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WO2024231140A1 - Method for operating a panel-machining installation, panel-machining installation, and control device for a panel-machining installation - Google Patents

Method for operating a panel-machining installation, panel-machining installation, and control device for a panel-machining installation Download PDF

Info

Publication number
WO2024231140A1
WO2024231140A1 PCT/EP2024/061624 EP2024061624W WO2024231140A1 WO 2024231140 A1 WO2024231140 A1 WO 2024231140A1 EP 2024061624 W EP2024061624 W EP 2024061624W WO 2024231140 A1 WO2024231140 A1 WO 2024231140A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
workpiece
collets
conveying direction
edge
workpiece edge
Prior art date
Application number
PCT/EP2024/061624
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Jasmin Hauser
Jonathan KAISER
Original Assignee
Homag Plattenaufteiltechnik Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Homag Plattenaufteiltechnik Gmbh filed Critical Homag Plattenaufteiltechnik Gmbh
Publication of WO2024231140A1 publication Critical patent/WO2024231140A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D47/00—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B23D47/04—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding, positioning, clamping, or rotating work
    • B23D47/042—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding, positioning, clamping, or rotating work for conveying work to, or discharging work from, the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D47/00—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B23D47/04—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding, positioning, clamping, or rotating work
    • B23D47/045—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding, positioning, clamping, or rotating work feeding work into engagement with the saw blade
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B5/00—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor
    • B27B5/02—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only
    • B27B5/06—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels
    • B27B5/065—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels with feedable saw blades, e.g. arranged on a carriage

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a plate processing system, a plate processing system and a control device for a plate processing system according to the preambles of the respective independent claims.
  • Plate processing machine for processing, in particular for
  • This panel processing system is a panel dividing saw, with which large-format panel-shaped workpieces, for example for the furniture industry, can be divided.
  • a panel dividing saw comprises a feed table, a machine table arranged after it in the conveying direction, and a removal table arranged after it in the conveying direction.
  • the dividing device in this case in the form of a sawing device, is arranged in the area of the machine table.
  • a conveyor device with a portal-like program slide is provided in order to be able to transport a workpiece lying on the feed table to the machine table and the dividing device located there.
  • a conveyor device with a portal-like program slide is provided in order to be able to transport a workpiece lying on the feed table to the machine table and the dividing device located there.
  • a conveyor device with a portal-like program slide is provided in order to be able to transport a workpiece lying on the feed table to the machine table and the dividing device located there.
  • a plurality of collets are provided on this,
  • the object of the present invention is to accelerate the process sequence when machining a workpiece by the panel processing system and at the same time to ensure safe operation of the panel processing system.
  • An advantage of the present invention is that the process flow when machining workpieces in the panel processing system according to the invention and with the method according to the invention can be significantly accelerated.
  • a reduction in the so-called "loading times" by up to 25% compared to conventional panel processing systems appears to be possible.
  • the term "loading time” refers to the time that must be spent in feeding a workpiece, after it has been placed on the feed table, to the processing device for a processing operation.
  • the invention allows the speed of the conveyor for moving the workpiece to the processing device to be increased significantly, at least temporarily.
  • the invention improves process reliability because, despite a high conveyor speed, the workpiece is held securely by the collets and therefore when the conveyor is braked there is no danger of the workpiece moving further in the direction of the removal table towards the user.
  • a method for operating a panel processing system for processing in particular for dividing, panel-shaped workpieces.
  • a panel processing system is a panel dividing saw. It comprises a feed table, which for example designed as a roller table, and a machine table, in the area of which a processing device, in particular a dividing device (for example a sawing device on a saw carriage) is arranged.
  • the machine table can for example be designed as an air cushion table and have a saw slot aligned transversely to the conveying direction.
  • a removal table is typically arranged, from which, for example, a user or a robot can remove a processed workpiece, or on which a processed workpiece can be handled and fed to the processing device or the conveying device for further processing.
  • the panel processing system also includes a conveyor device which can convey a workpiece lying on the feed table in a conveying direction towards the machine table.
  • the conveyor device is typically designed as a motor-driven portal-like so-called program slide.
  • the conveyor device has a plurality of collets which can engage an area adjacent to a rear edge of the workpiece as seen in the conveying direction.
  • the collets have respective pneumatic drives and a stationary clamping jaw and a clamping jaw that can be moved by means of the pneumatic drive.
  • the collets can typically between a raised rest position and a lowered working position.
  • the operation of the plate processing system is typically controlled by an electronic control device with at least one processor, a memory for software and software .
  • the control device can be a computer that also has at least one HMI , for example in the form of a touchscreen .
  • the method comprises at least the following steps: a. Moving the conveyor device in the direction of the rear workpiece edge of a workpiece lying on the feed table. At least those collets of the conveyor device that are in the area of the rear workpiece edge are in the lowered working position and the collets are open.
  • Step b. comprises accelerating the movement of the conveyor device in the conveying direction. The acceleration preferably begins when it is determined that the collets are in the area or near the rear workpiece edge. Due to the accelerated movement of the conveyor device on the one hand and the mass inertia of the workpiece lying on the feed table on the other hand, the rear workpiece edge is moved in the direction of a contact surface of a respective collet. At least two collets can each have a sensor device from whose signals a position of the rear workpiece edge can be determined. relative to the contact surface of the respective collet can be determined.
  • the feed table can have a braking device which, when the workpiece is moved in the conveying direction, exerts a force on the workpiece that acts in the opposite direction to the conveying direction.
  • the workpiece is thus not only moved by its inertia in the direction of a contact surface of a respective collet, but also by the force exerted on the workpiece by the braking device that is opposite to the conveying direction.
  • the feed table could have braking brushes or braked rollers.
  • Step c. comprises clamping the area adjacent to the rear edge of the workpiece by the at least two collets when a distance of the rear edge of the workpiece relative to the respective contact surfaces of at least two collets falls below at least a first limit value. In this way, it is ensured that the edge of the workpiece is only clamped by the collets when there is a sufficient overlap defined by the first limit value between the clamping jaws of the respective collet and the rear edge of the workpiece or when such an overlap can be assumed.
  • the distance of the rear edge of the workpiece from the respective contact surfaces is measured by a corresponding sensor device of the at least two collets.
  • the sensor device comprises a distance sensor which is arranged in such a way that the rear edge of the workpiece is detected independently of a plate thickness and a plate format.
  • the sensor device can comprise an ultrasonic sensor.
  • other measuring methods can also be used, for example tactile sensors, optical sensors, capacitive sensors or proximity sensors. With all of these sensor devices, it can be very easily detected how well or whether the workpiece with a rear workpiece edge is already resting on the contact surface of the respective collet or is located in the area of this contact surface.
  • the distance of the rear edge of the workpiece relative to the contact surface of the at least two collets falls below a second limit value.
  • the second limit value is therefore selected in such a way that when it is reached and/or fallen below, it can be assumed that the rear edge of the workpiece is at the contact surface the respective collet.
  • the workpiece is thus aligned with the rear edge of the workpiece on the contact surfaces of at least two collets, so that alignment on an alignment device in the area of the machine table is not necessary. In this way, the loading time is shortened even further.
  • the second limit value is smaller than the first limit value, preferably that the second limit value is approximately zero.
  • This further development comprises both that two different limit values are present, wherein the first limit value ensures that the workpiece is sufficiently clamped by the corresponding collet, whereas the second limit value ensures that the rear edge of the workpiece is aligned with the contact surfaces of the at least two collets.
  • the collets can still be closed. This means that the alignment process cannot be skipped, but the workpiece can be pushed in at high speed, i.e. moved towards the machine table. After braking the Before the conveyor device or the workpiece reaches an alignment device arranged in the area of the machine table, the collets are then opened again so that the material can then be aligned positively on the alignment device as before.
  • this further development also includes the fact that the two limit values are not different, but that they are essentially one and the same limit value, which in this case is preferably close to zero. With such a limit value, both sufficient clamping of the area adjacent to the rear edge of the workpiece by the collets is ensured, as well as alignment of the rear edge of the workpiece on the contact surfaces of the collets.
  • the second limit value is automatically determined depending on a raw plate tolerance and/or a planned dividing plan for the workpiece.
  • this limit value can also be adjusted dynamically from the empirical values for the raw plate tolerance and the cuts planned in the dividing plan. For example, a workpiece whose cutting plan contains very large cuts does not have to be aligned as precisely as a workpiece whose cutting pattern contains very small cuts.
  • the probability of sufficient force-locking alignment through the acceleration movement can be increased while maintaining overall process reliability.
  • a front workpiece edge as seen in the conveying direction is detected by at least one sensor which is arranged in the area of the machine table, and that an actual dimension of the workpiece as seen in the conveying direction is determined from the relative position of the at least two collets at the time the front workpiece edge is detected.
  • at least one sensor device can be installed in the machine table or in the vicinity of the machine table, with which the front edge, i.e. a front workpiece edge as seen in the conveying direction, of the workpiece can be detected during movement through the conveyor device towards the machine table and thus, as an alternative to form-fitting alignment, an actual dimension of the workpiece as seen in the conveying direction can be at least roughly measured.
  • This at least one sensor device can, for example, be used as a distance sensor or as a proximity sensor with tactile, optical, capacitive or ultrasonic detection.
  • the sensor device can comprise a 2D laser scanner which is arranged parallel to a plane of the feed table and which can be used to detect a position and at least one dimension of the workpiece.
  • the actual dimensions of the workpiece as seen in the conveying direction are determined using the known fixed position of the at least one sensor device in the area of the machine table and the absolute position of the conveyor device known at the time the front edge of the workpiece is detected and thus also the contact surfaces of the collets or the position of the rear edge of the workpiece detected by the sensors present there.
  • the inventive sufficient fixation of the workpiece by the collets and the measurement of the dimensions of the workpiece as seen in the conveying direction prevent a collision of the workpiece with an alignment device arranged and extended in the area of the machine table.
  • an alignment device in the area of the machine table remains in an extended position at least as long as the movement speed of the conveyor is greater than a limit value. This increases the operational reliability of the panel processing system. Preferably, the alignment device therefore remains in an extended position even if a successful alignment of the workpiece was detected on the contact surfaces of the collets.
  • the dimensional accuracy and/or shape accuracy of the rear workpiece edge is determined from the distances of the rear workpiece edge relative to the contact surfaces of the at least two collets. For example, the straightness of the rear workpiece edge can be checked in this way.
  • the sensors built into the collets can therefore also be used to indirectly measure dimensional and shape tolerances of the workpieces. In this way, statistically analyzable data can be generated that can be used in conjunction with other process variables for data-based process control and regulation.
  • the method according to the invention and the plate processing system according to the invention can be used both for individual plate-shaped workpieces and for stacks of plate-shaped workpieces.
  • the panel processing system according to the invention for processing, in particular for dividing panel-shaped workpieces comprises a feed table, a machine table, in the area of which a dividing device is arranged, and a conveyor device which can convey a workpiece lying on the feed table in a conveying direction towards the machine table, wherein the conveyor device has collets which can engage a rear edge of the workpiece as seen in the conveying direction.
  • at least two collets of the panel processing system each have a sensor device, from the signal of which a position of the rear edge of the workpiece relative to a contact surface of the respective collet can be determined.
  • the conveying device has at least one additional fixing device for clamping an area adjacent to the rear edge of the workpiece, a clamping area of the fixing device being larger than a clamping area of the collets.
  • the previously described sensor system can be at least partially dispensed with, since a secure gripping of the rear edge of the workpiece is ensured by the additional fixing device due to its larger clamping area.
  • Figure 1 is a schematic plan view of a panel processing system with a conveyor device with a plurality of collets;
  • Figure 2 is a schematic side view of one of the collets of Figure 1;
  • Figure 3 is a flow chart of a method for
  • Figure 4 is a schematic plan view of another embodiment of a plate processing plant.
  • Figure 1 shows a panel processing system, for example in the form of a panel dividing saw. It is used to divide large-format panel-shaped workpieces, which can be in the form of individual workpieces or in the form of workpiece stacks. It comprises a feed table 12, which in the present case is formed by way of example from a plurality of roller conveyors (not shown). It also comprises a machine table 14 adjoining the feed table 12 and a removal table 16 adjoining the machine table 14. Both the machine table 14 and the removal table 16 are in the present case by way of example designed as air cushion tables.
  • the removal table 16 in the present case by way of example consists of four segments, of which only one is provided with a reference symbol for reasons of simplicity.
  • the processing in this case the division of a workpiece, takes place in the area of the machine table 14, in which a saw slot 18 is provided for this purpose, which runs along a division line 20 or saw line shown in dotted lines.
  • a processing device that can be moved along the division line 20, in this case a division device 22, which in this case comprises a saw carriage, which in this case carries two saw blades (not shown) of a main saw and a scoring saw and their drives, but completely different types of tools are also conceivable, for example milling devices, drills, or the like.
  • a pressure bar 24 shown in dashed lines, which can be lowered onto a large-format plate-shaped workpiece 26 during processing.
  • the plate processing system 10 also includes a conveyor device 28.
  • a conveyor device 28 In the present case, this comprises, for example, a portal-like carrier 30 which can be moved by motor parallel to a conveying direction (arrow 32) and which extends transversely to the conveying direction 32 essentially above the feed table 12.
  • the carrier 30 is also referred to as a "program slider".
  • a plurality of pneumatically actuated collets 34 are attached to the carrier 30, of which only one is designated with a reference symbol in Figure 1 for reasons of clarity.
  • the conveyor device 28 serves, among other things, to move a workpiece 26 lying on the feed table 12 in a direction parallel to the conveying direction 32 and thereby to position it relative to the dividing line 20.
  • the collets 34 can engage an area that is adjacent to a rear workpiece edge 36 as seen in the transport direction 30 by clamping it.
  • the panel processing system 10 can also include a handling device (not shown), which can, for example, comprise a combination of a robot with a suction traverse.
  • a handling device can, for example, comprise a combination of a robot with a suction traverse.
  • the panel processing system 10 also includes a support device 38 in the form of a straight-line extending strip-like angle ruler arranged to the side of the three support tables 12, 14 and 16.
  • the angle ruler 38 extends exactly orthogonally to the dividing line 20 and serves to align the workpiece 38 relative to the dividing line 20.
  • the feed table 12 of the plate processing system 10 comprises a braking device 40 which, when the workpiece 26 moves in the conveying direction 32, acts on the workpiece 26 exerts a force acting counter to the conveying direction 32.
  • the braking device 40 can have brake brushes or braked rollers. It is also possible for the braking device 40 to be controllable, for example by being able to move it in a vertical direction. In this way, it can be brought into a working position in which it engages a workpiece 26, or brought into a rest position in which it does not engage a workpiece.
  • the braking force generated by the brake rollers can be adjusted remotely, for example by means of an adjustable friction element.
  • all of the collets 34 each have a sensor device 42, from whose signal a position of the rear workpiece edge 36 relative to a contact surface of the respective collet 34 can be determined.
  • a sensor device 42 is a distance sensor, for example an ultrasonic sensor, a tactile sensor, an optical sensor, or a capacitive sensor.
  • the sensor device 42 is a distance sensor, for example an ultrasonic sensor, a tactile sensor, an optical sensor, or a capacitive sensor.
  • a sensor device 42 in the form of a proximity sensor or proximity switch.
  • the feed table 12 has an alignment device 44 in the present example in the form of two vertically motor-driven stop elements, the stop surfaces of which (without reference symbol) pointing away from the machine table 14 are aligned fairly precisely with one another and are arranged fairly precisely parallel to the dividing line 20.
  • the alignment device could also be integrated into the machine table.
  • the alignment device 44 has sensor devices (not shown) which signal when a workpiece 26 has come into contact with the alignment device 44.
  • sensor devices 46 Viewed in the conveying direction 32, several sensor devices 46 are present in the feed table 12 immediately in front of the alignment device 44, from whose signal a position of a front workpiece edge 48 of the workpiece 26, viewed in the conveying direction 32, can be determined. For reasons of clarity, only one of the sensor devices 46 is provided with a reference symbol in the figures. These sensor devices 46 can also comprise ultrasonic sensors, optical sensors, capacitive sensors or tactile sensors. Furthermore, an ID laser scanner 47 can detect a position of the front workpiece edge 48.
  • the plate processing system 10 comprises a control device 50 with at least one processor 52, a memory 54 for software 56 and an HMI, for example in the form of a touchscreen 58.
  • the control device 50 is designed and configured to to regulate and control the operation of the plate processing system 10, thereby enabling at least partially automated operation of the plate processing system 10.
  • the control device 50 receives signals from a plurality of sensors, including from the sensor devices 42 and 46, and it generates control signals for a plurality of actuators, at least partially dependent on the signals from the sensors.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of one of the collets 34.
  • the collet 34 is attached to the carrier 30 on the side facing the feed table 12.
  • the carrier 30 can be moved in the conveying direction 32, but also in the opposite direction, which is indicated by a double arrow 59. It comprises a base body 60 to which a lower clamping jaw 62 is rigidly attached and an upper clamping jaw 64 is attached so that it can move at least essentially vertically (the movement can also be generated by lever kinematics).
  • the vertical mobility of the upper clamping jaw 64 is indicated by a double arrow 66.
  • a pneumatic drive 68 is provided for moving the upper clamping jaw 64, which can be controlled, for example, by the control device 50.
  • An area immediately adjacent to the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 can be clamped between the two clamping jaws 62 and 64.
  • the sensor device 42 already mentioned above is designed such that from its signal a position of the rear workpiece edge 36 relative to a contact surface 70 the collet 34 - ultimately a distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surface 70 - can be determined.
  • the sensor device 42 can detect when the rear workpiece edge 36 is in contact with the contact surface 70, i.e. the distance is at least approximately zero.
  • the panel processing system 10 can be operated as follows ( Figure 3) in accordance with the initial situation shown in Figure 1: after a start function block 72, the conveyor device 28 is slowly moved in a function block 74 with the collets 34 open (i.e. the upper clamping jaws 64 moved upwards) in the conveying direction 32 in the direction of the rear edge of the workpiece 36. In a function block 76, the movement of the conveyor device 38 is accelerated as soon as the conveyor device 38 with the collets 34 is more or less close to the rear edge of the workpiece 36.
  • the collets 34 are closed on the basis of the signals from the sensor devices 42, i.e. the upper clamping jaws 64 are moved downwards, when the distance of the rear workpiece edge 36 relative to the respective contact surfaces 70 of the collets 34 reaches or falls below a first limit value. In this way, the area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36 is clamped and held by the collets 34.
  • the first limit value is selected so that the Clamping jaws 62 and 64 engage the area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36 with such a sufficient clamping surface that, on the one hand, damage to the workpiece 26 due to the clamping force is avoided, but on the other hand, the workpiece 26 is held sufficiently safely and reliably by the collets 34.
  • a function block 80 it is decided that the workpiece 26 is not aligned with the front workpiece edge 48 on the alignment device 44 if it is determined on the basis of the signals from the sensor devices 42 that the distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surfaces 70 of the collets 34 reaches or falls below a second limit value.
  • the second limit value is typically close to zero. It thus defines that the rear workpiece edge 36 at least substantially rests on the contact surfaces 70 of the collets 34.
  • the workpiece 26 is thus aligned by these contact surfaces and a time-consuming alignment by the alignment device 44 can be dispensed with. Nevertheless, the alignment device 44 is still in a raised position at this time in order to serve as a type of safety lock or protective shield which prevents the workpiece 26 from detaching from the collets 34 due to its mass inertia and moving further in the direction of the removal table 16 when the conveyor device 28 is braked. to the removal table 16 and to the user. This applies at least as long as the speed of movement of the conveyor device 28 is greater than a limit value which is typically approximately 25 m/min.
  • the second limit value for the distance between the rear workpiece edge 36 and the contact surface 70 can be determined automatically in a function block 82 depending on a raw plate tolerance and/or a planned dividing plan of the workpiece 26. If, for example, comparatively large cuts are made on the workpiece 26 based on the dividing plan, an exact alignment of the workpiece 26 is less important, so that the second limit value can be selected to be larger.
  • a determination of dimensional and shape tolerances of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 can be carried out in a function block 84, whereby statistically analyzable data can be generated, for example on a waviness or straightness of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26.
  • the position of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 at the time at which the front workpiece edge 48 reaches the area of the sensor devices 46 is at least approximately known.
  • the actual length of the workpiece 26 can then be determined from the difference between the position of the rear workpiece edge 36 at the time at which the front workpiece edge 48 reaches the sensor devices 46 and the position of the sensor devices 46, and information about the dimensional accuracy of the workpiece 26 can be obtained from this.
  • the movement of the conveyor device 28 is braked in a function block 86 and the workpiece is first aligned with the front workpiece edge 48 on the alignment device 44 which is still extended upwards. Then, in a function block 88, the alignment device 44 is moved downwards. If, on the other hand, it was determined in function block 80 that the distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surfaces 70 is smaller than the second limit value, the alignment device 44 is moved downwards as soon as the Movement speed of the conveyor device 28 in the conveying direction 32 falls below a limit value. Typically, the limit value is 25 m/min.
  • the workpiece 26 is then positioned relative to the dividing line 20 in a function block 90, and a dividing process, in this case a saw cut using the dividing device 22, is then carried out in a function block 92.
  • the method ends in an end function block 94.
  • FIG. 4 An alternative embodiment of a panel processing system is shown in Figure 4.
  • This system lacks the sensor devices of the collets 34, with which the relative position of the rear workpiece edge 36 to the contact surfaces 70 of the collets 34 can be determined.
  • the conveyor device 28 comprises, for example, two additional and comparatively large fixing devices 96, the clamping jaws 98 of which are significantly longer in the conveying direction 32 than the clamping jaws 62, 64 of the collets 34. This creates a significantly larger clamping area compared to the collets 34, with which the fixing devices 96 can clamp an area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36.
  • the fixing devices 96 can also be installed in combination with the sensor devices 42 on the collets 34.
  • the alignment device 44 and the sensor device 46 are not present in the feed table 12, but in the machine table 14.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Feeding Of Workpieces (AREA)

Abstract

A panel-machining installation (10) for machining planar workpieces (26) comprises a feed table (12), a machine table (14), in the region of which a machining device (22) is arranged, and a conveying device (28) which can convey a workpiece (26) lying on the feed table (12) in a conveying direction (32) towards the machine table (14), the conveying device (28) comprising clamping jaws (34) which can engage on a region adjacent to a rear workpiece edge (36) as viewed in the conveying direction (32). According to the invention, at least two clamping jaws (34) each comprise a sensor device (42), on the basis of the signal of which a position of the rear workpiece edge (36) relative to a contact surface (70) of the relevant clamping jaw (34) can be determined.

Description

Titel : Verfahren zum Betreiben einerTitle: Procedure for operating a

Plattenbearbeitungsanlage , Plattenbearbeitungsanlage , sowie Steuereinrichtung für eine Plattenbearbeitungsanlage Plate processing plant, plate processing plant, and control device for a plate processing plant

Beschreibung Description

Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zum Betreiben einer Plattenbearbeitungsanlage , eine Plattenbearbeitungsanlage sowie eine Steuereinrichtung für eine Plattenbearbeitungsanlage nach den Oberbegri f fen der j eweiligen nebengeordneten Ansprüche . The invention relates to a method for operating a plate processing system, a plate processing system and a control device for a plate processing system according to the preambles of the respective independent claims.

Die DE 10 2021 108 652 Al of fenbart eineDE 10 2021 108 652 Al discloses a

Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten, insbesondere zum Plate processing machine for processing, in particular for

BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken . Bei dieser Plattenbearbeitungsanlage handelt es sich um eine Plattenauf teilsäge , mit der groß formatige plattenförmige Werkstücke beispielsweise für die Möbelindustrie aufgeteilt werden können . Eine solche Plattenauf teilsäge umfasst einen Zuführtisch, einen in Förderrichtung nach diesem angeordneten Maschinentisch und einen in der Förderrichtung nach diesem angeordneten Entnahmetisch . Im Bereich des Maschinentisches ist die Auf teileinrichtung, vorliegend im Form einer Sägeeinrichtung, angeordnet . Um ein auf dem Zuführtisch liegendes Werkstück zum Maschinentisch und der dort vorhandenen Auf teileinrichtung transportieren zu können, ist eine Fördereinrichtung mit einem portalartigen Programmschieber vorgesehen . An diesem sind eine Mehrzahl von Spannzangen vorhanden, die einen in Förderrichtung gesehen zu einem hinteren Werkstückrand benachbarten Bereich grei fen können . Durch eine Bewegung des Programmschiebers kann das ergri f fene Werkstück relativ zur Auf teileinrichtung positioniert werden . CORRECTED SHEET (RULE 91) ISA/EP Dividing panel-shaped workpieces. This panel processing system is a panel dividing saw, with which large-format panel-shaped workpieces, for example for the furniture industry, can be divided. Such a panel dividing saw comprises a feed table, a machine table arranged after it in the conveying direction, and a removal table arranged after it in the conveying direction. The dividing device, in this case in the form of a sawing device, is arranged in the area of the machine table. In order to be able to transport a workpiece lying on the feed table to the machine table and the dividing device located there, a conveyor device with a portal-like program slide is provided. A plurality of collets are provided on this, which can grip an area adjacent to a rear edge of the workpiece, seen in the conveying direction. By moving the program slide, the gripped workpiece can be positioned relative to the dividing device.

Darüber hinaus ist es bekannt , dass entsprechend den Anforderungen zur Absicherung einer Stoßgefahr durch das von der Fördereinrichtung in Förderrichtung zum Entnahmetisch hin geförderte Werkstück entsprechend EN ISO 19085-2 die Vorwärtsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung auf <25 m/min begrenzt werden muss . Ferner ist es bekannt , dass zur Absicherung eines Benutzers bei einer Geschwindigkeit der Fördereinrichtung oberhalb des oben angegebenen Grenzwerts eine im Bereich des Maschinentisches angeordnete Ausrichteinrichtung in einer ausgefahrenen Position verbleibt , um zu verhindern, dass das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit in Richtung zum Entnahmetisch und damit in Richtung zu einem Benutzer gefördert werden kann . In addition, it is known that in accordance with the requirements for safeguarding against the risk of impact from the workpiece conveyed by the conveyor in the conveying direction to the removal table in accordance with EN ISO 19085-2, the forward speed of the conveyor must be limited to <25 m/min. Furthermore, it is known that in order to protect a user at a speed of the conveyor above the limit value specified above, an alignment device arranged in the area of the machine table in an extended position must be used. position to prevent the workpiece from being conveyed at high speed towards the removal table and thus towards a user.

Weiterhin ist es bekannt , das Werkstück mit geöf fneten Spannzangen bis in Anlage an besagter Ausrichteinrichtung zu fördern, wodurch der hintere Werkstückrand gegen eine j eweilige Anlagefläche der Spannzangen geschoben wird . Erst dann werden die Spannzangen geschlossen . Hierdurch wird verhindert , dass durch eine unzureichende Überlappung zwischen den Klemmflächen der Spannzangen und dem Werkstück das Werkstück beschädigt wird . Da das Werkstück somit während der Bewegung in Richtung zu der Ausrichteinrichtung noch nicht an einer Anlagefläche der Spannzangen ausgerichtet und noch nicht durch die Spannzangen geklemmt ist , muss aus Sicherheitsgründen und um Beschädigungen am Werkstück zu vermeiden die Bewegungsgeschwindigkeit vergleichsweise gering sein . It is also known to transport the workpiece with the collets open until it rests against the alignment device, whereby the rear edge of the workpiece is pushed against a respective contact surface of the collets. Only then are the collets closed. This prevents the workpiece from being damaged by an insufficient overlap between the clamping surfaces of the collets and the workpiece. Since the workpiece is not yet aligned with a contact surface of the collets and not yet clamped by the collets during the movement towards the alignment device, the movement speed must be comparatively low for safety reasons and to avoid damage to the workpiece.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es , den Prozessablauf bei der Bearbeitung eines Werkstücks durch die Plattenbearbeitungsanlage zu beschleunigen und gleichzeitig einen sicheren Betrieb der Plattenbearbeitungsanlage sicherzustellen . The object of the present invention is to accelerate the process sequence when machining a workpiece by the panel processing system and at the same time to ensure safe operation of the panel processing system.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, eine Plattenbearbeitungsanlage und eine Steuereinrichtung mit den Merkmalen der j eweiligen nebengeordneten Patentansprüche gelöst . Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben . Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass der Prozessablauf bei der Bearbeitung von Werkstücken in der erfindungsgemäßen Plattenbearbeitungsanlage und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erheblich beschleunigt werden kann . Eine Verkürzung der sogenannten „Beschickzeiten" um bis zu 25% gegenüber herkömmlichen Plattenbearbeitungsanlagen scheint möglich zu sein . Unter dem Begri f f der „Beschickzeit" wird j ener Zeitraum verstanden, der aufgewendet werden muss , um ein Werkstück, nachdem es auf dem Zuführtisch abgelegt wurde , der Bearbeitungseinrichtung für einen Bearbeitungsvorgang zuzuführen . This object is achieved by a method, a plate processing system and a control device with the features of the respective independent patent claims. Advantageous further developments are specified in subclaims. An advantage of the present invention is that the process flow when machining workpieces in the panel processing system according to the invention and with the method according to the invention can be significantly accelerated. A reduction in the so-called "loading times" by up to 25% compared to conventional panel processing systems appears to be possible. The term "loading time" refers to the time that must be spent in feeding a workpiece, after it has been placed on the feed table, to the processing device for a processing operation.

Erreicht wird dies vor allem dadurch, dass bei der Erfindung die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung zum Bewegen des Werkstücks zur Bearbeitungseinrichtung hin zumindest zeitweise deutlich erhöht werden kann . Gleichzeitig wird durch die Erfindung die Prozesssicherheit verbessert , da trotz einer hohen Fördergeschwindigkeit das Werkstück von den Spannzangen sicher gehalten wird und daher beim Abbremsen der Fördereinrichtung keine Gefahr besteht , dass sich das Werkstück weiter in Richtung Entnahmetisch zum Benutzer hin bewegt . This is achieved primarily because the invention allows the speed of the conveyor for moving the workpiece to the processing device to be increased significantly, at least temporarily. At the same time, the invention improves process reliability because, despite a high conveyor speed, the workpiece is held securely by the collets and therefore when the conveyor is braked there is no danger of the workpiece moving further in the direction of the removal table towards the user.

Konkret wird dies erreicht durch ein Verfahren zum Betreiben einer Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken . Typischerweise ist eine solche Plattenbearbeitungsanlage eine Plattenauf teilsäge . Sie umfasst einen Zuführtisch, der beispielsweise als Rollentisch ausgeführt ist , und einen Maschinentisch, in dessen Bereich eine Bearbeitungseinrichtung, insbesondere Auf teileinrichtung (beispielsweise eine Sägeeinrichtung auf einem Sägewagen) angeordnet ist . Der Maschinentisch kann beispielsweise als Luftkissentisch ausgeführt sein und einen quer zur Förderrichtung ausgerichteten Sägeschlitz aufweisen . Auf der vom Zuführtisch abgewandten Seite des Maschinentisches ist typischerweise ein Entnahmetisch angeordnet , von dem beispielsweise ein Benutzer oder auch ein Roboter ein bearbeitetes Werkstück entnehmen kann, oder auf dem ein bearbeitetes Werkstück gehandhabt und der Bearbeitungseinrichtung bzw . der Fördereinrichtung für eine weitere Bearbeitung zugeführt werden kann . Specifically, this is achieved by a method for operating a panel processing system for processing, in particular for dividing, panel-shaped workpieces. Typically, such a panel processing system is a panel dividing saw. It comprises a feed table, which for example designed as a roller table, and a machine table, in the area of which a processing device, in particular a dividing device (for example a sawing device on a saw carriage) is arranged. The machine table can for example be designed as an air cushion table and have a saw slot aligned transversely to the conveying direction. On the side of the machine table facing away from the feed table, a removal table is typically arranged, from which, for example, a user or a robot can remove a processed workpiece, or on which a processed workpiece can be handled and fed to the processing device or the conveying device for further processing.

Zu der Plattenbearbeitungsanlage gehört auch eine Fördereinrichtung, welche ein auf dem Zuführtisch liegendes Werkstück in einer Förderrichtung in Richtung Maschinentisch fördern kann . Typischerweise ist die Fördereinrichtung als ein motorisch angetriebener portalartiger sogenannter Programmschieber ausgeführt . Die Fördereinrichtung weist eine Mehrzahl von Spannzangen auf , die an einem Bereich benachbart zu einem in Förderrichtung gesehen hinteren Werkstückrand angrei fen können . The panel processing system also includes a conveyor device which can convey a workpiece lying on the feed table in a conveying direction towards the machine table. The conveyor device is typically designed as a motor-driven portal-like so-called program slide. The conveyor device has a plurality of collets which can engage an area adjacent to a rear edge of the workpiece as seen in the conveying direction.

Typischerweise verfügen die Spannzangen über j eweilige pneumatische Antriebe und einen stationären sowie einen mittels des pneumatischen Antriebs beweglichen Spannbacken . Darüber hinaus können die Spannzangen typischerweise zwischen einer angehobenen Ruhestellung und einer abgesenkten Arbeitsstellung bewegt werden . Typically, the collets have respective pneumatic drives and a stationary clamping jaw and a clamping jaw that can be moved by means of the pneumatic drive. In addition, the collets can typically between a raised rest position and a lowered working position.

Gesteuert wird der Betrieb der Plattenbearbeitungsanlage typischerweise durch eine elektronische Steuereinrichtung mit mindestens einem Prozessor, einem Speicher für Software und mit Software . Beispielsweise kann es sich bei der Steuereinrichtung um einen Computer handeln, der auch über mindestens ein HMI , beispielsweise in Form eines Touchscreens , verfügt . The operation of the plate processing system is typically controlled by an electronic control device with at least one processor, a memory for software and software . For example, the control device can be a computer that also has at least one HMI , for example in the form of a touchscreen .

Das Verfahren umfasst mindestens folgende Schritte : a . Bewegen der Fördereinrichtung in Richtung zum hinteren Werkstückrand eines auf dem Zuführtisch liegenden Werkstücks . Dabei befinden sich mindestens j ene Spannzangen der Fördereinrichtung, die im Bereich des hinteren Werkstückrands liegen, in der abgesenkten Arbeitsstellung, und die Spannzangen sind geöf fnet . Der Schritt b . umfasst ein Beschleunigen der Bewegung der Fördereinrichtung in Förderrichtung . Die Beschleunigung beginnt dabei vorzugsweise dann, wenn festgestellt wird, dass die Spannzangen im Bereich bzw . in der Nähe des hinteren Werkstückrands liegen . Aufgrund der beschleunigten Bewegung der Fördereinrichtung einerseits und der Massenträgheit des auf dem Zuführtisch liegenden Werkstücks andererseits wird der hintere Werkstückrand in Richtung zu einer Anlagefläche einer j eweiligen Spannzange bewegt . Dabei können mindestens zwei Spannzangen j eweils eine Sensoreinrichtung aufweisen, aus deren Signale eine Position des hinteren Werkstückrands relativ zu der Anlagefläche der j eweiligen Spannzange ermittelt werden kann . The method comprises at least the following steps: a. Moving the conveyor device in the direction of the rear workpiece edge of a workpiece lying on the feed table. At least those collets of the conveyor device that are in the area of the rear workpiece edge are in the lowered working position and the collets are open. Step b. comprises accelerating the movement of the conveyor device in the conveying direction. The acceleration preferably begins when it is determined that the collets are in the area or near the rear workpiece edge. Due to the accelerated movement of the conveyor device on the one hand and the mass inertia of the workpiece lying on the feed table on the other hand, the rear workpiece edge is moved in the direction of a contact surface of a respective collet. At least two collets can each have a sensor device from whose signals a position of the rear workpiece edge can be determined. relative to the contact surface of the respective collet can be determined.

Dabei kann der Zuführtisch eine Bremseinrichtung aufweisen, welche bei einer Bewegung des Werkstücks in Förderrichtung auf das Werkstück eine entgegen der Förderrichtung wirkende Kraft ausübt . Somit wird im Schritt b das Werkstück nicht nur durch seine Massenträgheit in Richtung zu einer Anlagefläche einer j eweiligen Spannzange bewegt , sondern zusätzlich noch aufgrund der entgegen der Förderrichtung durch die Bremseinrichtung auf das Werkstück ausgeübten Kraft . Beispielsweise könnte der Zuführtisch Bremsbürsten oder gebremste Rollen aufweisen . The feed table can have a braking device which, when the workpiece is moved in the conveying direction, exerts a force on the workpiece that acts in the opposite direction to the conveying direction. In step b, the workpiece is thus not only moved by its inertia in the direction of a contact surface of a respective collet, but also by the force exerted on the workpiece by the braking device that is opposite to the conveying direction. For example, the feed table could have braking brushes or braked rollers.

Der Schritt c . umfasst ein Klemmen des zum hinteren Werkstückrand benachbarten Bereichs durch die mindestens zwei Spannzangen, wenn ein Abstand des hinteren Werkstückrands relativ zu den j eweiligen Anlageflächen von mindestens zwei Spannzangen mindestens einen ersten Grenzwert unterschreitet . Auf diese Weise wird sichergestellt , dass der Werkstückrand erst dann von den Spannzangen geklemmt wird, wenn eine durch den ersten Grenzwert definierte ausreichende Überlappung zwischen den Klemmbacken der j eweiligen Spannzange und dem hinteren Werkstückrand vorliegt bzw . von einer solchen ausgegangen werden kann . Step c. comprises clamping the area adjacent to the rear edge of the workpiece by the at least two collets when a distance of the rear edge of the workpiece relative to the respective contact surfaces of at least two collets falls below at least a first limit value. In this way, it is ensured that the edge of the workpiece is only clamped by the collets when there is a sufficient overlap defined by the first limit value between the clamping jaws of the respective collet and the rear edge of the workpiece or when such an overlap can be assumed.

Auf diese Weise wird sichergestellt , dass das Werkstück ausreichend und damit sicher von den Spannzangen geklemmt und daher von der Fördereinrichtung am Ende der Bewegung abgebremst werden kann, ohne dass die Gefahr besteht , dass das Werkstück aus den Spannzangen aufgrund seiner Massenträgheit herausrutscht und sich weiter in Richtung zum Entnahmetisch hin bewegt . This ensures that the workpiece is sufficiently and safely clamped by the collets and therefore removed from the conveyor at the end of the movement can be braked without the risk of the workpiece slipping out of the collets due to its inertia and moving further towards the removal table.

Die Messung des Abstands des hinteren Werkstückrands von den j eweiligen Anlageflächen erfolgt erfindungsgemäß durch eine entsprechende Sensoreinrichtung der mindestens zwei Spannzangen . Typischerweise umfasst die Sensoreinrichtung einen Distanzsensor, der so angeordnet ist , dass der hintere Werkstückrand unabhängig von einer Plattendicke und einem Plattenformat erkannt wird . Beispielsweise kann die Sensoreinrichtung einen Ultraschallsensor umfassen . Es können aber auch andere Messverfahren verwendet werden, beispielsweise taktile Sensoren, optische Sensoren, kapazitive Sensoren oder auch Näherungssensor . Mit all diesen Sensoreinrichtungen kann sehr gut erkannt werden, wie gut bzw . ob das Werkstück mit einem hinteren Werkstückrand bereits an der Anlagefläche der j eweiligen Spannzange anliegt bzw . sich im Bereich dieser Anlagefläche befindet . According to the invention, the distance of the rear edge of the workpiece from the respective contact surfaces is measured by a corresponding sensor device of the at least two collets. Typically, the sensor device comprises a distance sensor which is arranged in such a way that the rear edge of the workpiece is detected independently of a plate thickness and a plate format. For example, the sensor device can comprise an ultrasonic sensor. However, other measuring methods can also be used, for example tactile sensors, optical sensors, capacitive sensors or proximity sensors. With all of these sensor devices, it can be very easily detected how well or whether the workpiece with a rear workpiece edge is already resting on the contact surface of the respective collet or is located in the area of this contact surface.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass es vor einem Bearbeiten des Werkstücks keinen weiteren Ausrichtschritt umfasst , wenn der Abstand des hinteren Werkstückrands relativ zu der Anlagefläche der mindestens zweiten Spannzangen einen zweiten Grenzwert unterschreitet . Der zweite Grenzwert wird demnach so gewählt , dass bei einem Erreichen und/oder Unterschreiten davon ausgegangen werden kann, dass der hintere Werkstückrand an der Anlagefläche der j eweiligen Spannzange anliegt . Somit ist das Werkstück mit dem hinteren Werkstückrand an den Anlageflächen der mindestens zwei Spannzangen ausgerichtet , sodass ein Ausrichten an einer im Bereich des Maschinentisches vorhandenen Ausrichteinrichtung entfallen kann . Auf diese Weise wird die Beschickzeit nochmals verkürzt . In a further development, it is provided that no further alignment step is required before machining the workpiece if the distance of the rear edge of the workpiece relative to the contact surface of the at least two collets falls below a second limit value. The second limit value is therefore selected in such a way that when it is reached and/or fallen below, it can be assumed that the rear edge of the workpiece is at the contact surface the respective collet. The workpiece is thus aligned with the rear edge of the workpiece on the contact surfaces of at least two collets, so that alignment on an alignment device in the area of the machine table is not necessary. In this way, the loading time is shortened even further.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der zweite Grenzwert kleiner ist als der erste Grenzwert , vorzugsweise , dass der zweite Grenzwert ungefähr Null ist . Diese Weiterbildung umfasst sowohl , dass zwei unterschiedliche Grenzwerte vorhanden sind, wobei der erste Grenzwert sicherstellt , dass das Werkstück von der entsprechenden Spannzange ausreichend geklemmt ist , wohingegen der zweite Grenzwert sicherstellt , dass der hintere Werkstückrand an den Anlageflächen der mindestens zwei Spannzangen ausgerichtet ist . In a further development, it is provided that the second limit value is smaller than the first limit value, preferably that the second limit value is approximately zero. This further development comprises both that two different limit values are present, wherein the first limit value ensures that the workpiece is sufficiently clamped by the corresponding collet, whereas the second limit value ensures that the rear edge of the workpiece is aligned with the contact surfaces of the at least two collets.

Falls durch die beschleunigte Bewegung die notwendige Ausrichtung des Werkstücks nicht erreicht werden kann, aber gemäß dem ersten Grenzwert ein Abstand zwischen hinterem Werkstückrand und den Anlageflächen der Spannzangen erreicht wird, der eine Beschädigung des Werkstücks durch das Schließen der Spannzangen vermeidet ( d . h . alle aktiven Spannbacken haben eine ausreichende Überlappung mit dem Werkstück) , können die Spannzangen trotzdem geschlossen werden . Somit kann dann zwar nicht der Ausrichtvorgang übersprungen werden, aber es kann das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit eingeschoben, also in Richtung zum Maschinentisch hin bewegt werden . Nach dem Abbremsen der Fördereinrichtung bzw . des Werkstücks vor Erreichen einer im Bereich des Maschinentisches angeordneten Ausrichteinrichtung werden dann die Spannzangen wieder geöf fnet , so dass das Material dann wie bisher formschlüssig an der Ausrichtvorrichtung ausgerichtet werden kann . If the necessary alignment of the workpiece cannot be achieved by the accelerated movement, but a distance between the rear edge of the workpiece and the contact surfaces of the collets is achieved according to the first limit value, which avoids damage to the workpiece by closing the collets (i.e. all active clamping jaws have sufficient overlap with the workpiece), the collets can still be closed. This means that the alignment process cannot be skipped, but the workpiece can be pushed in at high speed, i.e. moved towards the machine table. After braking the Before the conveyor device or the workpiece reaches an alignment device arranged in the area of the machine table, the collets are then opened again so that the material can then be aligned positively on the alignment device as before.

Diese Weiterbildung umfasst aber auch, dass die beiden Grenzwerte nicht unterschiedlich sind, sondern dass es sich im Grunde um einen und denselben Grenzwert handelt , der in diesem Fall vorzugsweise in der Nähe von Null liegt . Bei einem solchen Grenzwert wird sowohl eine ausreichende Klemmung des Bereichs benachbart zum hinteren Werkstückrand durch die Spannzangen sichergestellt als auch eine Ausrichtung des hinteren Werkstückrands an den Anlageflächen der Spannzangen . However, this further development also includes the fact that the two limit values are not different, but that they are essentially one and the same limit value, which in this case is preferably close to zero. With such a limit value, both sufficient clamping of the area adjacent to the rear edge of the workpiece by the collets is ensured, as well as alignment of the rear edge of the workpiece on the contact surfaces of the collets.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der zweite Grenzwert abhängig von einer Rohplattentoleranz und/oder einem vorgesehenen Aufteilplan des Werkstücks automatisch ermittelt wird . Zusätzlich oder alternativ zu einem festen Grenzwert für den Abstand des Materials von der Anschlagfläche an den Spannzangen für die Rückmeldung des erfolgreichen Ausrichtens des hinteren Werkstückrands an diesen Anlageflächen ( zweiter Grenzwert ) kann dieser Grenzwert somit auch dynamisch aus den Erfahrungswerten zur Rohplattentoleranz und den im Aufteilplan vorgesehenen Anschnitten angepasst werden . Beispielweise muss ein Werkstück, dessen Aufteilplan j eweils sehr große Anschnitte beinhaltet , nicht so genau ausgerichtet sein wie ein Werkstück, dessen Schnittbild sehr kleine Anschnitte beinhaltet . Somit kann aufgrund des durch diese Weiterbildung geschaf fenen dynamischen Toleranzbereichs die Wahrscheinlichkeit eines ausreichenden kraf tschlüssigen Ausrichtens durch die Beschleunigungsbewegung bei insgesamt gleichbleibender Prozesssicherheit erhöht werden . In a further development, the second limit value is automatically determined depending on a raw plate tolerance and/or a planned dividing plan for the workpiece. In addition to or as an alternative to a fixed limit value for the distance of the material from the stop surface on the collets for the feedback of the successful alignment of the rear edge of the workpiece on these contact surfaces (second limit value), this limit value can also be adjusted dynamically from the empirical values for the raw plate tolerance and the cuts planned in the dividing plan. For example, a workpiece whose cutting plan contains very large cuts does not have to be aligned as precisely as a workpiece whose cutting pattern contains very small cuts. Thus, due to the dynamic tolerance range created by this further development, the probability of sufficient force-locking alignment through the acceleration movement can be increased while maintaining overall process reliability.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass ein in Förderrichtung gesehen vorderer Werkstückrand von mindestens einem Sensor, der im Bereich des Maschinentisches angeordnet ist , erfasst wird, und dass eine tatsächliche Abmessung des Werkstücks in Förderrichtung gesehen aus der Relativposition der mindestens zwei Spannzangen zum Zeitpunkt der Erfassung des vorderen Werkstückrands ermittelt wird . Zusätzlich kann also im Maschinentisch oder in der Nähe des Maschinentisches mindestens eine Sensoreinrichtung verbaut sein, mit der die Vorderkante , also ein in Förderrichtung gesehen vorderer Werkstückrand, des Werkstücks während der Bewegung durch die Fördereinrichtung zum Maschinentisch hin erkannt und somit alternativ zum formschlüssigen Ausrichten so eine tatsächliche Abmessung des Werkstücks in Förderrichtung gesehen zumindest grob vermessen werden kann . In a further development, it is provided that a front workpiece edge as seen in the conveying direction is detected by at least one sensor which is arranged in the area of the machine table, and that an actual dimension of the workpiece as seen in the conveying direction is determined from the relative position of the at least two collets at the time the front workpiece edge is detected. In addition, at least one sensor device can be installed in the machine table or in the vicinity of the machine table, with which the front edge, i.e. a front workpiece edge as seen in the conveying direction, of the workpiece can be detected during movement through the conveyor device towards the machine table and thus, as an alternative to form-fitting alignment, an actual dimension of the workpiece as seen in the conveying direction can be at least roughly measured.

Diese mindestens eine Sensoreinrichtung kann beispielsweise als Distanzsensor oder als Näherungssensor mit taktiler, optischer, kapazitiver oder Ultraschallerkennung ausgeführt sein . Ferner kann die Sensoreinrichtung einen 2D- Laserscanner umfassen, welcher parallel zu einer Ebene des Zuführtisches angeordnet ist und der zur Erfassung einer Position und mindestens einer Abmessung des Werkstücks dienen kann . Die Ermittlung der tatsächlichen Abmessungen des Werkstücks in Förderrichtung gesehen erfolgt unter Verwendung der bekannten festen Position der mindestens einen Sensoreinrichtung im Bereich des Maschinentisches und der zur Zeit der Erfassung des vorderen Werkstückrands bekannten absoluten Position der Fördereinrichtung und somit auch der Anlageflächen der Spannzangen bzw . der aufgrund der dort vorhandenen Sensoren erfassten Position des hinteren Werkstückrands . Durch die erfindungsgemäß ausreichende Fixierung des Werkstücks durch die Spannzangen und die Vermessung der Abmessung des Werkstücks in Förderrichtung gesehen wird eine Kollision des Werkstücks mit einer im Bereich des Maschinentisches angeordneten und ausgefahrenen Ausrichtvorrichtung vermieden . This at least one sensor device can, for example, be used as a distance sensor or as a proximity sensor with tactile, optical, capacitive or ultrasonic detection. Furthermore, the sensor device can comprise a 2D laser scanner which is arranged parallel to a plane of the feed table and which can be used to detect a position and at least one dimension of the workpiece. The actual dimensions of the workpiece as seen in the conveying direction are determined using the known fixed position of the at least one sensor device in the area of the machine table and the absolute position of the conveyor device known at the time the front edge of the workpiece is detected and thus also the contact surfaces of the collets or the position of the rear edge of the workpiece detected by the sensors present there. The inventive sufficient fixation of the workpiece by the collets and the measurement of the dimensions of the workpiece as seen in the conveying direction prevent a collision of the workpiece with an alignment device arranged and extended in the area of the machine table.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine Ausrichteinrichtung im Bereich des Maschinentisches mindestens so lange in einer ausgefahrenen Position verbleibt , wie eine Bewegungsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung größer ist als ein Grenzwert . Hierdurch wird die Betriebssicherheit im Betrieb der Plattenbearbeitungsanlage erhöht . Vorzugsweise bleibt also die Ausrichteinrichtung in einer ausgefahrenen Position auch dann, wenn bereits während der Bewegung der Fördereinrichtung ein erfolgreiches Ausrichten des Werkstücks an den Anlageflächen der Spannzangen erkannt wurde . In a further development, it is provided that an alignment device in the area of the machine table remains in an extended position at least as long as the movement speed of the conveyor is greater than a limit value. This increases the operational reliability of the panel processing system. Preferably, the alignment device therefore remains in an extended position even if a successful alignment of the workpiece was detected on the contact surfaces of the collets.

Dies kann vorzugsweise in Verbindung mit einer Sicherheitsabfrage erfolgen, ob die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung oberhalb oder unterhalb einer kritischen Geschwindigkeit , typischerweise oberhalb oder unterhalb einer Geschwindigkeit von ca . 25 m/min liegt . Sobald die Fördereinrichtung die besagte Geschwindigkeit unterschritten hat und zuvor ein erfolgreiches Ausrichten erkannt wurde , kann die Ausrichteinrichtung abgesenkt werden und kann das Werkstück direkt für eine Bearbeitung durch die Bearbeitungseinrichtung positioniert werden . Hierdurch wird nochmals Zeit gespart . This can preferably be done in conjunction with a safety query as to whether the speed of the conveyor is above or below a critical speed, typically above or below a speed of approx. 25 m/min. As soon as the conveyor has fallen below the said speed and successful alignment has previously been detected, the alignment device can be lowered and the workpiece can be positioned directly for processing by the processing device. This saves time again.

Bei einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass aus den Abständen des hinteren Werkstückrands relativ zu den Anlageflächen der mindestens zwei Spannzangen eine Maßhaltigkeit und/oder Formhaltigkeit des hinteren Werkstückrands ermittelt wird . Beispielsweise kann auf diese Weise eine Geradheit des hinteren Werkstückrands überprüft werden . Die in den Spannzangen verbaute Sensorik kann somit zusätzlich zur indirekten Messung von Maß- und Formtoleranzen der Werkstücke verwendet werden . Auf diese Weise können statistisch auswertbare Daten generiert werden, die in Verbindung mit anderen Prozessgrößen zur datenbasierten Prozesssteuerung und -Regelung verwendet werden können . Insgesamt versteht sich, dass das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Plattenbearbeitungsanlage sowohl für einzelne plattenförmige Werkstücke als auch für Stapel von plattenförmigen Werkstücken eingesetzt werden kann . In a further development, it is planned that the dimensional accuracy and/or shape accuracy of the rear workpiece edge is determined from the distances of the rear workpiece edge relative to the contact surfaces of the at least two collets. For example, the straightness of the rear workpiece edge can be checked in this way. The sensors built into the collets can therefore also be used to indirectly measure dimensional and shape tolerances of the workpieces. In this way, statistically analyzable data can be generated that can be used in conjunction with other process variables for data-based process control and regulation. Overall, it is understood that the method according to the invention and the plate processing system according to the invention can be used both for individual plate-shaped workpieces and for stacks of plate-shaped workpieces.

Die erfindungsgemäße Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken umfasst einen Zuführtisch, einen Maschinentisch, in dessen Bereich eine Auf teileinrichtung angeordnet ist , und eine Fördereinrichtung, welche ein auf dem Zuführtisch liegendes Werkstück in einer Förderrichtung in Richtung Maschinentisch fördern kann, wobei die Fördereinrichtung Spannzangen aufweist , die an einem in Förderrichtung gesehen hinteren Werkstückrand angrei fen können . Erfindungsgemäß weisen mindestens zwei Spannzangen der Plattenbearbeitungsanlage j eweils eine Sensoreinrichtung auf , aus deren Signal eine Position des hinteren Werkstückrands relativ zu einer Anlagefläche der j eweiligen Spannzange ermittelt werden kann . Für die erfindungsgemäße Plattenbearbeitungsanlage gelten die gleichen Vorteile wie oben für das Verfahren zu deren Betrieb beschrieben wurde . The panel processing system according to the invention for processing, in particular for dividing panel-shaped workpieces, comprises a feed table, a machine table, in the area of which a dividing device is arranged, and a conveyor device which can convey a workpiece lying on the feed table in a conveying direction towards the machine table, wherein the conveyor device has collets which can engage a rear edge of the workpiece as seen in the conveying direction. According to the invention, at least two collets of the panel processing system each have a sensor device, from the signal of which a position of the rear edge of the workpiece relative to a contact surface of the respective collet can be determined. The same advantages apply to the panel processing system according to the invention as described above for the method for its operation.

Eine alternative erfindungsgemäße Plattenbearbeitungsanlage zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken umfasst einen Zuführtisch, einen Maschinentisch, in dessen Bereich eine Bearbeitungseinrichtung, insbesondere Auf teileinrichtung angeordnet ist , und eine Fördereinrichtung, welche ein auf dem Zuführtisch liegendes Werkstück in einer Förderrichtung in Richtung Maschinentisch fördern kann, wobei die Fördereinrichtung Spannzangen aufweist , die an einem in Förderrichtung gesehen hinteren Werkstückrand angrei fen können . Bei dieser alternativen Plattenbearbeitungsanlage weist die Fördereinrichtung mindestens eine zusätzliche Fixiereinrichtung zum Klemmen eines zum hinteren Werkstückrand benachbarten Bereichs aufweist , wobei ein Klemmbereich der Fixiereinrichtung größer ist als ein Klemmbereich der Spannzangen . Bei dieser Weiterbildung kann auf die zuvor beschriebene Sensorik zumindest zum Teil verzichtet werden, da ein sicheres Grei fen des hinteren Werkstückrands des Werkstücks durch die zusätzliche Fixiereinrichtung aufgrund von deren größerem Klemmbereich sichergestellt wird . An alternative plate processing system according to the invention for processing, in particular for dividing, plate-shaped workpieces comprises a feed table, a machine table, in the area of which a processing device, in particular a dividing device, is arranged, and a conveyor device which has a a workpiece lying on the feed table can be conveyed in a conveying direction towards the machine table, the conveying device having collets which can grip a rear edge of the workpiece as seen in the conveying direction. In this alternative panel processing system, the conveying device has at least one additional fixing device for clamping an area adjacent to the rear edge of the workpiece, a clamping area of the fixing device being larger than a clamping area of the collets. In this development, the previously described sensor system can be at least partially dispensed with, since a secure gripping of the rear edge of the workpiece is ensured by the additional fixing device due to its larger clamping area.

Nachfolgend werden Aus führungs formen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert . In der Zeichnung zeigen : Embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. In the drawing:

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine Plattenbearbeitungsanlage mit einer Fördereinrichtung mit einer Mehrzahl von Spannzangen; Figure 1 is a schematic plan view of a panel processing system with a conveyor device with a plurality of collets;

Figur 2 eine schematische Seitenansicht auf eine der Spannzangen von Figur 1 ; Figur 3 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zumFigure 2 is a schematic side view of one of the collets of Figure 1; Figure 3 is a flow chart of a method for

Betreiben der Plattenbearbeitungsanlage vonOperating the plate processing plant of

Figur 1 ; und Figure 1 ; and

Figur 4 eine schematische Draufsicht auf eine weitere Aus führungs form einer Plattenbearbeitungsanlage . Figure 4 is a schematic plan view of another embodiment of a plate processing plant.

Nachfolgend tragen funktionsäquivalente Elemente und Bereiche in unterschiedlichen Figuren und in unterschiedlichen Aus führungs formen die gleichen Bezugs zeichen . Sie werden typischerweise nur bei der erstmaligen Erwähnung stärker im Detail erläutert . In the following, functionally equivalent elements and areas in different figures and in different embodiments bear the same reference symbols. They are typically only explained in more detail when mentioned for the first time.

Figur 1 zeigt eine Plattenbearbeitungsanlage beispielhaft in Form einer Plattenauf teilsäge . Sie dient zur Aufteilung von groß formatigen plattenförmigen Werkstücken, die sowohl in Form von einzelnen Werkstücken als auch in Form von Werkstückstapeln vorliegen können . Sie umfasst einen Zuführtisch 12 , der vorliegend beispielhaft aus einer Mehrzahl von Rollenbahnen (nicht gezeichnet ) gebildet ist . Sie umfasst ferner einen sich an den Zuführtisch 12 anschließenden Maschinentisch 14 und einen sich an den Maschinentisch 14 anschließenden Entnahmetisch 16 . Sowohl der Maschinentisch 14 als auch der Entnahmetisch 16 sind vorliegend beispielhaft als Luftkissentisch ausgebildet . Der Entnahmetisch 16 besteht vorliegend beispielhaft aus vier Segmenten, von denen aus Gründen der Einfachheit nur eines mit einem Bezugs zeichen versehen ist . Die Bearbeitung, hier vorliegend beispielhaft die Aufteilung eines Werkstücks erfolgt im Bereich des Maschinentisches 14 , in dem hierfür ein Sägeschlitz 18 vorhanden ist , der längs einer punktiert dargestellten Aufteillinie 20 bzw . Sägelinie verläuft . Unterhalb von dem Sägeschlitz 18 ist eine längs zur Aufteillinie 20 verfahrbare Bearbeitungseinrichtung, hier vorliegend beispielhaft eine Auf teileinrichtung 22 vorhanden, die vorliegend einen Sägewagen umfasst , der vorliegend beispielhaft zwei Sägeblätter (nicht gezeichnet ) einer Hauptsäge und einer Vorritzsäge und deren Antriebe trägt , grundsätzlich denkbar sind aber auch ganz andere Arten von Werkzeugen, beispielsweise Fräseinrichtungen, Bohrer, oder ähnliches . Oberhalb von der Aufteillinie 20 ist ein gestrichelt gezeichneter Druckbalken 24 vorhanden, der während einer Bearbeitung eines plattenförmigen groß formatigen Werkstücks 26 auf dieses abgesenkt werden kann . G Figure 1 shows a panel processing system, for example in the form of a panel dividing saw. It is used to divide large-format panel-shaped workpieces, which can be in the form of individual workpieces or in the form of workpiece stacks. It comprises a feed table 12, which in the present case is formed by way of example from a plurality of roller conveyors (not shown). It also comprises a machine table 14 adjoining the feed table 12 and a removal table 16 adjoining the machine table 14. Both the machine table 14 and the removal table 16 are in the present case by way of example designed as air cushion tables. The removal table 16 in the present case by way of example consists of four segments, of which only one is provided with a reference symbol for reasons of simplicity. The processing, in this case the division of a workpiece, takes place in the area of the machine table 14, in which a saw slot 18 is provided for this purpose, which runs along a division line 20 or saw line shown in dotted lines. Below the saw slot 18 there is a processing device that can be moved along the division line 20, in this case a division device 22, which in this case comprises a saw carriage, which in this case carries two saw blades (not shown) of a main saw and a scoring saw and their drives, but completely different types of tools are also conceivable, for example milling devices, drills, or the like. Above the division line 20 there is a pressure bar 24 shown in dashed lines, which can be lowered onto a large-format plate-shaped workpiece 26 during processing. G

Zu der Plattenbearbeitungsanlage 10 gehört ferner eine Fördereinrichtung 28 . Diese umfasst vorliegend beispielhaft einen portalartigen Träger 30 , der parallel zu einer Förderrichtung ( Pfeil 32 ) motorisch bewegbar ist und der sich quer zur Förderrichtung 32 im Wesentlichen oberhalb von dem Zuführtisch 12 erstreckt . Der Träger 30 wird auch als „Programmschieber" bezeichnet . An dem Träger 30 sind eine Mehrzahl von pneumatisch betätigbaren Spannzangen 34 befestigt , von denen in Figur 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine mit einem Bezugs zeichen bezeichnet ist . Die Fördereinrichtung 28 dient unter anderem dazu, ein auf dem Zuführtisch 12 liegendes Werkstück 26 in einer Richtung parallel zur Förderrichtung 32 zu bewegen und hierdurch relativ zur Aufteillinie 20 zu positionieren . Hierzu können die Spannzangen 34 an einem Bereich angrei fen, der zu einem in Transportrichtung 30 gesehen hinteren Werkstückrand 36 benachbart ist , indem sie diesen klemmen . The plate processing system 10 also includes a conveyor device 28. In the present case, this comprises, for example, a portal-like carrier 30 which can be moved by motor parallel to a conveying direction (arrow 32) and which extends transversely to the conveying direction 32 essentially above the feed table 12. The carrier 30 is also referred to as a "program slider". A plurality of pneumatically actuated collets 34 are attached to the carrier 30, of which only one is designated with a reference symbol in Figure 1 for reasons of clarity. The conveyor device 28 serves, among other things, to move a workpiece 26 lying on the feed table 12 in a direction parallel to the conveying direction 32 and thereby to position it relative to the dividing line 20. For this purpose, the collets 34 can engage an area that is adjacent to a rear workpiece edge 36 as seen in the transport direction 30 by clamping it.

Weiterhin kann zu der Plattenbearbeitungsanlage 10 noch eine nicht gezeigte Handhabungseinrichtung gehören, die beispielsweise eine Kombination aus einem Roboter mit einer Saugtraverse umfassen kann . Durch eine solche Handhabungseinrichtung können Werkstücke auf den Zuführtisch 12 automatisch aufgelegt oder von diesem entnommen werden, und es können Werkstücke auf den Entnahmetisch 16 automatisch aufgelegt und von diesem entnommen werden . Furthermore, the panel processing system 10 can also include a handling device (not shown), which can, for example, comprise a combination of a robot with a suction traverse. By means of such a handling device, workpieces can be automatically placed on the feed table 12 or removed from it, and workpieces can be automatically placed on the removal table 16 and removed from it.

Zu der Plattenbearbeitungsanlage 10 gehört auch eine seitlich von den drei Auflagetischen 12 , 14 und 16 angeordnete Anlageeinrichtung 38 in Form eines sich geradlinig erstreckenden leistenartigen Winkellineals . Das Winkellineal 38 erstreckt sich dabei exakt orthogonal zur Aufteillinie 20 und dient zur Ausrichtung des Werkstücks 38 relativ zur Aufteillinie 20 . The panel processing system 10 also includes a support device 38 in the form of a straight-line extending strip-like angle ruler arranged to the side of the three support tables 12, 14 and 16. The angle ruler 38 extends exactly orthogonally to the dividing line 20 and serves to align the workpiece 38 relative to the dividing line 20.

Der Zuführtisch 12 der Plattenbearbeitungsanlage 10 umfasst eine Bremseinrichtung 40 , welche bei einer Bewegung des Werkstücks 26 in Förderrichtung 32 auf das Werkstück 26 eine entgegen der Förderrichtung 32 wirkende Kraft ausübt . Beispielsweise kann die Bremseinrichtung 40 Bremsbürsten oder gebremste Rollen aufweisen . Möglich ist ferner, dass die Bremseinrichtung 40 steuerbar ist , beispielsweise indem sie in vertikaler Richtung bewegt werden kann . Auf diese Weise kann sie in eine Arbeitsposition gebracht werden, in der sie an einem Werkstück 26 angrei ft , oder in eine Ruheposition gebracht werden, in der sie nicht an einem Werkstück angrei ft . Beispielsweise im Falle von Bremsrollen ist auch denkbar, dass die von den Bremsrollen erzeugte Bremskraft ferngesteuert eingestellt werden kann, beispielsweise durch ein einstellbares Reibungselement . The feed table 12 of the plate processing system 10 comprises a braking device 40 which, when the workpiece 26 moves in the conveying direction 32, acts on the workpiece 26 exerts a force acting counter to the conveying direction 32. For example, the braking device 40 can have brake brushes or braked rollers. It is also possible for the braking device 40 to be controllable, for example by being able to move it in a vertical direction. In this way, it can be brought into a working position in which it engages a workpiece 26, or brought into a rest position in which it does not engage a workpiece. For example, in the case of brake rollers, it is also conceivable that the braking force generated by the brake rollers can be adjusted remotely, for example by means of an adjustable friction element.

Vorliegend beispielhaft weisen sämtliche Spannzangen 34 j eweils eine Sensoreinrichtung 42 auf , aus deren Signal eine Position des hinteren Werkstückrands 36 relativ zu einer Anlagefläche der j eweiligen Spannzange 34 ermittelt werden kann . Grundsätzlich denkbar wäre auch, dass lediglich einige der Spannzangen, mindestens j edoch zwei Spannzangen, eine solche Sensoreinrichtung aufweisen . Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in den Figuren nur eine der Sensoreinrichtungen 42 mit einem Bezugs zeichen versehen . Typischerweise handelt es sich bei der Sensoreinrichtung 42 um einen Distanzsensor, beispielsweise einen Ultraschallsensor, einen taktil arbeitenden Sensor, einen optischen Sensor, oder einen kapazitiven Sensor . Möglich ist aber auch die Verwendung einer Sensoreinrichtung 42 in Form eines Näherungssensors bzw . Näherungsschalters . Vorliegend beispielhaft weist der Zuführtisch 12 eine Ausrichteinrichtung 44 vorliegend beispielhaft in Form von zwei vertikal motorisch verfahrbaren Anschlagelementen auf , deren vom Maschinentisch 14 weg weisende Anschlagflächen (ohne Bezugs zeichen) ziemlich exakt miteinander fluchten und ziemlich exakt parallel zur Aufteillinie 20 angeordnet sind . Alternativ könnte die Ausrichteinrichtung auch in den Maschinentisch integriert sein . Die Ausrichteinrichtung 44 weist nicht dargestellte Sensoreinrichtungen auf , durch die signalisiert wird, wenn ein Werkstück 26 an der Ausrichteinrichtung 44 in Anlage gekommen ist . In the present example, all of the collets 34 each have a sensor device 42, from whose signal a position of the rear workpiece edge 36 relative to a contact surface of the respective collet 34 can be determined. In principle, it would also be conceivable for only some of the collets, but at least two collets, to have such a sensor device. For reasons of clarity, only one of the sensor devices 42 is provided with a reference symbol in the figures. Typically, the sensor device 42 is a distance sensor, for example an ultrasonic sensor, a tactile sensor, an optical sensor, or a capacitive sensor. However, it is also possible to use a sensor device 42 in the form of a proximity sensor or proximity switch. In the present example, the feed table 12 has an alignment device 44 in the present example in the form of two vertically motor-driven stop elements, the stop surfaces of which (without reference symbol) pointing away from the machine table 14 are aligned fairly precisely with one another and are arranged fairly precisely parallel to the dividing line 20. Alternatively, the alignment device could also be integrated into the machine table. The alignment device 44 has sensor devices (not shown) which signal when a workpiece 26 has come into contact with the alignment device 44.

In Förderrichtung 32 gesehen sind unmittelbar vor der Ausrichteinrichtung 44 im Zuführtisch 12 mehrere Sensoreinrichtungen 46 vorhanden, aus deren Signal eine Position eines in Förderrichtung 32 gesehen vorderen Werkstückrands 48 des Werkstücks 26 ermittelt werden kann . Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in den Figuren nur eine der Sensoreinrichtungen 46 mit einem Bezugs zeichen versehen . Auch diese Sensoreinrichtungen 46 können Ultraschallsensoren, optische Sensoren, kapazitive Sensoren oder taktile Sensoren umfassen . Ferner kann ein ID- Laserscanner 47 eine Position des vorderen Werkstückrands 48 erkennen . Viewed in the conveying direction 32, several sensor devices 46 are present in the feed table 12 immediately in front of the alignment device 44, from whose signal a position of a front workpiece edge 48 of the workpiece 26, viewed in the conveying direction 32, can be determined. For reasons of clarity, only one of the sensor devices 46 is provided with a reference symbol in the figures. These sensor devices 46 can also comprise ultrasonic sensors, optical sensors, capacitive sensors or tactile sensors. Furthermore, an ID laser scanner 47 can detect a position of the front workpiece edge 48.

Weiterhin umfasst die Plattenbearbeitungsanlage 10 eine Steuereinrichtung 50 mit mindestens einen Prozessor 52 , einem Speicher 54 für Software 56 und einem HMI beispielsweise in Form eines Touchscreens 58 . Die Steuereinrichtung 50 ist ausgebildet und eingerichtet , um den Betrieb der Plattenbearbeitungsanlage 10 zu regeln und zu steuern, wodurch ein zumindest zum Teil automatisierter Betrieb der Plattenbearbeitungsanlage 10 ermöglicht wird . Hierzu erhält die Steuereinrichtung 50 Signale von einer Viel zahl von Sensoren, unter anderem von den Sensoreinrichtungen 42 und 46 , und sie erzeugt Steuersignale für eine Viel zahl von Aktoren, zumindest zum Teil abhängig von den Signalen der Sensoren . Furthermore, the plate processing system 10 comprises a control device 50 with at least one processor 52, a memory 54 for software 56 and an HMI, for example in the form of a touchscreen 58. The control device 50 is designed and configured to to regulate and control the operation of the plate processing system 10, thereby enabling at least partially automated operation of the plate processing system 10. For this purpose, the control device 50 receives signals from a plurality of sensors, including from the sensor devices 42 and 46, and it generates control signals for a plurality of actuators, at least partially dependent on the signals from the sensors.

Figur 2 zeigt schematisch eine der Spannzangen 34 in einer Seitenansicht . Die Spannzange 34 ist am Träger 30 auf dessen zum Zuführtisch 12 weisenden Seite befestigt . Der Träger 30 kann in Förderrichtung 32 bewegt werden, j edoch auch in der Gegenrichtung, was durch einen Doppelpfeil 59 angedeutet ist . Sie umfasst einen Grundkörper 60 , an dem ein unterer Klemmbacken 62 starr und ein oberer Klemmbacken 64 wenigstens im Wesentlichen vertikal bewegbar befestigt sind ( die Bewegung kann auch durch eine Hebelkinematik erzeugt werden) . Die vertikale Bewegbarkeit des oberen Klemmbackens 64 ist durch einen Doppelpfeil 66 angedeutet . Für die Bewegung des oberen Klemmbackens 64 ist ein pneumatischer Antrieb 68 vorgesehen, der beispielsweise von der Steuereinrichtung 50 angesteuert werden kann . Zwischen den beiden Klemmbacken 62 und 64 kann ein zum hinteren Werkstückrand 36 des Werkstücks 26 unmittelbar benachbarter Bereich verklemmt werden . Figure 2 shows a schematic side view of one of the collets 34. The collet 34 is attached to the carrier 30 on the side facing the feed table 12. The carrier 30 can be moved in the conveying direction 32, but also in the opposite direction, which is indicated by a double arrow 59. It comprises a base body 60 to which a lower clamping jaw 62 is rigidly attached and an upper clamping jaw 64 is attached so that it can move at least essentially vertically (the movement can also be generated by lever kinematics). The vertical mobility of the upper clamping jaw 64 is indicated by a double arrow 66. A pneumatic drive 68 is provided for moving the upper clamping jaw 64, which can be controlled, for example, by the control device 50. An area immediately adjacent to the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 can be clamped between the two clamping jaws 62 and 64.

Die bereits oben erwähnte Sensoreinrichtung 42 ist so ausgebildet , dass aus ihrem Signal eine Position des hinteren Werkstückrands 36 relativ zu einer Anlagefläche 70 der Spannzange 34 - letztlich also ein Abstand des hinteren Werkstückrands 36 von der Anlagefläche 70 - ermittelt werden kann . Insbesondere kann mittels der Sensoreinrichtung 42 erkannt werden, wenn der hintere Werkstückrand 36 an der Anlagefläche 70 anliegt , der Abstand also wenigstens ungefähr Null ist . The sensor device 42 already mentioned above is designed such that from its signal a position of the rear workpiece edge 36 relative to a contact surface 70 the collet 34 - ultimately a distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surface 70 - can be determined. In particular, the sensor device 42 can detect when the rear workpiece edge 36 is in contact with the contact surface 70, i.e. the distance is at least approximately zero.

Die Plattenbearbeitungsanlage 10 kann nach dem Auflegen eines groß formatigen plattenförmigen Werkstücks 26 auf den Zuführtisch 12 entsprechend der in Figur 1 dargestellten Ausgangssituation wie folgt betrieben werden ( Figur 3 ) : nach einem Start-Funktionsblock 72 wird die Fördereinrichtung 28 in einem Funktionsblock 74 mit geöf fneten Spannzangen 34 ( also nach oben gefahrenen oberen Klemmbacken 64 ) langsam in Förderrichtung 32 in Richtung zum hinteren Werkstückrand 36 bewegt . In einem Funktionsblock 76 wird die Bewegung der Fördereinrichtung 38 beschleunigt , sobald sich die Fördereinrichtung 38 mit den Spannzangen 34 mehr oder weniger in der Nähe des hinteren Werkstückrands 36 befindet . After a large-format, plate-shaped workpiece 26 has been placed on the feed table 12, the panel processing system 10 can be operated as follows (Figure 3) in accordance with the initial situation shown in Figure 1: after a start function block 72, the conveyor device 28 is slowly moved in a function block 74 with the collets 34 open (i.e. the upper clamping jaws 64 moved upwards) in the conveying direction 32 in the direction of the rear edge of the workpiece 36. In a function block 76, the movement of the conveyor device 38 is accelerated as soon as the conveyor device 38 with the collets 34 is more or less close to the rear edge of the workpiece 36.

In einem Funktionsblock 78 werden auf der Basis der Signale der Sensoreinrichtungen 42 die Spannzangen 34 geschlossen, also die oberen Klemmbacken 64 nach unten bewegt , wenn der Abstand des hinteren Werkstückrands 36 relativ zu den j eweiligen Anlageflächen 70 der Spannzangen 34 einen ersten Grenzwert erreicht oder unterschreitet . Auf diese Weise wird der zu dem hinteren Werkstückrand 36 benachbarte Bereich des Werkstücks 26 von den Spannzangen 34 geklemmt und gehalten . Der erste Grenzwert ist so gewählt , dass die Klemmbacken 62 und 64 mit einer so ausreichenden Klemmfläche an dem zum hinteren Werkstückrand 36 benachbarten Bereich des Werkstücks 26 angrei fen, dass einerseits eine Beschädigung des Werkstücks 26 aufgrund der Klemmkraft vermieden wird, dass aber andererseits das Werkstück 26 ausreichend sicher und zuverlässig von den Spannzangen 34 gehalten wird . In a functional block 78, the collets 34 are closed on the basis of the signals from the sensor devices 42, i.e. the upper clamping jaws 64 are moved downwards, when the distance of the rear workpiece edge 36 relative to the respective contact surfaces 70 of the collets 34 reaches or falls below a first limit value. In this way, the area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36 is clamped and held by the collets 34. The first limit value is selected so that the Clamping jaws 62 and 64 engage the area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36 with such a sufficient clamping surface that, on the one hand, damage to the workpiece 26 due to the clamping force is avoided, but on the other hand, the workpiece 26 is held sufficiently safely and reliably by the collets 34.

In einem Funktionsblock 80 wird entschieden, dass das Werkstück 26 nicht mit dem vorderen Werkstückrand 48 an der Ausrichteinrichtung 44 ausgerichtet wird, wenn auf der Basis der Signale der Sensoreinrichtungen 42 festgestellt wird, dass der Abstand des hinteren Werkstückrands 36 von den Anlageflächen 70 der Spannzangen 34 einen zweiten Grenzwert erreicht oder unterschreitet . Der zweite Grenzwert ist typischerweise nahe Null . Durch ihn wird somit definiert , dass der hintere Werkstückrand 36 an den Anlageflächen 70 der Spannzangen 34 wenigstens im Wesentlichen anliegt . In a function block 80, it is decided that the workpiece 26 is not aligned with the front workpiece edge 48 on the alignment device 44 if it is determined on the basis of the signals from the sensor devices 42 that the distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surfaces 70 of the collets 34 reaches or falls below a second limit value. The second limit value is typically close to zero. It thus defines that the rear workpiece edge 36 at least substantially rests on the contact surfaces 70 of the collets 34.

Somit ist das Werkstück 26 durch diese Anlageflächen ausgerichtet , und es kann auf eine zeitraubende Ausrichtung durch die Ausrichteinrichtung 44 verzichtet werden . Gleichwohl befindet sich die Ausrichteinrichtung 44 zu diesem Zeitpunkt noch in einer angehobenen Position, um als eine Art Sicherheitssperre oder Schutzschild zu dienen, die bzw . das verhindert , dass dann, wenn sich bei einem Abbremsen der Fördereinrichtung 28 das Werkstück 26 aufgrund seiner Massenträgheit aus den Spannzangen 34 löst und weiter in Richtung Entnahmetisch 16 bewegt , dieses sich bis zum Entnahmetisch 16 und bis zum Benutzer bewegen kann . Dies gilt zumindest so lange , wie die Bewegungsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 28 größer ist als ein Grenzwert , der typischerweise bei ungefähr 25 m/min liegt . The workpiece 26 is thus aligned by these contact surfaces and a time-consuming alignment by the alignment device 44 can be dispensed with. Nevertheless, the alignment device 44 is still in a raised position at this time in order to serve as a type of safety lock or protective shield which prevents the workpiece 26 from detaching from the collets 34 due to its mass inertia and moving further in the direction of the removal table 16 when the conveyor device 28 is braked. to the removal table 16 and to the user. This applies at least as long as the speed of movement of the conveyor device 28 is greater than a limit value which is typically approximately 25 m/min.

Dabei kann der zweite Grenzwert für den Abstand zwischen dem hinteren Werkstückrand 36 und der Anlagefläche 70 in einem Funktionsblock 82 abhängig von einer Rohplattentoleranz und/oder einem vorgesehenen Auf teilplan des Werkstücks 26 automatisch ermittelt werden . Werden aufgrund des Aufteilplans beispielsweise vergleichsweise große Anschnitte an dem Werkstück 26 ausgeführt , ist eine genaue Ausrichtung des Werkstücks 26 weniger wichtig, so dass der zweite Grenzwert größer gewählt werden kann . The second limit value for the distance between the rear workpiece edge 36 and the contact surface 70 can be determined automatically in a function block 82 depending on a raw plate tolerance and/or a planned dividing plan of the workpiece 26. If, for example, comparatively large cuts are made on the workpiece 26 based on the dividing plan, an exact alignment of the workpiece 26 is less important, so that the second limit value can be selected to be larger.

Aufgrund der Signale der Sensoreinrichtungen 42 , welche den Abstand des hinteren Werkstückrands 36 an der Stelle der j eweiligen Spannzange 34 von der j eweiligen Anlagefläche 70 wiedergeben, kann in einem Funktionsblock 84 eine Ermittlung von Maß- und Formtoleranzen des hinteren Werkstückrands 36 des Werkstücks 26 vorgenommen werden, wodurch statistisch auswertbare Daten beispielsweise zu einer Welligkeit bzw . Geradheit des hinteren Werkstückrands 36 des Werkstücks 26 generiert werden können . Hierdurch ist eine qualitative Beurteilung beispielsweise einer Charge von Werkstücken 26 und/oder eines Herstellers der Werkstücke 26 möglich . Wenn der vordere Werkstückrand 48 in den Bereich der Sensoreinrichtungen 46 gelangt , kann in einem Funktionsblock 85 die tatsächliche Abmessung des Werkstücks 26 in Förderrichtung 32 gesehen mittelt werden . Aufgrund der Signale der Sensoreinrichtungen 42 der Spannzangen 34 und der bekannten Position der Anlageflächen 70 der Spannzangen 34 ist nämlich die Position des hinteren Werkstückrands 36 des Werkstücks 26 zu dem Zeitpunkt , zu dem der vordere Werkstückrand 48 in den Bereich der Sensoreinrichtungen 46 gelangt , wenigstens in etwa bekannt . Aus der Di f ferenz zwischen der Position des hinteren Werkstückrands 36 zu dem Zeitpunkt , zu dem der vordere Werkstückrand 48 die Sensoreinrichtungen 46 erreicht , und der Position der Sensoreinrichtungen 46 kann dann die tatsächliche Länge des Werkstücks 26 ermittelt und hieraus eine Information über die Maßhaltigkeit des Werkstücks 26 gewonnen werden . Based on the signals from the sensor devices 42, which indicate the distance of the rear workpiece edge 36 at the location of the respective collet 34 from the respective contact surface 70, a determination of dimensional and shape tolerances of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 can be carried out in a function block 84, whereby statistically analyzable data can be generated, for example on a waviness or straightness of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26. This makes it possible to qualitatively assess, for example, a batch of workpieces 26 and/or a manufacturer of the workpieces 26. When the front workpiece edge 48 reaches the area of the sensor devices 46, the actual dimensions of the workpiece 26 in the conveying direction 32 can be averaged in a function block 85. Due to the signals from the sensor devices 42 of the collets 34 and the known position of the contact surfaces 70 of the collets 34, the position of the rear workpiece edge 36 of the workpiece 26 at the time at which the front workpiece edge 48 reaches the area of the sensor devices 46 is at least approximately known. The actual length of the workpiece 26 can then be determined from the difference between the position of the rear workpiece edge 36 at the time at which the front workpiece edge 48 reaches the sensor devices 46 and the position of the sensor devices 46, and information about the dimensional accuracy of the workpiece 26 can be obtained from this.

Wurde im Funktionsblock 80 festgesellt , dass der Abstand des hinteren Werkstückrands 36 von den Anlageflächen 70 größer ist als der zweite Grenzwert , wird in einem Funktionsblock 86 die Bewegung der Fördereinrichtung 28 abgebremst und das Werkstück zunächst an der noch nach oben ausgefahrenen Ausrichteinrichtung 44 mit dem vorderen Werkstückrand 48 ausgerichtet . Danach wird in einem Funktionsblock 88 die Ausrichteinrichtung 44 nach unten gefahren . Wurde im Funktionsblock 80 dagegen festgestellt , dass der Abstand des hinteren Werkstückrands 36 von den Anlageflächen 70 kleiner ist als der zweite Grenzwert , wird die Ausrichteinrichtung 44 nach unten gefahren, sobald die Bewegungsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 28 in Förderrichtung 32 unter einen Grenzwert absinkt . Typischerweise beträgt der Grenzwert 25 m/min . If it was determined in function block 80 that the distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surfaces 70 is greater than the second limit value, the movement of the conveyor device 28 is braked in a function block 86 and the workpiece is first aligned with the front workpiece edge 48 on the alignment device 44 which is still extended upwards. Then, in a function block 88, the alignment device 44 is moved downwards. If, on the other hand, it was determined in function block 80 that the distance of the rear workpiece edge 36 from the contact surfaces 70 is smaller than the second limit value, the alignment device 44 is moved downwards as soon as the Movement speed of the conveyor device 28 in the conveying direction 32 falls below a limit value. Typically, the limit value is 25 m/min.

Danach wird in einem Funktionsblock 90 das Werkstück 26 relativ zur Aufteillinie 20 positioniert , und in einem Funktionsblock 92 wird dann ein Auf teilvorgang, vorliegend ein Sägeschnitt mittels der Auf teileinrichtung 22 , durchgeführt . Das Verfahren endet in einem End- Funktionsblock 94 . The workpiece 26 is then positioned relative to the dividing line 20 in a function block 90, and a dividing process, in this case a saw cut using the dividing device 22, is then carried out in a function block 92. The method ends in an end function block 94.

Eine alternative Aus führungs form einer Plattenbearbeitungsanlage zeigt Figur 4 . Bei dieser fehlen die Sensoreinrichtungen der Spannzangen 34 , mit denen die relative Position des hinteren Werkstückrands 36 zu den Anlageflächen 70 der Spannzangen 34 ermittelt werden kann . Stattdessen umfasst die Fördereinrichtung 28 vorliegend beispielhaft zwei zusätzliche und vergleichsweise große Fixiereinrichtungen 96 , deren Klemmbacken 98 in Förderrichtung 32 gesehen deutlich länger sind als die Klemmbacken 62 , 64 der Spannzangen 34 . Hierdurch wird ein im Vergleich zu den Spannzangen 34 deutlich größerer Klemmbereich geschaf fen, mit dem die Fixiereinrichtungen 96 einen zum hinteren Werkstückrand 36 benachbarten Bereich des Werkstücks 26 klemmen können . An alternative embodiment of a panel processing system is shown in Figure 4. This system lacks the sensor devices of the collets 34, with which the relative position of the rear workpiece edge 36 to the contact surfaces 70 of the collets 34 can be determined. Instead, the conveyor device 28 comprises, for example, two additional and comparatively large fixing devices 96, the clamping jaws 98 of which are significantly longer in the conveying direction 32 than the clamping jaws 62, 64 of the collets 34. This creates a significantly larger clamping area compared to the collets 34, with which the fixing devices 96 can clamp an area of the workpiece 26 adjacent to the rear workpiece edge 36.

Auf diese Weise kann auch bei sehr großen Ausricht fehlern und ohne die zusätzliche Sensorik an den Spannzangen 34 ein prozesssicheres und schnelles Bewegen des Werkstücks 26 ermöglicht werden . Dabei versteht es sich, dass in einer nicht gezeigten Aus führungs form die Fixiereinrichtungen 96 auch mit den Sensoreinrichtungen 42 an den Spannzangen 34 kombiniert verbaut sein können . Darüber hinaus sind bei der in Figur 4 gezeigten beispielhaften Aus führungs form die Ausrichteinrichtung 44 und die Sensoreinrichtung 46 nicht im Zuführtisch 12 , sondern im Maschinentisch 14 vorhanden . In this way, even with very large alignment errors and without the additional sensors on the collets 34, a reliable and fast movement of the workpiece 26 is possible. It is understood that in a In the embodiment not shown, the fixing devices 96 can also be installed in combination with the sensor devices 42 on the collets 34. Furthermore, in the exemplary embodiment shown in Figure 4, the alignment device 44 and the sensor device 46 are not present in the feed table 12, but in the machine table 14.

Claims

Patentansprüche patent claims 1. Verfahren zum Betreiben einer1. Procedure for operating a Plattenbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken (26) , umfassend einen Zuführtisch (12) , einen Maschinentisch (14) , in dessen Bereich eine Bearbeitungseinrichtung, insbesondere eine Auf teileinrichtung (22) angeordnet ist, und eine Fördereinrichtung, welche ein auf dem Zuführtisch liegendes Werkstück (26) in einer Förderrichtung (32) in Richtung Maschinentisch (14) fördern kann, wobei die Fördereinrichtung (28) Spannzangen (34) aufweist, die an einem in Förderrichtung (32) gesehen hinteren Werkstückrand (36) angreifen können, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mindestens folgende Schritte umfasst: a. Bewegen (74) der Fördereinrichtung (28) in Richtung zum hinteren Werkstückrand (36) ; b. Beschleunigen (76) der Bewegung der Fördereinrichtung (28) in Förderrichtung (32) ; c. Klemmen (78) eines zum hinteren Werkstückrand (36) benachbarten Bereichs durch die mindestens zwei Spannzangen (34) , wenn ein Abstand des hinteren Werkstückrands (36) relativ zu den jeweiligen Anlageflächen (70) von mindestens zwei Spannzangen (34) mindestens einen ersten Grenzwert unterschreitet. Plate processing system (10) for processing, in particular for dividing plate-shaped workpieces (26), comprising a feed table (12), a machine table (14), in the area of which a processing device, in particular a dividing device (22) is arranged, and a conveyor device which can convey a workpiece (26) lying on the feed table in a conveying direction (32) towards the machine table (14), wherein the conveyor device (28) has collets (34) which can engage a rear workpiece edge (36) as seen in the conveying direction (32), characterized in that the method comprises at least the following steps: a. moving (74) the conveyor device (28) in the direction of the rear workpiece edge (36); b. accelerating (76) the movement of the conveyor device (28) in the conveying direction (32); c. Clamping (78) of an area adjacent to the rear workpiece edge (36) by the at least two collets (34) when a distance of the rear workpiece edge (36) relative to the respective contact surfaces (70) of at least two collets (34) falls below at least a first limit value. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es vor einem Bearbeiten des Werkstücks (26) keinen weiteren Ausrichtschritt umfasst, wenn der Abstand des hinteren Werkstückrands (36) relativ zu der Anlagefläche (70) der mindestens zweiten Spannzangen (34) einen zweiten Grenzwert unterschreitet . 2. Method according to claim 1, characterized in that it does not comprise a further alignment step before machining the workpiece (26) if the distance of the rear workpiece edge (36) relative to the contact surface (70) of the at least second collets (34) falls below a second limit value. 3. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Grenzwert kleiner ist als der erste Grenzwert, vorzugsweise, dass der zweite Grenzwert ungefähr Null ist . 3. Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that the second limit value is smaller than the first limit value, preferably that the second limit value is approximately zero. 4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Grenzwert abhängig von einer Rohplattentoleranz und/oder einem vorgesehenen Auf teilplan des Werkstücks (36) automatisch ermittelt wird (82) . 4. Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that the second limit value is automatically determined (82) depending on a raw plate tolerance and/or an intended cutting plan of the workpiece (36). 5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein in Förderrichtung (32) gesehen vorderer Werkstückrand (48) von mindestens einem Sensor (46) , der im Bereich des Maschinentisches (14) und/oder Zuführtisches (12) angeordnet ist, erfasst wird, und dass eine tatsächliche Abmessung des Werkstücks (26) in Förderrichtung (32) gesehen unter Verwendung der Position der mindestens zwei Spannzangen (34) zum Zeitpunkt der Erfassung des vorderen Werkstückrands (48) ermittelt wird (85) . 5. Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that a front workpiece edge (48) seen in the conveying direction (32) is detected by at least one sensor (46) which is arranged in the region of the machine table (14) and/or feed table (12), and that an actual dimension of the workpiece (26) seen in the conveying direction (32) is determined using the Position of the at least two collets (34) at the time of detection of the front workpiece edge (48) is determined (85). 6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausrichteinrichtung (44) im Bereich des Maschinentisches (14) und/oder Zuführtisches (12) mindestens so lange in einer ausgefahrenen Position verbleibt, wie eine Bewegungsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung (28) größer ist als ein Grenzwert. 6. Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that an alignment device (44) in the region of the machine table (14) and/or feed table (12) remains in an extended position at least as long as a movement speed of the conveyor device (28) is greater than a limit value. 7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Abständen des hinteren Werkstückrands (36) von der Anlagefläche (70) der mindestens zwei Spannzangen (34) eine Maßhaltigkeit und/oder Formhaltigkeit des hinteren Werkstückrands (36) ermittelt wird (84) . 7. Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that a dimensional accuracy and/or shape accuracy of the rear workpiece edge (36) is determined (84) from the distances of the rear workpiece edge (36) from the contact surface (70) of the at least two collets (34). 8. Plattenbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken (26) , umfassend einen Zuführtisch (12) , einen Maschinentisch (14) , in dessen Bereich eine Bearbeitungseinrichtung, insbesondere 8. Plate processing system (10) for processing, in particular for dividing plate-shaped workpieces (26), comprising a feed table (12), a machine table (14), in the area of which a processing device, in particular Auf teileinrichtung (22) angeordnet ist, und eine Fördereinrichtung (28) , welche ein auf dem Zuführtisch (12) liegendes Werkstück (26) in einer Förderrichtung (32) in Richtung Maschinentisch (14) fördern kann, wobei die Fördereinrichtung (28) Spannzangen (34) aufweist, die an einem in Förderrichtung (32) gesehen zu einem hinteren Werkstückrand (36) benachbarten Bereich angreifen können, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Spannzangen (34) jeweils eine Sensoreinrichtung (42) aufweisen, aus deren Signal eine Position des hinteren Werkstückrands (36) relativ zu einer Anlagefläche (70) der jeweiligen Spannzange (34) ermittelt werden kann. On the dividing device (22) is arranged, and a conveyor device (28) which can convey a workpiece (26) lying on the feed table (12) in a conveying direction (32) towards the machine table (14), wherein the conveyor device (28) has collets (34) which are arranged on a workpiece edge (36) adjacent to a rear workpiece edge (36) in the conveying direction (32). area, characterized in that at least two collets (34) each have a sensor device (42), from whose signal a position of the rear workpiece edge (36) relative to a contact surface (70) of the respective collet (34) can be determined. 9. Plattenbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuführtisch (12) eine Bremseinrichtung (40) aufweist, welche bei einer Bewegung des Werkstücks (26) in Förderrichtung (32) auf das Werkstück (26) eine entgegen der Förderrichtung (32) wirkende Kraft ausübt. 9. Plate processing system (10) according to claim 8, characterized in that the feed table (12) has a braking device (40) which, when the workpiece (26) moves in the conveying direction (32), exerts a force on the workpiece (26) acting counter to the conveying direction (32). 10. Plattenbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der Ansprüche 8-9, dadurch gekennzeichnet, dass sie im Bereich des Maschinentisches (14) und/oder Zuführtisches (12) mindestens eine Sensoreinrichtung (46) aufweist, aus deren Signal eine Position eines in Förderrichtung (32) gesehen vorderen Werkstückrands (48) ermittelt werden kann. 10. Panel processing system (10) according to at least one of claims 8-9, characterized in that it has at least one sensor device (46) in the region of the machine table (14) and/or feed table (12), from whose signal a position of a front workpiece edge (48) seen in the conveying direction (32) can be determined. 11. Plattenbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten, insbesondere zum Aufteilen von plattenförmigen Werkstücken (26) , umfassend einen Zuführtisch (12) , einen Maschinentisch (14) , in dessen Bereich eine Bearbeitungseinrichtung, insbesondere eine 11. Plate processing system (10) for processing, in particular for dividing plate-shaped workpieces (26), comprising a feed table (12), a machine table (14), in the area of which a processing device, in particular a Auf teileinrichtung (22) angeordnet ist, und eine Fördereinrichtung (28) , welche ein auf dem Zuführtisch (14) liegendes Werkstück (26) in einer Förderrichtung (32) in Richtung Maschinentisch (15) fördern kann, wobei die Fördereinrichtung (28) Spannzangen (34) aufweist, die an einem in Förderrichtung (32) gesehen zu einem hinteren Werkstückrand (36) benachbarten Bereich angreifen können, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (28) mindestens eine zusätzlicheOn the dividing device (22) is arranged, and a conveyor device (28) which can convey a workpiece (26) lying on the feed table (14) in a conveying direction (32) towards the machine table (15), wherein the conveyor device (28) has collets (34) which can engage an area adjacent to a rear workpiece edge (36) as seen in the conveying direction (32), characterized in that the conveyor device (28) has at least one additional Fixiereinrichtung (96) zum Klemmen des hinteren Werkstückrands (36) aufweist, wobei ein Klemmbereich der Fixiereinrichtung (96) größer ist als ein Klemmbereich der Spannzangen (34) . Fixing device (96) for clamping the rear workpiece edge (36), wherein a clamping area of the fixing device (96) is larger than a clamping area of the collets (34). 12. Steuereinrichtung (50) zum Steuern einer12. Control device (50) for controlling a Plattenbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der Ansprüche 8-11, mit mindestens einem Prozessor (52) , einem Speicher (54) für Software und mit Software (56) , dadurch gekennzeichnet, dass sie ausgebildet und eingerichtet ist zur Ausführung einesPlate processing system (10) according to at least one of claims 8-11, with at least one processor (52), a memory (54) for software and with software (56), characterized in that it is designed and arranged to carry out a Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1-7. Method according to at least one of claims 1-7.
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