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WO2024247931A1 - 成形用金型、成形品の製造方法 - Google Patents

成形用金型、成形品の製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2024247931A1
WO2024247931A1 PCT/JP2024/019258 JP2024019258W WO2024247931A1 WO 2024247931 A1 WO2024247931 A1 WO 2024247931A1 JP 2024019258 W JP2024019258 W JP 2024019258W WO 2024247931 A1 WO2024247931 A1 WO 2024247931A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
burr
pinch
cavity
groove
molding
Prior art date
Application number
PCT/JP2024/019258
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
忠敏 丹治
Original Assignee
キョーラク株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by キョーラク株式会社 filed Critical キョーラク株式会社
Publication of WO2024247931A1 publication Critical patent/WO2024247931A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/50—Moulds having cutting or deflashing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/72—Deflashing outside the mould

Definitions

  • the present invention relates to a molding die and a method for manufacturing a molded product.
  • Patent Document 1 discloses a technique in which a protruding member is protruded from inside a mold to remove burrs that have adhered to the periphery of a molded product, thereby separating the burrs from the molded product.
  • the protruding member protrudes into a groove-shaped recess provided around the pinch-off portion, but burrs that break off from the molded product may get stuck in the groove-shaped recess and become difficult to remove. In this case, it takes time to remove the burrs from the groove-shaped recess, reducing the manufacturing efficiency of the molded product.
  • the present invention was made in consideration of these circumstances, and provides a molding die that can suppress a decrease in the manufacturing efficiency of molded products.
  • a molding die having first and second split dies that can be opened and closed, the die comprising a cavity, a pinch-off portion, a flash storage space, and an ejection member, the cavity being a space for molding a desired molded product, the cavity surfaces provided in the first and second split dies being joined together to form the outer surface of the cavity, the pinch-off portion being provided on the mating surfaces of the first and second split dies so as to surround the cavity, the flash storage space being provided outside the pinch-off portion and configured to store flash formed around the molded product.
  • a space for accommodating a burr accommodating space a first split mold having a guide hole in a portion facing the burr accommodating space, the ejection member being configured to be able to advance and retreat into the burr accommodating space through the guide hole, a second split mold having a groove-like recess facing the burr accommodating space and provided along the pinch-off portion, the groove-like recess having an inner side extending from the pinch-off portion toward a bottom of the groove-like recess, and the inner side having a first portion whose inclination angle with respect to a reference plane perpendicular to the opening and closing direction of the first and second split molds is 60 degrees or less.
  • the groove-shaped recess has an outer side extending from the burr clamp portion toward a bottom of the groove-shaped recess, and the outer side has a first portion having an inclination angle of 60 degrees or less with respect to the reference plane.
  • a method for manufacturing a molded product comprising a molding step and a cutting step, in which the molding step forms a molded body by molding a parison using a molding die described in any one of [1] to [5], the molded body comprising the molded product formed in the cavity and the burr connected to the periphery of the molded product, and in which the cutting step comprises a step of cutting off the burr from the molded product by protruding the ejection member into the burr storage space.
  • the inner side of the groove-shaped recess provided along the pinch-off portion is provided with a first portion with a gentle inclination of 60 degrees or less, which prevents burrs that have been severed from the molded product from getting stuck in the groove-shaped recess and becoming difficult to remove, thereby preventing a decrease in the manufacturing efficiency of the molded product.
  • FIG. 2 is a front view showing a state in which a parison 2 is placed between first and second split dies 11, 12 constituting a molding die 1 in a molding step of a manufacturing method according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view of the first split mold 11 of FIG. 1 as seen from the parison 2 side.
  • FIG. 2 is a view of the second split mold 12 of FIG. 1 as seen from the parison 2 side.
  • Fig. 4A is a partial perspective view of the molding die 1 of Fig. 1 with the first and second split dies 11, 12 in a closed state and a part of the molding die 1 cut out.
  • Fig. 4B is a view of the molding die 1 of Fig.
  • FIG. 4A is a perspective view of a first split mold 11 and a second split mold 12 of the molding die 1 in FIG. 4A as viewed from different directions.
  • 6A is a diagram showing the first and second split dies 11 and 12 in FIG. 4B in an open state
  • FIGS. 6B and 6C are enlarged views of areas B and C in FIG. 6A, respectively.
  • 7A is a cross-sectional view parallel to the cross-section of FIG. 4B and passing through the central axis of the protruding member 16, and
  • FIG. 7B is an enlarged view of region B in FIG. 7A.
  • Figure 8A is a cross-sectional view corresponding to Figure 7A, showing the state after the parison 2 has been sandwiched between the first and second split molds 11, 12 and molded to form the molded body 3, and Figure 8B is a view of the molded body 3 extracted from region A in Figure 8A.
  • 9A is an enlarged view of region A in FIG. 8A, and FIG. 9B shows the state after the cooling medium is sprayed onto the burrs 5 through the burr cooling holes 12i from the state shown in FIG. 8A.
  • 10A shows a state in which the burr 5 is being pressed by the pushing member 16 from the state in FIG. 9A
  • FIG. 10B shows a state after the burr 5 has been further pressed from the state in FIG. 10A. 7B and shows a modified example of the first and second split dies 11 and 12.
  • FIG. 10A shows a state in which the burr 5 is being pressed by the pushing member 16 from the state in FIG. 9A
  • FIG. 10B shows a
  • a method for manufacturing a molded product according to one embodiment of the present invention will be described using Figures 1 to 10.
  • Examples of molded products 4 manufactured by this method include hollow molded products such as ducts and sheet molded products such as door trim.
  • the molded product 4 may be a foam molded product or a non-foam molded product.
  • This method includes a molding step and a cutting step. It is preferable to include a cooling step between the molding step and the cutting step. Each step will be described below.
  • a molded body 3 is formed by molding a parison 2 using a molding die 1.
  • the molded body 3 has a structure in which a burr 5 is connected to the periphery of a molded product 4.
  • the burr 5 has a thin wall portion 5a at a portion connected to the molded product 4, and the burr 5 can be separated from the molded product 4 by tearing the thin wall portion 5a.
  • the molding method is not particularly limited as long as it can obtain a molded body 3 in which the burr 5 is connected to the periphery of the molded product 4, and examples of the molding method include blow molding and vacuum molding.
  • These moldings may be direct molding in which the parison 2 formed by extruding a molten resin is used for molding without cooling, or molding using a cooled parison that has been reheated, but direct molding is preferable.
  • the shape of the parison 2 is not particularly limited, and may be cylindrical or sheet-like. Any resin may be used for molding, and a thermoplastic resin such as a polyolefin resin such as polypropylene is used.
  • a molded body for a duct is molded by direct blow molding using a cylindrical parison 2.
  • the molding die 1 has first and second split dies 11, 12 that can be opened and closed.
  • the molding die 1 also has a cavity 13, a pinch-off portion 14, a flash storage space 15, and an ejection member 16.
  • the cavity 13 is a space for molding the desired molded product 4, and the divided cavity surfaces 11a, 12a provided on the first and second split molds 11, 12, respectively, are joined together to form the cavity outer surface 13a.
  • the divided cavities 11b, 12b provided on the first and second split molds 11, 12, respectively, are joined together to form the cavity 13.
  • the cavity outer surface 13a has a shape corresponding to the outer surface of the molded product 4.
  • the parison 2 can be shaped to fit the cavity outer surface 13a by blowing air into the bag-shaped parison 2 in the cavity 13, or by sucking the parison 2 from the cavity outer surface 13a under reduced pressure.
  • the pinch-off portion 14 is provided on the mating surface 17 of the first and second split molds 11, 12 so as to surround the cavity 13. It is preferable that the pinch-off portion 14 is provided around the entire circumference of the cavity 13. In the pinch-off portion 14, the parison 2 is compressed and thinned to form the thin-walled portion 5a. As shown in FIG. 2, the first split mold 11 is provided with a convex rib 11c surrounding the split cavity 11b, and the second split mold 12 is provided with a convex rib 12c surrounding the split cavity 12b, and the convex rib 11c and the convex rib 12c are pressed against each other to form the pinch-off portion 14.
  • the widths of the convex rib 11c and the convex rib 12c may be different from each other, and one of the convex rib 11c and the convex rib 12c may be a flat surface.
  • the width of the pinch-off portion 14 is, for example, 0.1 to 3.0 mm, and preferably 0.2 to 1.0 mm (0.5 mm in this embodiment). This width may be, for example, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, or 3.0 mm, or may be in a range between any two of the values exemplified here.
  • the burr storage space 15 is a space that is provided outside the pinch-off portion 14 and that stores the burr 5 formed around the molded product 4.
  • the burr storage space 15 is preferably provided so as to surround the pinch-off portion 14.
  • the burr storage space 15 is preferably a long and narrow space. Since the burr storage space 15 is a space surrounded by the first and second split molds 11, 12, the first and second split molds 11, 12 each have a portion that faces the burr storage space 15.
  • the first split mold 11 has a guide hole 11d at a portion facing the burr storage space 15.
  • the pushing member 16 is configured to be able to advance and retreat into the burr storage space 15 through the guide hole 11d.
  • the pushing member 16 is pushed toward the burr 5 in the burr storage space 15 from the first split mold 11 side, and the burr 5 is pressed toward the second split mold 12 side, whereby the thin portion 5a is torn and the burr 5 is separated from the molded product 4.
  • the protruding member 16 is positioned as close as possible to the pinch-off portion 14.
  • the distance D1 (shown in FIG. 7B) between the pinch-off portion 14 and the protruding member 16 is, for example, 3 to 20 mm, and preferably 5 to 15 mm (10 mm in this embodiment).
  • the distance D2 between the center axis of the protruding member 16 and the pinch-off portion 14 is, for example, 10 to 30 mm, and preferably 15 to 25 mm (20 mm in this embodiment). If these values are too small, the protruding member 16 is likely to interfere with the second split mold 12, and if these values are too large, the breakability of the burr 5 may deteriorate.
  • D1 is, for example, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, or 20 mm, and may be in a range between any two of the values exemplified here.
  • D2 may be, for example, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, or 30 mm, or may be in a range between any two of the values exemplified here.
  • the diameter of the protruding member 16 is, for example, 5 to 40 mm, preferably 10 to 30 mm, and more preferably 15 to 25 mm (20 mm in this embodiment). If this value is too small, the breakability of the burr 5 may be reduced, and if this value is too large, the burr storage space 15 may become large, which may lead to an increase in the mold size. Specific examples of this value are 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, and 40 mm, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a recess 16b is provided in the center of the tip surface 16a of the protruding member 16.
  • a tapered surface 16c is provided on the periphery of the tip surface 16a. This makes it easier for the tip surface 16a to bite into the burr 5, making it difficult for the burr 5 to slip against the tip surface 16a when the protruding member 16 is protruded, and makes it easier for the force applied by the protruding member 16 to be transmitted to the burr 5.
  • the first and second split dies 11, 12 each have a groove-shaped recess 11e, 12e that faces the burr storage space 15 and is provided along the pinch-off portion 14.
  • the groove-shaped recesses 11e, 12e are joined together to form the burr storage space 15.
  • the first split die 11 does not have a groove-shaped recess 11e, and the portion facing the burr storage space 15 may be, for example, a flat surface.
  • the depth of the groove-like recess 11e of the first split mold 11 is, for example, 0 to 5.0 mm, preferably 1.0 to 4.0 mm, and more preferably 2.0 to 3.0 mm (2.5 mm in this embodiment).
  • a depth of 0 mm means that the portion facing the burr storage space 15 is a flat surface. If this value is too small, the resin pushed out from the pinch-off portion 14 will tend to move toward the cavity 13 rather than the burr storage space 15, which may cause a bulge of resin to form on the inner surface of the molded product 4 if the molded product 4 is hollow. If this value is too large, the ability of the pushing member 16 to break up the burr 5 may be reduced.
  • the depth of the groove-like recess 12e of the second split mold 12 is, for example, 10 to 50 mm, preferably 20 to 40 mm, and more preferably 25 to 35 mm (30 mm in this embodiment). If this value is too small, the stroke of the protruding member 16 may become too short, reducing the ability to separate the burr 5. If this value is too large, the burr 5 may get stuck in the groove-like recess 12e and become difficult to remove. Specific examples of this value are 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, and 50 mm, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the groove-shaped recess 12e of the second split mold 12 has an inner side surface 12f extending from the pinch-off portion 14 toward the bottom 12k of the groove-shaped recess 12e.
  • the angle of the first portion 12f1 is, for example, 15 to 60 degrees, preferably 20 to 55 degrees, and more preferably 25 to 50 degrees. Specifically, this value may be, for example, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, or 60 degrees, and may be a range between any two of the values exemplified here or less than any of them.
  • the first portion 12f1 may be a flat surface or a curved surface (flat surface in this embodiment).
  • the mating surface 17 and the reference surface 19 are parallel, so in Figures 4B and 6A, the mating surface 17 and the reference surface 19 are marked on the same straight line, but the mating surface 17 and the reference surface 19 may not be parallel.
  • the first portion 12f1 is preferably provided at a position shallower than the center of the depth direction of the groove-shaped recess 12e, and is more preferably provided so as to be connected to the pinch-off portion 14 (i.e., the first portion 12f1 is preferably a connecting portion 12j connected to the pinch-off portion 14). If the inclination angle of the connecting portion 12j connected to the pinch-off portion 14 is too large, the convex rib 12c constituting the pinch-off portion 14 will have a thin protruding shape and will have low strength. In this embodiment, however, the inclination angle of the connecting portion 12j is 60 degrees or less, so that the convex rib 12c does not become extremely thin, and the decrease in strength is suppressed.
  • the inclination angle of the connecting portion 11j connected to the pinch-off portion 14 on the outside of the pinch-off portion 14 is preferably 60 degrees or less (45 degrees in this embodiment).
  • the inclination angle of the connection parts 11j and 12j may be, for example, specifically 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, or 60 degrees, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here or less than any of them.
  • the inclination angle of the connecting portion 12j becomes too large, the burr 5 will be easily broken off before it is pressed by the pushing member 16 as shown in Figures 9 and 10. In that case, the cooling medium will come into direct contact with the pinch-off portion 14 during the cooling process, and the molded product 4 will be easily cooled through the pinch-off portion 14, which will easily cause defects such as sink marks in the molded product 4.
  • the inclination angle of the connecting portion 12j is set to 60 degrees or less, the occurrence of the above defects can be suppressed.
  • the projection width W of the first portion 12f1 (the length of the projection onto the reference plane 19 in the direction perpendicular to the extension direction of the pinch-off portion 14; shown in FIG. 6C) is, for example, 1 to 20 mm, and preferably 3 to 10 mm. If this value is too small, the effect of providing the first portion 12f1 may not be fully realized. If this value is too large, the second split mold 12 is likely to interfere with the protruding member 16. Specific examples of this value are 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, and 20 mm, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the inner side surface 12f has the second portion 12f2 at a position farther from the pinch-off portion 14 than the first portion 12f1.
  • the second portion 12f2 may be a flat surface or a curved surface (in this embodiment, it is a flat surface). It is preferable that the second portion 12f2 is provided so as to be continuous with the first portion 12f1.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the second portion 12f2 is, for example, 50 to 85 degrees, and preferably 60 to 80 degrees.
  • the difference between the inclination angle ⁇ 2 of the second portion 12f2 and the inclination angle ⁇ 1 of the first portion 12f1 is, for example, 10 to 50 degrees, and preferably 20 to 40 degrees. If this value is too small, the effect of providing the second portion 12f2 may not be fully achieved. If this value is too large, the burr 5 may get stuck in the groove-shaped recess 12e and become difficult to remove.
  • the inclination angle ⁇ 2 is specifically, for example, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, or 85 degrees, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the difference between the inclination angle ⁇ 2 and the inclination angle ⁇ 1 is specifically, for example, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, or 50 degrees, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the projection width of the second portion 12f2 is, for example, 1 to 5 mm, specifically, for example, 1, 2, 3, 4, or 5 mm, and may be in the range between any two of the numerical values exemplified here. It is preferable that the projection width of the second portion 12f2 is narrower than the projection width W of the first portion 12f1.
  • the inner side surface 12f preferably has a third portion 12f3 located farther from the pinch-off portion 14 than the second portion 12f2.
  • the third portion 12f3 is preferably provided so as to be continuous with the second portion 12f2.
  • the inclination angle ⁇ 3 of the third portion 12f3 is, for example, 80 to 90 degrees, and preferably 85 to 90 degrees.
  • the inner side surface 12f has a local recess 12g extending in the direction of advancement and retreat of the protruding member 16 at a position facing the protruding member 16 when the protruding member 16 is protruded into the groove-like recess 12e.
  • a local recess 12g By providing the local recess 12g, interference between the second split mold 12 and the protruding member 16 can be avoided, making it easier to bring the protruding member 16 closer to the pinch-off portion 14 and improving the severability of the burr 5.
  • a reaction force makes the burr 5 more likely to float in areas other than the local recess 12g and makes the burr 5 more likely to take on a wavy shape within the groove-like recess 12e, making it easier to remove the burr 5 from the groove-like recess 12e.
  • the depth of the local recess 12g (the depth in the direction perpendicular to the direction of advancement and retreat of the protruding member 16 (i.e., the left-right direction in FIG. 7)) is, for example, 1 to 10 mm, and preferably 2 to 8 mm (5 mm in this embodiment). If this value is too small, the effect of providing the local recess 12g may not be fully exerted, and if this value is too large, the burr 5 may get stuck in the local recess 12g and become difficult to remove. Specifically, this value may be, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, or 10 mm, and may be in the range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the width of the local recess 12g (the length in the extension direction of the pinch-off portion 14) is, for example, 5 to 40 mm, and preferably 10 to 30 mm, and preferably 25 to 35 mm (20 mm in this embodiment). If this value is too small, the effect of providing the local recess 12g may not be fully exerted, and if this value is too large, the burr 5 may get stuck in the local recess 12g and become difficult to remove. Specifically, this value may be, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, or 40 mm, or may be in a range between any two of the values given here.
  • the molding die 1 preferably includes a burr clamping portion 18.
  • the burr clamping portion 18 is provided on the mating surface 17 of the first and second split dies 11, 12 outside the pinch-off portion 14.
  • the burr storage space 15 is provided between the pinch-off portion 14 and the burr clamping portion 18.
  • the burr clamping portion 18 clamps the burr 5 outside the burr storage space 15, making it difficult for the burr 5 to be displaced when the ejection member 16 is ejected toward the burr 5, and improving the separability of the burr 5.
  • the burr clamping portion 18 clamps the burr 5
  • the burr clamping portion 18 is not as thin-walled as the pinch-off portion 14 so that the burr 5 is not severed on the burr clamping portion 18 side when the ejection member 16 is ejected toward the burr 5. Therefore, when the first and second split dies 11, 12 are in a closed state, it is preferable that the distance between the first and second split dies 11, 12 at the burr clamping section 18 is wider than the distance between the first and second split dies 11, 12 at the pinch-off section 14.
  • the distance D (shown in FIG. 7B) between the pinch-off portion 14 and the burr clamping portion 18 is, for example, 20 to 150 mm, and preferably 30 to 100 mm (40 mm in this embodiment). If this distance is too small, the force applied by the protruding member 16 may act strongly on the portion of the burr 5 that is clamped by the burr clamping portion 18, making the burr 5 more likely to break at this portion. If this distance is too large, the breakability of the burr 5 may decrease.
  • the distance D may be, for example, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, or 150 mm, or may be in a range between any two of the values exemplified here.
  • D1/D is preferably 0.40 or less, and more preferably 0.30 or less (0.25 in this embodiment).
  • D1/D is, for example, 0.05 to 0.50, and preferably 0.15 to 0.40.
  • D2/D is preferably 0.50 or less, and more preferably 0.35 or less (0.50 in this embodiment).
  • D2/D is, for example, 0.10 to 0.70, and preferably 0.10 to 0.50. If these values are too small, the protruding member 16 is more likely to interfere with the second split mold 12, and if these values are too large, the breakability of the burr 5 may deteriorate.
  • D1/D is, for example, 0.05, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, or 0.50, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here or less than any of them.
  • D2/D is, for example, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, 0.50, 0.55, 0.60, 0.65, and 0.70, and may be a range between any two of the numerical values exemplified here or less than any of them.
  • the protruding member may be disposed at the center of the width direction of the groove recess 12e as shown in FIG. 7B, or may be disposed in a position within the groove recess 12e closer to the pinch-off portion 14 as shown in FIG. 11. In the latter case, D2/D is a value smaller than 0.50.
  • the groove recess 12e has an outer side surface 12h that extends from the burr clamping portion 18 toward the bottom of the groove recess 12e.
  • the outer side surface 12h preferably has a first portion 12h1 whose inclination angle with respect to the reference plane 19 is 60 degrees or less. Providing such a portion on the outer side surface 12h prevents the severed burr 5 from getting stuck in the groove recess 12e and becoming difficult to remove.
  • the angle of the first portion 12h1 is, for example, 15 to 60 degrees, preferably 20 to 55 degrees, and more preferably 25 to 50 degrees (45 degrees in this embodiment). This value may be, for example, specifically, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, or 60 degrees, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here or less than any of them.
  • the first portion 12h1 is preferably provided at a position shallower than the center in the depth direction of the groove-shaped recess 12e, and more preferably provided so as to be continuous with the burr clamp portion 18.
  • the projected width of the first portion 12h1 is, for example, 1 to 20 mm, and preferably 3 to 10 mm. If this value is too small, the effect of providing the first portion 12h1 may not be fully exerted. If this value is too large, the second split mold 12 is likely to interfere with the protruding member 16. Specifically, this value is, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, or 20 mm, and may be in a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the outer side surface 12h has a second portion 12h2 located farther from the burr clamp portion 18 than the first portion 12h1.
  • the second portion 12h2 is preferably provided so as to be continuous with the first portion 12h1.
  • the second portion 12h2 has a larger inclination angle with respect to the reference plane 19 than the first portion 12h1 (80 degrees in this embodiment).
  • the explanation of the first portion 12h1 and the second portion 12h2 is the same as the explanation of the first portion 12f1 and the second portion 12f2.
  • the parison 2 is placed between the first and second split dies 11, 12, which are in the open state as shown in FIG. 1, and in this state, the first and second split dies 11, 12 are closed to form the cavity 13, and the parison 2 is molded to form the molded body 3.
  • the portion of the parison 2 that is placed inside the cavity 13 is molded into the shape of the molded product 4, and the portion that is placed outside the cavity 13 becomes the flash 5.
  • Cooling step As shown in FIG. 9B, in the cooling step, the burr 5 in the burr accommodation space 15 is cooled.
  • the burr 5 is preferably cooled by blowing a cooling medium (e.g., air) onto the burr 5.
  • the burr 5 is also preferably cooled by blowing a cooling medium onto the burr 5 through the burr cooling hole 12i provided in the second split mold 12.
  • the burr 5 is cooled while being pressed against the first split mold 11 by the cooling medium. This makes it easier for the force applied by the pushing member 16 to be transmitted to the burr 5, and makes it easier for the burr 5 to be broken off.
  • the pushing member 16 protrudes from the first split mold 11 at the time of performing the cooling step.
  • the pushing member 16 when the burr 5 is pressed against the first split mold 11, the pushing member 16 is more likely to bite into the burr 5, and makes it easier for the force applied by the pushing member 16 to be transmitted to the burr 5.
  • the amount of protrusion of the pushing member 16 is, for example, 0.5 to 3 mm, and preferably 1.0 to 2.0 mm.
  • the cooling step can be omitted if not necessary.
  • the burr 5 is separated from the molded product 4 by protruding the pushing member 16 into the burr accommodation space 15.
  • the inner side surface 12f of the groove-shaped recess 12e provided along the pinch-off portion 14 is provided with a first portion 12f1 having a gentle inclination of 60 degrees or less, so that the burr 5 is separated from the molded product 4 through the state shown in Figures 10A and 10B.
  • the burr 5 is supported by the first portion 12f1 having a relatively gentle inclination while being pressed by the pushing member 16, so that the burr 5 is separated from the molded product 4.
  • the burr 5 separated from the molded product 4 is prevented from getting stuck in the groove-shaped recess 12e and becoming difficult to remove, and a decrease in the manufacturing efficiency of the molded product 4 is prevented.
  • the cutting step it is preferable to cut the burrs 5 over the entire circumference of the molded product 4, but it is also possible to cut the burrs 5 in a part of the outer circumference of the molded product 4.
  • the burrs 5 can be separated from the molded product 4 by cutting the uncut portion.

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Abstract

成形品の製造効率の低下を抑制可能な、成形用金型を提供する。　本発明によれば、開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、前記内側側面は、第１及び第２分割型の開閉方向に垂直な基準面に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位を有する、成形用金型が提供される。

Description

成形用金型、成形品の製造方法
　本発明は、成形用金型、及び成形品の製造方法に関する。
　特許文献１には、金型内において、成形品の周囲に付着したバリに対して突き出し部材を突き出すことによって、前記バリを前記成形品から分断する技術が開示されている。
特開２００７－２７６１２５号公報
　特許文献１では、突き出し部材は、ピンチオフ部の周囲に設けられた溝状凹部内に突き出されるところ、成形品から分断されたバリが溝状凹部内に嵌って取り除きにくくなる場合がある。この場合、バリを溝状凹部から取り除くのに手間がかかり、成形品の製造効率が低下する。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、成形品の製造効率の低下を抑制可能な、成形用金型を提供するものである。
　本発明によれば、以下の発明が提供される。
［１］開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、前記内側側面は、第１及び第２分割型の開閉方向に垂直な基準面に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位を有する、成形用金型。
［２］［１］に記載の成形用金型であって、前記内側側面は、第１部位よりも前記ピンチオフ部から離れた位置に第２部位を有し、第２部位は、前記基準面に対する傾斜角度が第１部位よりも大きい、成形用金型。
［３］［１］又は［２］に記載の成形用金型であって、前記内側側面には、前記突き出し部材が前記溝状凹部内に突き出されたときに前記突き出し部材に対向する位置に、前記突き出し部材の進退方向に沿って延びる局所凹部が設けられる、成形用金型。
［４］［１］～［３］の何れか１つに記載の成形用金型であって、前記成形用金型は、バリ挟み部を備え、前記バリ挟み部は、前記ピンチオフ部の外側において第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部と前記バリ挟み部の間に設けられる、成形用金型。
［５］［４］に記載の成形用金型であって、前記溝状凹部は、前記バリ挟み部から前記溝状凹部の底に向かって延びる外側側面を備え、前記外側側面は、前記基準面に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位を有する、成形用金型。
［６］成形品の製造方法であって、成形工程と、分断工程を備え、前記成形工程では、［１］～［５］の何れか１つに記載の成形用金型を用いてパリソンを成形することによって成形体を形成し、前記成形体は、前記キャビティ内に形成された前記成形品と、前記成形品の周囲につながった前記バリを備え、前記分断工程では、前記突き出し部材を前記バリ収容空間内に突き出すことによって、前記バリを前記成形品から分断する工程を備える、方法。
［７］開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、前記内側側面は、第１及び第２部位を有し、第２部位は、第１部位よりも前記ピンチオフ部から離れた位置に設けられ、第１及び第２分割型の開閉方向に垂直な基準面に対する傾斜角度が第１部位よりも大きい、成形用金型。
［８］開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、前記内側側面には、前記突き出し部材が前記溝状凹部内に突き出されたときに前記突き出し部材に対向する位置に、前記突き出し部材の進退方向に沿って延びる局所凹部が設けられる、成形用金型。
　本発明の成形用金型では、ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部の内側側面に、傾斜角度が６０度以下という緩やかな傾斜の第１部位が設けられているので、成形品から分断されたバリが溝状凹部内に嵌って外れにくくなることが抑制され、成形品の製造効率の低下が抑制される。
本発明の一実施形態の製造方法の成形工程において、成形用金型１を構成する第１及び第２分割型１１，１２の間にパリソン２を配置した状態を示す、正面図である。 図１の第１分割型１１をパリソン２側から見た図である。 図１の第２分割型１２をパリソン２側から見た図である。 図４Ａは、図１の成形用金型１の第１及び第２分割型１１，１２を閉状態にして、その一部を切り出した状態の部分斜視図である。図４Ｂは、図４Ａの成形用金型１を、図４Ａの断面に垂直な方向から見た図である。 図４Ａの成形用金型１の第１分割型１１と第２分割型１２を別々の方向から見た斜視図である。 図６Ａは、図４Ｂの第１及び第２分割型１１，１２を開いた状態の図であり、図６Ｂ及び図６Ｃは、それぞれ、図６Ａ中の領域Ｂ及びＣの拡大図である。 図７Ａは、図４Ｂの断面に平行で且つ突き出し部材１６の中心軸を通る断面図であり、図７Ｂは、図７Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図８Ａは、第１及び第２分割型１１，１２の間にパリソン２を挟んで成形して成形体３を形成した後の状態を示す、図７Ａに対応する断面図であり、図８Ｂは、図８Ａ中の領域Ａから成形体３を抜き出した図である。 図９Ａは、図８Ａ中の領域Ａの拡大図であり、図９Ｂは、図８Ａの状態からバリ冷却孔１２ｉを通じてバリ５に冷却媒体を吹き付けた後の状態を示す。 図１０Ａは、図９Ａの状態から突き出し部材１６でバリ５を押圧している状態を示し、図１０Ｂは、図１０Ａの状態からバリ５をさらに押圧した後の状態を示す。 第１及び第２分割型１１，１２の変形例を示す、図７Ｂに対応する図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。
　図１～図１０を用いて、本発明の一実施形態の成形品の製造方法について説明する。この方法で製造する成形品４としては、ダクトなどの中空成形品や、ドアトリムのようなシート成形品などが挙げられる。成形品４は、発泡成形品であっても非発泡成形品であってもよい。この方法は、成形工程と、分断工程を備える。成形工程と分断工程の間に冷却工程を備えることが好ましい。以下、各工程について説明する。
１．成形工程
　図１及び図８に示すように、成形工程では、成形用金型１を用いてパリソン２を成形することによって成形体３を形成する。成形体３は、成形品４の周囲にバリ５がつながった構造を有する。バリ５は、成形品４とつながる部位に薄肉部５ａを有しており、薄肉部５ａを引き裂くことによってバリ５が成形品４から分断可能になっている。成形方法としては、成形品４の周囲にバリ５がつながった成形体３が得られるものであれば特に限定されず、ブロー成形や真空成形が挙げられる。これらの成形は、溶融樹脂が押し出されて形成されたパリソン２を冷却することなく成形に用いるダイレクト成形であっても、冷却されたパリソンを再加熱したものを用いて行う成形であってもよいが、ダイレクト成形であることが好ましい。パリソン２の形状は、特に限定されず、筒状であっても、シート状であってもよい。成形に用いる樹脂は任意であり、例えばポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂のような熱可塑性樹脂が用いられる。一例では、筒状のパリソン２を用いたダイレクトブロー成形によってダクト用の成形体が成形される。
　図４に示すように、成形用金型１は、開閉可能な第１及び第２分割型１１，１２を有する。また、成形用金型１は、キャビティ１３と、ピンチオフ部１４と、バリ収容空間１５と、突き出し部材１６を備える。
　図４～図７に示すように、キャビティ１３は、所望の成形品４を成形するための空間であり、第１及び第２分割型１１，１２のそれぞれに設けられた分割キャビティ面１１ａ，１２ａが合わさってキャビティ外面１３ａが構成される。一例では、第１及び第２分割型１１，１２のそれぞれに設けられた分割キャビティ１１ｂ，１２ｂが合わさってキャビティ１３が形成される。キャビティ外面１３ａは、成形品４の外面に対応した形状を有する。キャビティ１３内で袋状になったパリソン２内にエアーを吹き込むか、キャビティ外面１３ａからパリソン２を減圧吸引することによって、パリソン２をキャビティ外面１３ａに沿った形状に賦形することができる。
　ピンチオフ部１４は、キャビティ１３を取り囲むように第１及び第２分割型１１，１２の合わせ面１７に設けられる。ピンチオフ部１４は、キャビティ１３の全周に渡って設けられることが好ましい。ピンチオフ部１４では、パリソン２が挟圧されて薄肉化され、薄肉部５ａとなる。図２に示すように、第１分割型１１には分割キャビティ１１ｂを取り囲む凸条１１ｃが設けられており、第２分割型１２には、分割キャビティ１２ｂを取り囲む凸条１２ｃが設けられており、凸条１１ｃと凸条１２ｃが互いに押し付けられてピンチオフ部１４が構成される。凸条１１ｃと凸条１２ｃの幅は互いに異なっていてもよく、凸条１１ｃと凸条１２ｃの一方は平坦面であってもよい。ピンチオフ部１４の幅は、例えば、０．１～３．０ｍｍであり、０．２～１．０ｍが好ましい（本実施形態では０．５ｍｍ）。この幅は、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　バリ収容空間１５は、ピンチオフ部１４の外側に設けられ且つ成形品４の周囲に形成されるバリ５を収容する空間である。バリ収容空間１５は、ピンチオフ部１４を取り囲むように設けられることが好ましい。バリ収容空間１５は、細長い空間であることが好ましい。バリ収容空間１５は、第１及び第２分割型１１，１２で囲まれた空間であるので、第１及び第２分割型１１，１２は、それぞれ、バリ収容空間１５に対向する部位を有する。
　図７に示すように、第１分割型１１は、バリ収容空間１５に対向する部位に案内孔１１ｄを備える。突き出し部材１６は、案内孔１１ｄを通じてバリ収容空間１５に対して進退可能に構成される。図８～図１０に示すように、第１分割型１１側から突き出し部材１６をバリ収容空間１５内のバリ５に向かって突き出し、バリ５を第２分割型１２側に向かって押圧することによって、薄肉部５ａが引き裂かれてバリ５が成形品４から分断される。図２に示すように、案内孔１１ｄ及び突き出し部材１６は、ピンチオフ部１４に沿って複数設けられることが好ましい。
　バリ５の分断性を高めるべく、突き出し部材１６は、ピンチオフ部１４にできるだけ近い位置に配置されることが好ましい。ピンチオフ部１４と突き出し部材１６の間隔Ｄ１（図７Ｂに図示）は、例えば、３～２０ｍｍであり、５～１５ｍｍが好ましい（本実施形態では１０ｍｍ）。突き出し部材１６の中心軸とピンチオフ部１４の間隔Ｄ２は、例えば、１０～３０ｍｍであり、１５～２５ｍｍが好ましい（本実施形態では２０ｍｍ）。これらの値が小さすぎると突き出し部材１６が第２分割型１２と干渉しやすくなり、これらの値が大きすぎるとバリ５の分断性が悪化する場合がある。Ｄ１は、具体的には例えば、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。Ｄ２は、具体的には例えば、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　突き出し部材１６の直径は、例えば、５～４０ｍｍであり、１０～３０ｍｍが好ましく、１５～２５ｍｍがさらに好ましい（本実施形態では２０ｍｍ）。この値が小さすぎると、バリ５の分断性が低くなる場合があり、この値が大きすぎると、バリ収容空間１５が大きくなって、金型サイズの増大につながる場合がある。この値は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　図７Ｂに示すように、突き出し部材１６の先端面１６ａの中央には凹部１６ｂが設けられている。先端面１６ａの周縁にはテーパー面１６ｃが設けられている。これによって、先端面１６ａがバリ５に食い込みやすくなって、突き出し部材１６を突き出す際に、バリ５が先端面１６ａに対して滑りにくくなり、突き出し部材１６が加える力がバリ５に伝わりやすくなる。
　図６に示すように、本実施形態では、第１及び第２分割型１１，１２は、それぞれ、バリ収容空間１５に対向し且つピンチオフ部１４に沿って設けられた溝状凹部１１ｅ，１２ｅを備える。溝状凹部１１ｅ，１２ｅが合わさってバリ収容空間１５が形成される。なお、第１分割型１１は、溝状凹部１１ｅを備えず、バリ収容空間１５に対向する部位が例えば平坦面であってもよい。
　第１分割型１１の溝状凹部１１ｅの深さは、例えば、０～５．０ｍｍであり、１．０～４．０ｍｍが好ましく、２．０～３．０ｍｍがさらに好ましい（本実施形態では２．５ｍｍ）。なお、深さ０ｍｍは、バリ収容空間１５に対向する部位が平坦面であることを意味する。この値が小さすぎると、ピンチオフ部１４から押し出された樹脂がバリ収容空間１５ではなくキャビティ１３に向かって移動しやすくなり、成形品４が中空体である場合に成形品４の内面に樹脂の盛り上がりが発生しやすくなる場合がある。この値が大きすぎると、突き出し部材１６によるバリ５の分断性が低下しやすくなる場合がある。
　第２分割型１２の溝状凹部１２ｅの深さは、例えば、１０～５０ｍｍであり、２０～４０ｍｍが好ましく、２５～３５ｍｍがさらに好ましい（本実施形態では３０ｍｍ）。この値が小さすぎると、突き出し部材１６のストロークが短くなりすぎてバリ５の分断性が低下する場合がある。この値が大きすぎると、バリ５が溝状凹部１２ｅに嵌って外れにくくなる場合がある。この値は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　第２分割型１２の溝状凹部１２ｅは、ピンチオフ部１４から溝状凹部１２ｅの底１２ｋに向かって延びる内側側面１２ｆを備える。内側側面１２ｆは、第１及び第２分割型１１，１２の開閉方向（図１の左右方向、図６Ａの上下方向）に垂直な基準面１９に対する傾斜角度α１（図７Ｂに図示）が６０度以下となる第１部位１２ｆ１を有する（本実施形態では、α１＝４５度）。内側側面１２ｆにこのような部位を設けることによって分断したバリ５が溝状凹部１２ｅに嵌って外れにくくなることが抑制される。第１部位１２ｆ１の角度は、例えば、１５～６０度であり、２０～５５度が好ましく、２５～５０度がさらに好ましい。この値は、例えば、具体的には例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以下であってもよい。第１部位１２ｆ１は平面であっても曲面であってもよい（本実施形態では平面）。なお、本実施形態では、合わせ面１７と基準面１９が平行であるので、図４Ｂ及び図６Ａでは、同一の直線に合わせ面１７と基準面１９の符号を付しているが、合わせ面１７と基準面１９は非平行であってもよい。
　第１部位１２ｆ１は、溝状凹部１２ｅの深さ方向の中央よりも浅い位置に設けられることが好ましく、ピンチオフ部１４に連なるように設けられることがさらに好ましい（つまり、第１部位１２ｆ１がピンチオフ部１４に連なる連接部位１２ｊであることが好ましい）。ピンチオフ部１４に連なる連接部位１２ｊの傾斜角度が大きすぎると、ピンチオフ部１４を構成する凸条１２ｃが細い突出形状になって強度が低くなってしまうところ、本実施形態では、連接部位１２ｊの傾斜角度が６０度以下であるので、凸条１２ｃが極端に細くならず、強度低下が抑制される。この点は、凸条１１ｃについても同様であり、ピンチオフ部１４の外側でピンチオフ部１４に連なる連接部位１１ｊの傾斜角度は、６０度以下が好ましい（本実施形態では４５度）。連接部位１１ｊ，１２ｊの傾斜角度は、例えば、具体的には例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以下であってもよい。
　さらに、連接部位１２ｊの傾斜角度が大きくなりすぎると、図９～図１０に示すように突き出し部材１６でバリ５を押圧する前にバリ５が分断されやすくなり、その場合、冷却工程で冷却媒体がピンチオフ部１４に直接接触して、ピンチオフ部１４を通じて成形品４が冷却されやすくなって成形品４にヒケなどの不具合が発生しやすくなるところ、連接部位１２ｊの傾斜角度を６０度以下にすることによって、上記不具合の発生が抑制される。
　第１部位１２ｆ１の射影幅Ｗ（基準面１９への射影の、ピンチオフ部１４の延在方向に垂直な方向の長さ。図６Ｃに図示）は、例えば１～２０ｍｍであり、３～１０ｍｍが好ましい。この値が小さすぎると第１部位１２ｆ１を設けた効果が十分に発揮されない場合がある。この値が大きすぎると、第２分割型１２が突き出し部材１６に干渉しやすくなる。この値は、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　内側側面１２ｆは、第１部位１２ｆ１よりもピンチオフ部１４から離れた位置に第２部位１２ｆ２を有することが好ましい。第２部位１２ｆ２は平面であっても曲面であってもよい（本実施形態では平面）。第２部位１２ｆ２は、第１部位１２ｆ１に連なるように設けられることが好ましい。第２部位１２ｆ２は、基準面１９に対する傾斜角度α２が第１部位１２ｆ１の傾斜角度α１よりも大きい（本実施形態では、α２＝７５度）。このような構成によれば、第２分割型１２が突き出し部材１６に干渉しにくくなる。また、第２部位１２ｆ２の傾斜角度α２は、例えば、５０～８５度であり、６０～８０度が好ましい。第２部位１２ｆ２の傾斜角度α２と、第１部位１２ｆ１の傾斜角度α１の差は、例えば、１０～５０度であり、２０～４０度が好ましい。この値が小さすぎると、第２部位１２ｆ２を設けた効果が十分に発揮されない場合がある。この値が大きすぎると、バリ５が溝状凹部１２ｅに嵌って外れにくくなる場合がある。傾斜角度α２は、具体的には例えば、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。傾斜角度α２と傾斜角度α１の差は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　第２部位１２ｆ２の射影幅は、例えば、１～５ｍｍであり、具体的には例えば、１、２、３、４、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。第２部位１２ｆ２の射影幅は、第１部位１２ｆ１の射影幅Ｗよりも狭いことが好ましい。
　内側側面１２ｆは、第２部位１２ｆ２よりもピンチオフ部１４から離れた位置に第３部位１２ｆ３を有することが好ましい。第３部位１２ｆ３は、第２部位１２ｆ２に連なるように設けられることが好ましい。第３部位１２ｆ３は、基準面１９に対する傾斜角度α３が第２部位１２ｆ２の傾斜角度α２よりも大きい（本実施形態では、α３＝９０度）。このような構成によれば、第２分割型１２が突き出し部材１６に一層干渉しにくくなる。また、第３部位１２ｆ３の傾斜角度α３は、例えば、８０～９０度であり、８５～９０度が好ましい。
　図７Ｂに示すように、内側側面１２ｆには、突き出し部材１６が溝状凹部１２ｅ内に突き出されたときに突き出し部材１６に対向する位置に、突き出し部材１６の進退方向に沿って延びる局所凹部１２ｇが設けられることが好ましい。局所凹部１２ｇを設けることによって、第２分割型１２と突き出し部材１６の干渉を避けることができるので、突き出し部材１６をピンチオフ部１４に近づけやすくなり、バリ５の分断性が向上する。また、バリ５が局所凹部１２ｇ内に押し込まれると、反作用によって局所凹部１２ｇ以外の部位においてバリ５が浮きやすくなったり、溝状凹部１２ｅ内でバリ５が波打った形状になったりしやすくなったりするので、バリ５を溝状凹部１２ｅから取り除きやすくなる。
　局所凹部１２ｇの深さ（突き出し部材１６の進退方向に垂直な方向（つまり、図７の左右方向）の深さ）は、例えば、１～１０ｍｍであり、２～８ｍｍが好ましい（本実施形態では５ｍｍ）。この値が小さすぎると局所凹部１２ｇを設けた効果が十分に発揮されない場合があり、この値が大きすぎると、バリ５が局所凹部１２ｇに嵌って外れにくくなる場合がある。この値は、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。局所凹部１２ｇの幅（ピンチオフ部１４の延在方向の長さ）は、例えば、５～４０ｍｍであり、１０～３０ｍｍが好ましく、２５～３５ｍｍが好ましい（本実施形態では２０ｍｍ）。この値が小さすぎると局所凹部１２ｇを設けた効果が十分に発揮されない場合があり、この値が大きすぎると、バリ５が局所凹部１２ｇに嵌って外れにくくなる場合がある。この値は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　図９Ａに示すように、成形用金型１は、バリ挟み部１８を備えることが好ましい。バリ挟み部１８は、ピンチオフ部１４の外側において第１及び第２分割型１１，１２の合わせ面１７に設けられる。バリ収容空間１５は、ピンチオフ部１４とバリ挟み部１８の間に設けられる。バリ挟み部１８は、バリ収容空間１５の外側でバリ５を挟むことによって、突き出し部材１６をバリ５に向かって突き出したときにバリ５が変位しにくくなって、バリ５の分断性が高まる。突き出し部材１６をバリ５に向かって突き出したときにバリ挟み部１８側でバリ５が分断されないようにすべく、バリ挟み部１８ではバリ５を挟むものの、ピンチオフ部１４ほどは薄肉化しないことが好ましい。従って、第１及び第２分割型１１，１２を閉状態にした状態で、バリ挟み部１８での第１及び第２分割型１１，１２の間隔が、ピンチオフ部１４での第１及び第２分割型１１，１２の間隔よりも広いことが好ましい。
　ピンチオフ部１４とバリ挟み部１８の間隔Ｄ（図７Ｂに図示）は、例えば、２０～１５０ｍｍであり、３０～１００ｍｍが好ましい（本実施形態では４０ｍｍ）。この間隔が小さすぎると、突き出し部材１６が加えた力が、バリ５のうち、バリ挟み部１８で挟まれた部位にも強く作用して、この部位でバリ５が分断されやすくなってしまう場合がある。この間隔が大きすぎると、バリ５の分断性が低下する場合がある。間隔Ｄは、具体的には例えば、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　Ｄ１／Ｄは、０．４０以下が好ましく、０．３０以下がさらに好ましい（本実施形態では０．２５）。Ｄ１／Ｄは、例えば０．０５～０．５０であり、０．１５～０．４０が好ましい。また、Ｄ２／Ｄは、０．５０以下が好ましく、０．３５以下がさらに好ましい（本実施形態では０．５０）。Ｄ２／Ｄは、例えば０．１０～０．７０であり、０．１０～０．５０が好ましい。これらの値が小さすぎると突き出し部材１６が第２分割型１２と干渉しやすくなり、これらの値が大きすぎるとバリ５の分断性が悪化する場合がある。Ｄ１／Ｄは、具体的には例えば、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲または何れか以下であってもよい。Ｄ２／Ｄは、具体的には例えば、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５，０．７０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以下であってもよい。突き出し部材は、図７Ｂに示すように、溝状凹部１２ｅの幅方向の中央に配置してもよく、図１１に示すように溝状凹部１２ｅ内においてピンチオフ部１４に寄った位置に配置してもよい。後者の場合、Ｄ２／Ｄは、０．５０よりも小さい値になる。
　図６Ｃに示すように、溝状凹部１２ｅは、バリ挟み部１８から溝状凹部１２ｅの底に向かって延びる外側側面１２ｈを備える。外側側面１２ｈは、基準面１９に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位１２ｈ１を有することが好ましい。外側側面１２ｈにこのような部位を設けることによって分断したバリ５が溝状凹部１２ｅに嵌って外れにくくなることが抑制される。第１部位１２ｈ１の角度は、例えば、１５～６０度であり、２０～５５度が好ましく、２５～５０度がさらに好ましい（本実施形態では４５度）。この値は、例えば、具体的には例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲又は何れか以下であってもよい。
　第１部位１２ｈ１は、溝状凹部１２ｅの深さ方向の中央よりも浅い位置に設けられることが好ましく、バリ挟み部１８につらなるように設けられることがさらに好ましい。第１部位１２ｈ１の射影幅は、例えば１～２０ｍｍであり、３～１０ｍｍが好ましい。この値が小さすぎると第１部位１２ｈ１を設けた効果が十分に発揮されない場合がある。この値が大きすぎると、第２分割型１２が突き出し部材１６に干渉しやすくなる。この値は、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲であってもよい。
　外側側面１２ｈは、第１部位１２ｈ１よりもバリ挟み部１８から離れた位置に第２部位１２ｈ２を有する。第２部位１２ｈ２は、第１部位１２ｈ１に連なるように設けられることが好ましい。第２部位１２ｈ２は、基準面１９に対する傾斜角度が第１部位１２ｈ１よりも大きい（本実施形態では、８０度）。第１部位１２ｈ１と第２部位１２ｈ２の説明は、第１部位１２ｆ１と第２部位１２ｆ２の説明と同様である。
　上述した成形用金型１を用いた成形では、まず、図１に示すように開状態にした第１及び第２分割型１１，１２の間にパリソン２を配置し、その状態で第１及び第２分割型１１，１２を閉じてキャビティ１３を形成すると共に、パリソン２を成形して成形体３を形成する。パリソン２のうちキャビティ１３内に配置された部位は、成形品４の形状に成形され、キャビティ１３外に配置された部位は、バリ５となる。以上の工程によって、図９Ａに示す構造が得られる。
２．冷却工程
　図９Ｂに示すように、冷却工程では、バリ収容空間１５内のバリ５を冷却する。バリ５の冷却は、バリ５に冷却媒体（例：エアー）を吹き付けることによって行うことが好ましい。また、バリ５の冷却は、第２分割型１２に設けたバリ冷却孔１２ｉを通じてバリ５に冷却媒体を吹き付けることによって行うことが好ましい。この場合、冷却媒体によってバリ５が第１分割型１１側に押し付けられつつ冷却される。これによって、突き出し部材１６が加える力がバリ５に伝わりやすくなって、バリ５が分断されやすくなる。また、冷却工程を行う時点では、突き出し部材１６は、第１分割型１１から突出していることが好ましい。この場合、バリ５に第１分割型１１側に押し付けられたときに、突き出し部材１６がバリ５に食い込みやすくなり、突き出し部材１６が加える力がバリ５に伝わりやすくなる。突き出し部材１６の突出量は、例えば、０．５～３ｍｍであり、１．０～２．０ｍｍが好ましい。冷却工程は、不要な場合は、省略可能である。
３．分断工程
　図１０Ａ～図１０Ｂに示すように、分断工程では、突き出し部材１６をバリ収容空間１５内に突き出すことによって、バリ５を成形品４から分断する。本実施形態の成形用金型１では、ピンチオフ部１４に沿って設けられた溝状凹部１２ｅの内側側面１２ｆに、傾斜角度が６０度以下という緩やかな傾斜の第１部位１２ｆ１が設けられているので、図１０Ａ、図１０Ｂのような状態を経て、バリ５が成形品４から分断される。この場合、傾斜が比較的緩やかな第１部位１２ｆ１によってバリ５が支持されつつバリ５が突き出し部材１６によって押圧されて、バリ５が成形品４から分断される。このような構成によれば、成形品４から分断されたバリ５が溝状凹部１２ｅ内に嵌って外れにくくなることが抑制され、成形品４の製造効率の低下が抑制される。なお、分断工程では、成形品４の全周に渡ってバリ５を分断することが好ましいが、成形品４の外周の一部においてバリ５を分断してもよい。この場合、成形品４とバリ５を一緒に成形用金型１から取り出した後の後処理工程で、分断されていない部位を分断させることによってバリ５を成形品４から分離することができる。
１：成形用金型、２：パリソン、３：成形体、４：成形品、５：バリ、５ａ：薄肉部、１１：第１分割型、１１ａ：分割キャビティ面、１１ｂ：分割キャビティ、１１ｃ：凸条、１１ｄ：案内孔、１１ｅ：溝状凹部、１１ｊ：連接部位、１２：第２分割型、１２ａ：分割キャビティ面、１２ｂ：分割キャビティ、１２ｃ：凸条、１２ｅ：溝状凹部、１２ｆ：内側側面、１２ｆ１：第１部位、１２ｆ２：第２部位、１２ｆ３：第３部位、１２ｇ：局所凹部、１２ｈ：外側側面、１２ｈ１：第１部位、１２ｈ２：第２部位、１２ｉ：バリ冷却孔、１２ｊ：連接部位、１２ｋ：底、１３：キャビティ、１３ａ：キャビティ外面、１４：ピンチオフ部、１５：バリ収容空間、１６：突き出し部材、１６ａ：先端面、１６ｂ：凹部、１６ｃ：テーパー面、１７：合わせ面、１８：バリ挟み部、１９：基準面、Ｗ：射影幅

Claims (8)

  1. 　開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、
    　キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、
    　前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、
    　前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、
    　前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、
    　第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、
    　前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、
    　第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、
    　前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、
    　前記内側側面は、第１及び第２分割型の開閉方向に垂直な基準面に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位を有する、成形用金型。
  2. 　請求項１に記載の成形用金型であって、
    　前記内側側面は、第１部位よりも前記ピンチオフ部から離れた位置に第２部位を有し、
    　第２部位は、前記基準面に対する傾斜角度が第１部位よりも大きい、成形用金型。
  3. 　請求項１に記載の成形用金型であって、
    　前記内側側面には、前記突き出し部材が前記溝状凹部内に突き出されたときに前記突き出し部材に対向する位置に、前記突き出し部材の進退方向に沿って延びる局所凹部が設けられる、成形用金型。
  4. 　請求項１に記載の成形用金型であって、
    　前記成形用金型は、バリ挟み部を備え、
    　前記バリ挟み部は、前記ピンチオフ部の外側において第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、
    　前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部と前記バリ挟み部の間に設けられる、成形用金型。
  5. 　請求項４に記載の成形用金型であって、
    　前記溝状凹部は、前記バリ挟み部から前記溝状凹部の底に向かって延びる外側側面を備え、
    　前記外側側面は、前記基準面に対する傾斜角度が６０度以下となる第１部位を有する、成形用金型。
  6. 　成形品の製造方法であって、
    　成形工程と、分断工程を備え、
    　前記成形工程では、請求項１～請求項５の何れか１つに記載の成形用金型を用いてパリソンを成形することによって成形体を形成し、
    　前記成形体は、前記キャビティ内に形成された前記成形品と、前記成形品の周囲につながった前記バリを備え、
    　前記分断工程では、前記突き出し部材を前記バリ収容空間内に突き出すことによって、前記バリを前記成形品から分断する工程を備える、方法。
  7. 　開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、
    　キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、
    　前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、
    　前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、
    　前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、
    　第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、
    　前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、
    　第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、
    　前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、
    　前記内側側面は、第１及び第２部位を有し、
    　第２部位は、第１部位よりも前記ピンチオフ部から離れた位置に設けられ、第１及び第２分割型の開閉方向に垂直な基準面に対する傾斜角度が第１部位よりも大きい、成形用金型。
  8. 　開閉可能な第１及び第２分割型を有する成形用金型であって、
    　キャビティと、ピンチオフ部と、バリ収容空間と、突き出し部材を備え、
    　前記キャビティは、所望の成形品を成形するための空間であり、第１及び第２分割型のそれぞれに設けられたキャビティ面が合わさって前記キャビティの外面が構成され、
    　前記ピンチオフ部は、前記キャビティを取り囲むように第１及び第２分割型の合わせ面に設けられ、
    　前記バリ収容空間は、前記ピンチオフ部の外側に設けられ且つ前記成形品の周囲に形成されるバリを収容する空間であり、
    　第１分割型は、前記バリ収容空間に対向する部位に案内孔を備え、
    　前記突き出し部材は、前記案内孔を通じて前記バリ収容空間に対して進退可能に構成され、
    　第２分割型は、前記バリ収容空間に対向し且つ前記ピンチオフ部に沿って設けられた溝状凹部を備え、
    　前記溝状凹部は、前記ピンチオフ部から前記溝状凹部の底に向かって延びる内側側面を備え、
    　前記内側側面には、前記突き出し部材が前記溝状凹部内に突き出されたときに前記突き出し部材に対向する位置に、前記突き出し部材の進退方向に沿って延びる局所凹部が設けられる、成形用金型。
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