturado ................................................................................................... 42
Sistema de densificado ............................................................................................... 43
Sistema de Pelletizado ................................................................................................ 46
Matriz QFD ...................................................................................................................... 47
Matrices Morfológicas .................................................................................................... 48
Sistema de triturado ................................................................................................... 48
Sistema de densificado ............................................................................................... 50
Diseño del husillo............................................................................................................ 53
Arrastre de sólidos ...................................................................................................... 54
Plastificación. .............................................................................................................. 55
Transporte de masa fundida. ...................................................................................... 57
Identificación de partes en el husillo de extrusión...................................................... 58
Escalamiento del husillo. ............................................................................................ 64

2
 Zonas de calentamiento .............................................................................................. 65
Matrices de decisión ....................................................................................................... 66
Molino ......................................................................................................................... 67
Tolva ............................................................................................................................ 67
Barril ............................................................................................................................ 67
Garganta ...................................................................................................................... 67
Alimentación de la garganta ........................................................................................ 68
Concepto Final ................................................................................................................. 68
Diseño de detalle ............................................................................................................. 69
Instrumentación de la máquina ................................................................................... 69
Piezas comerciales ....................................................................................................... 70
Ecodiseño y sustentabilidad ............................................................................................ 71
4 Resultados ................................................................................................................... 73
Manufactura .................................................................................................................... 73
Material producido .......................................................................................................... 75
Prueba #1 Purga, Descarga libre .................................................................................. 76
Prueba #2 Descarga libre ............................................................................................. 76
Prueba #3 Descarga libre ............................................................................................. 78
5 Conclusiones................................................................................................................ 79
Trabajo a futuro............................................................................................................... 79
6 Bibliografía .................................................................................................................. 80
7 Apéndice A: Tabla de ilustraciones .............................................................................. 83
8 Apéndice B: Tablas ...................................................................................................... 84
9 Apéndice C: Gráficas .................................................................................................... 85
10 Apéndice D: Planos .................................................................................................. 85

3
4
Agradecimientos

Después de cinco años de constante estudio, he conseguido una meta que, de alguna forma,
puede ser representada por esta obra, que espero algún día me permita trascender.

Como dice Octavio Paz, “Todo es presencia, todos los siglos son éste presente”; quiero
agradecer en primer lugar a mis padres, ya que sin su incondicional apoyo, no hubiera
logrado nada de lo que hoy se plasma en este libro, y para mí es un orgullo poder regalarles
esta tesis y el titularme como ingeniero, que seguramente significa mucho más para ellos
que para mí.

Agradezco también a mis profesores que inculcaron en mí todos los conocimientos que me
permitieron desarrollar este proyecto, pero en específico, quiero agradecer a mis sinodales,
quienes fueron los que me obligaron a dejar la procrastinación y ayudaron a concluir mi
tesis.

A mis amigos, que siempre fueron un gran soporte en esta aventura universitaria, Víctor
Emmanuel, Alejandro, Jorge Luis, Enrique, Arnulfo, Gerardo, Víctor Fernando, Miguel,
Cecilia, Paulina… En fin, evitaré nombrar a todos para ser coherente al cuidado
medioambiental y solo usar una página de agradecimientos.

Agradezco a la Sociedad de Exalumnos de la Facultad de Ingeniería, SEFI, que gracias a su

apoyo me permitió acercarme a este proyecto y lograr llevarlo a conclusión. En especial a
sus expresidentes, Juan Casillas, Fernando Gutiérrez y Luis Ascencio, actual presidente; por
sus consejos, confianza y tirones de orejas.

Así mismo, quiero agradecer a la IP y sus locos dirigentes que hicieron esto realidad.

Gracias a Gerardo Pedra de DART de México, por enseñarme que cuando se lleva a cabo una
suma de voluntades, el cielo es el límite. Por enseñarme lo que no se enseña en las aulas de
la H. Facultad de Ingeniería y por su confianza. Así mismo a Michael Westerfield de DART
Container Corp. Por confiar en la ingeniería mexicana.

También, a mis amigos de la SECITI, quienes me ayudaron a redactar la patente presentada

ante el IMPI, a Bego, Víctor y Fabián, gracias.

Y al final, pero no por ello menos importante, quiero dedicarle mi tesis a mi hermana Renée.

5
 Acknowledgments
After five long years studying, I have achieved a goal in my life that may be represented by
this work. I hope someday mi thesis, could make me transcend.

As Octavio Paz said, “All is presence, all the centuries are this present”, we are what we are
because of our parents. I want to thank you both for the outstanding effort you make
through my whole life. Because of you, I am standing where I am. I want to give you this
book as a gift because I know you will appreciate it, way much as I do.

Also, I want to thank to all my professors, from whom I learned all the skills I needed to finish
this project, but certainly, I want to thank, foremost, to my synods whom forced me to left
the procrastination and get this thesis done.

To my friends for being my cornerstone in this journey called college. Víctor Emmanuel,
Alejandro, Jorge Luis, Enrique, Arnulfo, Gerardo, Víctor Fernando, Miguel, Cecilia, Paulina…
If I name them all, I wouldn’t be achieving the green award by writing more than one page
of acknowledgments.

I want to thank the Engineering School Alumni Society, SEFI, by its acronym in Spanish.
Because of its support I could get in touch with this project and helped me to bring it to a
successful end. To its former presidents, Juan Casillas, Fernando Gutiérrez, Luis Ascencio,
current president, for their advice, confidence and straighten me out.

I want to thank the Private Sector that make this come true.

Thanks to Gerardo Pedra, from DART de Mexico, for teaching me that the addition of wills,
will make the sky the limit. For teaching me all that isn’t taught inside the classrooms of the
H. Engineering School and for his confidence. To Michael Westerfield, from DART Container
Corp. for trusting in the Mexican engineering.

Also to my friends of the SECITI, whom helped me to write down the application for the
patent submitted to the IMPI. Thank you Bego, Víctor and Fabián.

And last, but not less important, I want to gift this thesis to my little sister, Renée.

6
Objetivo
El objetivo de la presente tesis es diseñar una máquina que transforme poliestireno
expandido post consumo y embalaje en pellets de poliestireno.

Necesidad
Diseñar una máquina para obtener pellets de poliestireno a partir de material de desecho
de poliestireno expandido.

Alcances del proyecto

El alcance del presente proyecto será la construcción, a nivel de prototipo funcional, de una
máquina capaz de transformar poliestireno expandido en su presentación post consumo o
embalaje, en pellets de poliestireno.

7
 1 Antecedentes
Previo a abordar el tema de este trabajo por completo, vale la pena que el lector se
familiarice con la información previa necesaria para la comprensión de la misma, por lo que
a continuación se describen algunos conceptos, así como la evolución de algunos procesos
y/o máquinas.

¿Qué es el unicel?
El unicel es el término que se le da en el centro sur de la República Mexicana al Poliestireno
Expandido, EPS. En otras partes a este material se le conoce como hielo seco, telgopor,
isopor technopor, espuma blanca, entre otros.

El Poliestireno expandido es una variante física del Poliestireno, que a su vez es el cuarto
polímero de mayor producción en el mundo, y el segundo en México después del PET 1.

Historia
El primer acercamiento por parte del hombre hacia los polímeros fue el celuloide, creado
por John Wesley Hyatt; patentado en 1869 2. Sin embargo, existen registros previos a Wesley
Hyatt que describen un proceso de polimerización, denominado en ese entonces oxidación,
ya que el término no fue acuñado hasta 1920 por Staudinger.

En 1839, Eduard Simon, un boticario de Berlín, destiló resina de ambar con una solución de
carbonato de sodio, obteniendo un aceite al que él llamó estiról, hoy conocido como
estireno3. Dentro de sus observaciones anotó:

“Que con aceite viejo, el residuo que no pudo ser vaporizado sin descomponerse, es
mayor que con aceite nuevo; sin duda alguna debido a una conversión continua del
aceite por medio de aire, luz y calor en una sustancia parecida al caucho.4 “

Simon, creyó que la sustancia se había oxidado, por lo que la llamó óxido de estiról.
Posteriormente cuando él mismo descubrió la ausencia de oxígeno, lo llamó metastiról.

Esta situación conmocionó a los químicos de la época, ya que a pesar de que no había
cambio en la fórmula empírica de la sustancia, sus propiedades físicas y químicas habían
cambiado completamente. Este fue el primer caso de polimerización del que se tenga
registro.

1
(ANIPAC 2012)
2
(Encyclopedia Britannica 1995)
3
(Ostromislensky 1927)
4
(Scheirs and Priddy 2003)

8
Para 1845 Blyth y Hofmann observaron que el metastiról se formaba al exponer el estireno
a la luz solar5.

Pero no es hasta que el químico orgánico alemán Staudinger caracterizó al Poliestireno, que
se demuestra que en el experimento de Simon se había logrado la polimerización del
estireno.

Staudinger observó que el Poliestireno se podía fraccionar en diferentes muestras en

soluciones con diferente viscosidad; lo que contradecía la idea de que era un agregado
coloidal. Postuló así, que el Poliestireno era un polímero de alto peso molecular y que las
sustancias poliméricas no estaban sujetas por medio de fuerzas de asociación 6. Además
introdujo el término de macromoléculas para describir a las cadenas poliméricas de estireno,
y para 1932 descubrió que el Poliestireno no podía presentar una forma cristalina debido a
su falta de estereorregularidad; lo que lo convertía en un material amorfo 7.

Los críticos argumentaron que el material no podía ser de alto peso molecular debido a su
facilidad de disolución en solventes comunes; sin embargo su calidad de material amorfo le
permite la solubilidad en ellos.

Fabricación
El gran boom de la investigación y desarrollo en polímero se dio durante la Segunda Guerra
Mundial, por el lado alemán, a través de BASF se llegó a implementar un proceso mediante
el cual la producción en serie de Poliestireno a partir del estireno se podía realizar en serie,
mientras que por el lado americano tan solo se caracterizó el proceso básico para polimerizar
el estireno.

Dow Chemical fue la compañía pionera en América en la producción de Polistireno, ideando

un proceso conocido como “El de los Diez Galones”, ya que consistía en llenar bidones de
diez galones con estireno resultado de la mezcla de Benzeno y Etileno. Los bidones una vez
sellados se calentaban lentamente en baño maría por varios días hasta llegar a una
polimerización del 99% Ilustración 1-1 Fotografía del proceso de los Diez Galones.
(Propiedad de Dow Chemical)

Posteriormente, el gobierno de los Estados Unidos, en vista del corte de suministro de

caucho natural debido a la guerra, implementó en 1942 el “American Synthetic Rubber
Research Program” al cual inyectó cerca de un billón de dólares (mil millones), rivalizando
con el proyecto Manhattan en alcance y significancia, ya que fijaba la meta de tener una
producción de caucho sintético a partir de Poliestireno de 30 mil toneladas distribuidas en
cuatro fábricas. En tan ambicioso proyecto se unieron Dow, Monsanto y Koopers Chemical;

5
(Hiatt and Bartelt 1959)
6
(Scheirs and Priddy 2003)
7
Ibidem

9
 mientras que numerosos ingenieros de Goodyear, B.F. Goodrich, Standard Oil, Firestone y
US Ruber también se involucraron en el proyecto 8.

Ilustración 1-1 Fotografía del proceso de los Diez Galones. (Propiedad de Dow Chemical)

El caucho sintético producido por el proyecto era ABS, Acrilonitrilo Butadieno Estireno.

Al finalizar la guerra, los objetivos planteados por el programa no se alcanzaron, sin embargo
se pudieron mejorar los procesos de producción de variantes del Poliestireno:

 Se descubrió que el llegar a tan solo el 72% de polimerización del estireno, se

mejoraba el proceso de conversión a caucho del mismo.
 Se descubrió que al añadir peróxido como catalizador al monómero de estireno el
tiempo de polimerización disminuía considerablemente y así se pudo duplicar la
producción
 Koopers Chemical introdujo el proceso de polimerización por suspensión que
posteriormente serviría para la producción de espumas de Poliestireno9.

8
Ibidem
9
(Berger and Meyerhoff 1989)

10
Inicios
El concepto de Poliestireno celular es por primera vez reportado en 1935 por los Suecos
Munters y Tandberg, quienes registraron la patente con el nombre de “Foamed
Polyestyrene” 10(Poliestireno Espumado).

El inventor del Poliestireno Expandido o Unicel, fue Ray McIntire, un joven investigador de
Dow. Él argumenta haber descubierto este material por incidente cuando trataba de
encontrar un aislante eléctrico flexible en la época de la segunda guerra 11. Dentro de sus
objetivos buscaba encontrar un nuevo material con características similares al caucho, de tal
manera que no fuera tan frágil como el Poliestireno virgen; para ello, experimentó con
isobutano, un líquido volátil bajo presión.

En la prueba, McIntire creó una mezcla de estireno con isobutano, sin embargo agregó un
exceso del último, lo que provocó que se formaran burbujas en el polímero. El resultado fue
un material 30 veces menos denso que el Poliestireno. A este material se le denominó
“Styrofoam” (nombre con el cual comúnmente se le conoce al Poliestireno expandido (EPS)
en el habla inglesa), al día de hoy, Styrofoam es una marca registrada de Dow Chemical.

En el año de 1942 Dow comienza su investigación para extruir EPS, utilizando un

clorocarbono de bajo punto de fusión (Clorato de Metileno), como agente detonador.

Por su parte BASF desarrolló su propio proceso de producción de EPS, a través de la

polimerización por suspensión y cambiando el agente detonante por pentano. Al mismo
tiempo de patentar su proceso, hace de Styropor una marca registrada, la cual se vuelve el
nombre con el que comúnmente se le llama a este material en Alemania. El proceso de BASF
es después adoptado por los mayores productores de EPS debido a su eficiencia. 12

Este material tiene un auge para la década de los 50 debido a su facilidad de expansión por
medio de vapor dentro de moldes, permitiendo así la manufactura de diversos productos
desechables.

Por su parte en México, la industria del Poliestireno inicia con la llegada de Monsanto a
Lechería en 195113, y la producción de EPS en 1978 cuando se establece en Tultitlan BASF 14.

10
(Brinkmann-Rengel and Niessner 2000)
11
(Scheirs and Priddy 2003)
12
(Bledzki and Braun 1986)
13
(Monsanto Company 2013)
14
(BASF Mexicana S.A. de C.V. 2013)

11
 Ilustración 1-2 Fotografía promocional de la espuma de poliestireno para el stand de BASF en la feria de
Kunststoffemesse en Dusseldorf, Alemania. (1952)

12
El Poliestireno Expandido en la Actualidad (producción)
El Poliestireno se obtiene a partir de la polimerización del estireno,éste a su vez es un
monómero plástico que se obtiene a partir del etileno.

Una vez que se extrae el petróleo crudo de los yacimientos, este pasa por un proceso térmico
en el cual se separa en hidrocarburos de diferentes densidades. Este proceso llamado
refinación se lleva a cabo en una caldera y posteriormente en una columna de destilación.
El crudo pasa de la caldera donde se calienta a temperaturas cercanas a los 400°C y
posteriormente a la columna de destilación donde al condensarse a distinta temperatura se
separan los diferentes hidrocarburos. Ilustración 1-3

Ilustración 1-3 Unidad de destilación atmosférica de crudo

El gas de etileno se obtiene principalmente de hidrocarburos ligeros a través de un proceso

denominado “Steam Cracking”, en el cual los hidrocarburos se calientan a temperaturas
entre 750 y 900 grados Celsius; induciendo numerosas reacciones de radicales libres
seguidas por un súbito término de las mismas con el fin de cambiar las largas moléculas en
partículas más pequeñas. El etileno es separado de la mezcla resultante por medio de ciclos

13
 de compresión y destilación. Comúnmente se utiliza una mezcla de propano y etano para la
obtención del etileno, ya que solo se requiere una torre de “quenching” con agua15.

El etileno es después usado para producir etilbenceno, un compuesto necesario previo a la

producción de estireno.

El etilbenceno se obtiene combinando etileno y benceno en una reacción de alquilación 16.

𝐶ℎ 𝑎𝑠𝑑ℎ𝑎𝑠𝑑 + 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻

Una vez obtenido el etilbenceno este se deshidrata para obtener estireno e hidrógeno
Ilustración 1-4. El etilbenceno se mezcla en su fase gaseosa con vapor en una relación de 10
a 1 o 15 a 1. Finalmente esta mezcla pasa por una cama de catálisis sólida. La mayoría de la
catálisis de la deshidratación del etilbenceno se basa en hierro III que es promovido por
óxido de potasio o carbonato de potasio.

Ilustración 1-4 Reacción del etilbenceno en estireno e hidrógeno

El resultado es estireno, un líquido aceitoso transparente de olor dulce que forma la base
para la producción de Poliestireno. Ilustración 1-5

Ilustración 1-5 Molécula de Benceno

15
(Kniel, Winter and Stork 1980)
16
(James and Castor 2005)

14
Hoy en día el proceso de fabricación de perlas de Poliestireno expandido se realiza
principalmente por medio de dos procesos, la polimerización suspendida del estireno en
perlas esféricas que contienen al agente detonador, lo que lleva a un proceso de varias
etapas y el de incorporación del agente detonante en la extrusión de Poliestireno común;
este último proceso es más comúnmente usado para la producción de EPS para embalaje.

El primer proceso de producción permite el transporte de las perlas preformadas hasta un

sitio de expansión final, donde se expandirán dentro de un molde a través de vapor.

La Ilustración 1-6 UOP EBOne™ Process describe el proceso de producción del EPS.

Ilustración 1-6 UOP EBOne™ Process

15
 Polimerización por suspensión
En este proceso de polimerización, el monómero en fase dispersa se polimeriza en un medio
acuoso en el cual se añade un agente iniciador, el cual es soluble en aceite. El monómero se
dispersa debido a la acción de un agitador dentro del reactor y por la acción de algún
estabilizador soluble en agua formando pequeñas gotas sólidas de polímero. Las partículas
creadas varían de entre 0.1 a 2 mm de radio, sin embargo para la formación de EPS como
materia prima, se buscan tamaños de entre 0.4 a 1.6 mm17.

Al completarse la reacción, se libera al polímero del estabilizador lavándolo 18.

Posteriormente se seca el polímero.

Preparación del reactor

Para la manufactura de EPS, la polimerización por suspensión es llevada a cabo en un reactor
batch de camisa, junto con un mezclador y comúnmente dos deflectores19. El reactor es
llenado con monómero de estireno y agua, así como los aditivos necesarios que hacen que
el producto varíe de un fabricante a otro. Generalmente la concentración estireno-agua varia
en concentraciones 60-40 o 40-60. El reactor se calienta gradualmente para iniciar la
reacción de polimerización que típicamente se divide en varias etapas de calentamiento 20.

Polimerización
Se divide en dos etapas, la primera es la formación de las partículas de EPS y la segunda es
la impregnación del agente detonante. En estas dos etapas se usan diferentes iniciadores,
para la primera dibenzol peróxido en una temperatura aproximada de 90°C y para la segunda
Ter-butyl peroxibenzoato en un rango de temperaturas de entre 115 a 130°C.21

Impregnación
La adición del agente detonante al polímero se puede llevar acabo antes o durante la
polimerización,22 este proceso se denomina impregnación.

La impregnación de ser realizada con demasiada antelación, incrementa el tiempo de la

polimerización debido al efecto de la dilución; 23 mientras que una adición tardía solo se
utiliza para el reciclaje de materiales de desecho24. El momento justo para inyectar el agente
detonador a la mezcla es al momento de alcanzar un 66% de polimerización del estireno25.

17
(Scheirs and Priddy 2003)
18
(Billmeyer 1975)
19
(Scheirs and Priddy 2003)
20
(Bilgic, Karali and Savasci 1993)
21
(Scheirs and Priddy 2003)
22
(Chen, et al. 1999)
23
(Villalobos, Hamielec and Wood 1993)
24
(BASF 1992)
25
(Konno, Arai and Seito 1982)

16
Los agentes detonadores son compuestos del tipo CnHm libres de halógeno, como el n-
butano, isopentano, neopentano, n-pentano y hexano. Comúnmente se usa una mezcla de
iso pentano y n-pentano.

Debido a la diferente tasa de difusión del iso y el n-pentano, se pueden generar diferentes
propiedades según su concentración en la impregnación. Una cantidad mayor de
isopentano, provoca que las perlas de EPS se puedan expandir durante mayor tiempo sin
embargo obliga a un mayor tiempo de enfriamiento 26. Gráfica 1-1

Gráfica 1-1 Gráfica temperatura tiempo para la producción de PS para expansión

Formación de partículas y estabilización

En general la formación de perlas de EPS inicia en el reactor debido a la energía cinética que
se genera debido a la agitación de las moléculas. A medida que el proceso continua, las
perlas aumentan de tamaño hasta llegar a una fase de inestabilidad debida a la falta de un
estabilizador en la suspensión, llamada fase pegajosa 27.

Debido a que se requieren partículas de tamaños que satisfagan el mercado es necesario

buscar un sistema de estabilización en esta fase que permita controlar el tamaño final de la
perla. Estos sistemas de regulación se logran al añadir algunas macromoléculas de superficie
activa como PVA, HEC o PVP. También se pueden añadir polvos inorgánicos como el TCP,
también llamado pickering stabilizer.

26
(Scheirs and Priddy 2003)
27
Ibidem

17
 Preformado
En esta etapa las partículas de EPS son calentadas mediante vapor saturado por arriba de la
temperatura de transición vítrea en una preforma. El agente detonador alojado en la matriz
de Poliestireno se expande formando un sistema de celdas esférico. Durante esta etapa la
perla de EPS puede expandirse por un factor de entre 40 y 8028

Maduración
Después del proceso de preformado, se presenta un vacío dentro de la perla de EPS, debido
al pentano remanente del preformado. En la maduración, la perla de Poliestireno Expansible
se enfría por un periodo dado, de tal forma que penetre aire dentro de las celdas de la perla
igualando la presión atmosférica. Sin embargo, si su almacenamiento dura demasiado
tiempo, el pentano remanente escapa por la celda y esto disminuye el potencial de
expansión de la perla en el molde.

Espumado final
La versatilidad del Poliestireno Expandido es su facilidad de manejo, ya que la perla pre
expandida puede tomar cualquier forma dentro de un molde donde se expande hasta su
volumen final a través de la inyección de vapor en el molde.

28
(Koppers 1962)

18
Propiedades Físicas y Mecánicas
Antes de tomar acciones, se debe saber la forma del comportamiento de este material, sin
embargo las propiedades de éste varían dependiendo de su densidad.

Conductividad Térmica
Una de las propiedades más importantes de este material es la conductividad térmica, ya
que al estar compuesto principalmente por aire, el material se comporta de forma aislante.

Esta propiedad varía dependiendo de la relación de Poliestireno y aire, es decir del grado de
expansión del Poliestireno, la cual se refleja directamente en la densidad del material. A
menor densidad, su conductividad térmica es menor.

Los valores de conductividad térmica para el EPS se han reportado con anterioridad por
BSL/Dow y se presentan en la siguiente Gráfica 1-2

Gráfica 1-2 Conductividad térmica contra densidad del EPS

19
 Propiedades Mecánicas
Este material al ser una espuma semirrígida, no presenta una rotura espontánea de su
estructura celular. Por esta razón un ensayo de tracción no es posible, así que se realiza un
ensayo de deformación a compresión al llegar a comprimirse un 10%

De la misma manera que la conductividad estos datos ya han sido reportados con
anterioridad29. Gráfica 1-3

Gráfica 1-3 Propiedades mecánicas del EPS

Resumen
Otras propiedades de interés se reportan en la siguiente Tabla 1-1 Resumen de
propiedades del EPS

Propiedades
Constante Dieléctrica 2.4–2.7
Conductividad Eléctrica (s) 10−16 S/m
Módulo de Young (E) 3000–3600 MPa
Elongación al quiebre 3–4%
Prueba Notch 2–5 kJ/m2
Temperatura de Transición Vítrea 100 °C
Punto de Fusión 240 °C
Vicat B 90 °C[9]
Calor Específico 1.3 kJ/(kg·K)
Absorción de Agua (ASTM) 0.03–0.1

Tabla 1-1 Resumen de propiedades del EPS

29
(Scheirs and Priddy 2003)

20
Usos del EPS
Debido a las propiedades antes mencionadas, el Poliestireno expandido es un material muy
versátil y con muchas aplicaciones. Su bajo costo de producción permite que destaque en
diversos mercados: embalaje, construcción, desechables, etc.

Por sus propiedades como aislante térmico y bajo peso, tiene un uso muy variado en la
industria de la construcción, ya que se puede utilizar como aislante térmico dentro de las
paredes, para reducir el peso en los entrepisos al colar los mismos o para nivelar los
cimientos según las necesidades de algunos tipos de suelos.

Por otro lado, por su facilidad de manejo tiene un mercado considerable en la industria
publicitaria para la realización de maquetas, anuncios, esculturas y otros. Al igual que en la
producción de partes a partir de compuestos, como fibra de vidrio y kevlar, se utiliza para la
fabricación de los moldes de éstas.

Mientras que sus propiedades ante la compresión permiten que sea un buen material para
la atenuación de impactos. Por esta razón tiene un amplio uso en la industria automotriz y
en el área de embalaje.

Finalmente por su bajo peso, propiedades térmicas y bajo costo de producción, hacen de
éste un material ideal para la producción de desechables, generalmente vasos y charolas.

Producción Actual
Actualmente la producción de Poliestireno Expandido en México representa el 1.25% de la
producción de Poliestireno30, la cual se ve distribuida en la Gráfica 1-4 Propiedad del Instituto
Mexicano del Plástico Industrial

30
IMPI 2011

21
 Gráfica 1-4 Propiedad del Instituto Mexicano del Plástico Industrial

Reciclaje del EPS

El uso de contenedores desechables para alimentos y bebidas ha creado el problema de
acumulación y posterior mal manejo de los mismos una vez utilizados; dejando residuos
sólidos en grandes volúmenes que además de ocupar espacio, llegan a áreas naturales y las
calles causando otros problemas (e.g., inundaciones) aunado al impacto ambiental debido
en parte a su tiempo de degradación.

El desconocimiento general de que el EPS se puede reciclar y la poca o nula cultura de la

separación de la basura y el reciclaje en nuestro país y en la misma comunidad nos provocan
un serio problema; basta con ver los contenedores de “Orgánico”, “Inorgánico” y de PET
para darse cuenta.

Por otro lado, la huella de carbono de los envases de EPS es menor en su proceso de
fabricación que la de otros materiales alternativos, e incluso si el EPS es manejado
adecuadamente después de su uso, este puede tener un impacto ambiental menor que sus
similares biodegradables.

Como referencia, de las 39 millones de toneladas de residuos sólidos que se produjeron en

2010 en México 300,000 fueron de Poliestireno Expandido, siguiendo un consumo general
de plásticos que se ha duplicado en la última década, lo que nos da una idea del impacto a
gran escala que podría tener la implementación de programas de reciclaje en todo el país.

22
2 El reciclaje de plásticos en México
En el capítulo anterior se hace referencia al término "plástico" como un término que
aglomera a los materiales poliméricos.

Este término se usa coloquialmente debido a que señala la propiedad común de estos
materiales al reaccionar ante un esfuerzo, deformándose generalmente en una zona muy
corta de forma elástica y en una mucho más grande y significativa deformándose
plásticamente.

El título de este capítulo usa este término debido a lo coloquial del mismo, con el fin de
acercar el presente trabajo a la comunidad en general, mientras que se busca informar a la
misma sobre el desarrollo y evolución del conocimiento en materia de reciclaje de polímeros
en el país.

La sociedad moderna se ha embarcado en un modo de vida basado en el consumismo, en

el cual la vida útil de un producto se ha acortado de sobremanera debido a los bajos costos
de producción y la masificación de la misma debido a los eficientes sistemas de producción,
es decir, vivimos en la cultura del “úsese y tírese”. Dada esta situación, el agotamiento de
recursos se ha vuelto el principal problema a nivel mundial. Se han consumido los recursos
de una manera tal que parecieran infinitos y al mismo tiempo se ha generado una gran
cantidad de materiales de desecho. 31

La recuperación de residuos y el reciclaje ofrecen un gran potencial para mejorar el manejo

de recursos y disminuir la disposición de residuos; se prolonga la vida útil de los rellenos
sanitarios y aminora la explotación de la materia prima virgen.

A medida que la población mundial continua creciendo a una tasa casi desmesurada,
aumentando los requerimientos energéticos y la demanda de productos para consumo
final; el reciclaje se torna una práctica casi obligada.

El reciclaje es aquel proceso en el que se reúsan los productos directa o indirectamente para
transformarse en nuevos materiales.32 Este proceso es una necesidad básica si se pretende
iniciar un camino al desarrollo sustentable y una práctica que deben ejercer los productores,
los distribuidores y los consumidores.

31
(Damanhuri 2012)
32
Ibidem

23
 La producción de desechos en el país
En nuestro país el tema de reciclaje hasta hace unos años era un tema tabú, sin embargo en
pocos años se ha convertido en el tema de novedad y al menos en la capital del país se han
implementado mecanismos legales en los que se estipula la separación de residuos como
una obligación.

Desgraciadamente, estas prácticas aún son incipientes a tal grado que en el país se siguen
importando desechos reciclados de otros países, p.e., en 2010 se importaron 6 millones de
toneladas de residuos plásticos.33 Así mismo la producción de desechos ha tenido un
crecimiento considerable, sin embargo este no corresponde a la tasa que el crecimiento
poblacional como se podría esperar si no a al crecimiento del PIB en las actividades
terciarias.

PIB (Base 2003) Producción de Residuos Crecimiento Poblacional

(Miles de Toneladas)
2000 7,406.51 2000 30,733.30 2000 97,483.41
2001 7,394.06 2001 31,488.50 2005 103,263.39
2002 7,455.36 2002 32,173.60 2010 112,336.54
2003 7,555.80 2003 32,915.70
2004 7,857.72 2004 34,603.40
2005 8,103.68 2005 35,405.00
2006 8,501.26 2006 36,135.00
2007 8,810.14 2007 36,865.00
2008 8,942.35 2008 37,595.00
2009 8,398.75 2009 38,325.00
2010 8,860.70 2010 39,055.00
Tabla 2-1 Comparación entre PIB, Producción de residuos y crecimiento poblacional.

*nota: Tómese en cuenta el crecimiento anual, no los valores puntuales.

Por otro lado la producción de residuos por entidad si es proporcional a la cantidad de

habitantes de la misma Ver Tabla 2-2, esto se debe a que la tasa de crecimiento poblacional
de las ciudades ha sido muy baja en comparación a las entidades con mayor cantidad de
comunidades rurales.

33
(Monroy 2010)

24
 Entidad federativa Producción RS Población
Estados Unidos Mexicanos 38,325.00 112 336 538
Aguascalientes 376 1 184 996
Baja California 1,336.00 3 155 070
Baja California Sur 204 637 026
Campeche 248 822 441
Coahuila de Zaragoza 883 2 748 391
Colima 197 650 555
Chiapas 1,153.00 4 796 580
Chihuahua 1,263.00 3 406 465
Distrito Federal 4,782.00 8 851 080
Durango 493 1 632 934
Guanajuato 1,708.00 5 486 372
Guerrero 876 3 388 768
Hidalgo 642 2 665 018
Jalisco 2,767.00 7 350 682
México 6,314.00 15 175 862
Michoacán de Ocampo 1,106.00 4 351 037
Morelos 558 1 777 227
Nayarit 292 1 084 979
Nuevo León 1,971.00 4 653 458
Oaxaca 810 3 801 962
Puebla 1,770.00 5 779 829
Querétaro 577 1 827 937
Quintana Roo 442 1 325 578
San Luis Potosí 726 2 585 518
Sinaloa 902 2 767 761
Sonora 847 2 662 480
Tabasco 639 2 238 603
Tamaulipas 1,121.00 3 268 554
Tlaxcala 307 1 169 936
Veracruz de Ignacio de la 2,070.00 7 643 194
Llave
Yucatán 573 1 955 577
Zacatecas 372 1 490 668
Tabla 2-2 Producción de residuos por entidad - (INEGI 2013)

Dada la producción de residuos sólidos en el país en los últimos diez años, podemos observar
su composición y comportamiento (Tabla 2-3) donde la mayor tasa de crecimiento es la de
los residuos plásticos.

25
26
 Tipo de residuo 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Total reciclable
30,733.2 31,488.4 32,173.61 32,915.7 34,604 35,405 36,135 36,865 37,595 38,325 40,058.7
generado
Papel, cartón,
productos de 4,324.13 4,430.44 4,526.83 4,904.50 5,160.00 5,275.00 5,388.00 5,489.30 5,199.40 5,300.40 5,540.20
papel
Textiles 457.92 469.18 479.39 497 520.1 530 542 552 537.6 548 572.8
Plásticos 1,346.11 1,379.20 1,409.20 2,014.40 2,115.80 2,161.80 2,208.00 2,223.00 4,094.10 4,173.60 4,362.40
Vidrios 1,813.25 1,857.82 1,898.24 2,156.00 2,210.00 2,262.00 2,309.00 2,341.00 2,210.60 2,253.50 2,355.50
Metales 891.26 913.17 933.03 1,046.70 1,160.00 1,186.10 1,210.00 1,298.00 1,293.20 1,318.30 1,377.90
Aluminio 491.728 503.8168 514.77761 586.152 606 620 633 650 650.4 663 693
Ferrosos 247.4006 253.4828 258.99748 282.609 329 336.1 343 410 407.5 415.4 434.2
Otros no ferrosos 152.1283 155.8683 159.25932 177.939 225 230 234 238 235.3 239.9 250.7
Basura de
comida, jardines
y materiales 16,104.09 16,500.00 16,858.97 16,592.80 17,440.80 17,968.00 18,335.00 18,576.00 19,707.30 20,090.00 20,998.80
orgánicos
similares
Otro tipo de
basura (residuos
finos, hules, 5,796.24 5,938.74 6,067.94 5,704.30 5,995.80 6,022.00 6,143.00 6,385.70 4,552.80 4,641.20 4,851.20
pañal
desechable, etc.)
Tabla 2-3 Generación de residuos sólidos urbanos por tipo de residuo, 2000 a 2010 (Miles de toneladas) (INEGI 2013)

27
 Potencial de Reciclaje de los desechos
Los datos estadísticos presentados anteriormente, representan cifras correspondientes a los
residuos que llegan a rellenos sanitarios y rellenos de tierra, por tanto no contemplan a
todos los tiraderos clandestinos ni la basura separada localmente en los sitios de generación,
cuestión presentada debido a las deficiencias de los municipios para manejar sus residuos.

Sin embargo, los desechos que llegan a los rellenos tienen un gran potencial económico, ya
que para al menos el 35% de ellos es factible su reciclaje, mientras que 52%, perteneciente
a materia orgánica, podría usarse para la producción de energía. Actualmente la
recuperación de los residuos con potencial de reciclaje roza el 4% 34 del total de residuos
producidos, dejando un 31% de material sin aprovecharse, generalmente por su grado de
contaminación.

El camino de la basura
Dada la autonomía de cada municipio, existe la libertad en el método y logística de
recolección de residuos, sin embargo a grandes rasgos después del acopio en los hogares
por los camiones recolectores, son transportados al centro de transferencia, en donde se
hace una preclasificación, separando residuos orgánicos e inorgánicos. Posteriormente se
transportan mediante tractocamiones a los rellenos en donde se genera uno de los
subempleos más demandados del país, la pepena o clasificación a gran escala.

Consumo

Generación
Relleno
del Residuo

Centro de Recolección
Transferencia local

Gráfica 2-1 Ciclo de consumo y desecho. El Reciclaje no está presente.

34
(INEGI 2013)
28
Por otro lado, un esquema funcional para el manejo y recolección de residuos, manejo de
residuos sólidos diferenciado, se puede apreciar en la Gráfica 2-2 Manejo de residuos sólidos
diferenciado., el cual le da una valorización a los residuos generados y los reincorpora al ciclo
de producción.

Gráfica 2-2 Manejo de residuos sólidos diferenciado. 35

Legislación en materia de Residuos Sólidos

El actual marco legal con el que se rige el manejo de residuos sólidos a nivel nacional es
gestionado a través de la SEMARNAT y de los gobiernos locales, ya que se estipula en la Ley
General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente (LGEEPA) que será obligación de
cada municipio la recolección y disposición de los residuos sólidos urbanos.

Sin embargo en las leyes referentes a residuos sólidos, las cuales se pueden consultar en
línea, existen lagunas en cuanto al manejo y disposición de los mismos, además de no ser
vigente su sanción.

Leyes vigentes
 Artículo 115, párrafo III, sección C
 Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente 2003
 Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos
 NOM-083-SEMARNAT-2003
 Ley de Residuos Sólidos del DF

35
(Wehenpohl 2009)
29
 Antecedentes en el manejo de residuos plásticos
Los productos fabricados a partir de materiales poliméricos, desde su creación, han sido una
comodidad de la cual hoy en día no podemos prescindir y han tenido un lugar muy especial
en la cultura moderna, a tal grado de llegar a ser tema del cual hablaran The Beatles en sus
canciones.36

El consumo desmedido comenzó a crear problemas graves de disposición de residuos, en

los cuales estos materiales debido a su composición, no se degradaban en los rellenos
sanitarios, lo cual no genera un problema de contaminación más de espacio muerto del
relleno para otros materiales susceptibles a la degradación.

Los plásticos al ser derivados del petróleo, estos poseen un alto contenido energético y
monetario, por lo que el encontrarse sin uso y quitando espacio a otros materiales dentro
de los rellenos sanitarios se vuelve una situación crítica a partir de la cual a principios de la
década de los 80 los gobiernos estatales de Estados Unidos comienzan con programas de
recolección y separación de residuos plásticos.

Los primeros programas de recolección (Principios de los 80) surgen en centros comerciales
por iniciativa gubernamental, siendo estos en un principio para la recolección de envases de
refrescos fabricados en PET. Posteriormente es lanzado un programa de recolección de
garrafas de jugo, las cuales se fabrican en Polietileno de Alta Densidad.

Para 1986 en Estados Unidos se cuenta con 310 compañías dedicadas al reciclaje de plásticos
post-consumo. Mientras que la cifra creció considerablemente para 1999, con 1677.37

Para ayudar a esta misión, la Sociedad de la Industria Plástica, (SPI, por sus siglas en inglés),
desarrolla un sistema de identificación de polímeros en 1988.

El código se desarrolló para satisfacer las necesidades de los recicladores y brindar a los
productores un sistema consistente que se pudiera aplicar a nivel nacional. El sistema ofrecía
los medios para identificar los residuos plásticos que se encontraban con mayor frecuencia
en los rellenos sanitarios de la época.

La SPI en conjunto con ASME lanza en 2010 la norma ASTM D7611 / D7611M – 10, sobre la
práctica estándar para etiquetar artículos manufacturados de plástico para su correcta
identificación. La ASTM hace modificaciones, siendo la última publicada durante la
realización de esta tesis en junio de 2013, bajo el título “ASTM D7611 / D7611M – 13”.

36
(Beatles 1969)
37
(The American Chemistry Council 2013)
30
Ilustración 2-1 Código de identificación visual para resinas plásticas ASTM D7611-13

Sin embargo, a pesar de los esfuerzos en materia ambiental, la realidad es que los polímeros
requieren un proceso más complejo para su reciclaje que otros productos, debido a su alto
peso molecular y a procesos entrópicos por los que algunos plásticos pasan durante su
producción. Esta situación limita en gran medida el grado de “reciclabilidad” de los mismos.
Por otro lado el desarrollo tecnológico avanza constantemente para permitir el reciclaje de
los mismos de una manera más sencilla.

31
 La situación en México
Actualmente en nuestro país la situación en materia de reciclaje es precaria, ya que aparte
de un retraso tecnológico de 10 años, el plástico en general no cuenta con un valor en el
mercado. No es hasta hace un par de años cuando el Polietilentereftalato (PET) y el
Polietileno de alta densidad (HDPE) son monetarizados38 y se crea un mercado para los
mismos, sin embargo los demás polímeros siguen sin valorarse comercialmente en el
mercado nacional.

Mientras el aluminio, el fierro, el papel y el vidrio se compran en las empresas recicladoras,

el plástico usado tiene un bajo valor de compra.39 Por otro lado los productos plásticos en
general presentan un bajo peso, lo cual beneficia al productor y al consumidor, sin embargo
obliga al recolector a reunir una mayor cantidad de volumen en relación al peso, lo que
afecta directamente al costo de transporte del material al centro de reciclaje.

Por otro lado, un factor que hace que la industria del reciclaje de plástico sea incipiente en
nuestro país son las fluctuaciones en el precio del petróleo, las cuales no permiten
monetarizar los residuos plásticos a un valor constante durante un periodo relativamente
largo de tiempo.

38
Monetarización por kilo para el PET y el HDPE; $5 para el primero y $2 para el último, mayo de
2012
39
32 (García 2006)
Desarrollos previos en el manejo de EPS en el mundo
(Disposición, reúso y reciclaje)
Con el boom de los recicladores hacia finales de los 80 en Estados Unidos, algunos de los
mismos incursionan en el manejo de EPS, sin embargo solo reciclando el material de
embalaje e industrial. La insipiencia del reciclaje de unicel termina en la siguiente década,
ya que para en 1990, de contar con tres millones de libras, se pasa a 20.8 millones de libras
recolectadas en 1992.40 Ver Tabla 2-4, Gráfica 2-3

Año Volumen Volumen Porcentaje

Recolectado Vendido Reciclado
1990 3.00 179.00 1.7%
1992 20.80 218.00 9.5%
1994 24.20 238.00 10.2%
1996 22.50 217.00 10.4%
1998 19.20 202.00 9.5%
2000 24.90 206.00 12.1%
2002 26.20 201.00 13.0%
2004 25.00 222.00 11.3%
2006 32.00 166.00 19.3%
2008 33.60 172.00 19.5%
2010 37.10 130.00 28.5%
Tabla 2-4 Crecimiento del acopio de EPS

Porcentaje Reciclado
30.00%

25.00%

20.00%

15.00%
Porcentaje de Reciclaje
10.00%

5.00%

.00%
1985 1990 1995 2000 2005 2010

Gráfica 2-3 Incremento del porcentaje de reciclaje de EPS

Los procesos de reciclaje de unicel en la época solamente eran físicos y se limitaban al

densificado en mecánico y al termodensificado. Estos sistemas de reciclaje, al igual que los

40
(Alliance of Foam Packaging Recyclers, 2010)
33
 existentes en la epoca se basan en un proceso de ingeniería inversa a través del cual se
convierten de nuevo en materia prima. 41

El Densificado Mecánico
El método de densificado mecánico o densificado en frio, es un proceso de compactación en
el cual el unicel es prensado mediante fuerza hidráulica. El Poliestireno se compacta en un
ratio de 8 a 1, es decir, su volumen se reduce en un 87%. Los bloques compactados
posteriormente pueden ser transportados reduciendo los costos de los fletes al poder
transportar una mayor cantidad de residuos. Generalmente este proceso solo se utiliza para
la transportación o para la disposición final del residuo.

Ilustración 2-2 Pacas de EPS densificado

El Termodensificado
Este proceso es por el cual el Poliestireno Expandido puede convertirse en materia prima de
Poliestireno por medio su descomposición a través de calor y presión. Esto se logra mediante
una extrusora.

En este proceso, el material de desperdicio pasa por un triturador que lo divide en partículas
de menor tamaño y las arroja a la garganta de la extrusora, donde es llevado a través del
husillo. El material se desplaza entre el husillo y el barril, al cual están adheridas resistencias
eléctricas para aumentar la temperatura del material. Finalmente el material sale del barril
pasando por el dado de extrusión.

41
(García 2006)
34
Ilustración 2-3 Esquema típico de una extrusora 42

El material que surge del dado es materia prima virgen sin procesar, sin
embargo se puede dejar caer en un molde para su transporte o directamente
pasar al proceso de pelletización.

42
(IMPI 2009)
35
 Ilustración 2-4 Salida del material del dado

El proceso de pelletizado consiste en transformar el material obtenido en la extrusora en

pellets, trozos muy pequeños del material, los cuales pueden ser comercializados como
materia prima para la industria plástica.

Este proceso se puede realizar de tres formas; por trozado, por engranes o por goteo. El
pelletizado por trozado implica que la salida del dado sea tan pequeña como el grueso que
se requiere del pellet, colocando una trozadora rotativa frente al dado. (Ilustración 2-5
Procesos de Pelletizadoa), por otro lado el proceso con engranes lo que realiza es trozar
elementos de mayor tamaño por medio de dos engranes no conectados. (Ilustración 2-5
Procesos de Pelletizadob), finalmente en el pelletizado por goteo el material fundido que
sale del dado, gotea en una cama de agua formando pequeñas gotas de material rígido.
Ilustración 2-5 Procesos de Pelletizado

a b c

Ilustración 2-5 Procesos de Pelletizado

36
Otros desarrollos

Los primeros estudios realizados en materia de reciclaje de Poliestireno Expandido fueron

realizados por Sony Corp., en 1997, donde ellos descubren que a través del d-limoneno, un
aceite refinado de la cáscara de cítricos como la naranja, mandarina y toronjas, es posible
procesar el unicel. Este aceite natural funciona como solvente del Poliestireno expandido,
teniendo prácticamente la misma capacidad solvente que el tolueno a temperatura
ambiente.43

El proceso mediante el cual funcionó el programa piloto de Sony, llamado “Orange R-net”
era el acopio y reducción del EPS en el sitio, donde después era transportado a una planta
de reciclaje donde se refinaba el producto y se separaba el Poliestireno del d-limoneno. El
Poliestireno era después procesado y pelletizado para venderse como materia prima. 44

Ilustración 2-6 Ciclo del programa Orange R-net de Sony

43
(Noguchi, et al. 1998)
44
(Sony 2003)
37
 La compañía inclusive, a través de un estudio de ciclo de vida, hizo un comparativo con los
procesos con los que se contaba en la época para la producción de materia prima de
Poliestireno. Ilustración 2-7 Sony Corp

Ilustración 2-7 Sony Corp.

Sin embargo el desabasto alimentario en años futuros y el alto costo de la infraestructura

para el reciclaje hizo insostenible este proceso.

El reciclaje del EPS en nuestro país.

Basado en el mismo funcionamiento de disolución del Poliestireno expandido en d-limoneno
y con base en la tecnología de disolución, pasó a ser parte del dominio público45, las
personas se dieron cuenta de las propiedades adhesivas del material disuelto.

A partir de la disolución en d-limoneno, se pueden obtener tres productos dependiendo de

la concentración de EPS en el aceite. Si es una concentración baja, se obtiene un
recubrimiento sellador o barniz, si aumenta la concentración se puede utilizar como
pegamento de baja resistencia y finalmente maximizar la cantidad de unicel y recrear el
escenario del programa Orange R-net de Sony, donde se obtiene materia prima densificada.

Estos experimentos fueron replicados con éxito en México hasta el 2010, por Javier Adrián
García Pineda, del Laboratorio de Superficies del Departamento de Fisicoquímica de la
Facultad de Química.46 Sin embargo a la fecha no se ha creado ningún desarrollo industrial
basado en este método en el país.

Por otro lado el 16 de junio del mismo año, DART de México, inaugura en Atlacomulco,
Estado de México, un centro de reciclaje a pequeña escala. El cual se basa en el proceso de
termodensificado, en el cual solo se densifica el material el cual posteriormente se pelletiza
por terceros.

45
(Noguchi, et al. 1998)
46
(García Pineda 2010)
38
 6 Bibliografía
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82
7 Apéndice A: Tabla de ilustraciones
Ilustración 1-1 Fotografía del proceso de los Diez Galones. (Propiedad de Dow Chemical) 10
Ilustración 1-2 Fotografía promocional de la espuma de poliestireno para el stand de BASF
en la feria de Kunststoffemesse en Dusseldorf, Alemania. (1952) ....................................... 12
Ilustración 1-3 Unidad de destilación atmosférica de crudo ................................................ 13
Ilustración 1-4 Reacción del etilbenceno en estireno e hidrógeno ...................................... 14
Ilustración 1-5 Molécula de Benceno .................................................................................. 14
Ilustración 1-6 UOP EBOne™ Process .................................................................................. 15
Ilustración 2-1 Código de identificación visual para resinas plásticas ASTM D7611-13 ....... 31
Ilustración 2-2 Pacas de EPS densificado ............................................................................. 34
Ilustración 2-3 Esquema típico de una extrusora................................................................. 35
Ilustración 2-4 Salida del material del dado......................................................................... 36
Ilustración 2-5 Procesos de Pelletizado ............................................................................... 36
Ilustración 2-6 Ciclo del programa Orange R-net de Sony ................................................... 37
Ilustración 2-7 Sony Corp. .................................................................................................... 38
Ilustración 3-1 Sistema de reciclaje por calentamiento y extrusión ..................................... 39
Ilustración 3-2 – Diagrama General de la máquina .............................................................. 40
Ilustración 3-3 Molino ......................................................................................................... 42
Ilustración 3-4 husillos de extrusión .................................................................................... 43
Ilustración 3-5 Geometría de un husillo .............................................................................. 54
Ilustración 3-6 Arrastre arquimédico ................................................................................... 55
Ilustración 3-7 formación de la cama sólida ........................................................................ 56
Ilustración 3-8 Flujo en la cama sólida ................................................................................. 57
Ilustración 3-9 zonas de un husillo ...................................................................................... 58
Ilustración 3-10 Diagrama de medición de la densidad aparente ........................................ 59
Ilustración 3-11 Proyección de cúmulos de gránulos obtenidos con GranuHeap
comparación de cuatro gránulos: arcilla, polímero, lactosa y polvos metálicos. ................. 60
Ilustración 3-12 husillos comerciales para alto factor de bulto ........................................... 61
Ilustración 3-13 Calentamiento en la dosificación ............................................................... 65
Ilustración 3-14 Calentamiento en la zona de compresión y dosificación ........................... 65
Ilustración 3-15 Diagrama eléctrico de control de la máquina ............................................ 69
Ilustración 3-16 Definición de sustentabilidad ..................................................................... 71
Ilustración 4-1 Garganta de alimentación tangencial modificada, Barra hueca 3" y Solera de
1/2" AISI 1018 ..................................................................................................................... 73
Ilustración 4-2 Pre ensamble del molino sobre la estructura de la zona de extrusión ......... 74
Ilustración 4-3 Manufactura del husillo, AISI 416, en CNC de 4 ejes (SOMAQ) .................... 74
Ilustración 4-4 Ensamble de la garganta con el husillo, arrastre manual de partículas ........ 75
Ilustración 4-5 Prototipo REPS-01 – “Lola” .......................................................................... 75
Ilustración 4-6 Material con partículas de metal ................................................................. 76
Ilustración 4-7 Prueba#2 Material degradado ..................................................................... 77
Ilustración 4-8 Prueba #3 Material plastificado correctamente ........................................... 78

83
 8 Apéndice B: Tablas
Tabla 1-1 Resumen de propiedades del EPS ....................................................................... 20
Tabla 2-1 Comparación entre PIB, Producción de residuos y crecimiento poblacional. ...... 24
Tabla 2-2 Producción de residuos por entidad - (INEGI 2013) ............................................. 25
Tabla 2-3 Generación de residuos sólidos urbanos por tipo de residuo, 2000 a 2010 (Miles
de toneladas) (INEGI 2013) ................................................................................................. 27
Tabla 2-4 Crecimiento del acopio de EPS ............................................................................ 33
Tabla 3-1 Matriz QFD http://www.rennueva.com/images/QFD.jpg .................................... 47
Tabla 3-2 Matriz QFD .......................................................................................................... 47
Tabla 3-3 Matriz morfológica para el molino ...................................................................... 49
Tabla 3-4 Matriz morfológica para la tolva .......................................................................... 51
Tabla 3-5 Matriz morfológica para el barril ......................................................................... 52
Tabla 3-6 Matriz morfológica para la garganta .................................................................... 52
Tabla 3-7 Matriz morfológica para la forma de alimentación de la garganta ...................... 53
Tabla 3-8 Tendencia de flujo de los materiales ................................................................... 60
Tabla 3-9 Correlación para el factor de abultamiento ......................................................... 61
Tabla 3-10 Densidad aparente de los diferentes estados del PS ......................................... 62
Tabla 3-11 Características geométricas de husillo EPS y PP ................................................ 62
Tabla 3-12 Características geométricas de husillomultipropósito o estandar ..................... 63
Tabla 3-13 – Dimensiones propuestas como primer iteración ............................................ 64
Tabla 3-14 Comparación de masa unitaria y volumen unitario ........................................... 65
Tabla 3-15 Valoración de los requerimientos ...................................................................... 66
Tabla 3-16Matriz de jerarquización ..................................................................................... 66
Tabla 3-17 Matriz de decisión para el molino ..................................................................... 67
Tabla 3-18Matriz de decisión para la tolva.......................................................................... 67
Tabla 3-19 Matriz de decisión para el barril ........................................................................ 67
Tabla 3-20 Matriz de decisión para la garganta ................................................................... 68
Tabla 3-21 Matriz de decisión para la alimentación de la garganta ..................................... 68
Tabla 3-22 Concepto elegido............................................................................................... 68
Tabla 3-23Piezas comerciales .............................................................................................. 70
Tabla 4-1 Características prueba#1 ..................................................................................... 76
Tabla 4-2 Características prueba#2 ..................................................................................... 77
Tabla 4-3 Características prueba#3 ..................................................................................... 78

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9 Apéndice C: Gráficas
Gráfica 1-1 Gráfica temperatura tiempo para la producción de PS para expansión ............ 17
Gráfica 1-2 Conductividad térmica contra densidad del EPS ............................................... 19
Gráfica 1-3 Propiedades mecánicas del EPS ........................................................................ 20
Gráfica 1-4 Propiedad del Instituto Mexicano del Plástico Industrial .................................. 22
Gráfica 2-1 Ciclo de consumo y desecho. El Reciclaje no está presente. ............................. 28
Gráfica 2-2 Manejo de residuos sólidos diferenciado. ......................................................... 29
Gráfica 2-3 Incremento del porcentaje de reciclaje de EPS ................................................. 33
Gráfica 3-1 Diagrama funcional .......................................................................................... 41
Gráfica 3-2 Rueda de ecodiseño .......................................................................................... 72

10 Apéndice D: Planos
No se muestran en la versión impresa

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