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Contents

1.0 MEJORAMIENTO DE SUELOS ......................................................................................................................... 3

1.1 INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3

2.0 METODO 1: VIBRO COMPACTACION ............................................................................................................. 3

2.1 TIPOS DE VIBRO COMPACTACION: ................................................................................................. 3
2.2PROCEDIMIENTO: ................................................................................................................................ 5
2.3RECOMENDACIÓN PARA ESTE METODO ........................................................................................ 8
2.4VENTAJAS ............................................................................................................................................. 8
3.0 METODO 02: INYECCIONES A LOS SUELOS ................................................................................. 10

3.0 MEJORA Y CONSOLIDACION DE SUELOS - INYECCIONES ...................................................................... 10

3.1 Definición: .......................................................................................................................................... 10
3.2 Clasificación: ..................................................................................................................................... 10
3.3 Control de la Inyección: .................................................................................................................... 15
3.4 Conclusiones: .................................................................................................................................... 16

4.0 METODO 03 Sistema de Pantallas ................................................................................................................. 17

4.1Pantallas Drenantes ........................................................................................................................... 17
4.1.1Pantallas drenantes continuas, ................................................................................................... 17
4.1.2Pantallas drenantes discontinuas, ............................................................................................... 17
18
18
4.2Pantallas Atirantadas ......................................................................................................................... 19
4.2.1 Ventajas y Desventajas .............................................................................................................. 19
4.2.2 Partes del Muro .......................................................................................................................... 19
4.2.3 Clasificación ............................................................................................................................... 21
4.2.4 Método Constructivo ................................................................................................................... 21
4.2.5 Principios básicos de los muros atirantados .............................................................................. 21

5.0 METODO 04: GEOTEXTIL PARA LA ESTABILIZACION DE SUELOS ......................................................... 22

5.1 DESCRIPCION .................................................................................................................................... 22
5.2 GEOTEXTILES SEGÚN SU FORMA DE FABRICACION ................................................................. 22
5.2.1 TEJIDOS. La malla está tejida con fibras en dos direcciones, (trama y urdimbre)................... 22
5.2.2 NO TEJIDOS: Fibras entrelazadas en forma aleatoria ligadas mediante procesos mecánicos, .
térmicos o químicos con filamento continuo. 23
5.2.3 MIXTOS: La malla se compone de fibras cortadas. .................................................................. 23
5.3 PROPIEDADES DE LOS GEOTEXTILES .......................................................................................... 24
5.3.1. PROPIEDADES FISICAS: ........................................................................................................ 24
5.3.2. PROPIEDADES MECANICAS: ................................................................................................. 24
5.3.3. PROPIEDADES AMBIENTALES: ............................................................................................. 24
5.4. FUNCION DE LOS GEOTEXTILES. ................................................................................................. 24
5.4.1. SEPARACION: .......................................................................................................................... 24
5.4.2. FILTRACION: ............................................................................................................................ 25

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5.4.3. REFUERZO: .............................................................................................................................. 26

5.4. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE GEOTEXTIL .................................................................. 27
5.4.1. PREPARACION DEL TERRENO: ............................................................................................. 27
5.4.2. COLOCACION: ......................................................................................................................... 27
5.4.3. TRASLAPES REQUERIDOS: ................................................................................................... 28
5.4.4. MATERIAL DE RELLENO: ........................................................................................................ 28
5.4.5 DISTRIBUCION DE MATERIAL: ................................................................................................ 29
5.4.6. COMPACTACION FINAL: ......................................................................................................... 29
5.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS GEOTEXTILES ................................................................ 30
5.5.1 VENTAJAS: ................................................................................................................................ 30
5.5.2 DESVENTAJAS: ......................................................................................................................... 30
5.6. CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 30

6.0 METODO 05: COMPACTACION DINAMICA .................................................................................................. 31

6.1 INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................................ 31
6.2 MÉTODO. ............................................................................................................................................ 31
6.3 OBJETIVOS. ....................................................................................................................................... 32
6.4 LIMITACIONES. .................................................................................................................................. 32
6.5 EVALUACIÓN PRELIMINAR. ............................................................................................................ 33
CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE SUELO. ................................................................................................ 35
Valorar restricciones del sitio. ............................................................................................................... 36
EVALUAR LOS REQUISITOS DE DISEÑO. ............................................................................................ 40
CONSIDERACIONES DE DISEÑO. ......................................................................................................... 45
DETERMINAR LA ENERGÍA A APLICAR. .............................................................................................. 51
VERIFICACIÓN DEL TRATAMIENTO. .................................................................................................... 55
6.9 CONCLUSIONES CAPITULARES. .................................................................................................... 58

7.0 METODO 06: DRENAJES VERTICALES ........................................................................................................ 60

7.1 INTRODUCCION Y GENERALIDADES ............................................................................................. 60
7.2 OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 60
7.3 FINES .................................................................................................................................................. 60
7.4 PROCEDIMIENTO .............................................................................................................................. 60
7.4.2 MEJORA DEL SUELO ............................................................................................................... 61
7.4.3 TIEMPO DE CONSOLIDACIÓN ................................................................................................ 61
7.4.4 APLICACIÓN .............................................................................................................................. 62
7.4.5 VENTAJAS DEL SISTEMA ........................................................................................................ 62
7.4.6 DISEÑO EN DRENES PREFABRICADOS VERTICALES ........................................................ 62
7.4.6 COMENTARIOS ......................................................................................................................... 68
7.4.7 CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 69
7.4.8 RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 69

8.0 TRATAMIENTO DE SUELOS CON CEMENT………………………………………………………………………………………………….70

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1.0 MEJORAMIENTO DE SUELOS

1.1 INTRODUCCION
El suelo o terreno es un elemento importantísimo que participa en todo tipo de construcciones como elemento,
soporte de cimentaciones y como elemento estructural.
En general las cargas que transmiten las cimentaciones a las capas de terreno causan tensiones y por lo tanto
deformaciones que dependen en gran medida de las propiedades del terreno soportante.
Estas deformaciones tienen lugar siempre y su suma produce asientos de las superficies de contacto entre
cimentación y terreno, es por ello que las características del terreno sobre los que se construye influyen de modo
determinante en la selección del tipo y tamaño de los cimientos usados; estos últimos a su vez, afectan
significativamente el diseño de la superestructura, el tiempo de construcción y en consecuencia, los costos de la
obra.
Por lo tanto, para lograr una edificación segura y económica es fundamental disponer de cierto conocimiento
del suelo, para saber si se podrá construir en terreno natural o se necesita de un mejoramiento, que variara
según las características del terreno, el tipo de construcción y el uso que se le dé.

2.0 METODO 1: VIBRO COMPACTACION

La Vibro compactación es una técnica de mejora del terreno por vibración profunda del suelo que produce la
densificación de suelos no cohesivos. La vibro compactación es aplicable en suelos granulares con porcentajes
de finos menores de entre 10 y 15%.
La técnica consiste en la introducción de un equipo vibrador en el terreno hasta la profundidad deseada, el cual
densifica el terreno circundante mediante la transmisión de un elevado nivel de energía vibratoria y debido al
desplazamiento lateral del terreno.

2.1 TIPOS DE VIBRO COMPACTACION:

A) VIBRO FLOTACION
B) COLUMNAS DE GRAVA
VIBRO FLOTACION:
MAQUINARIA:

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2.2PROCEDIMIENTO:
El proceso de compactación consiste en una flotación de las partículas del suelo como resultado de la
vibración, que a continuación, permite un reordenamiento de las partículas en un estado más denso.

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1.Penetración:
El vibroflot penetra hasta la profundidad deseada debido a su propio peso, la vibración y
la eyección de agua y/o aire.

2.Compactación:
El vibrador se extrae en segmentos de distancia y tiempo aplicando vibración y flujo de
aire y/o agua.
3.Finalización:
Las capas superficiales son compactadas por medio de rodillo vibratorio para tener una
superficie lista para construir

A) COLUMNAS DE GRAVA:
El uso de columnas de grava se puede dividir en dos categorías distintas: como elementos
de cimentación (pilas de grava) o como refuerzo de suelo.
Como elemento de cimentación, las columnas de grava se pueden utilizar para una amplia gama de
tipos de edificios: edificios de varios pisos, para los cimientos de tanques de petróleo. Pueden funcionar
bajo varios tipos de cimentación incluyendo cimentación simple por zapatas, zapata continua y losa.
Como refuerzo del terreno, las columnas de grava pueden mitigar la licuefacción, proporcionar la
estabilización de terraplenes, estabilización de taludes, así como otras aplicaciones de mejora del suelo
a través de los efectos combinados de la compactación del suelo, el refuerzo y drenaje.

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MAQUINARIA:

PROCEDIMIENTO:
a) Para alimentación superior:
1.Penetración:
El vibroflot penetra hasta la profundidad deseada debido a su propio peso, la
vibración y la eyección de agua y/o aire.

2.Instalación:
Se vierte la grava desde la abertura de la perforación, se utiliza agua y aire para
crear un flujo positivo para el transporte de grava.

3.Finalización:

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El vibrador se mueve frecuentemente arriba y abajo para poder formar y

compactar la columna. De este modo, el terreno circundante se mejora y
comprime horizontalmente.

b) Para alimentación inferior:

1.Penetración:
El vibroflot está penetrando con la ayuda de aire y agua a presión.

2.Instalación:
La grava se introduce a través de un tubo tremí a lo largo del vibroflot.

3.Finalización:
El vibrador se mueve frecuentemente arriba y abajo para poder formar y
compactar la columna, de este modo el terreno circundantemente se mejora y
comprime horizontalmente.

2.3RECOMENDACIÓN PARA ESTE METODO

1. La separación entre los puntos de compactación habitualmente varía de 1,8 m a 3,5 m

2. Una vez alcanzada la profundidad de tratamiento se continúa con la fase de densificación

mediante subidas y bajadas del vibrador con desplazamientos verticales de aproximadamente
0,5 m a 1 m.

2.4VENTAJAS
4 Permite la ejecución de un tipo de cimentación directa.

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5 Incremento de la capacidad portante.

6 Prevención del desplazamiento lateral.

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3.0 METODO 02: INYECCIONES A LOS SUELOS

MEJORA Y CONSOLIDACION DE SUELOS - INYECCIONES

3.1 Definición:
Las inyecciones genéricamente consisten en un conjunto de operaciones necesarias para rellenar
huecos o fisuras no accesibles en el terreno. Su objeto fundamental es mejorar las características
mecánicas del suelo (incremento de resistencia, disminución de la deformabilidad, etc.) así como la
disminución de la permeabilidad.

Las finalidades de los tratamientos de inyección pueden ser la mejora de las características resistentes
del terreno, reducir su permeabilidad, colmatar los huecos del terreno y el sellado con estructuras.

El fluido de inyección es variable, pudiendo ser exclusivamente químico (resinas y mezclas). Las
presiones en las inyecciones convencionales no suelen sobrepasar los 50 bar.

3.2 Clasificación:

• Inyecciones de Consolidación
• Inyecciones de Compactación
• Inyecciones de Impermeabilización
• Inyecciones de Fracturación Hidráulica
• Inyecciones de Contacto

a) Inyecciones de Consolidación:
El método permite intervenir de forma rápida, económica y sin necesidad de mover o desmontar
maquinaria pesada, evitando interrumpir la actividad de trabajo diario de una empresa.
Las inyecciones de consolidación son las que se realizan con el objetivo de mejorar las características
portantes del terreno y reducir su deformabilidad.
Se emplean en como recalce, en túneles como mejora previa o para subsanarinstabilidades, como
consolidación de terraplenes, en cimentaciones, etc…
La técnica de inyección que se emplea generalmente es mediante tubos-manguito, que consiste en la
perforación y colocación en el terreno de unos tubos provistos de válvulas. Una vez colocados, se sella
el espacio anular tubo-terreno con una mezcla plástica. La inyección se realiza posteriormente a través
de estas válvulas, mediante la introducción de un obturador neumático. La inyección se realiza por fases
introduciendo volúmenes limitados en cada episodio.

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El sistema por el cual se consigue la consolidación del terreno, es por relleno de los huecos inyectables,
la fracturación de este y la formación de “lajas” de inyección que comprimen el terreno. La actuación
en un número de fases permite la consolidación del terreno hasta el grado deseado. La ventaja de este
sistema es el control que ofrece sobre la inyección y el grado de mejora del terreno.
Esta tecnología se diseñó y utilizó principalmente para resistir el asentamiento de estructuras y
edificios; en la actualidad, la técnica de inyecciones de compactación es una solución válida para la
aplicación en situaciones como las siguientes:
- estabilizar, consolidar y recuperar cimentaciones existentes, estructuras y edificios
- consolidar suelos con baja capacidad portante
- llenar cavidades o bloqueos de suelo particularmente «abierto» o poroso.

b) Inyecciones de Compactación:
La inyección de compactación se realiza con la intención de mejorar el grado de consolidación del
terreno. Consiste en la inyección a presión de una mezcla de cemento de alta consistencia, para formar
un bulbo de inyección que comprime y compacta el terreno. Esta técnica se emplea para recalces y
mejora de terrenos.
El procedimiento de trabajo general consiste en la inyección en retirada a través de un varillaje
especifico, preparado para facilitar la auto obturación de la mezcla.

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Las bombas y útiles a emplear son clave, dada la poca trabajabilidad de la mezcla empleada. Los
equipos empleados cuentan con registro de parámetros de inyección.
Esta técnica se emplea con frecuencia como una fase previa a la inyección de compensación
deasientos.

c) Inyecciones de Fracturación Hidráulica:

Desde mediados de los años setenta se ha estudiado y desarrollado en España la posibilidad de aplicar,
a través de tubos de acero equipados conmanguitos de inyección, una fracturación hidráulica
sistemática y controlada del terreno, empleando lechadas estables de cemento para mejora mecánica
de suelos de toda índole (desde granulares gruesos a arcillosos de alta plasticidad), acompañada por
movimientos no superiores a dos o tres milímetros en construcciones o servicios existentes en el entorno
de la inyección.

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El proceso de inyección se efectúa a través de tubos de acero dotados de perforaciones, a intervalos

regulares de 0.33 a 0.50 m, cubiertos por manguitos de goma colocados a presión que actúan a modo
de válvulas antiretorno.
Para cada fase de inyección, la lechada fractura hidráulicamente el terreno mediante fracturas de
tracción, perpendiculares en cada momento a la menor presión normal efectiva existente en el terreno
(fig. 6.2). Estas fracturas, con empleo de mezcla estable y adecuando el caudal de inyección a la
fracturación del terreno (descenso drástico del caudal de inyección tras manifestarse, por caída de
presión, la fracturación), constituyen auténticas inclusiones de lechada en el suelo.

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Al fraguar y endurecer, la lechada va introduciendo progresivamente un esqueleto de inclusiones que

rigidizan e incrementan la resistencia del terreno.

Esta vertebración del terreno se produce a través de tres procesos simultáneos:

- Consolidación de los dominios de terreno entre lenguas de lechada.
- Estructuración por inclusiones coalescentes de lechadas de cemento fraguada y endurecida.
- Bulonado o claveteo del terreno tratado, por medio de los tubos de acero de inyección, que
quedan solidarizados al terreno.

Este sistema de inyección tiene igualmente su aplicación en rocas. En este caso en que se han de
rellenar fracturas y fisuras preexistentes, los tubos de manguito pueden acomodarse a la inyección
en roca, invalidando el conocido aforismo (por otra parte, correcto en parte) de que es inviable la
adopción de inyección de manguitos en roca, pues ‘estos no abren.
Tal aforismo es correcto si se cumplen dos condiciones que, lógicamente, deben evitarse:
- Se coloca la ‘gaine’ en toda la longitud del tubo de manguitos como si se tratase de un suelo, en
operación preliminar.
- Esta `gaine’ fraguada y rápidamente endurecida bloquea efectivamente los manguitos.
Ha de tenerse en cuenta que, en un macizo rocoso la lechada tiende a subir hacia las fracturas más
abiertas en superficie, lo que, en inyecciones ascendentes dificulta mucho la correcta inyección de las
fracturas más finas, además de ‘sellar’ al terreno cualquier obturador recuperable que sufra el ‘by-pass’
de la lechada.

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La inyección por fases descendentes, con obturadores perdidos (MPSP), es por ello el sistema más
adecuado para el tratamiento de mejora de los macizos rocosos diaclasados.

3.3 Control de la Inyección:

Los controles que deben seguirse en la ejecución de una inyección son los siguientes:
Control de la mezcla: Debe tratarse de una mezcla estable de agua, cemento y bentonita. Con ello se
evitará la sedimentación o disgregación. Una relación agua/cemento a/c = 0.5 es estable pero
excesivamente densa. Hay que utilizar, por tanto, mezclas más fluidas (generalmente en torno a
a/c=1), debiendo añadir, por ello, bentonita para estabilizarlas. En el gráfico de la figura se muestra
cómo es posible estabilizar mezclas menos densas.

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Para conseguir una dispersión suficiente de la bentonita y del cemento, la mezcla ha de prepararse
en mezcladoras del tipo denominado de “alta turbulencia”.
Asimismo, deberá conseguirse una viscosidad adecuada de la mezcla.
El control del proceso de inyección se lleva a cabo midiendo continuamente los caudales (con
caudalímetro) y las presiones de inyección (con manómetro).

3.4 Conclusiones:
Una buena inyección se realiza de forma lenta, acomodándose al comportamiento del terreno.
Son necesarias condiciones cuasi-estáticas (1 litro/min) para el control de las presiones de inyección.
Efectivamente se ha de evitar que esta presión se vea influenciada por la energía necesaria para
impulsar un caudal mayor y, simultáneamente, se ha de evitar el cierre del manguito, que rompería la
continuidad de la lengua de lechada cuya presión se mide en el manómetro de boca de tubo.
Adicionalmente, el control de la inyección debe vigilar la admisión de lechada. Esta admisión debe
encontrarse en torno al 10% del volumen de terreno tratado. Un 20% de admisión (sin contar
lógicamente el posible tratamiento previo de inyección de cavidades), indica que se ha perdido la
lechada. Las lenguas de lechada no deben propagarse a más de 0,75-2 metros alrededor del manguito,
según profundidad y presión de inyección, para obtener un buen esqueleto de refuerzo del terreno
tratado.

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4.0 METODO 03 Sistema de Pantallas

Las pantallas insertadas en los suelos pueden tener dos propósitos diferentes:

a) Impermeables o de impermeabilización
b) Drenantes

Algunos de los materiales más usados en estas pantallas impermeables son: hormigones hidráulicos de consistencia
plástica, paneles de polietileno expandido de alta densidad (PEAD), mezcla de bentonita con Cemento Portland .

4.1Pantallas Drenantes
✓ Estabilización de laderas y suelos inestables.
✓ Captación de agua.
✓ Para rebajamiento o disminución del nivel freático

4.1.1Pantallas drenantes continuas,

Excavadas con la técnica de las pantallas #in situ# (con bentonita), rellenas de grava y paredes de la zanja. Esta técnica
permite extender la pantalla alrededor de la zona con problemas hasta que el agua pueda drenarse de forma natural, a lo
largo de una zanja de pequeña profundidad.

4.1.2Pantallas drenantes discontinuas,

Realizadas a base de pozos de gran diámetro (2.0 m), excavados con maquinaria de pilotes #in situ#. Los pozos se dejan
entubados con tubería metálica, ranurada donde sea necesario. A continuación, se conecta el fondo de dos pozos
próximos con un sondeo horizontal, realizado con maquina especial. Ello permite dar continuidad a la pantalla y pasar el
agua de un pozo a otro, hasta extraerla desde los pozos extremos, de poca profundidad

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4.2Pantallas Atirantadas

(soil nail walls) es una técnica de refuerzo del suelo en taludes y excavaciones. Es una estructura de retención en la cual se
instalan barras perforadas en el suelo a un espaciamiento relativamente pequeño. Las barras generalmente no son
tensadas y están conectadas a través de una placa a un revestimiento de hormigón proyectado o vaciado en sitio.

4.2.1 Ventajas y Desventajas

a) Ventajas:
o Acceso libre al movimiento de tierra
o El sostenimiento con tirantes brinda gran seguridad, porque cada elemento se asegura al tensar
o Tiene muchas posibilidades de aplicación
o Son compactibles con la mayoría de los sistemas de contención
b) Desventajas
o Altos costos de ejecución
o Pueden perturbar construcciones vecinas
o Podrian generar impactos ambientales negativos
o Requieren personal calificado y con experiencia para su ejecución
o

4.2.2 Partes del Muro

Losas de Concreto

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Drenes

Anclajes

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4.2.3 Clasificación

1. Según su carga de diseño o forma de trabajo

o Activos
o Pasivos
o Mixtos

2. Según el tiempo de servicio

o Provisionales
o Permanentes

4.2.4 Método Constructivo

o Preparación del terreno

o Refuerzo de la pantalla
o Concreto Proyectado (shot- crete)
o Perforación
o Anclajes
o Protección contra corrosión
o Drenes y Barbacanas
o Zapatas de fundación
4.2.5 Principios básicos de los muros atirantados

Los muros atirantados son soportados por el propio suelo que trata de empujarlos, a través de la incorporación de
anclajes apropiados

Debido a la presencia de un gran numero de apoyos en este tipo de muros, la dimensión transversal es comparativamente
pequeña, pues funciona como una placa con un numero importante de apoyos intermedios en dos direcciones

Los anclajes deben llegar hasta una distancia tal que queden por detrás del posible plano de falla de suelo, y a esa
distancia inicial se le añade una longitud adicional necesaria para resistir el empuje del suelo por fricción

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5.0 METODO 04: GEOTEXTIL PARA LA ESTABILIZACION DE

SUELOS
5.1 DESCRIPCION
El Geotextil es un material textil sintético plano formado por fibras poliméricas (polipropileno, poliéster
o poliamidas), similar a una tela, de gran deformabilidad, empleada para obras de ingeniería en
aplicaciones geotécnicas (en contacto con tierras y rocas), cuya misión es hacer las funciones de
separación o filtración, drenaje, refuerzo o impermeabilización.
Existe una gran variedad de Geotextiles; los mismos se eligen según sea su destino y en base al estudio
y definición de las propiedades mecánicas e hidráulicas del terreno en cuestión. Ello permite deducir los
factores de seguridad mínimos de la obra.

5.2 GEOTEXTILES SEGÚN SU FORMA DE FABRICACION

5.2.1 TEJIDOS. La malla está tejida con fibras en dos direcciones, (trama y urdimbre).

Pueden ser:

a. Tejidos planos.
b. Tricotados.

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5.2.2 NO TEJIDOS: Fibras entrelazadas en forma aleatoria ligadas mediante procesos mecánicos,
térmicos o químicos con filamento continuo.

Pueden ser:

a. Agujados.
b. Termosoldados.

5.2.3 MIXTOS: La malla se compone de fibras cortadas.

Pueden ser:

a. Agujados.
b. Agujados y Termosellados.

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5.3 PROPIEDADES DE LOS GEOTEXTILES

5.3.1. PROPIEDADES FISICAS:
a. PESO:
(Masa por unidad de área)- Es una forma usual de indicar el peso de un geotextil, se le conoce más por
peso base y se expresa en g/m2 ó en onzas/yarda2 ( 1 onza/yarda2 = 33.90 g/m2)
b. ESPESOR:
Está medido como la distribución de la parte superior a la inferior del geotextil, medido a una presión
prefijada; se expresa en mm. o pulg. ( 1 pulg=25.4mm)
5.3.2. PROPIEDADES MECANICAS:
a. Compresibilidad de un Geotextil. - se define como la variación del espesor debido a una
presión normal. Es importante tenerlo en cuenta cuando son usados para conducir agua a través
de sus planos o secciones, y es el caso de los geotextiles no tejidos.
b. Resistencia Tensional. - es una de las más importantes funciones, y se calcula estirando la
muestra hasta que la elongación de ella cause su rotura.
c. Resistencia a la Fatiga. - es la habilidad del geotextil de soportar una carga antes de sufrir una
falla.

d. Resistencia a la Deformación.

5.3.3. PROPIEDADES AMBIENTALES:

• Resistencia a los químicos.
• Resistencia a la temperatura
• Resistencia a la luz y el clima
• Resistencia a las bacterias
•
5.4. FUNCION DE LOS GEOTEXTILES.
5.4.1. SEPARACION:
El geotextil controla el movimiento lateral del material en la base de la capa granular y separación entre
la capa granular y el terreno blando, evitando su mezcla, con lo que se mantiene intacta la capacidad
portante y se consigue un alto grado de compactación.

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La función de separación se refiere a la división de suelos disimiles o diferentes. La primera

responsabilidad del geotextil es prevenir la mezcla de dos suelos a través de la vida útil de diseño de la
estructura. Los geotextiles comúnmente usados para esta función son cuando se diseñan secciones de
pavimento debajo de la carretera.
Los pavimentos de carretera son básicamente estructuras que toman presiones altas de contacto de
los neumáticos del vehículo y que reducen la presión a través de la profundidad del pavimento a un
nivel qué puede ser manejado por el suelo subyacente.
En la función de Separación deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
- Resistencia a la tracción.
- Resistencia al punzonamiento.
- Elongación a la rotura.
- Perforación dinámica por caída libre de cono.
- Abertura de poros eficaz.
- Espesor del geotextil.

5.4.2. FILTRACION:
Controla la humedad excesiva en el terreno blando, evitando la migración de finos y aumentando así el
grado de consolidación.
Las funciones de filtración y separación, permite pasar el agua a través del plano del geotextil.
Ocasionalmente se presentan algunas confusiones entre las funciones de separación y filtración. Una
distinción puede ser contraída entre los dos con respecto a la cantidad de agua involucrada y el grado
en qué influye la selección del geotextil.
En la función de filtración, el volumen de agua y la dirección que se mueve a través del geotextil es
específicamente la clave importante de elemento de diseño en el proyecto para su posterior selección
del geotextil.
Para la función de filtración, un geotextil debe ser capaz de transmitir cierta cantidad de agua a través
del plano del geotextil a lo largo de la vida útil del diseño para prevenir el aumento de presión de agua
Éste no es el caso típico de un geotextil de separación. Mientras el agua puede pasar en cualquier
dirección a través del plano del geotextil de separación, esto no es típicamente un elemento de diseño,

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como las cantidades de agua son relativamente pequeñas, incluso en estos casos de terrenos de aguas
altas y terrenos de fundación saturados.
En esta función de Filtración deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros:
- Permeabilidad.
- Abertura eficaz de los poros.
- Espesor del geotextil.

5.4.3. REFUERZO:
Manteniendo así la separación entre capas adyacentes del terreno. Este refuerzo se da tanto en la zona
de rodadura (al intentar moverse las partículas de árido adyacentes al geotextil desde la zona bajo la
carga, su confinamiento aumenta la resistencia, reduciendo la carga a compresión del subsuelo), como
fuera de ella (al crearse una presión hacia abajo cuyo efecto es el de una sobrecarga que aumenta la
capacidad portante de la zona de rodadura).
Este componente sólo puede ser considerado parte de la función general de estabilización en las
aplicaciones en las que puedan tolerarse notables deformaciones de superficie, debido a que su
contribución depende de las tensiones que puedan generarse en el geotextil, tensiones que sólo pueden
generarse si la superficie de la estructura puede deformarse (lo que, por ejemplo, se da en carreteras
sin pavimentar y no se da en carreteras permanentes).
– Mecanismo de membrana, dado que las deformaciones producidas desarrollan tensiones a tracción
en el plano que inducen un componente de carga perpendicular al plano del geotextil.
– Refuerzo local al distribuir las cargas.
Las propiedades a considerar son alto módulo inicial (deformación pequeña para desarrollar cargas a
tracción en su plano), elongación a rotura entre el 5 y el 15 %, buena resistencia al punzonamiento y al
desgarro y buena permeabilidad al agua.

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En esta función de Refuerzo deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros:

- Curva de deformación.
- Resistencia mecánica a la tracción, punzonamiento y desgarro.
- Fluencia, fatiga y fricción contra el terreno.

5.4. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE GEOTEXTIL

5.4.1. PREPARACION DEL TERRENO:
Remover todo el material del etéreo de la subrasante como pueden ser raíces, piedras grandes,
escombro, etc., rellenando huecos y depresiones para obtener una superficie compacta. La subrasante
debe ser preparada específicamente para cada lugar en particular.

5.4.2. COLOCACION:
Sujete el borde inicial del GEOTEXTIL mediante grapas de varilla de 3/8 o alambrón antes de extender
el rollo para asegurar un buen contacto con la subrasante. Fije el GEOTEXTIL con grapas en todo su
perímetro y por el centro para evitar que está se mueva cuando se vierta el material de relleno. su
función será únicamente la de mantener el GEOTEXTIL en su sitio y evitar que se mueva a la hora de
las compactaciones. Se recomienda colocar la grapa a cada 5 m en tresbolillo. En caso de que se
requiera envolver, el relleno se deberá dejar el sobre ancho de diseño preparado para completar dicha
acción.

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5.4.3. TRASLAPES REQUERIDOS:

Los rollos adyacentes deberán ser traslapados en la dirección de la colocación del relleno. Dependiendo
del tipo y espesor de la sub-base, los traslapes requeridos deberán ser recomendados por el Ingeniero.
Evitar que coincidan mas de dos traslapen en una misma sección. Los traslapes mínimos recomendados
son los siguientes:

5.4.4. MATERIAL DE RELLENO:

La sub-base no deberá ser vertida directamente de los camiones de volteo sobre el GEOTEXTIL y el
trasporte de construcción no deberá circular por encima del material. La primera capa de material de
relleno deberá ser colocada por encima de la misma y después extenderla en un espesor uniforme.

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5.4.5 DISTRIBUCION DE MATERIAL:

La sub-base deberá ser extendida desde los montículos apilados de material, usando palas o
excavadoras de mano abierta, la cual permita que el relleno caiga por encima de la geomalla, evitando
cualquier daño mecánico en la geomalla. La compactación inicial deberá ser hecha por medio del paso
hacia adelante y hacia atrás del tractor por encima del agregado mientras se coloca la siguiente carga
de agregado. El espesor de la capa de sub-base no deberá ser menor a 150 mm, pero podrá ser
incrementada de acuerdo a las indicaciones del Ingeniero.

5.4.6. COMPACTACION FINAL:

El grado de compactación debe ser el solicitado por el Ingeniero, por medio de un equipo vibratorio
pesado. El espesor del estrato dependerá del nivel de terracería de proyecto. El tipo de agregado deberá
ser especificado por el Ingeniero. Las recomendaciones finales serán de acuerdo a cada proyecto en
particular.

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5.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS GEOTEXTILES

5.5.1 VENTAJAS:
- Presentan una alternativa más económica comparada con métodos constructivos tradicionales.

- Son versátiles, flexibles, resistentes y se adaptan a las irregularidades de las superficies y

condiciones donde se colocan.

- Son de fácil y rápido manejo y aplicación, y no requieren equipo especializado.

- Tienen una amplia variedad de aplicaciones en la construcción y aumentan la vida útil de las
instalaciones.
5.5.2 DESVENTAJAS:
- Los geotextiles no se deben utilizar directamente. La primera capa de cascote se tiene que
echare con regularidad, distribuir cuidadosamente y compactar todo lo que permita la capacidad
de carga del subsuelo.

- El geotextil es susceptible al vandalismo, así que debe hacerse un gasto para recubrirlo, para así
perder su visibilidad.

- Estos no tendrán un rendimiento satisfactorio cuando hayan sido perforados durante su

colocación, desgarrados por el equipo usado, que tengan costuras o recubrimiento inadecuado,
o que en su almacenamiento no hayan sido protegido de los rayos ultravioletas o de animales,
como por ejemplo los roedores.

5.6. CONCLUSIONES

- El geotextil se aplica en la estabilización de carreteras sin pavimentar (colocándolo entre el

material granular y el terreno blando).
- En pavimentos permanentes flexibles (entre la sub-base granular y el terreno blando)
- En rígidos (entre la capa de balasto y el terreno inestable).
- El uso del geotextil ayuda a estabilizar un suelo cohesivo antes de ser pavimentado.
- El geotextil es una alternativa bastante económica que ayudara a aumentar el tiempo de vida de
un pavimento.

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6.0 METODO 05: COMPACTACION DINAMICA

6.1 INTRODUCCIÓN.
El procedimiento de compactación dinámica fue propuesto por Louis Menard en la década de los 70´s,
para materiales granulares, aunque se ha tratado de extender a materiales finos. Los trabajos iniciales
fueron diseñados sobre una base empírica; luego, las observaciones realizadas por Menard lo llevaron
a las siguientes conclusiones (Blanco, 1988):
• Los suelos saturados muestran una compresibilidad inmediata debido a la presencia de micro
burbujas de gas.
• Bajo impactos repetidos sobre el suelo, éste sufre una licuación gradual.
• La permeabilidad del suelo al agua durante la compactación se incrementa debido a la abertura
del terreno por los esfuerzos de tensión y a la condición de licuación.
• Una vez que la licuación o exceso de presión del agua intersticial se ha disipado, se desarrolla
un mejoramiento adicional del suelo con el paso del tiempo.
Conviene mencionar que en suelos no saturados los efectos de los impactos son similares a los que
se presentan durante una prueba Proctor en laboratorio, en los cuales los suelos granulares son
compactados con un bajo contenido de agua para alcanzar densidades o pesos volumétricos altos.
La compactación dinámica puede ser usada sobre todo tipo de material granular, incluyendo fragmentos
de roca, haciendo notar que deberá haber una adecuada relación entre el peso de la
masa y el de los fragmentos más grandes. La técnica es especialmente útil en suelos granulares
bajo el nivel freático y en suelos limosos no plásticos. Existen teorías que sostienen su utilidad para
arcillas saturadas, aunque esto ha sido muy cuestionado, es por ello que debe realizarse una evaluación
de la factibilidad de la técnica antes de emplearla. El objeto de este capítulo es conocer las
características de esta técnica, sus lineamientos para una evaluación preliminar del tratamiento y los
sondeos realizados para su verificación.

6.2 MÉTODO.
El método consiste en aplicar impactos de gran energía en la superficie del suelo, dejando caer de 2 a
10 veces en el mismo lugar, masas de 10 a 40 t de peso desde alturas en ocasiones mayores a 40 m,
siguiendo un patrón de cuadrícula con espaciamientos entre 1.8 y 5.0 m. Los impactos de la masa crean
cráteres profundos que son rellenados con material de iguales características al suelo tratado. En obras
de rutina la masa pesa de 8 a 15 t y la altura de caída va de 10 a 18 m, con energías mayores de 120
t-m. En la República Mexicana esta operación se ha realizado con las grúas usuales de construcción,
compactando espesores de suelos hasta de 7 m.

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Cuando se ha requerido tratar espesores mayores se recurre al uso de torres especiales, con alturas
de caída hasta de 40 m y masas de 200 t de peso, como fue el caso del aeropuerto de Niza (Fig. 2.1),
en el cual cada impacto aplicaba 4,000 t-m de energía.

Fig. 4.1 Trípode utilizado para Compactación dinámica.

6.3 OBJETIVOS.

Como ya se citó, la compactación dinámica densifica los suelos granulares, con notorio incremento del
peso volumétrico. El impacto produce acercamiento de los granos del suelo, mejores acomodos y
aumento de los esfuerzos horizontales.
Los objetivos principales de la compactación dinámica son:
• Incrementar la resistencia al esfuerzo cortante y por tanto la capacidad de carga o de soporte.
• Disminuir la deformabilidad de los suelos y por tanto los asentamientos diferenciales y totales
en la profundidad especificada de mejoramiento.
• Prevenir la licuación de arenas en zonas sísmicas.

6.4 LIMITACIONES.

El empleo de la compactación dinámica tiene limitaciones en zonas urbanas, debido a las vibraciones,
ruido y la posible voladura de escombros que puedan dañar construcciones o servicios cercanos. Es
limitante también el tamaño de las grúas disponibles, ya que si bien las masas por lo general no rebasan
las 20 t, la mayor carga no la percibe la grúa al momento de levantar el peso, sino al momento de dejarlo
caer, debido al efecto de latigazo que se produce en la pluma; por ello se deben usar grúas
sobredimensionadas.

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También existe una limitación en cuanto a profundidad de tratamiento debido al equipo que se requiere,
a menos que se trate de un proyecto muy grande como presas y aeropuertos.
Otra limitación se tiene cuando existen taludes bajo el nivel freático y pueden producirse
desplazamientos al aumentar las presiones de poro durante la compactación; por ello es necesario
estudiar detalladamente sus condiciones y definir si la compactación dinámica es adecuada.

6.5 EVALUACIÓN PRELIMINAR.

Existe una serie de lineamientos generales para realizar una evaluación inicial y conocer la factibilidad
de utilizar la compactación dinámica en un sitio específico. En la Tabla 2.1 se indican algunas de las
etapas para dicha evaluación; sin embargo, algunas de ellas podrían eliminarse.

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Tabla 4.1. Lineamientos de evaluación preliminar para el procedimiento de compactación dinámica.
Etapa Favorable. Favorable con algunas Desfavorable.
restricciones*
A. Caracterizar el tipo
de suelo.
Permeable. El mejor depósito para
(Zona 1) la compactación
dinámica.
Semipermeable. Aplicar la energía en fases
(Zona 2) para permitir la disipación de
la presión de poro.
Impermeable. Suelos parcialmente Suelos saturados o
(Zona 3) saturados arriba del nivel parcialmente saturados.
freático.
B. Valorar las
restricciones del sitio
Vibraciones Adyacente a: Admisible de 19 a 51 mm/s Junto a construcciones
construcciones si esta junto a modernas, > 19 mm/s.
modernas, < 19 mm/s. construcciones.
Desplazamientos Compactación dinámica En servicios subterráneos Pueden dañar fácilmente
laterales del suelo. a distancia > 7.6 m de pueden tolerarse de 76 a 127 construcciones colindantes.
servicios subterráneos mm/s.
Nivel freático > 2 m del nivel del < 2 m del nivel del terreno, < 2 m del nivel del terreno.
terreno. con drenaje para abatir el
nivel freático.
Presencia de capas Sin capas duras o 1. Con capa dura superficial: Capa que absorbe energía
duras o que absorben blandas aflojarla antes de la que limita la profundidad de
energía. compactación dinámica. 2. mejoramiento, como son los
Con capa superficial que suelos impermeables con 1m
absorbe energía: removerla o o más espesor a una
estabilizar con agregado profundidad que es
impráctica de alcanzar.
C. Determinar los
requisitos de diseño.
Asentamientos < 0,3 a 0,6 m para > 0.3 a 0.6 m si las Asentamientos > que el que
terraplenes condiciones del sitio excluyen puede tolerar el proyecto.
grandes
asentamientos.
Propiedades mínimas Generalmente pueden Pueden necesitar drenes en
del suelo. lograrse valores altos en suelos semipermeables
sondeos SPT, CPT y saturados.
PTM
Limitación en la Depósitos < 9 m de Se requiere equipos Los suelos no pueden ser
profundidad de espesor especiales en depósitos con mejorados significativamente
mejoramiento. profundidades mayores de 9 debajo de
– 12 m. 12 m.
D. Estimar costos.
Compactación dinámica Generalmente la forma El uso de varias fases puede Si los costos exceden otras
menos costosa para incrementar ligeramente el técnicas de mejora.
mejorar un sitio costo.
Estabilización de la Frecuentemente no se Una capa de 1 m podría
superficie requiere costar mas que la
compactación dinámica
* El buen juicio debe aplicarse en la evaluación de la aplicabilidad de la compactación dinámica
con estos casos. También, consultar un especialista en ese método.

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CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE SUELO.

Deben conocerse las propiedades índice y espesores de la capa de suelo por mejorar. Esto se
determina con sondeos de penetración estándar (SPT), sondeos de cono eléctrico (CPT), o con
presiometro de Menard (PMT). Otros ensayes como el dilatómetro, martillo de Becker, o mediciones
geosísmicas también se han utilizado. Es importante conocer la historia del suelo y definir si son
depósitos transportados, así como su origen geológico. De acuerdo al tipo de suelo en el sitio, los
depósitos se valorarán como favorables, desfavorables, o intermedios para la compactación dinámica.
La gráfica de la Fig. 2.2 muestra la granulometría de suelos para la compactación dinámica. En ella se
observa que los depósitos más favorables para esta técnica son aquellos donde la permeabilidad es
alta y el desagüe bueno, como son las arenas, gravas, depósitos de escombro, escorias y desechos
(zona 1). Si estos depósitos están arriba del nivel freático, la densificación es inmediata al compactar.
Si los materiales se sitúan debajo del nivel freático y la permeabilidad es suficientemente alta, el exceso
de presión de poro por el impacto de la masa se disipa y la densificación es inmediata.
Los depósitos inapropiados para la compactación dinámica son los suelos arcillosos (Z0na 3), debido a
que su permeabilidad es baja y el desagüe pobre. Generalmente los materiales arcillosos tienen
permeabilidades de 10-6 o 10-7 cm/s (Lukas, 1995), por lo que la disipación en la presión de poro
generada durante la compactación dinámica no ocurre, por el tiempo tan largo que se lleva.
Un tercer tipo de suelo para la compactación dinámica es la zona intermedia (Zona 2) entre los
favorables y los desfavorables. Los limos no plásticos, limos arcillosos y arenas limosas caen en esta
categoría. Para lograr la permeabilidad deseada en estos depósitos con compactación dinámica, es
necesario que la energía aplicada se realice en fases repetitivas que permita un tiempo suficiente entre
las fases para que se disipe la presión de poro. En algunos proyectos, se han instalado drenes o canales
para facilitar el desagüe.

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Valorar restricciones del sitio.

El sitio puede presentar algunas restricciones y requerir de modificaciones del procedimiento o alguna
actividad suplementaria en la construcción para compensar las deficiencias del mismo. Estas
restricciones se evalúan en el estudio preliminar para determinar su costo y tiempo.
Vibraciones en el suelo.
Cuando la masa de compactación cae al terreno genera vibraciones, que son mayores cuando la masa
y la altura de caída son grandes. Si la compactación dinámica se realiza en un área urbana, algunas
estructuras ajenas a la obra podrían ser afectadas por las vibraciones generadas en el suelo. Se han
establecido límites en las velocidades de la partícula (Fig. 2.3) para evitar se provoquen agrietamientos
en los muros de inmuebles vecinos. Numerosos estudios han indicado que las frecuencias de vibración
del suelo producidas se encuentran en el rango de 6 a 10 hz. Con esta frecuencia se recomienda que
las velocidades de la partícula sean menores de 13 y 19 mm/s para prevenir grietas en muros en
cualquier construcción (antigua ó moderna). Daños estructurales no ocurre hasta que las velocidades
de la partícula excedan de 50 mm/s, aunque la tolerancia a vibraciones depende de la condición de la
estructura.

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En el terreno las velocidades de la partícula se miden con un sismógrafo portátil; estás deben medirse
antes de iniciar la compactación dinámica para determinar si se exceden los límites permisibles de
vibración. La gráfica de la Fig. 2.4 se ha desarrollado de mediciones realizadas en numerosos proyectos
y puede usarse para predecir velocidades de partículas. El concepto de factor de energía escalada
incorpora la energía impartida en el terreno de un solo impacto más la distancia del punto de impacto al
punto de influencia. En la gráfica se entra con el factor de energía calculado y se proyecta una línea
verticalmente al tipo de suelo más apropiado. En el punto de intersección se extiende una línea
horizontal y se lee la velocidad de la partícula en el eje vertical. Esta gráfica se basa en registros
tomados de muchos sitios y sirve para una buena estimación en los niveles de vibración del suelo en la
planeación de nuevos proyectos.

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Si se requieren reducir las vibraciones del suelo, se excavan zanjas entre el punto del impacto y las
estructuras vecinas, hasta una profundidad aproximada de 3 m. La zanja debe encontrarse en un sitio
donde no afecte a las estructuras. Una zanja abierta es efectiva para reducir las vibraciones; sin
embargo, su excavación puede causar socavación u otro problema, por lo que se recomienda que se
rellenen con algún material suelto, sin compactar. El propósito de la zanja es interceptar la onda de
Rayleigh, que es una onda de superficie. En algunos sitios, las vibraciones del suelo fuera de obra se
han reducido disminuyendo el espesor del depósito por compactar mediante una excavación y utilizando
una masa de menor peso y altura de caída. La porción superior del suelo excavado se puede reemplazar
y densificar de una manera semejante.

DESPLAZAMIENTOS LATERALES DEL SUELO.

Pueden ocurrir algunos desplazamientos laterales en el suelo por el impacto de la masa;
desafortunadamente no se han establecido o desarrollado procedimientos para predecir su magnitud.
La única experiencia con datos medidos son parte de un estudio de FHWA en tres sitios,
instrumentados con inclinómetros a 3 y 6.1 m del punto del impacto. Los desplazamientos laterales del
suelo medidos se muestran en la gráfica de la Fig. 2.5. A 3 m del punto de impacto los desplazamientos
laterales fueron de 152 a 318 mm, y a 6.1m eran de solo 19 a 76 mm. Se observaron desplazamientos
menores en sitios donde se utilizó un peso y la altura de caída reducida. En sitios donde existen ductos
enterrados que resisten presiones de 250 a 500 mm/s, no las han dañado velocidades de la partícula
de 76 mm/s (Lukas, 995).

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Nivel freático alto.
Un nivel freático superficial, a menos de 2 m de profundidad, causa problemas en los trabajos de
compactación dinámica. Durante el impacto, la profundidad del cráter provocado es del orden de
0.6 a 1.2 m y las presiones de poro generadas causan generalmente que el nivel freático ascienda,
ocasionando una acumulación de agua en los cráteres. Golpes posteriores en el cráter provocarán una
mezcla de material y agua causando una mala aplicación de la energía y la técnica.

Presencia de capas duras o suaves.

En una capa dura relativamente gruesa (1 a 2 m), la energía del impacto se distribuye y la intensidad
transmitida en los depósitos débiles es mucho menor, con lo cual el grado de mejoramiento no alcanzará
el requerido. Para evitar lo anterior debe removerse o aflojar dicha capa dura antes de aplicar la técnica
y garantizar que la energía se transmita a las formaciones más profundas. Si esta capa endurecida es
relativamente delgada, es probable que el impacto de la masa la penetre y transmita la energía
apropiada a las capas subsecuentes.

También algunas capas de arcilla suave o depósitos orgánicos pueden reducir la energía de la
compactación dinámica, disminuyendo el mejoramiento que se desea. El efecto que la capa suave
tendrá en la densificación dependerá en gran parte de su espesor y posición bajo la superficie del suelo.
Las secciones o módulos de prueba permitirán evaluar la profundidad y el grado de la mejora que se
puede alcanzar. El grado de energía que absorbe un material suave se puede disminuir excavándolo y
sustituyéndolo por material granular.

EVALUAR LOS REQUISITOS DE DISEÑO.

Asentamiento tolerable.
Cuando se planea construir un nuevo terraplén u otra obra, debe estimarse el asentamiento bajo la
nueva carga, incluyendo:
1.- La predicción del asentamiento bajo la carga sin haber mejorado el terreno. Esto ayuda a justificar
la necesidad de hacer dicho mejoramiento.
2.- El asentamiento estimado bajo carga después de la compactación dinámica. 3.- Establecer el
asentamiento tolerable del terraplén o de la obra.

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La predicción de los hundimientos antes y después de la compactación dinámica puede realizarse con
los resultados de las pruebas de SPT, CPT, o PMT. En depósitos muy sueltos, como es el caso de
rellenos sanitarios, esos procedimientos pueden ser engañosos.
Durante el mejoramiento del sitio se hace una predicción del hundimiento y se compara éste con el
tolerable. Los hundimientos producidos por la compactación dinámica son difíciles de predecir, ya que
depende en alto grado de la cantidad de energía aplicada. La Tabla 2.2 muestra la máxima cantidad de
mejoramiento que puede generalmente lograrse después de la compactación dinámica en términos de
las pruebas de SPT, CPT y PMT.

Valor máximo en la prueba

Resistencia a la Resistencia de Limite de presión en
Tipo de suelo penetración punta en cono el Presiómetro
estándar estático (MPa)**
(golpes/300 mm) (MPa)**
Suelo permeable de
grano grueso:
arenas y gravas 40 - 50 19 - 29 1.9 – 2.4
Suelos
semipermeables:
Limos arenosos, 34 - 45 13 - 17 1.4 – 1.9
limos
Y limos arcillosos 25 - 35 10 - 13 1.0 – 1.4
Depósitos saturados
impermeables
Relleno de arcilla 30 – 40* N/A 1.4 – 1.9
Desperdicios de 20 – 40* N/A 0.5 – 1.0
minas
* Los valores más altos de la prueba pueden ocurrir debido a las partículas grandes
en la masa de suelo.
** 1Mpa = 10.1972 kg/cm2.

El máximo mejoramiento ocurre generalmente a una profundidad de 1/2 a 1/3 de la profundidad máxima
de mejoramiento.
En la mayoría de los depósitos, las propiedades de ingeniería mejoran a medida que transcurre el
tiempo de disipación del exceso de las presiones de poro. Así, los sondeos en pruebas realizadas
inmediatamente después de la compactación dinámica deben tomar en cuenta que los suelos ganaran
cierta resistencia con el tiempo.

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Propiedades mínimas del suelo.
La densificación del material debe cumplir con los criterios mínimos especificados para el mejoramiento
del suelo. Un ejemplo sería un sitio donde los sismos podrían causar licuación en los suelos; para ello
se realizan análisis previos con pruebas SPT para determinar el valor mínimo que se requiere para
evitar los efectos de licuación de los suelos con una magnitud posible de sismo. En ese caso la
compactación dinámica se proyectará para proporcionar suficiente energía y alcanzar ese valor mínimo
de SPT.
En áreas donde existan depósitos de loes, la densificación se puede lograr con un peso mínimo para
evitar el colapso del suelo. La Fig. 2.7 muestra el criterio para evaluar la probabilidad de colapso en ese
tipo de depósitos, así como la energía que se debe aplicar durante la compactación dinámica para lograr
el peso mínimo deseado.
En suelos aluviales colapsables, la prueba de doble odómetro y de saturación bajo presión es el método
primario para evaluar su potencial de colapso. Otras pruebas índice como la relación de vacíos y el
peso volumétrico posteriores a la compactación dinámica se han propuesto para evaluar la eficacia del
método en este tipo de depósitos

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Limitación de la profundidad de mejoramiento.
Como se ha citado, la profundidad de mejoramiento depende principalmente del peso de la masa y la
altura de caída. Utilizar masas de 18 - 23 t de peso y alturas de caída del orden de 23 – 30 m, tendrían
una profundidad de mejora máxima de 9 a 12 m. Para la mayoría de los proyectos, esta es una
profundidad adecuada de mejoramiento. Incluso si los depósitos sueltos se extienden debajo de esta
profundidad, el aumento relativo de la presión al existir una sobrecarga es generalmente muy pequeño,
así que los hundimientos en esos depósitos no pueden ser grandes. Si la mejora que debe alcanzar el
suelo es mayor que 9 – 12 m de profundidad, la compactación dinámica se puede combinar con otros
sistemas.
Costos en la compactación dinámica.
Los costos de compactación dinámica dependen del tipo de equipo requerido para el trabajo. Masas
ligeras y alturas de caída pequeñas requieren de un tamaño de grúa pequeño, por lo que el tratamiento
puede hacerse con un costo menor por unidad de área, no así para masas más pesadas que requieren
grúas mayores.
Los costos usualmente incluyen la movilización del equipo pero no incluyen:
Costo para asegurar la calidad. Para proyectos donde existen especificaciones, el propietario es
responsable de proporcionar el monitoreo y control durante la construcción, además de cualquier
sondeo o prueba que se realice después de la compactación dinámica.
Costo por relleno granular adicional. Cuando se requiera rellenar los cráteres para estabilizar las capas
superficiales o construir una plataforma de trabajo para que el equipo pueda desplazarse y rellene los
cráteres, se debe calcular el costo adicional e incluirlo en el proyecto.
El costo de la compactación dinámica aumenta dependiendo de la complejidad de los trabajos y el nivel
de riesgo. Los trabajos de alto riesgo incluyen especificaciones en los proyectos que requieren un
desempeño más difícil de lograr. Un trabajo con poco riesgo sería donde el contratista sólo tiene que
encontrar un valor mínimo razonable de SPT, CPT o PMT. Los costos adicionales varían para cada
proyecto, dependiendo de los factores mencionados anteriormente. Un contratista de compactación
dinámica podría dar una estimación para un proyecto después que se le proporcionen detalles del
mismo.

Costo base
Método empleado Volumen de suelo tratado Superficie Longitud ($/m)
($/m3) ($/m2)
Compactación dinámica 0,7 – 3 4,3 – 22
Vibro reemplazo 4 – 12 30 – 52
Vibrocompactación 1–7 16 – 39
Excavación – remplazo 10 – 20
Lechada de lodos 40 – 80
Lechada química 160 – 525
Inyección de compactación 30 – 200
Inyección con chiflón (Jet grouting) 100 – 400 82 - 325
Congelación 275 - 650 110 – 160*

* Más $2 a $10,75 por m2 por cada semana que se mantiene la zona congelada.

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Un presupuesto más refinado puede preparase cuando la compactación dinámica ya fue seleccionada
como la técnica conveniente para el mejoramiento del sitio y puede desarrollarse un plan de trabajo
basado en las consideraciones que deban ser tomadas en cuenta.
Existen otros costos adicionales, tales como el equipo de movimiento de tierras (buldózer) que se utiliza
para el afine del suelo o la aportación de material granular. El control de costos se calcula basado en la
duración estimada de la compactación dinámica y el número de personas que participan en el proyecto.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO.

Cuando la compactación dinámica sea seleccionada como la técnica de mejoramiento del suelo en un
proyecto, se debe realizar un proyecto más detallado del mismo; para ello es necesario:
Seleccionar la altura de caída y peso de la masa que proporcione la profundidad de mejoramiento
requerida.
• Determinar la energía que se aplicará.
• Preparar el área a mejorar.
• Determinar el espaciamiento de las cuadriculas y el número de fases que se requieren.
• Establecer el número de fases.
• Estabilizar la capa superficial al final del tratamiento.
Debe existir una secuencia en estos seis pasos, aunque el proyecto a veces requiera de un método o
una especificación adicional. Si en el proyecto se necesita una especificación particular, el contratante
determinará el procedimiento de ejecución del mismo incorporándola en esos seis pasos. Pero si el
proyecto se debe realizar con una especificación propuesta por el especialista del método, éste
establecerá los pasos para obtener la mejora requerida. Sin embargo, el contratante debe revisar el
proyecto del especialista para determinar si dichos pasos han sido considerados adecuadamente. El
proceso de la evaluación del diseño se resume en la siguiente Tabla 2.4.

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Parámetros que deben Procesos de evaluación

determinarse.

1.- Selección del peso de la masa A. Determinar por medio de sondeos exploratorios el
y altura de caída para la espesor que necesita densificarse para satisfacer los
profundidad de mejoramiento requisitos del diseño.
requerido. B. Utilizar la ecuación 1 y seleccionar el valor de n de la
Tabla 2.2 de acuerdo al tipo de suelo.
D = n(WH)0.5 (1) C. Usar la Fig. 2.3 como una guía para escoger el peso de
la masa y la altura de caída para el equipo que se utilice.
2.- Determinación de la energía A. Utilizar la Tabla 2,3 para seleccionar la energía unitaria
aplicada para lograr la (por m3) de acuerdo al tipo de suelo.
profundidad de mejoramiento B. Multiplicar la energía unitaria por el espesor del
requerida. depósito, para obtener la energía media que se aplicará a
la superficie del terreno.
3.- Definición del área a A. Para nivelar sitios, usar una separación de la retícula
densificar. en toda el área más una distancia adicional igual a la
profundidad de mejoramiento.
B. Para la estabilidad de taludes, puede requerirse un
mejoramiento sobre un área más ancha.
C. En áreas de concentración de cargas, aplicar energía
adicional cuando se necesite.
4.- Espaciamiento de la retícula A. El espaciamiento de la retícula o malla puede ser de 1.5
y número de golpes. a 2.5 veces el ancho o diámetro de la masa.
AE N (W )(H )(P) B. Utilizar W y H del Paso 1 y energía aplicada del Paso 2
(espaciamiento de la (2) en la Ecuación 2.
cuadrícula)2
C. Calcular el producto de N y P en la Ecuación 2.
donde : Generalmente se dan 7 a 15 golpes en cada punto de
N número cuadrícula. Si los cálculos indican más de 15 o menos de
de golpes P 7 golpes, ajustar el espaciamiento de cuadrícula.
número de
fases W
peso de la
masa
H altura de caída
5. – Fases múltiples. A. Las profundidades del cráter deben ser limitadas a la
altura de la masa más 0.3 m.
La predicción de la profundidad B. La aplicación de la energía debe detenerse si ocurre
del cráter o bufamiento expansión en el suelo.
(abundamiento) antes de la C. Si los pasos A y B ocurren antes del número requerido
compactación dinámica es difícil. de golpes, se deben utilizar fases múltiples para:
En caso de fases múltiples, el * permitir la nivelación del suelo si el paso A ocurre
contrato debe indicar donde * permitir la disipación de la presión de poro si el paso B
existen depósitos muy sueltos, ocurre.
como rellenos sanitarios, o
depósitos de limos
prácticamente saturados.
6.- Estabilización de la capa A. No necesario para la Zona I de suelos. Puede ser
superficial. requerido para la Zona 2 en suelos casi saturados.
Generalmente requerido para basureros o rellenos
sanitarios.
B. Cuándo se usa capa superficial estabilizada, el espesor
generalmente es de 0.3 – 0.9 m.

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Selección de la masa y altura de caída.

Con los sondeos realizados previamente se conoce la estratigrafía del sitio y la profundidad que se requiere
mejorar. La relación entre la profundidad de mejoramiento y el peso de la masa con su altura de caída se
determina con la expresión:

Dmax = k(WH/I)1/2 (1)

dond
e: Dmax = Profundidad máxima
de influencia. W = Peso
de la masa en t

H = Altura de
caída en m I = 1
ton/m

n2 = Factor que varía de 0.3 a 1 de acuerdo a la secuencia de los estratos

del suelo por tratar y la presencia o ausencia de estrat

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Durante la etapa de diseño se tiene la incertidumbre del valor de la constante n para determinar la
profundidad de compactación. Inicialmente se recomendaba n = 1, pero, a partir de experiencias
posteriores se ha corregido este valor de acuerdo al tipo de suelo como se indica en la Tabla 2.5.

Estos valores pueden utilizarse en la ecuación 1 como primer paso para estimar la profundidad del
mejoramiento.

Tipo de suelo Grado de Valor de n recomendado*

saturación
Depósitos de suelo Alto 0.5
permeables – Bajo 0.5 – 0.6
suelos granulares
Depósitos de suelos Alto 0.35 – 0.4
semipermeables Bajo 0.4 - 0.5
Principalmente limos con
índice
plástico < 8
Depósitos impermeables Alto No recomendable
Principalmente arcillas con 0.35 – 0.40
índice de plasticidad Bajo Los suelos deben tener un
contenido de agua menor al
>8 límite plástico
* Para una energía aplicada de 100 a 300 t-m/m2 y una masa que utiliza un cable para su caída.

El coeficiente empírico n procura justificar los factores que afectan la profundidad de mejoramiento,
como son el peso de masa y la altura de caída. La variación de n se atribuye a:
• La eficiencia del mecanismo de caída de la masa.
• La cantidad total de energía aplicada.
• El tipo del depósito de suelo a tratar.
• La presencia de capas que puedan absorber la energía.
• La presencia de una capa dura encima o debajo del depósito a tratar.
• La presión de contacto de la masa.

Por ejemplo, se ha encontrado que la eficiencia del mecanismo de caída que utiliza un cable para
levantar y dejar caer la masa es aproximadamente el 80 % de la energía que se obtienen cuando la
masa se levanta y deja caer libremente. Sin embargo, el ciclo de tiempo para un impacto es
aproximadamente de 5 a 10 veces mayor respecto al obtenido con una masa con cable conectado. Por
esta razón, el método de caída libre en la compactación dinámica es poco utilizada.

La cantidad total de energía aplicada en un sitio tiene alguna influencia en la profundidad de

mejoramiento. La Fig. 4.8 ilustra la profundidad de mejora medida para cierto número de golpe.

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En el caso de los depósitos arenosos, aproximadamente el 90 % de la profundidad máxima logra el
mejoramiento después de 2 - 4 golpes. En la mayoría de los proyectos, la masa se
deja caer de 7 a 15 veces en una ubicación específica del punto de cuadrícula. En el caso de

suelos arcillosos, hay todavía una profundidad de mejora aún después de 14 golpes en mismo lugar y
se necesita aplicar energía adicional para lograr la profundidad deseada.

La presencia de capas que absorben la energía, de capas duras encima o debajo del depósito a tratar
y la presión de contacto de la masa pueden afectar la profundidad de mejoramiento, pero no hay un
método cuantitativo que las tome en cuenta. Para ello es necesario evaluar cada caso en particular para
ejecutar estas fases. Esto incluye lo siguiente:
Si hay una capa gruesa que absorba la energía, tal como arcilla blanda, saturada, entre la masa del
suelo por mejorar, la profundidad de mejoramiento se reducirá dependiendo del espesor de esa capa y
de su posición en el subsuelo. Si la capa débil está cerca de la superficie y no es gruesa, es posible que
la masa la penetre y transmita la energía a los depósitos sueltos. Será necesario realizar sondeos
después del tratamiento para determinar la influencia de esa capa blanda en la profundidad y el grado
de mejoramiento.
La presencia de una capa dura en la superficie del suelo puede restringir la cantidad de energía que se
transfiera a las capas más profundas. Es necesario “aflojar” esa capa para permitir que la energía se
transmita a mayor profundidad. Una capa dura localizada bajo el depósito blando tiene La mayoría de
las masas tienen una base plana y transmiten una presión del contacto de 4 a 8 t/m2 (40 a 75 KN/m2).
Sin embargo, se ha encontrado que si la presión de contacto es significativamente menor que el límite
inferior citado, la energía se distribuye en un área muy grande y se desarrolla una capa dura superficial
sin alcanzar la profundidad de mejoramiento. Una presión de contacto significativamente mayor que los
valores mencionados podrían tener como resultado que la masa se hunda en el suelo.

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Después que escoger la profundidad de mejoramiento requerida y el valor de n apropiado, el producto
WH se calcula con la Ecuación 1. La gráfica de la Fig. 2.9 muestra la relación entre la altura de caída
y el peso de la masa para equipos de compactación dinámica de uso común. Esta figura puede
utilizarse para seleccionar los valores de W y H.

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DETERMINAR LA ENERGÍA A APLICAR.

Se debe aplicar una cantidad suficiente de energía durante la compactación dinámica para comprimir
al suelo y mejorar la propiedad requerida en el diseño. La energía aplicada se expresa generalmente
como la energía media aplicada en toda el área y se calcula con la expresión:
AE (N W H P)
(2)
(espaciamiento de la cuadrícula) 2
donde:
AE = energía aplicada

N = numero de golpes en
cada huella

W= peso de la masa

H= altura de caída

P = número de fases

En proyectos típicos, el promedio de energía aplicada es del orden de 100 a 300 t-m/m2. Sin embargo,
la cantidad de energía para algún proyecto específico varía al tomar en cuenta:
La clasificación del depósito por compactar.
La densidad relativa inicial del depósito.
El espesor del depósito.
El grado de mejoramiento requerido.
La Tabla 4.6 puede ser utilizada como punto de partida para calcular la energía aplicada media
requerida. Ella toma en cuenta los primeros tres factores mencionados, con los tipos del suelo según
las tres categorías ya citadas. Se aplica una mayor energía a depósitos más sueltos y una menor a
depósitos densos. El espesor del depósito a compactar es incluido en la tabla, listando la energía
aplicada por m3. La energía media aplicada en la superficie del depósito puede obtenerse multiplicando
los valores sugeridos por el espesor del depósito a compactar.

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Tabla 4.6 Guía de la energía aplicada

Tipo de suelo Energía aplicada (t-m/m3) Energía Proctor estándar (%)
Suelo permeable de grano
20 – 25 33 – 41
grueso. (Zona 1)
Suelo semipermeable de grano
fino. (Zona 2) y relleno de arcilla 25 - 35 41 – 60
arriba del nivel freático. (Zona 3)
Rellenos sanitarios 60 – 110 100 - 180

Nota: la energía de Proctor estándar equivale aproximadamente a 60 t-m/m3

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Determinar el área por mejorar.

La compactación dinámica debe completarse generalmente en un área mucho mayor que los
límites especificados en el proyecto, excediendo éstos una distancia igual a la profundidad del
depósito débil. Esto incluye proyectos donde se aplican cargas pesadas cerca de las orillas del
área de trabajo, tales como muros de retención. En el caso de un terraplén construido sobre un
suelo débil, donde preocuparía la estabilidad de taludes, puede ser necesario densificar toda la
zona de suelo más allá del pie que quedaría en la zona con riesgo de una falla de base.
Espaciamiento de la cuadrícula y número de golpes.
La energía se aplica generalmente en un espaciamiento de cuadrícula pequeño en
comparación al área por tratar. Un punto de caída tiene separación de 1.5 a 2.5 veces el ancho
o diámetro de la masa utilizada. En los suelos con arcilla, donde hay preocupación por las
presiones de poro que se desarrollen, el plan del trabajo debe prever dos o más fases. El
número de golpes en cada huella de la cuadrícula se puede calcular con la ecuación 2 e
Incluye los siguientes factores:
• La energía aplicada.
• El peso de la masa y altura de caída.
• El espaciamiento de la cuadrícula será de 1,5 a 2,5 veces el ancho o diámetro de la
masa.
• Suponer que toda la energía se aplicará en una sola fase.
Normalmente, se aplican de 7 a 15 golpes en cada huella. Si se estiman menos de 7 o más de
15 golpes, debe considerarse el ajuste en el espaciamiento de cuadrícula. Si hay
concentración de cargas en sitios aislados, tales como muros de contención o zapatas de
edificios, podría aplicarse una fase adicional de energía en ellos.
Número de fases.
El número de golpes que se pueden aplicar en un punto de la cuadrícula puede estar limitado
por la profundidad del cráter. En depósitos muy sueltos, los golpes iniciales pueden tener como
resultado una profundidad de cráter mayor a la altura de la masa. Esto es indeseable por
varias razones.

Extraer la masa de un cráter profundo es difícil y podría romper el cable. A veces hay una fuerza
de succión desarrollada cuando la masa es levantada del cráter y otras veces afloja el material
adherido a la base de la masa, aumentando la fuerza en la extracción.
Después de extraer la masa, las paredes laterales del cráter pueden derrumbarse, ocasionando
un amortiguamiento en el próximo impacto, así como causar que la base de la masa golpe
irregularmente y que parte de la energía se absorba en las paredes de los cráteres.
la energía en un nivel profundo de superficie del suelo tiene como resultado que la masa llegue
más cerca a los cuerpos de agua y genere presiones de poro altas.
La zona suelta del material en la base del cráter presenta un problema para compactar la capa
superior, requiriendo del “planchado” para densificar depósitos superficiales sueltos
relativamente gruesos.

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Por lo antes señalado, la profundidad del cráter debe limitarse a la altura de la masa + 0.3 m. Si
la cantidad de energía no se cumple en una fase, el cráter podrá rellenarse con material adicional
y aplicar la energía restante en fases siguientes.
Si la presión de poro se desarrolla durante la aplicación del método, el número de golpes que
pueden aplicarse en una huella serán limitados. En un depósito con material fino (Zona 2), la
disipación del agua puede requerir días o semanas. En estos casos, la energía aplicada en más
de una fase permite que la presión de poro excesiva se disipe entre las fases. En depósitos
permeables, las presiones de agua generadas en el suelo se disiparán entre los impactos, debido
a que el contacto entre partículas se establece rápidamente y la energía se puede aplicar en una
sola fase. En los depósitos de escombro, arenas y gravas o en depósitos parcialmente saturados,
la energía puede aplicarse generalmente en una fase, siendo más eficiente para el contratista
porque hay menor movimiento del equipo.

Sin embargo, si se requiere más de una fase para aplicar la energía, el número de golpes total
será dividido proporcionalmente en cada fase. Por ejemplo, si se requieren 12 golpes en cada
huella de la cuadrícula, pero sólo 6 golpes se cumplen antes que se desarrolle la presión de
poro en el cráter, dos fases de 6 golpes darán la energía requerida y permitirán la disipación
del agua de la presión de poro.
En suelos saturados, se instalarán piezómetros al inicio de la construcción para medir la presión
de poro del agua, su incremento y disminución en cada golpe de la masa. Con esta información
se planificará el número de golpes necesarios para cada cuadrícula y el número de fases que se
aplicarán para lograr la energía requerida y el contratista podrá planear un procedimiento
adecuado.
La superficie superior del suelo se afloja generalmente hasta una profundidad igual a la
profundidad del cráter por la aplicación de energía. Esta zona debe compactarse en otra fase
con una energía menor. El área se compacta con golpes continuos de una huella a otra y entre
las mismas. Generalmente se necesita una altura de caída reducida y pocos golpes para
compactar la superficie del suelo. Si la profundidad de los cráteres es menor de 0,5 m, el material
suelto se puede compactar con equipo pequeño, como un rodillo vibratorio o compactadoras
manuales.
Estabilizar la capa superficial.
En los sitios donde la superficie del terreno este muy suelta, tal como un antiguo basurero o
relleno sanitario, puede ser necesario estabilizar ésta agregando material granular para formar
una superficie de trabajo adecuada. El propósito de esta operación es proporcionar una
plataforma estable para el equipo de compactación dinámica, así como limitar la penetración en
la profundidad cráter. La superficie de trabajo que se ha utilizado en algunos sitios de proyecto
comúnmente va de 0.3 a 1.2 m de espesor.
El material más utilizado para ese fin es del tipo granular, como grava, piedra triturada, o
escombro. En la mayoría de los casos, debe evitarse trabajar en una superficie irregular ya que
un depósito rígido tiende a limitar la penetración de la energía (Fig. 2.10). Para una masa pesada
no parece ser un factor restrictivo, ya que la cantidad de energía aplicada por la masa penetra
fácilmente en estos depósitos. Sin embargo, si la masa es ligera, no podrá penetrar en la

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superficie y la profundidad de mejora se limita. Desafortunadamente el costo de importar material

granular y construir una superficie de trabajo se incrementa considerablemente en la
compactación dinámica. Por esta razón, usualmente no se especifica estabilizar el terreno
cubriéndolo con un material granular.

Fig. 4.10 Compactación dinámica sobre terrenos irregulares.

VERIFICACIÓN DEL TRATAMIENTO.

Como ya se mencionó, para verificar el mejoramiento del subsuelo es indispensable conocer las
características de éste antes y después del tratamiento. Para ello se requiere investigar el
subsuelo a partir de su exploración y ensayes de laboratorio.
Entre los procedimientos más comunes para la exploración se encuentran: sondeos de
penetración estándar, sondeos con cono eléctrico, y presiómetro de Menard. En ocasiones la
investigación se complementa con métodos indirectos del tipo geofísico.
Sondeos de penetración estándar.
Los sondeos de penetración estándar han rendido buenos resultados en la práctica y
proporcionan información muy útil de la resistencia de las capas del subsuelo, permitiendo la
obtención de muestras alteradas para su clasificación y determinación de propiedades índice.
Es probablemente el procedimiento más usado en México, Estados Unidos y Japón. Consiste
en hincar un penetrómetro estándar mediante un martinete de 63.5 kg. (140 lb) de peso y 76 cm
(30 pulg) de altura de caída y se mide el número de golpes aplicado (Vieitez, 1979). En suelos
friccionantes la prueba permite conocer la compacidad de los estratos, que, es una de las
características fundamentales en su comportamiento mecánico. Para el procedimiento se utiliza
un muestreador especial (muestreador o penetrómetro estándar) de dimensiones
establecidas. Existen correlaciones entre en el número de golpes y la compacidad de los suelos
arenosos, a partir de la cual puede estimarse el ángulo de fricción interna que es un parámetro
fundamental en su resistencia al esfuerzo cortante.

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El empleo del cono eléctrico agiliza la identificación de la estratigrafía detallada de un sitio y

permite evaluar indirectamente sus variaciones de la resistencia al corte con la profundidad. En
nuestro país se han realizado sondeos con conos de 2.5 y 5.0 t de capacidad a más de 70 m de
profundidad, alcanzando resistencias, qc, de 300 kg/cm2 en las capas duras.
La utilidad que ha demostrado el cono en las mediciones de resistencia de punta, ha justificado
buscar su aplicación para medir otros parámetros. Existen conos que permiten la medición de la
resistencia a la fricción y la presión de poro, así como la desviación que puede ocurrir durante
su hincado. También puede contar con un dispositivo que registra vibraciones y medir las
velocidades de propagación de ondas en el subsuelo. La gran limitante del procedimiento es que
no se obtienen muestras de los materiales que atraviesan y que requieren de mucho cuidado en
su manejo, dado que sus componentes eléctricos son muy sensibles y con facilidad se dañan,
además la necesidad de verificar continuamente su calibración.

Otros métodos.
Otros métodos, aunque poco usados en nuestro País, son el presiómetro de Menard, el
dilatómetro de Marchetti y los métodos geofísicos. En otros países, el presiómetro de Menard se
ha usado en conjunto con la compactación dinámica dado su origen común.

Presiómetro Menard.

El presiómetro mide la resistencia y compresibilidad del suelo “in situ”. Consiste en los siguientes
componentes básicos: una sonda que se inserta en una perforación sin ademar, un medidor de
volumen y un transductor de presión. La sonda está formada por una celda de medición con
celdas de protección por arriba y por abajo, encerrada en una membrana de hule. La membrana
se infla usando agua sometida a la presión de un gas (CO2), registrándose lecturas continuas
de presión y volumen. Las dos celdas de protección aseguran que las paredes del orificio reciban
una presión totalmente radial. Se grafica una curva presión/cambio de volumen, con la cual se
evalúan las características de resistencia al corte y deformación. Opera como un dilatómetro
mediante el cual se aplica una presión en el interior de una perforación y se mide el cambio de
volumen de la misma.

Dilatómetro Marchetti.
El dilatómetro es una cuchilla del dilatómetro que se introduce en el subsuelo mediante empuje
hidráulico o dinámico, deteniéndolo a intervalos de profundidad de 15 cm. En cada profundidad
de interés el operador, con la caja de control y con ayuda de gas a presión, inicia un proceso de
dilatación de una membrana de acero alojada en la cuchilla del dilatómetro, obteniendo cuatro
lecturas en menos de 2 minutos y midiendo la presión lateral, módulo de deformación, presión
intersticial y resistencia al corte. Es una medición relativamente rápida, repetible y que altera
poco al suelo. El mejoramiento del suelo logrado se manifiesta por un inmediato incremento,
incluso para pequeños cambios de densidad.

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Métodos geofísicos.
Estos métodos, usados originalmente para la exploración geológica y de minas, han sido
adoptados para los propósitos de la ingeniería civil. Los más utilizados son los sísmicos, los de
resistividad eléctrica; los magnéticos y los gravimétricos. Por su tamaño compacto, los equipos
actualmente disponibles tienen menores dificultades de mantenimiento y un precio relativamente
bajo en comparación con los antiguos.
Los métodos desarrollados principalmente con el propósito de determinar las variaciones en las
características físicas de los diferentes estratos del subsuelo o los contornos de la roca basal
que subyace a depósitos de suelos. Los métodos son rápidos y permiten tratar grandes áreas,
pero nunca proporcionan suficiente información para fundar criterios definitivos de proyecto, en
lo que a la Mecánica de Suelos se refiere. En estudios para cimentaciones los métodos
geofísicos no son adecuados por si solos, pues no proporcionan una información de detalle
comparable con la que se puede obtener con un buen programa de exploración convencional.
El método sísmico se funda en la diferente velocidad de propagación de las ondas vibratorias a
través de diferentes medios materiales. Si una onda llega al límite de separación entre dos
medios con propiedades elásticas diferentes, parte de ella es reflejada y parte es refractada.
Esencialmente el método consiste en provocar una explosión en un punto determinado del área
a explorar usando una pequeña carga de explosivo o un impacto.
En la variante del método de refracción sísmica se sitúan registradores de ondas (geófonos),
cuya función es captar la vibración que se transmite amplificada a un oscilógrafo central que
marca varias líneas, una para cada geófono. Suponiendo una masa de suelo homogénea que
esté sobre la roca basal, unas ondas llegan a los geófonos viajando a través del suelo a una
velocidad v1 después de cruzar oblicuamente dicho suelo. Los resultados de las observaciones
permiten calcular las profundidades del límite entre las capas en diferentes sitios, con tal que
esté bien definido y no se presente muy irregular. En el caso de estratos sueltos o blandos
situados debajo de estratos densos, el método conduce a resultados erróneos.
Elección del método de verificación.
El tipo de exploración de campo seleccionada dependerá de las características del suelo, así
como la disponibilidad del equipo para hacerlo. En formaciones que contienen cantos rodados o
fragmentos grandes de roca, los sondeos de CPT no son apropiados, ya que no puede penetrar
a través de ellos. Los resultados de las pruebas SPT pueden también estar afectadas por ese
tipo de depósitos. Las pruebas PMT son más apropiadas.
En depósitos heterogéneos con tamaños máximos de grava fina, las pruebas de CPT son
apropiadas debida al registro continuo de la resistencia de la penetración en la dirección vertical;
además, la velocidad de la prueba de CPT permite un número mayor en la realización de éstas
y puede proporcionar alguna información adicional en la variación en dirección horizontal del
suelo.

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El tipo de prueba escogida dependerá también del uso actual del área, la disponibilidad del
equipo y de la experiencia del ingeniero con ese tipo de pruebas. Se deben obtener también
muestras del suelo para la realización de pruebas índice en el laboratorio, como son su
clasificación, contenido de agua, granulometría, y límites de Atterberg. La medición de la
profundidad del nivel freático debe realizarse en todas las perforaciones.
Si es necesario, se instalan piezómetros y determinan las variaciones del nivel freático con el
tiempo, ya que la posición de éste puede afectar las operaciones de la compactación dinámica.
Los suelos bajo el nivel freático se consideran completamente saturados, y las presiones de poro
desarrolladas durante la compactación dinámica podrían influir en el espaciamiento de la
cuadrícula y el número de golpes que se deben hacerse. Además, si el nivel freático está cercano
a la superficie del terreno, pudiera requerirse su abatimiento temporal por lo menos 2 m bajo la
superficie de trabajo.
Sitios donde existan rellenos o suelos transportados también es importante conocerlos. El
periodo de tiempo que lleva en el lugar ese material transportado y el origen del mismo son
consideraciones importantes en la planificación del proyecto y en la estimación de los
asentamientos necesarios para el uso de la compactación dinámica. Entre más tiempo lleve el
material depositado en el lugar, mayor densificación existirá por su propio peso; sin embargo, si
el material ha sido depositado recientemente, tendrá una cantidad significativa de vacíos entre
sus partículas. En depósitos muy irregulares, las muestras de suelo obtenidas con sondeos SPT
pueden ser engañosas; por esta razón, se realiza mayor número de perforaciones para obtener
una mejor comprensión de la composición y el estado relativo del relleno. Alguna idea de la edad
de desechos orgánicos pueden obtenerse de observaciones visuales, de lecturas de gas de
metano, y de lecturas de la temperatura del suelo. En desechos nuevos, pueden emitirse una
cantidad significativa de metano y la temperatura del suelo se eleva generalmente arriba del
promedio de la temperatura del suelo predominante para la región.
La historia del sitio se recaba investigando con personas del lugar, revisando los registros de
propiedad, planos de deslindes, levantamientos topográficos y fotos aéreas tomadas en épocas
diferentes. Las cartografías geológicas disponibles deben revisarse para definir el origen de los
depósitos.
6.9 CONCLUSIONES CAPITULARES.
• Es mas eficiente en suelos permeables, con nivel freático a profundidades mayores de 2
metros con respecto a la superficie del terreno, sin capas duras o blandas que afecten la
profundidad de mejoramiento establecido.

• Tiene limitantes cuando los sitios por mejorar se encuentran en zonas urbanas, debido a
las vibraciones que se producen, al ruido y a posible voladura de materiales que pueden
dañar construcciones o servicios cercanos. El tamaño de las grúas puede ocasionar
problemas al momento de dejar caer el peso de la masa, debido al efecto de latigazo que
se produce en la pluma.

• Es importante realizar después de seleccionar la técnica como método de mejoramiento

de suelos, realizar un estudio geotécnico detallado para seleccionar los parámetros de
diseño requeridos (profundidad de mejora, peso de la masa y altura de caída).

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• Otra limitación es la profundidad de tratamiento debido al equipo que se requiere; solo en

algunos proyectos especiales se justifica el uso de grúas de grandes dimensiones.
Cuando existen taludes bajo el nivel freático, pueden producirse desplazamientos al
aumentar las presiones de poro durante la compactación.
• La verificación del tratamiento puede realizarse con sondeos y pruebas de campo, cuyo
tipo dependerá de la confiabilidad, disponibilidad de equipo y costo.

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7.0 METODO 06: DRENAJES VERTICALES

7.1 INTRODUCCION Y GENERALIDADES
La mejora del terreno como solución a la cimentación de todo tipo de estructuras es una técnica
conocida desde hace mucho tiempo. Las técnicas más modernas como pueden ser la
compactación dinámica, las mechas drenantes y las columnas de grava, aunque empleadas con
anterioridad, han sufrido un fuerte auge durante la década de los 90 y en la actualidad. (GARCÍA
J., 2012)
La profundización permanente de la capa freática casi superficial, en el caso de los suelos o
terrenos de arena fina o limo, mejora notablemente las capas superficiales, sobre todo cuando
se trata de cimentar caminos, zonas de estacionamiento (aparcamiento) y construcciones
residenciales de poca elevación. El drenaje es eficaz porque disminuye la resistencia de los
suelos al haber un aumento de la cantidad y presión del agua de los poros (CAPOTE, 2012).
En los últimos años las técnicas de drenaje se han perfeccionado de tal manera que se
convirtieron en métodos muy efectivos para mejorar la capacidad portante del suelo. En este
trabajo se busca estudiar el problema que causa tener la capa freática en el suelo, así como las
mejores soluciones ante este problema.
7.2 OBJETIVOS
• Identificar el problema que causa la presencia de agua durante las cimentaciones.
• Establecer cuáles que parámetros se ven afectados.
• Encontrar alternativas que den solución a la baja capacidad admisible que presentan los
suelos con capa freática.
• Describir los métodos de drenaje actualmente utilizados para que,
• de acuerdo sea el caso, se seleccione el método idóneo.

7.3 FINES
• Tener en cuenta que existen soluciones eficientes ante la
presencia de capa freática o acuíferos.
• Estar capacitados para utilizar la mejor técnica de drenaje de
• acuerdo a la situación que se presente.
• Entender el funcionamiento de las técnicas de drenaje para evaluar costos y eficiencia de
acuerdo a la conveniencia y posibilidades.
• Conocer a las entidades y grupos que brindan el servicio, materiales y maquinaria. De lo
contrario estar capacitados para diseñar un sistema de drenaje eficiente.
7.4 PROCEDIMIENTO
7.4.1 DRENES VERTICALES O DRENES DE MECHA
La estabilización del suelo mediante drenaje vertical se aplica en terrenos comprimibles y
saturados de agua, como los de arcilla y turba. Estos tipos de suelo se caracterizan por una
estructura extremadamente débil y por una gran cantidad de poros, los cuales suelen estar llenos
de agua (agua intersticial). Cuando sobre un suelo arcilloso o arenoso se coloca una carga
pesada, algo como el lecho para una vía, una elevación de arena o un dique, se pueden originar

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importantes desmoronamientos del terreno debido al flujo de agua intersticial. Estos

desmoronamientos originan en muchas ocasiones importantes problemas de construcción.
7.4.2 MEJORA DEL SUELO
La carga que ejerce sobre el subsuelo una elevación del terreno es inicialmente totalmente
absorbida por el agua intersticial. Esto hace que aumente la presión del agua subterránea.
Cuando el terreno no drena bien, la presión del agua subterránea disminuirá muy lentamente ya
que el agua intersticial no fluye bien.
Una presión elevada del agua subterránea puede originar inestabilidad en el subsuelo, lo que
puede producir corrimiento de tierras en el lecho de la vía. Esta inestabilidad haría disminuir el
ritmo en que se realiza la elevación. Un sistema de drenaje vertical posibilita una ejecución más
rápida y disminuye el riesgo de corrimientos.

Figura 6: MODO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DRENES VERTICALES

7.4.3 TIEMPO DE CONSOLIDACIÓN

Para acelerar el proceso de asentamiento y la disminución de presión del agua, es necesario
acortar el camino que debe recorrer el agua intersticial a través del suelo. Esto es posible
mediante la colocación de drenajes verticales en el suelo situados a distancias regulares. Debido
a este sistema
de drenaje, el agua intersticial, que se encuentra a una elevada presión, tiene la posibilidad de
fluir en dirección horizontal hacia el drenaje más cercano, después de lo cual podrá ser

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libremente eliminada. Utilizando los drenajes verticales, el proceso de consolidación se puede

reducir, en la mayoría de los casos, de unas decenas de años a medio año o menos. Con la
ayuda de un sistema de vacío se puede utilizar la presión atmosférica como compresión extra
para lograr una mayor aceleración o como presión sustitutoria. Al no ser necesaria una
sobreelevación temporal, se previene la inestabilidad.

7.4.4 APLICACIÓN
• Construcción de carreteras, ferrocarriles,
• Aeropuertos y diques
• Proyectos de desecación de tierras
• Construcción de puertos
• Zonas residenciales e industriales
• Sobrecarga de terrenos de almacenaje
• Eliminación de los gases en vertederos.

7.4.5 VENTAJAS DEL SISTEMA

• Escasa alteración de las distintas capas del suelo
• Garantizada evacuación del agua, también con elevado empuje de tierras y
deformaciones
• Corto periodo de consolidación mediante la aplicación de pequeñas distancias de drenaje
• No es necesaria el agua durante la instalación
• Instalación hasta una profundidad de drenaje de 65 m
• Sencillo control sobre la instalación.
• Ejecución por golpes, no se desprende la tierra

Figura 7: UTILIZACIÓN DE LOS DRENES DE MECHA

7.4.6 DISEÑO EN DRENES PREFABRICADOS VERTICALES

Aspectos a considerar en la elección del dren vertical.
Los drenes proporcionan una nueva trayectoria para que el agua que está en los poros escape
del suelo en consolidación recorriendo una distancia más corta de la que sería necesaria sin

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ellos y por lo tanto la velocidad de escape del agua se incrementa; también permite que el flujo
dentro del suelo sea en la dirección horizontal.
Se ha expresado la opinión de que la alteración del suelo durante la colocación del dren puede
provocar una drástica disminución en la permeabilidad y de la resistencia al esfuerzo cortante y
un incremento de la presión de poro, lo que puede disminuir el beneficio esperado de los drenes
verticales. (CASAGRANDE y POULOS, 1969).
Un razonamiento que puede conducir al uso de drenes verticales, es el considerar los resultados
de consolidación unidimensional de las pruebas de laboratorio. Por ejemplo, en cierto caso, el
tiempo requerido para alcanzar el 80% de consolidación en una pastilla de suelo de 2cm de
espesor fue de 3.7 hrs. Si este resultado se traslada a un caso real en el que el estrato de arcilla
tiene un espesor de 6.5m y está entre dos estratos permeables (lo que está modelado con las
piedras porosas en el consolidómetro), entonces el tiempo requerido para alcanzar el 80% de
consolidación se puede estimar con la relación:

Dónde:
t1, es el tiempo requerido para alcanzar el 80% de consolidación en la prueba de laboratorio.
t2, es el tiempo necesario para alcanzar el 80% de consolidación en
el estrato real de suelo que se está modelando con la prueba de laboratorio.
He1, es la distancia máxima que recorre una partícula de agua en la muestra de suelo que está
siendo consolidada unidimensionalmente. En función de las condiciones de drenaje que tiene el
estrato de análisis en campo, la probeta de suelo en el laboratorio puede ser drenada por una o
por ambas caras (superior e inferior). Así que He1 puede ser el espesor completo de la probeta
si solo está drenada por una cara o será la mitad del espesor si la probeta está drenada por
ambas caras ya que el agua puede salir por arriba y por debajo de la probeta.
He2, es el valor equivalente a He1, pero respecto al estrato de suelo en campo.

Factores que intervienen en el diseño del dren vertical.

Para elegir las características geométricas de los drenes y su separación en planta, se hace el
siguiente análisis:
Cuando se colocan drenes verticales en un suelo, el drenaje ocurre tanto en planos verticales
como en planos horizontales y por lo tanto en el método de diseño se debe tomar en cuanta
dicha condición de flujo.
La evaluación de la consolidación vertical por drenaje vertical se basa en la teoría de la
consolidación unidimensional propuesta por Terzaghi (1943); el promedio de consolidación en
un suelo homogéneo está expresada por:

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Dónde:
Uv = Promedio de consolidación vertical.
N = número entero, para tomar en cuenta únicamente los valores impares de la serie senoidal
infinita.

Cv= coeficiente de consolidación vertical que depende de la estructura del suelo y del cambio
de esfuerzos debido a la cargas externas; t=tiempo para alcanzar cierto grado de consolidación;
He= distancia efectiva que tiene que recorrer una partícula de agua para alcanzar la frontera
permeable; Kv=coeficiente de permeabilidad vertical; mv=coeficiente de variación volumétrica;
γw=peso volumétrico del agua.
La solución de la ecuación anterior se presenta más adelante en la gráfica:

Figura 11: SOLUCIÓN DE LA ECUACIÓN DIFERENCIA PARA FLUJO VERTICAL (Tv) Y PARA
FLUJO RADIAL (TR)

La solución al problema matemático que representa el comportamiento de un suelo al ser

sometido a flujo radial por los drenes verticales apareció posteriormente a la utilización de los

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drenes (Rendulic, 1935; Carrillo, 1942; Barron, 1944); lo cual es, un buen ejemplo, de la solución
teórica después de la aplicación ingenieril
El proceso de consolidación donde la compresión vertical ocurre solo por el drenaje radial se
llama “consolidación radial”; si se considera que la permeabilidad del suelo es igual en cualquier
dirección horizontal, que tanto el agua como las partículas que conforman el suelo son
incompresibles, que el agua llena totalmente los vacíos del suelo y que es aplicable la ley de
Darcy, se puede demostrar que la ecuación diferencial que modela el cambio de presión de poro
con el tiempo es la siguiente:

Dónde:
r = radio de influencia del dren, calculado como más adelante se indica.

Cv ; Coeficiente de consolidación horizontal.

Kh ; Coeficiente de permeabilidad en la dirección horizontal.

En la solución de la ecuación anterior, se deben tomar en cuenta, las condiciones iniciales:

u=∆ p para t =0 y
rw< r <ℜ ; ∆ p incremento de presion de la carga colocada; t =tiempo ; rw es el radio del dren

(También es el radio equivalente para drenes rectangulares); re radio de influencia del dren.
Y las condiciones de frontera para los drenes verticales son:
u=0 para r <rw
u=máxima para r=ℜ
r= d e ; Radio de influencia del mismo; De es el diámetro equivalente de Influencia.

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En el caso de drenes equidistantes distribuidos en forma cuadrada, (De y por lo tanto re, se
calcula igualando el área cuadrada de lado (D), con la de una circunferencia equivalente de
diámetro (De ):

Cuando los drenes están distribuidos en forma triangular (parte b) de la Figura , re se

determina también igualando el área del hexágono con apotema igual a D/2, con el área de
un circunferencia equivalente de diámetro De :

D es la separación centro a centro entre drenes

Figura 12: PLANTA DRENES

Dos patrones comunes en que se instalan los drenes verticales en campo (vista en planta);
se indica el significado del diámetro equivalente para ambos casos; es el radio del dren.

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Conviene observar que el diámetro equivalente es más aproximado al cilíndrico, cuando el

espaciamiento en la disposición de los drenes es de forma triangular que de forma
rectangular
Aquí se está aceptando que los drenes son de sección transversal circular, sin embargo si
se emplean drenes tipo banda (band drains), se tendría que obtener un diámetro
equivalente circular del dren (2rw) para poder ser La evaluación del grado de consolidación
debido al drenaje horizontal provocado por los drenes verticales es más difícil. Desde el
punto de vista práctico los drenes verticales pueden ser instalados en un arreglo cuadrado
o triangular y por lo tanto el problema no es antisimétrico. No existe una solución analítica
para esta condición de la práctica así que es usual aproximar el problema considerando un
dren de sección circular en el centro de un cilindro de influencia para la consolidación del
suelo empleado en las soluciones, dicho diámetro se determina con la siguiente expresión:

Dónde: a es el ancho del dren y b es el espesor (Hansbo, 1979).

En la ecuación anterior existe una controversia (M. S. Atkinson, 1980), porque las líneas de
flujo que llegan a un círculo son completamente diferentes a las de un dren de sección más
bien rectangular (o banda). En el dren de banda, las líneas de flujo se concentran en las
esquinas y por lo tanto al dividir la periferia por un factor ( π ), no se produce un diámetro
equivalente. Este problema sobre la esquina tiene un efecto de incrementar la resistencia
al flujo y disminuir el diámetro equivalente. Por lo que propone que el valor anterior se afecte
por el factor π/4.
Procedimiento para determinar la longitud y la separación horizontal de los drenes
verticales.
A continuación se presenta un procedimiento paso a paso para determinar la separación
horizontal de los drenes verticales que se emplearon para el proyecto de análisis,
basándose en la información antes descrita.
1. En función de los requerimientos y las necesidades del proyecto, se propone un tiempo
necesario para el proceso de consolidación y el (grado de consolidación total) requerido.
Por ejemplo:
t =un mes y Urv=90

Para poder calcular este parámetro es necesario hacer intervenir algunas propiedades
mecánicas del suelo. De los resultados de las pruebas de consolidación se puede calcular
el valor promedio de Cv como:
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DondeT50 =0.20, según la curva teórica mostrada en la Figura

7.4.6 COMENTARIOS
La estabilización del suelo mediante drenaje vertical se aplica en terrenos
comprimibles y saturados de agua, como los de arcilla y turba. Estos tipos de suelo se
caracterizan por una estructura extremadamente débil y por una gran cantidad de
poros, los cuales suelen estar llenos de agua (agua intersticial). Cuando sobre un suelo
arcilloso o arenoso se coloca una carga pesada, algo como el lecho para una vía, una
elevación de arena o un dique, se pueden originar importantes desmoronamientos
del terreno debido al flujo de agua intersticial. Estos desmoronamientos originan en
muchas ocasiones importantes problemas de construcción.

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Todos los sistemas son aplicables siempre y cuando se tenga en cuenta las
características del terreno y la calidad de trabajo que se desee obtener como
resultado final, con ello estamos hablando del tiempo de consolidación
7.4.7 CONCLUSIONES
Podemos observar que a través de estos métodos el tiempo de consolidación se
acelera considerablemente; al acelerar la consolidación el peso específico del suelo
aumenta.
Los sistemas de drenaje han mejorado con el paso de los años, estando a la par con
la tecnología actual y usándolo para el beneficio de la construcción
A pesar de haber surgido muchas otras técnicas de drenaje, el sistema de drenaje
vertical sigue siendo el más utilizado; ya que la tecnología y maquinaria mencionada
en el punto anterior no está disponible para todo el sector constructivo.
La profundidad y la estratificación de un suelo, tanto como sus características hace
que al analizarlas se decida la necesidad de utilizar un dren en cada estrato.
7.4.8 RECOMENDACIONES
Al haber desarrollado este trabajo se puede decir que la presencia de capa freática en
nuestro terreno de cimentación no representa un problema imposible de resolver,
sino se recomienda escoger el tipo de sistema de mejoramiento más adecuado para
el suelo.
Ya que las empresas dedicadas a brindar estos servicios son muy pocas,
recomendamos revisar muy bien la teoría y funcionamiento de los sistemas para que,
en algún momento se pueda “improvisar” un sistema similar pero con la misma
efectividad.
Sería agradable recibir una conferencia enfocada en los temas de mejoramiento del
suelo en nuestra facultad; ya que durante el desarrollo del trabajo nos hemos vistos
limitados con la información. Existes detalles del funcionamiento y construcción; ha
sido bastante difícil obtener detalles sobre casos prácticos en los que se hayan
aplicado estas técnicas sobre todo en la expresión de sus resultados
Si luego del análisis de las características de cada estrato, se recomienda no solo
considerar los datos de laboratorio, considerar análisis de campo para concretar la
decisión de incluir dren o no.

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7.0 TRATAMIENTO DE SUELOS CON CEMENTO

7.1 Introducción

La dosificación de un suelo estabilizado con cemento para una explanada tiene como
objetivo obtener la combinación óptima de cemento, suelo, agua, y en su caso,
aditivos, que cumpla las especificaciones técnicas fijadas sobre sus características en
estado fresco y endurecido. La dosificación debe tener en cuenta además las
condiciones de ejecución, especialmente la trabajabilidad, la calidad pretendida y la
economía de la obra.
7.2 Propiedades de la mezcla
Las propiedades fundamentales que se buscan en los suelos estabilizados con ce-
mento son:
• una capacidad de soporte adecuada, evaluada a través del índice CBR, en el
caso de los suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2
• una resistencia mecánica correcta, en el caso de los suelos estabilizados S-
EST3
• en todos los casos, una durabilidad suficiente: estabilidad química y volumé-
trica, y resistencia a la meteorización.
Estas propiedades se deben mantener para pequeñas variaciones de los compo-
nentes. Además, la mezcla debe ser trabajable durante un tiempo suficiente y fá-
cilmente compactable. Junto a estas características se pueden perseguir otras, como
la de permitir una circulación inmediata, que dependerán de las condiciones propias
de la obra.
7.3 Datos de partida
La dosificación de un suelo estabilizado con cemento tiene como base de partida:
• el conocimiento de los materiales disponibles: suelos, cementos, agua y, en su
caso, aditivos.
• las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Técnicas, en las que se
definen las características que debe cumplir el material tanto en estado fresco
como endurecido.

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7.4 Fases de la dosificación

La dosificación de los suelos estabilizados con cemento comprende varias fases:
• definición y caracterización de los materiales que componen el suelo estabili-
zado con cemento
• determinación en laboratorio de la fórmula de trabajo con las proporciones de
los distintos materiales
• comprobación y ajuste de la fórmula de trabajo en obra.

7.5 Determinaciones previas

Previamente a la dosificación, se debe comprobar que los materiales que se van a
utilizar cumplen las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Técnicas apli-
cables a la obra. Las características que en general deben cumplir los materiales de
partida vienen recogidas en el capítulo 2.
En lo que se refiere al cemento, y salvo que éste se encuentre en posesión de un Sello
o Marca de Calidad oficialmente reconocidos, se deben realizar los ensayos
dispuestos en la vigente Instrucción para la recepción de cementos o normativa que
la sustituya.
7.6 Dosificación
El procedimiento de dosificación consta de las siguientes fases:
– determinación del contenido óptimo de agua
– dosificación del conglomerante
– dosificación del retardador de fraguado, en su caso
Determinación del contenido óptimo de agua
En los suelos estabilizados con cemento el agua tiene dos misiones fundamentales:
– hidratar el cemento
– facilitar la compactación de la mezcla.
Para la primera de ellas se necesita únicamente una pequeña cantidad de agua, del
orden del 2 %, por lo que la humedad de la mezcla viene siempre determinada por la

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necesaria para la compactación. El objetivo de esta fase de la dosificación es, por

tanto, hallar el contenido óptimo de agua para la compactación de una mezcla cuya
dotación de cemento se ha estimado aproximadamente para que se obtenga con la
misma el índice CBR o la resistencia especificada. Como porcentaje de ce- mento de
partida, en el caso de exigirse únicamente un determinado CBR (S-EST1 y S-EST2), se
adoptará el valor mínimo del 2 –3 % indicado en el PG-3; mientras que a efectos de
conseguir resistencias mecánicas (S-EST3) se pueden adoptar los indicados en la Tabla
4.2.
Material % Cemento inicial
Zahorras y suelos granulares 3 (1)
Suelos con finos cohesivos 5

Como el contenido final de cemento, definido por los ensayos de CBR o de resisten-
cia, será probablemente distinto al estimado en la determinación inicial del conte-
nido óptimo de agua, habría que realizar un nuevo ensayo de compactación al final
del proceso y una comprobación del índice CBR o de la resistencia. Hay que men-
cionar a este respecto que, a igualdad del resto de factores, una variación en algún
punto porcentual del contenido de cemento tiene una influencia muy limitada en el
valor de la humedad óptima. En consecuencia, no se considera necesario en ge- neral
repetir posteriormente el ensayo de compactación.
El ensayo de referencia para determinar la humedad óptima es el Proctor modifi- cado
según la UNE-EN 13286-2 (fig. 4.1).
Es importante volver a determinar el contenido de humedad de las muestras des-
pués de la compactación (norma NLT-102), ya que la humedad de la probeta (hu-
medad retenida) puede diferir de la humedad inicial (humedad añadida). Ello es
debido a que durante la compactación puede ser expulsada parte del agua (fig. 4. 2).
Aunque el ensayo Proctor modificado es el que se emplea como referencia, se ad-
mite también la compactación con martillo vibrante (UNE-EN 13286-4). El ensayo se
realiza en 3 tongadas y con un tiempo por cada capa que se determina por ca-
libración con el Proctor modificado, a fin de obtener una densidad máxima aproxi-
madamente igual en ambos ensayos.

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Este método presenta ventajas frente al de la maza Proctor, tales como un fácil tras-
lado, lo que es muy importante para su uti- lización en obra, una realización más
sencilla y una mayor rapidez de ejecución. Su principal inconveniente es la variabilidad
de sus resultados si la presión que es nece- sario ejercer sobre las tongadas al compac-
tar el material se confía exclusivamente al operario. Este problema se resuelve no
obs- tante con la utilización de una sobrecarga adecuada acoplada al martillo,
montándose el conjunto sobre un bastidor provisto de guías para poder aplicarlo
sobre la masa a compactar (fig 4.3).
Generalmente el porcentaje de agua de compactación que se fija en la fórmula de
trabajo es el que corresponde a la humedad óptima retenida en el ensayo Proctor
modificado. No obstante, algunos técnicos prefieren reducir ligeramente (en general
medio punto) el contenido de agua respecto a dicho óptimo teniendo en cuenta dos
consideraciones:
– las resistencias máximas se suelen obtener para contenidos de humedad entre
medio punto y un punto porcentual (-0,5 % y -1%) in- feriores al del óptimo Proctor
modificado
– si se selecciona el contenido óptimo, las tole- rancias de los Pliegos de
Prescripciones pue- den llevar a que se fabriquen materiales con contenidos de agua
en el lado húmedo de la curva Proctor, lo que puede producir caídas de resistencia.

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Por otro lado, se debe tener en cuenta que la fabricación de suelos estabilizados con
cemento en el lado seco, siguiendo el criterio señalado, va en perjuicio de la
trabajabilidad del material, por lo que lo más adecuado es que la decisión final sobre
el contenido de agua se base en un estudio de la sensibilidad al mismo, no sólo de la
densidad y resistencia, sino también de la trabajabilidad y en los resulta- dos
obtenidos en el tramo de ensayo. En caso de que se utilicen retardadores de fra-
guado, generalmente se puede fijar un contenido de agua ligeramente por debajo del
óptimo sin problemas de trabajabilidad.

Dosificación del conglomerante

Una vez definida la humedad óptima de compactación, la dosificación del conglo-
merante se obtiene por medio de ensayos de CBR o de resistencia a compresión.
Esta fase tiene a su vez varias etapas:
– fabricación y curado de las probetas

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– realización de los ensayos de determinación del índice CBR (suelos

estabiliza- dos S-EST1 ó S-EST2) o de resistencia a compresión (S-EST3) a la edad
especificada
– primer tanteo del contenido de conglomerante
– comprobación de la sensibilidad de la dosificación
– ajuste final del contenido de conglomerante

a) Fabricación y curado de las probetas

El índice CBR o la resistencia a compresión, dependiendo del tipo de suelo estabi-
lizado, se deben determinar sobre series de probetas (tres como mínimo por cada
dotación de cemento elegida) fabricadas y compactadas en laboratorio con el con-
tenido óptimo de agua de compactación y la densidad mínima exigida en obra. Para
la fabricación de probetas con una densidad seca previamente establecida se puede
utilizar el procedimiento descrito en la norma UNE-EN 13286-51, o bien estimar
mediante tanteos la energía (en número de golpes por capa) que se debe aplicar en
el ensayo Proctor modificado para obtener la densidad requerida.
Es muy importante que en los ensayos de laboratorio las muestras se compac- ten
con la misma densidad exigida en obra.
El curado de las probetas se lleva a cabo preferentemente en cámara húmeda o, si no
fuera posible, mediante otros procedimientos tales como su introducción en bolsas
de plástico selladas. Si se realizan en cámara húmeda se suelen introducir las probetas
el primer día con el molde de fabricación, y después de 24 h (o más tarde si no han
adquirido resistencia) se retiran del molde prosiguiendo el curado hasta la fecha
fijada.
b) Realización de los ensayos de obtención del índice CBR o de la resistencia
a com- presión a la edad especificada
b.1 Índice CBR (suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2)

Como ya se ha mencionado, con los suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2 no se

persigue en principio la obtención de una determinada resistencia mecánica, sino
únicamente una mejora de la capacidad de soporte. Ésta se evalúa mediante el en-

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sayo CBR (norma UNE-EN 13286-47), en el que el suelo se somete a la penetración de

un vástago cilíndrico a una velocidad constante.
Se recomienda una sobrecarga de unos 20 kg para llevar a cabo el ensayo.
El Pliego PG-3 prescribe que los ensayos se realicen a 7 días sobre probetas com-
pactadas con la densidad especificada en la fórmula de trabajo.
b.2 Resistencia mecánica (suelos estabilizados S-EST3)
Antes de ser ensayadas a compresión, las probetas deberán refrentarse por las dos
caras siguiendo el procedimiento indicado en la norma UNE 12390-3.
El ensayo prescrito en las especificaciones técnicas es el ensayo de compresión simple
(norma UNE-EN 13286-41).
Los valores de resistencia a compresión exigidos en el Pliego PG-3 están referidos a
probetas tipo CBR sin disco espaciador (152,4 mm de diámetro interior y 177,8 mm
de altura).
La resistencia mínima a 7 días en los suelos estabilizados con cemento S-EST3 es igual
a 1,5 MPa (artículo 512 del PG-3).

c) Selección del contenido de cemento

c.1 Suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2

Una vez realizados los ensayos de CBR a la edad especificada, se representan en un

gráfico los valores del mismo en función del contenido de cemento. Se elegirá este
último teniendo en cuenta que:
– debe superar un porcentaje mínimo del 2 %, para garantizar un reparto
ade- cuado del cemento en la masa de la mezcla
– debe permitir obtener el valor del índice CBR especificado, con la densidad
de referencia exigida realmente en obra (95 % de la máxima PM para los S-EST1 y 97
% para los S-EST2)

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– para tener en cuenta las dispersiones de los equipos de obra se recomienda

incrementar en medio punto porcentual el valor obtenido en laboratorio.
c.2 Suelos estabilizados S-EST3
Una vez realizados los ensayos de rotura a la edad especificada, se representan en un
gráfico los valores de las resistencias en función del contenido de cemento (fig. 4.4).
Se elegirá un contenido de cemento teniendo en cuenta que:
– debe superar un valor mínimo del 3 % en masa del suelo seco, para
garantizar una adecuada durabilidad del producto
– ha de permitir obtener la resistencia mínima especificada en los Pliegos,
con la densidad de referencia exigida realmente en obra (98 % de la máxima PM).

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¿DÓNDE ES RECOMENDABLE UTILIZAR ESTE MÉTODO?

Para estabilización de suelos y bases para caminos, carreteras y autopistas.
Puede usarse en aeropuertos, puertos y ferrocarriles.
En proyectos de vivienda, parques y zonas en general, que requieran mejorar
condiciones del material de soporte existente.
Para protección de taludes para presas de tierra, revestimiento de presas, lagunas y
canales.
En estabilización de fundaciones inestables.
Para el mejoramiento en estructuras de soporte en pavimentos rígidos, flexibles y
articulados.
En la reconstrucción y reciclado de pavimentos flexibles.

Dentro de las ventajas que ofrece el cemento, están:

Ofrece optimización en los procesos constructivos.
Da la posibilidad de estabilizar los materiales de la zona, disminuyendo costos e
impactos ambientales por menor demanda de equipos, materiales, transporte y
escombreras.
Puede lograr mitigar la fisuración debido a su menor calor de hidratación.
Disminuye los costos en la solución de rodadura gracias a la mejora en el suelo de
soporte.
Ofrece un aumento de la vida de servicio del terreno intervenido debido a una mayor
estabilidad y menor vulnerabilidad al agua y a la erosión.
Es un producto amigable con el medio ambiente debido al uso de adiciones.
Este tipo de cemento puede también tener en su composición material reciclado de
pre-consumo

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¿Cuáles son las principales recomendaciones para el uso del cemento MCH?
El uso y aplicación del cemento uso estabilización de suelos se debe hacer bajo los
lineamientos de las normas técnicas de construcción y las normas y especificaciones
del Invías, cuando aplique.
Los porcentajes de adición de cemento y la humedad del material deben ser definidos
mediante ensayos en el laboratorio y corroborados en campo.
Se deben emplear equipos y procesos constructivos que garanticen una adecuada
disgregación del material a estabilizar, una mezcla correcta entre el material y el
cemento, una humedad óptima y una adecuada compactación para alcanzar la
densidad de diseño. * El cemento uso estabilización de suelos no debe ser empleado
para la elaboración de concretos, morteros, lechadas o cualquier otro tipo de
aplicación que no sea para el tratamiento de suelos.
Debe almacenarse en un lugar seco, cubierto y alejado de zonas húmedas, evitando
el contacto con el agua.
Es pertinente conservar el cemento sobre estibas y no directamente sobre el suelo.
Una vez abierto el empaque debe consumirse de manera inmediata.
La vigencia del producto son 3 meses.
Es recomendable almacenarse en pilas de menos de 10 sacos.

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8.0 TRATAMIENTO DE SUELOS CON CAL

En el caso de los tratamientos con cal, sus aplicaciones son muy variadas, por lo que
no hay una metodología única para su dosificación. Siempre hay que tener en cuenta
los siguientes principios o conceptos:
– en primer lugar, el porcentaje necesario de cal dependerá de cuáles son los
objetivos: secado, modificación o estabilización. En determinados casos se bus- carán
varios de estos objetivos a la vez y, por lo tanto, habrá que diseñar la fór- mula de
trabajo que logre alcanzarlos. Dicho porcentaje siempre debe espe- cificarse sobre
masa de suelo seco.
– en segundo lugar, el porcentaje mínimo de cal dependerá de las exigencias
para la capa tratada: terraplenes y desmontes, formación de explanadas, etc.
8.1 Preparación de las probetas y ensayos
Es fundamental especificar desde un principio si la cal empleada es viva o apagada. Si
bien es indistinto emplear una u otra, es conveniente, por su mayor estabilidad, el
empleo de cal apagada, pues es más sencilla de manipular y almacenar en los
laboratorios. El hecho de emplear uno u otro tipo de cal no implica que luego, en obra,
deba emplearse la misma.
La mezcla del suelo con la cal para fabricar las probetas ha de realizarse primero en
seco, hasta lograr un material de aspecto homogéneo, para, a continuación, añadir la
humedad necesaria y volver a amasarlos.
Una vez mezclados así el suelo y la cal, debe dejarse transcurrir un periodo mínimo
de una hora para que la cal actúe adecuadamente sobre el suelo y puedan evaluarse
realmente sus efectos. En caso de emplear cal viva, es necesario asegurarse de que
ésta ha quedado apagada una vez que se ha mezclado con el suelo. El tiempo de re-
poso del material debe ser algo mayor que cuando se emplea cal apagada.
Posteriormente, se prepararán las probetas necesarias para los ensayos a realizar
conforme a las especificaciones marcadas por la normativa vigente para la realiza-
ción de los mismos.
En el caso de la determinación de parámetros resistentes, es importante realizar una
adecuada densificación de las probetas, pues pequeñas variaciones en la den- sidad
pueden tener una gran influencia.
Los resultados obtenidos dependen de las reacciones químicas entre el ión calcio de
la cal y los compuestos químicos contenidos en las partículas arcillosas del suelo ya
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descritas en este Manual. El desarrollo de dichas reacciones varía con el porcen- taje
de cal, la temperatura, el tiempo transcurrido y las condiciones de humedad durante
el mismo. Por ello, en las normas se definen las condiciones para preparar las
probetas y realizar los ensayos. Para garantizar las mismas, es fundamental re- cubrir
con plástico fuerte o doble las probetas una vez fabricadas, y conservarlas en lugares
con humedades y temperaturas controladas
8.3 Porcentaje mínimo de cal
El porcentaje mínimo de cal será aquel que permita cumplir al suelo tratado con cal
las exigencias necesarias para poder ser empleado en la capa de que se trate. Por lo
tanto, este porcentaje será función del tipo de capa que se esté diseñando y de los
objetivos que, de forma conjunta o separada, se estén buscando en cada caso.
Secado de suelos excesivamente húmedos
En este caso, el porcentaje necesario de cal viva será aquel que logre reducir la hu-
medad del suelo hasta valores cercanos a la óptima de compactación.
Como ya se ha dicho, este efecto depende de los factores ambientales de la obra que,
además, pueden ser muy variables de unos días a otros, lo cual, exige un con- trol y
reajuste diario directo in situ.
Dado que las condiciones de soleamiento, humedad ambiente y viento son muy dife-
rentes en obra que en laboratorio, una vez fijado un porcentaje de cal a emplear es
necesario comprobar que esta dotación es suficiente para el objetivo previsto. La eva-
luación de la humedad final conseguida después de la mezcla del suelo con la cal debe
realizarse mediante secado en estufa, ya que se ha observado que el gammaden-
símetro nuclear proporciona en algunos casos resultados sin la precisión requerida.
Porcentajes por debajo del 1 % no suelen ser efectivos, ya que existe el riesgo de po-
sibles deficiencias tanto en el extendido como en la envuelta.
Modificación de suelos para capas de cimiento de firme
En este caso, el porcentaje a aplicar de cal viva o apagada será el necesario para
modificar las características geotécnicas de los suelos hasta los valores exigidos para
la capa de que se trate: fondos de desmonte, cimiento, núcleo y espaldones de
terraplenes, etc.

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Para ello, se analizarán muestras del suelo con distintos porcentajes de cal, a fin de
determinar la dotación que permita alcanzar los valores exigidos en cuanto a CBR,
índice de plasticidad, hinchamiento, etc.
Estabilización de suelos para capas de coronación
Como en el caso anterior, el porcentaje necesario de cal viva o apagada vendrá dado
por las exigencias del tipo de suelo estabilizado a conseguir. En este sentido, en el
artículo 512 “Suelos estabilizados in situ” del PG-3 se definen dos tipos de suelos
estabilizados in situ con cal, en función de su índice CBR (Tabla 4.1).
Tipo de suelo estabilizado S-EST1 S-EST2

Porcentaje mínimo de cal 2% 3%

Índice CBR a 7 días ≥6 ≥ 12

Se fija un porcentaje mínimo del 2 ó el 3 %, según el tipo de suelo, con objeto de ga-
rantizar una cierta homogeneidad del contenido de cal en todos los puntos de la
capa tras el mezclado.
A partir de este valor mínimo, la dotación de cal necesaria será aquella que permita
obtener una capacidad de soporte del suelo que viene fijada por el valor del índice
CBR a 7 días, según la norma UNE- EN 13286-47, indicados en la Tabla 4.1.
Con frecuencia, con estos porcentajes mínimos suelen cumplirse de forma casi in-
mediata los requisitos del PG-3. Por otra parte, los valores obtenidos a 7 días son
todavía mayores. Debido a ello, cuando sea necesario tomar una decisión rápida
puede ser aconsejable realizar el ensayo a 1 día, ,y posteriormente contrastarlo con
el ensayo habitual a 7 días.
8.4 Porcentaje óptimo de cal

Frente a estas dotaciones mínimas, el diseño de un tratamiento con el porcentaje

óptimo de cal puede aplicarse a cualquiera de los casos anteriores y a otros no con-
templados hasta ahora, partiendo de la idea de que este porcentaje es el que per-
mite aprovechar al máximo los efectos de la cal sobre el suelo a tratar, con un
sobrecoste mínimo con respecto a los anteriores planteamientos. El incremento del
porcentaje de cal necesario no es comparable con el resto de costes implicados.

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De esta forma, se logrará un material con unas propiedades geotécnicas y resisten-

tes adecuadas, que no sólo cumpla las especificaciones necesarias sino que, ade- más,
tenga unas prestaciones y durabilidad aún mejores.
a) Secado
El efecto de secado depende de la cal empleada y de las condiciones de la obra. El
método a seguir, por tanto, ha de ser empírico, es decir, se deberán realizar tra- mos
de prueba con distintos porcentajes de cal viva (de 1,0 al 3,0 %) para compro- bar, dos
o tres horas más tarde, con cual de ellos se obtiene la humedad óptima.
Como dato inicial puede tomarse el criterio ya comentado de que un 1 % de cal en
peso reduce la humedad el material entre un 3 % y un 5 %, aunque en ocasiones se
han llegado a conseguir reducciones superiores.
Además, al mezclar el suelo con la cal, se produce también una modificación inme-
diata, de tal forma que la nueva curva Proctor se desplaza ligeramente hacia abajo y
hacia la derecha, aumentando por lo tanto la humedad óptima de compactación.
Como consecuencia, esta humedad estará más próxima a la del suelo que se pre-
tende secar.
El diseño y control de la ejecución de esta aplicación ha de estar basado en el día a
día y llevarse a cabo a pie de obra, pues depende, fundamentalmente, de las con-
diciones climatológicas del lugar, que pueden ser muy variables y difíciles de pre-
decir.
Con temperaturas muy bajas, el agua del suelo puede encontrarse en estado sólido,
es decir, en forma de hielo. En este caso, la dotación de cal viva ha de ser la nece-
saria para fundirlo, por efecto de la reacción exotérmica de hidratación, y reducir,
además, la humedad hasta los valores prescritos.

b) Modificación
En este caso, el porcentaje óptimo de cal será aquel que logre sobre el suelo de par-
tida, de forma conjunta:
– reducir, e incluso anular, su índice de plasticidad
– disminuir, e incluso anular, su hinchamiento potencial. A este respecto, son

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más aconsejables, por el tipo de suelos en que se suele realizar este trata- miento, los
datos basados en el ensayo de hinchamiento libre
– e incrementar de forma apreciable el índice CBR del suelo, o cualquier otro que
evalúe su capacidad de soporte.
La forma de evaluar estos tres parámetros consiste en elaborar gráficas con la evo-
lución de los mismos para distintos porcentajes de cal, siendo el óptimo aquel a partir
del cual dejan de apreciarse de forma notable los efectos de la misma.
La evolución de estos parámetros también es importante para poder detectar el
riesgo de sobredosificación. El hecho de que a partir de un determinado porcentaje
de cal no sólo no se produjera una mejora clara sino que, por el contrario, se ob-
servase un empeoramiento de alguno de ellos, alertaría de dicha posibilidad. En este
caso, parte de la cal no encuentra una fracción arcillosa con la que reaccionar y, por
su propia constitución, perjudica al material resultante, obteniéndose peores
resultados en la caracterización.

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