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WO2024204228A1 - 被係着面形成装置、及び、被係着面形成装置を利用した着用物品の製造方法 - Google Patents

被係着面形成装置、及び、被係着面形成装置を利用した着用物品の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024204228A1
WO2024204228A1 PCT/JP2024/012007 JP2024012007W WO2024204228A1 WO 2024204228 A1 WO2024204228 A1 WO 2024204228A1 JP 2024012007 W JP2024012007 W JP 2024012007W WO 2024204228 A1 WO2024204228 A1 WO 2024204228A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
rotating body
forming device
main
heater
Prior art date
Application number
PCT/JP2024/012007
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
泰隆 田中
Original Assignee
株式会社瑞光
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社瑞光 filed Critical 株式会社瑞光
Publication of WO2024204228A1 publication Critical patent/WO2024204228A1/ja

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators

Definitions

  • the present invention relates to an attachment surface forming device that forms an attachment surface on a worn article, and a method for manufacturing a worn article using this device.
  • Patent Document 1 Patent No. 5593124
  • an attachment surface forming device that heats and embosses a nonwoven fabric sheet that forms a worn article to form an attachment surface to which an attachment member is attached.
  • the attachment surface forming device to suppress the adverse effects of heat on the sheet on which the attachment surface is formed, except for the portion where the attachment surface is actually required. There is also a demand for such an attachment surface forming device to be used to manufacture worn articles.
  • the engaging surface forming device of the present invention forms an engaging surface on a sheet to which an engaging member is engaged.
  • the engaging surface forming device comprises a first rotating body and a second rotating body.
  • the first rotating body has a first heater and a first body.
  • the first rotating body rotates the first body around a first rotation axis.
  • the second rotating body has a second heater, a second body, and a forming member attached to the second body.
  • the second rotating body rotates the second body around a second rotation axis.
  • the second rotation axis extends parallel to the first rotation axis.
  • the forming member is locally arranged in the circumferential direction of the second rotation axis.
  • the forming member is arranged protruding from the second body radially outward from the second rotation axis.
  • the manufacturing method of the worn article according to the first embodiment of the present invention is a manufacturing method of the worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device of the present invention.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step, an auxiliary sheet piece joining step, and an attachment surface forming step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the continuous main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • the auxiliary sheet piece joining step the auxiliary sheet piece is joined to the main sheet conveyed in the first direction at a predetermined interval in the first direction.
  • the attachment surface forming step the auxiliary sheet piece on the main sheet is embossed using the attachment surface forming device, and an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer is formed.
  • a manufacturing method for a worn article according to a second embodiment of the present invention is a manufacturing method for a worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device of the present invention.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step, an auxiliary sheet conveying step, an attachment surface forming step, an auxiliary sheet piece forming step, and an auxiliary sheet piece joining step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • auxiliary sheet conveying step a continuous auxiliary sheet is conveyed in a second direction.
  • the auxiliary sheet conveyed in the second direction is embossed using the attachment surface forming device to form an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer.
  • the auxiliary sheet piece forming step the auxiliary sheet conveyed in the second direction is cut in a direction perpendicular to the second direction to form an auxiliary sheet piece including an attachment surface.
  • the auxiliary sheet pieces are joined to the main sheet being transported in the first direction at a predetermined interval in the first direction.
  • the manufacturing method of a worn article according to the third aspect of the present invention is a manufacturing method of a worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device of the present invention.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step and an attachment surface forming step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • the main sheet is embossed at a predetermined interval in the first direction using the attachment surface forming device, and an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer is formed.
  • the device for forming an attached surface of the present invention can locally form an attached surface at a desired position on the sheet. Furthermore, in the device for forming an attached surface of the present invention, the forming member of the second rotating body protrudes radially from the second rotating shaft relative to the second body of the second rotating body, so the sheet is less likely to be pinched between the outer circumferential surface of the first body and the outer circumferential surface of the second body. This makes it possible to prevent the outer circumferential surface of the second body from coming into contact with the sheet, thereby preventing the occurrence of a situation in which parts of the sheet other than the surface to be attached are thermally affected.
  • the auxiliary sheet piece is joined to the portion of the main sheet where the attached surface is formed, where the sheet thickness is preferably large from the viewpoint of strength, so that when providing the attached surface on the worn article, an increase in the amount of material used in the worn article can be suppressed.
  • the auxiliary sheet piece on which the attachment surface is formed is joined to the main sheet, so that the main sheet is not adversely affected by the heat that accompanies the formation of the attachment surface. Furthermore, in the second embodiment of the manufacturing method for a worn article, when providing the attachment surface on the worn article, it is possible to suppress an increase in the amount of material used in the worn article.
  • the attachment surface is formed directly on the main sheet, which simplifies the process.
  • FIG. 1 is a schematic development view of a wearing article manufactured using the receiving surface forming apparatus of the present invention
  • 1 is a schematic diagram of a worn article worn by a wearer, as viewed from the rear side (the rear side of the wearer).
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a conveying device, a joining device, and an engagement surface forming device according to an embodiment of the present invention.
  • 4 is a schematic enlarged view of a first rotating body and a second rotating body of a forming mechanism of the engagement surface forming device of FIG. 3 .
  • 5 is a schematic diagram of the first rotating body and the second rotating body in FIG. 4 as viewed from a direction perpendicular to the first rotation axis and the second rotation axis.
  • FIG. 1 is a schematic development view of a wearing article manufactured using the receiving surface forming apparatus of the present invention
  • 1 is a schematic diagram of a worn article worn by a wearer, as viewed from the rear side (the rear side of the wearer).
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating an outer circumferential surface of a member forming the second rotor of FIG. 4 as viewed along the radial direction of the second rotor shaft.
  • FIG. 4 is a flowchart showing steps related to forming an engagement surface in a method for manufacturing a wearing article according to one embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating the steps shown in the flowchart of FIG. 7 .
  • 10 is a flowchart showing steps related to forming an engagement surface in a method for manufacturing a wearing article according to the first modified example.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating the steps shown in the flowchart of FIG. 9 .
  • 10A to 10C are diagrams illustrating steps for forming an engagement surface in a manufacturing method of a wearing article according to a second modified example.
  • Figure 1 is a schematic development of a diaper as a worn article 1, which is an example of a worn article manufactured using the engaging surface forming apparatus 100 according to one embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a schematic view of the worn article 1 worn by a wearer, as viewed from the back side (the back side of the wearer).
  • the worn article 1 is an unfolded diaper.
  • the worn article 1 is fastened to the wearer's body using a hook-and-loop fastener.
  • the hook-and-loop fastener is a fastening means having an attaching surface on which a large number of hook-shaped hooks of an attaching member are arranged, and an attached surface on which a large number of loops are arranged. With the hook-and-loop fastener, the attaching surface and the attached surface are fastened together by hooking the hooks of the attaching surface onto the loops of the attached surface.
  • the type of worn article manufactured using the attachment surface forming device 100 is not limited to diapers.
  • the worn article manufactured using the attachment surface forming device 100 may be a disposable medical gown or the like having an attachment surface formed using the attachment surface forming device 100.
  • the diaper serving as the worn article 1 in this embodiment mainly includes a crotch portion 2 that covers the crotch of the wearer, a torso portion 4 that covers the front and rear torso of the wearer, and an attachment member 6 having an attachment surface 6a (see FIG. 1).
  • An absorbent body (not shown) is placed in the crotch area 2 to absorb body fluids such as urine.
  • the torso section 4 includes a front torso section 4a that covers the front torso of the wearer, and a rear torso section 4b that covers the rear torso of the wearer.
  • An attachment member 6 is provided on each of both ends in the left-right direction of the front torso portion 4a (left-right direction when the wearable article 1 is worn).
  • the attachment member 6 has an attachment surface 6a on which a large number of hooks are arranged on the side that faces the wearer's skin when worn.
  • the surface of the wearable article 1 that faces the wearer's skin when worn will be referred to as the "skin surface.”
  • the center of the rear torso portion 4b in the left-right direction (left-right direction when the wearable article 1 is worn), on the side that does not face the wearer's skin when worn, is formed with an attachment surface 10 on which a large number of loops are arranged by an attachment surface forming device 100, which will be described later.
  • the surface of the wearable article 1 that does not face the wearer's skin when worn is referred to as the "outer surface".
  • the crotch portion 2 and torso portion 4 of the worn article 1 are made of the same material as that used in conventional diapers.
  • the crotch portion 2 and torso portion 4 have a first sheet piece 1a and a second sheet piece 1b.
  • the second sheet piece 1b which is placed on the skin side, is a liquid-permeable sheet piece such as a nonwoven fabric.
  • the first sheet piece 1a which is placed on the outer surface side, is a liquid-impermeable or poorly permeable sheet piece.
  • an absorbent is placed between the first sheet piece 1a and the second sheet piece 1b.
  • the absorbent of the worn article 1 contains, for example, fluff pulp and particles of highly absorbent polymer.
  • the fastening member 6 is made of a material used for the hook members of conventional hook-and-loop fasteners, for example, a plastic mainly composed of polypropylene.
  • the skin side of the crotch portion 2 is placed against the wearer's crotch, and the crotch portion 2 is folded at the center in the front-rear direction (front-rear direction when the wearable article 1 is worn) of the crotch portion 2 so as to cover the wearer's crotch.
  • both ends of the rear torso portion 4b in the left-right direction are wrapped around the wearer's torso so that the rear torso portion 4b covers the wearer's torso side.
  • both ends of the front torso portion 4a in the left-right direction are wrapped around the wearer's torso so as to further cover from the outside the rear torso portion 4b that covers the wearer's torso side.
  • the fastening surface 6a of the fastening member 6 provided at both ends in the left-right direction of the front torso portion 4a is overlapped with the fastening surface 10, and the hook of the fastening surface 6a and the loop of the fastening surface 10 are fixed (see FIG. 2).
  • the wearable article 1 is in a state where it is worn by the wearer.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the conveying device 20, the joining device 15, and the receiving surface forming device 100.
  • Fig. 4 is a schematic enlarged view of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 of the forming mechanism 50 of the receiving surface forming device 100. Note that in Figs. 3 and 4, the ring member 78 described below is omitted.
  • Fig. 5 is a schematic view of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 as viewed from a direction perpendicular to the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2.
  • FIG. 6 is a schematic view of the outer circumferential surface 74a of the forming member 74 of the second rotating body 70 as viewed along the radial direction of the second rotation axis O2.
  • Fig. 7 is a flow chart showing the steps of the manufacturing method of the wearing article 1 according to the first example, particularly the steps related to the formation of the receiving surface 10.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating the steps illustrated in the flow chart of FIG.
  • the mating surface forming device 100 mainly includes a preheat roller 30, a position adjustment mechanism 40, a forming mechanism 50, and a control device 90.
  • the control device 90 controls the operation of the mating surface forming device 100, as well as the operation of the conveying device 20 and the joining device 15. However, this is not limited to the above, and the control device 90 may only control the operation of the mating surface forming device 100, while the operation of the conveying device 20 and the joining device 15 may be controlled by another control device.
  • the conveying device 20 is a device that conveys the main sheet S in a first direction D1.
  • the main sheet S here is a continuous sheet that is to be cut in a subsequent process into first sheet pieces 1a that constitute a part of the worn article.
  • the main sheet S is a liquid-impermeable or liquid-resistant nonwoven fabric.
  • the main sheet S is an air-through nonwoven fabric or a spunbond nonwoven fabric.
  • the thickness the gsm (grams per square meter) of the main sheet S is in the range of, for example, 15 to 25.
  • the conveying device 20 includes, for example, a roller having an outer peripheral surface with a large coefficient of friction around which the main sheet S is wound, and a motor (not shown) that rotates the roller, and conveys the main sheet S in the first direction D1 by rotating the roller with the motor.
  • the joining device 15 cuts the continuous auxiliary sheet A conveyed in the second direction D2 by a blade (not shown) at a predetermined length in a direction perpendicular to the second direction D2 to form auxiliary sheet pieces A1.
  • the joining device 15 also joins the auxiliary sheet pieces A1 to the main sheet S conveyed in the first direction D1 at predetermined intervals in the first direction D1 (see FIG. 8).
  • the position at which the joining device 15 joins the auxiliary sheet pieces A1 to the main sheet S corresponds to the position at which the engagement surface 10 is formed by the subsequent forming mechanism 50.
  • the joining method is not limited, the joining device 15, for example, sandwiches the main sheet S and the auxiliary sheet piece A1 between a pair of rolls with built-in heaters, and thermally joins the auxiliary sheet piece A1 to the main sheet S.
  • auxiliary sheet A (auxiliary sheet piece A1) is an air-through nonwoven fabric.
  • the gsm (grams per square meter) of main sheet S is in the range of 15 to 25.
  • the sheet can be made thicker at the location where the mating surface 10 is formed.
  • the sheet with the auxiliary sheet piece A1 joined to the main sheet S may be referred to as sheet S1.
  • the preheating roller 30 is a device that preheats the sheet S1 (main sheet S to which the auxiliary sheet piece A1 is joined) that is transported to the formation mechanism 50 that forms the engagement surface 10.
  • the attachment surface forming device 100 has the following advantages due to the inclusion of the preheat roller 30.
  • the forming mechanism 50 sandwiches the sheet S1 (particularly the portion of the main sheet S to which the auxiliary sheet piece A1 is joined) between the first body 62 of the first rotating body 60, which is heated by the first heater 64, and the forming member 74 of the second rotating body 70, which is heated by the second heater 76, and locally melts the auxiliary sheet piece A1 to perform embossing.
  • the forming mechanism 50 raises the temperature of the auxiliary sheet piece A1 of the main sheet S to a predetermined temperature.
  • the time available for the first heater 64 and the second heater 76 of the forming mechanism 50 to heat the auxiliary sheet piece A1 of the main sheet S would be shortened.
  • the sheet S1 can be heated to a predetermined temperature before being transported to the forming mechanism 50. Therefore, the sheet S1 (particularly the portion of the main sheet S to which the auxiliary sheet piece A1 is joined) can be heated to a predetermined temperature in a short time without excessively raising the temperatures of the first heater 64 and the second heater 76.
  • the preheat roller 30 will now be described in more detail.
  • the preheating roller 30 is disposed upstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 of the forming mechanism 50 in the first direction D1 in which the main sheet S is transported.
  • the sheet S1 being transported is wrapped around the preheating roller 30.
  • the preheating roller 30 has preheaters 33 and 35, which heat the sheet wrapped around the preheating roller 30.
  • the temperature to which the preheater heats the sheet S1 is lower than the temperature to which the first heater 64 of the first rotating body 60 and the second heater 76 of the second rotating body 70 of the forming mechanism 50 described below heat the sheet S1 (particularly the portion to which the auxiliary sheet piece A1 is joined).
  • the preheating temperature relatively low, it is possible to suppress adverse effects (adverse effects due to heat) that the sheet S1 receives during preheating.
  • preheating roller 30 Although one preheating roller 30 is sufficient, it is more preferable to provide multiple preheating rollers 30. By providing multiple preheating rollers 30, the time available for preheating the main sheet S to which the auxiliary sheet piece A1 is joined can be extended.
  • the receiving surface forming device 100 of this embodiment has a first preheating roller 32 and a second preheating roller 34 as the preheating rollers 30.
  • the second preheating roller 34 is disposed downstream of the first preheating roller 32 in the first direction D1 in which the main sheet S is transported.
  • the temperature at which the first preheater 33, which is a preheater possessed by the first preheating roller 32, heats the sheet S1 is lower than the temperature at which the second preheater 35, which is a preheater possessed by the second preheating roller 34, heats the sheet S1.
  • the set temperature of the first preheater 33 is 50°C
  • the set temperature of the second preheater 35 is 60-80°C
  • the set temperatures of the first heater 64 and second heater 76 described below are 100-120°C.
  • the actual set temperatures may be determined to be suitable for forming the mating surface 10 through experiments, trial runs, simulations, theoretical calculations, etc.
  • the forming mechanism 50 is a mechanism that embosses the sheet S1 (main sheet S to which auxiliary sheet piece A1 is joined) discontinuously in the first direction D1 in which the sheet S1 is transported (particularly, the portion of the main sheet S to which the auxiliary sheet piece A1 is joined), and forms an embossed engaging surface 10 on the main sheet S.
  • the forming mechanism 50 mainly includes a first rotating body 60 and a second rotating body 70 (see FIGS. 3 and 4).
  • the first rotating body 60 has a cylindrical first body 62, a first heater 64, and a motor (not shown) that rotates the first body 62.
  • the first rotating body 60 rotates the cylindrical first body 62 around its central axis by the motor. Specifically, the first rotating body 60 rotates the cylindrical first body 62 around a first rotation axis O1 that extends in a direction perpendicular to a first direction D1 in which the main sheet S is conveyed by the motor.
  • the first heater 64 is disposed inside the first body 62 and heats the first heater 64.
  • the second rotating body 70 has a second main body 72, a forming member 74 attached to the second main body 72, a second heater 76, a motor (not shown) that rotates the second main body 72, and a disk-shaped ring member 78 attached to the second main body 72.
  • the second main body 72 and the forming member 74 attached to the second main body 72 have a generally elliptical shape with the part where the forming member 74 is located being the major axis.
  • the second rotating body 70 uses a motor to rotate the second main body 72 and the forming member 74 attached to the second main body 72 around a second rotation axis O2 that extends in a direction perpendicular to the first direction D1 in which the main sheet S is transported.
  • the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2 extend parallel to each other.
  • the forming member 74 is arranged locally in the circumferential direction of the second rotation axis O2 and protrudes radially outward from the second body 72 about the second rotation axis O2.
  • the forming member 74 has an outer peripheral surface 74a at the outermost portion in the radial direction of the second rotation axis O2.
  • the outer peripheral surface 74a is preferably an arc-shaped surface centered on the second rotation axis O2, as shown in FIG. 4.
  • the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 heated by the second heater 76 sandwiches the sheet S1 (particularly here, the portion where the auxiliary sheet piece A1 is arranged) conveyed by the conveying device 20 between the outer peripheral surface 62a of the first main body 62 of the first rotating body 60 heated by the first heater 64, and embosses the sheet S1 (particularly the portion where the auxiliary sheet piece A1 is arranged) to form the embossed engaging surface 10.
  • the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 is provided with a plurality of protrusions 74b extending along the second rotation axis O2 in order to emboss the auxiliary sheet piece A1 on the main sheet S.
  • an engagement surface 10 is formed on the main sheet S, which has recesses extending in a direction perpendicular to the first direction D1 in which the main sheet S is transported. Note that the pattern of projections and recesses to be provided on the engagement surface 10, in other words, the pattern in which the projections are arranged on the outer peripheral surface 74a of the forming member 74, may be determined appropriately.
  • the forming member 74 is not arranged entirely in the circumferential direction around the second rotation axis O2, but is arranged locally in the circumferential direction of the second rotation axis O2. Therefore, the engaging surface 10 is formed on the main sheet S in a discontinuous manner in the first direction D1 in which the main sheet S is transported (see FIG. 8). Specifically, the engaging surface 10 is formed on the auxiliary sheet piece A1 that is discontinuously arranged in the first direction D1 in which the main sheet S is transported.
  • the forming members 74 are arranged at two locations 180° apart in the circumferential direction of the second rotation axis O2.
  • FIG. 4 does not limit the number of forming members 74, and the number of locations at which the forming members 74 are provided on the second rotating body 70 in the circumferential direction of the second rotation axis O2 may be determined appropriately.
  • the forming members 74 may be arranged at three or more locations in the circumferential direction of the second rotation axis O2, spaced apart from each other by a predetermined angle.
  • the formation member 74 is disposed so as to protrude radially outward from the second body 72 with respect to the second rotation axis O2, meaning that when the second rotating body 70 is viewed along the second rotation axis O2, the distance R2 from the second rotation axis O2 to the outer peripheral surface 74a of the formation member 74 is greater than the distance R1 to the portion of the outer peripheral surface of the second body 72 that is furthest from the second rotation axis O2 (see FIG. 4).
  • the second body 72 means a portion that may come into contact with the sheet S1 being conveyed between the first rotating body 60 and the second rotating body 70, assuming that the portion is expanded radially outward from the second rotation axis O2.
  • the outer peripheral surface 72a of the formation member 74 is disposed 10 mm or more away from the second body 72 (the portion of the outer peripheral surface of the second body 72 that is furthest from the second rotation axis O2). More preferably, in the radial direction of the second rotation axis O2, the outer circumferential surface 72a of the forming member 74 is positioned at a distance of 30 mm or more outside the second main body 72 (the portion of the outer circumferential surface of the second main body 72 that is farthest from the second rotation axis O2).
  • the second heater 76 is disposed inside the second body 72. In addition to heating the second body 72, the second heater 76 also heats the forming member 74 and ring member 78 attached to the second body 72. This configuration allows the second body 72, the forming member 74, and the ring member 78 to be heated roughly evenly, making it possible to avoid thermal distortion due to local temperature differences.
  • the second heater 76 heats not only the forming member 74 but also the second body 72. If the main sheet S is sandwiched between the first body 62 and the second body 72, or if the second body 72 passes very close to the main sheet S1, the main sheet S may be adversely affected by the heat from the second heater 76 even at a position that does not contact the outer peripheral surface 74a of the forming member 74.
  • the outer peripheral surface 72a of the forming member 74 that contacts the main sheet S is disposed 10 mm or more away from the second body 72 (the portion of the outer peripheral surface of the second body 72 that is farthest from the second rotation axis O2), so that the portion of the main sheet S that does not contact the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 is less likely to be affected by the heat from the first heater 64 or the second heater 76.
  • the ring members 78 are disk-shaped members arranged on both sides of the forming member 74 in the axial direction of the second rotation axis O2.
  • the ring members 78 are attached to a rotation axis that rotates the second body 72 and the forming member 74, and rotate around the second rotation axis O2 together with the second body 72 and the forming member 74.
  • the ring members 78 are arranged in a position outside the transport path of the sheet S1 in the axial direction of the second rotation axis O2, and do not come into contact with the main sheet S.
  • the ring members 78 come into contact with the outer peripheral surface 62a of the first body 62 of the first rotating body 60.
  • the ring member 78 is a member that makes it easier to stabilize the pressure that acts on the sheet S1 between the forming member 74 and the first main body 62 of the first rotating body 60. A detailed explanation will be given below.
  • the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 and the outer peripheral surface 62a of the first body 62 would intermittently sandwich the main sheet S, and an impact would occur when the outer peripheral surface 74a and the outer peripheral surface 62a begin to sandwich the main sheet S, which could make it difficult to stabilize the pressure at which the outer peripheral surface 74a and the outer peripheral surface 62a sandwich the main sheet S.
  • the ring member 78 even when the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 and the outer peripheral surface 62a of the first body 62 are not sandwiching the main sheet S, the ring member 78 is in contact with the outer peripheral surface 62a of the first body 62, so it is possible to suppress instability of the pressure at which the outer peripheral surface 74a and the outer peripheral surface 62a sandwich the main sheet S due to momentary impact.
  • the ring member 78 has a relatively large surface area, heat is likely to escape even when heated by the second heater 76, and the temperature of the ring member 78 alone drops compared to the second main body 72, etc., making it prone to thermal distortion. For this reason, it is preferable to provide a heat insulating structure 79 covering the ring member 78 on the side surfaces of the ring member 78 (on both sides of the ring member 78 in the axial direction of the second rotation axis O2). In FIG. 5, the heat insulating structure 79 is shown by hatching. Note that at the position indicated by the symbol "79," a heat insulating material may be placed as the heat insulating structure, or a space for insulation may be provided as the heat insulating structure.
  • the mating surface forming device 100 has a pressing mechanism 52 that presses the second rotating body 70 (forming member 74 and ring member 78) against the first rotating body 60.
  • the pressing mechanism 52 may be, for example, an air cylinder, hydraulic cylinder, or motor that urges the second rotating body 70 toward the first rotating body 60, or an elastic member such as a spring. It is preferable that the pressing force of the pressing mechanism 52 is adjustable.
  • the pressing mechanism 52 here is a mechanism that presses the second rotating body 70 against the first rotating body 60, but is not limited to this and may be a mechanism that presses the first rotating body 60 against the second rotating body 70.
  • the engaging surface forming device 100 is provided with a position adjustment mechanism 40.
  • the position adjustment mechanism 40 is a mechanism for adjusting the position of the main sheet S transported between the outer circumferential surface 62a of the first main body 62 of the first rotating body 60 and the outer circumferential surface 74a of the forming member 74 of the second rotating body 70 in the direction connecting the first rotating axis O1 and the second rotating axis O2 (the vertical direction in this case, although this direction is not limited to this) when the sheet S1 is viewed from the direction in which the first rotating axis O1 and the second rotating axis O2 extend.
  • the position adjustment mechanism 40 includes, but is not limited to, a first position adjustment mechanism 42 arranged upstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 in the first direction D1 in which the sheet S1 is transported, and a second position adjustment mechanism 44 arranged downstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70. Note that it is preferable for the position adjustment mechanism 40 to have both the first position adjustment mechanism 42 and the second position adjustment mechanism 44, but it may have only one of them.
  • the first position adjustment mechanism 42 mainly includes a roller 42a that supports the sheet S (from below in the example of FIG. 4, although the support direction is not limited).
  • the position of the roller 42a can be adjusted along a slit 41as that is provided in the support portion 41a that supports the roller 42a and extends in the direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2.
  • the second position adjustment mechanism 44 mainly includes a roller 44a that supports the main sheet S (from below in the example of FIG. 4, although the support direction is not limited).
  • the position of the roller 44a can be adjusted along a slit 43as that is provided in the support portion 43a that supports the roller 44a and extends in the direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2. Therefore, here, by adjusting the positions of the roller 42a and the roller 44a, the position of the main sheet S can be adjusted in the direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2.
  • the first position adjustment mechanism 42 further includes a roller 42b that supports the main sheet S (from above in the example of FIG. 4, although this is not intended to limit the direction of support).
  • the position of the roller 42b can be adjusted along a slit 41bs that is provided in the support portion 41b that supports the roller 42b and extends in a direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2.
  • the first position adjustment mechanism 42 sandwiches the main sheet S between the pair of rollers 42a, 42b, and therefore can precisely adjust the position of the main sheet S transported to the forming mechanism 50 in the direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2.
  • the control device 90 is a computer having a CPU, memories such as ROM and RAM, input/output devices, various electric components, electronic components, etc., all of which are omitted from the drawing.
  • the control device 90 is electrically connected to the conveying device 20, the joining device 15, the preheating roller 30, the position adjustment mechanism 40, and the forming mechanism 50.
  • the control device 90 controls the operation of the conveying device 20, the joining device 15, the preheating roller 30, the position adjustment mechanism 40, and the forming mechanism 50 by the CPU executing a program stored in the memory.
  • control device 90 starts the operation of the conveying device 20, the joining device 15, the preheating roller 30, and the forming mechanism 50 in response to the operation of an operation start switch provided on the control device 90 or an operation start command from a higher-level system connected to the control device 90.
  • control device 90 changes the positions of the rollers 42a, 42b, and 44a of the position adjustment mechanism 40 in response to the operation of a switch provided on the control device 90.
  • the position adjustment of the rollers 42a, 42b, and 44a may be performed manually.
  • control device 90 changes the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35 based on instructions from an input device such as a touch panel display. Note that the instructions here do not necessarily have to be the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35 themselves.
  • the memory may store the relationship between the type of sheet on which the mating surface forming device 100 forms the mating surface 10 and the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35, and when the type of sheet is input to the input device, the control device 90 may refer to the memory and set the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35 to the set temperatures corresponding to the type of sheet.
  • the memory may store the relationship between the atmospheric temperature and the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35
  • the control device 90 may refer to the memory and set the set temperatures of the first heater 64, the second heater 66, the first preheater 33, and the second preheater 35 to the set temperatures corresponding to the atmospheric temperature detected by an atmospheric temperature sensor (not shown).
  • control device 90 changes the pressing force with which the pressing mechanism 52 presses the second rotating body 70 against the first rotating body 60 based on instructions from an input device such as a touch panel display.
  • the pressing force of the pressing mechanism 52 may be changed by manually operating the pressing mechanism 52.
  • control device 90 is described here as a computer, as long as it is capable of performing the functions described here, the control device 90 may be realized by hardware (various electric and electronic circuits) or by a combination of software and hardware.
  • the continuous main sheet S which will be cut in a later process to become the first sheet piece 1a of the worn article 1, is transported in the first direction D1 by the transport device 20 (process P1).
  • the joining device 15 joins the auxiliary sheet pieces A1 to the main sheet S being transported in the first direction D1 at a predetermined interval in the first direction D1 (step P2, see the top diagram in Figure 8).
  • the attachment surface forming device 100 embosses the auxiliary sheet piece A1 on the main sheet S to form the attachment surface 10 to which the attachment member 6 is attached when the wearable article 1 is worn by the wearer (step P3, see the lower diagram in Figure 8). Note that in Figure 8, the attachment surface 10 is indicated by hatching.
  • the engaging surface forming device 100 of this embodiment forms an engaging surface 10 on a sheet (main sheet S to which an auxiliary sheet piece A1 is joined, hereinafter referred to as sheet S1 for the sake of simplicity of description) to which an engaging member 6 is attached.
  • the engaging surface forming device 100 includes a first rotating body 60 and a second rotating body 70.
  • the first rotating body 60 has a first heater 64 and a first body 62.
  • the first rotating body 60 rotates the first body 62 around a first rotation axis O1.
  • the second rotating body 70 has a second heater 76, a second body 72, and a forming member 74 attached to the second body 72.
  • the second rotating body 70 rotates the second body 72 around a second rotation axis O2.
  • the second rotation axis O2 extends parallel to the first rotation axis O1.
  • the forming member 74 is locally arranged in the circumferential direction of the second rotation axis O2. Further, the forming member 74 is disposed so as to protrude radially outward from the second body 72 about the second rotation axis O2.
  • the outer peripheral surface 62a of the first body 62 heated by the first heater 64 and the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 heated by the second heater 76 sandwich the sheet S1 transported between the first rotating body 60 and the forming member 74, and embosses the sheet S1 discontinuously in the first direction D1 in which the sheet S1 is transported, thereby forming the embossed engaging surface 10 on the sheet S1.
  • the attachment surface forming device 100 can locally form the attachment surface 10 at a desired position on the sheet S1.
  • the forming member 74 of the second rotating body 70 protrudes radially from the second rotation axis O2 relative to the second main body 72 of the second rotating body 70, so the sheet is less likely to be pinched between the outer circumferential surface 62a of the first main body 62 and the outer circumferential surface of the second main body 72. Therefore, the outer circumferential surface of the second main body 72 comes into contact with the sheet S1, which can prevent the occurrence of a situation in which parts of the sheet S1 other than the engaging surface 10 are thermally affected.
  • the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 is disposed 10 mm or more away from the second main body 72 radially outward of the second rotation axis O2.
  • the attachment surface forming device 100 tends to prevent the outer peripheral surface of the second body 72 from coming into contact with the sheet S1, thereby preventing parts of the sheet S1 other than the attachment surface 10 from being thermally affected.
  • the second heater 76 is built into the second main body 72 .
  • the receiving surface forming device 100 further includes a preheating roller 30.
  • the preheating roller 30 is disposed upstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 in the conveying direction of the sheet S1.
  • the sheet S1 to be conveyed is wrapped around the preheating roller 30.
  • the preheating roller 30 has preheaters 33 and 35 that heat the wrapped sheet S1 at a temperature lower than that of the first heater 64 and the second heater 76.
  • the sheet S1 is preheated, so even if the time that the sheet S1 is sandwiched between the outer peripheral surface 62a of the first body 62 and the outer peripheral surface 74a of the forming member 74 is relatively short, the mating surface can be formed without excessively increasing the heating temperature of the first heater 64 and the second heater 76. Therefore, even if the processing capacity of the mating surface forming device 100 is increased, it is possible to prevent the first body 62 or the forming member 74, which have excessively high temperatures, from coming into contact with the sheet S1, thereby preventing the sheet S1 from being adversely affected by heat.
  • the preheating roller 30 includes a first preheating roller 32 and a second preheating roller 34.
  • the second preheating roller 34 is disposed downstream of the first preheating roller 32 in the conveying direction of the sheet S1.
  • the temperature at which the first preheating heater 33, which serves as a preheater included in the first preheating roller 32, heats the sheet S1 is lower than the temperature at which the second preheating heater 35, which serves as a preheater included in the second preheating roller 34, heats the sheet S1.
  • the sheet S1 is heated in stages by multiple preheating rollers 32, 34, which reduces the occurrence of a situation in which the sheet S1 is adversely affected by heat.
  • the temperature to which the preheating roller 30 heats the sheet S1 is adjustable.
  • the receiving surface forming device 100 can optimize the preheating temperature depending on conditions such as the material of the sheet S1 and the outside air temperature.
  • the engagement surface forming device 100 includes a position adjustment mechanism 40.
  • the position adjustment mechanism 40 adjusts the position of the sheet S1 conveyed between the outer circumferential surface 62a of the first main body 62 and the outer circumferential surface 74a of the forming member 74 in a direction connecting the first rotation axis O1 and the second rotation axis O2 when viewed along the first rotation axis O1.
  • the position adjustment mechanism 40 adjusts the position of the sheet S1, allowing the mating surface 10 to be formed with high precision in the desired state at the desired position on the sheet S1.
  • the position adjustment mechanism 40 includes a first position adjustment mechanism 42 and a second position adjustment mechanism 44.
  • the first position adjustment mechanism 42 In the first direction D1 in which the sheet S1 is transported, the first position adjustment mechanism 42 is disposed upstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70, and the second position adjustment mechanism 44 is disposed downstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70.
  • position adjustment mechanisms are arranged upstream and downstream of the first rotating body 60 and the second rotating body 70 in the conveying direction of the sheet S1, so that the position of the sheet S1 can be adjusted with precision, and the mating surface 10 in the desired state can be formed with precision at the desired position on the sheet S1.
  • the first position adjustment mechanism 42 includes a pair of rollers 42a, 42b that sandwich the sheet.
  • the pair of rollers 42a, 42b of the first position adjustment mechanism 42 adjusts the position of the sheet, allowing the mating surface 10 to be formed with high precision in the desired state at the desired position on the sheet.
  • the mating surface forming device 100 includes a pressing mechanism 52.
  • the pressing mechanism 52 presses the second rotating body 70 against the first rotating body 60.
  • the pressing force of the pressing mechanism 52 is adjustable. Note that the pressing mechanism 52 may press the first rotating body 60 against the second rotating body 70.
  • the mating surface forming device 100 can precisely form the mating surface 10 in the desired state.
  • the manufacturing method of the wearing article 1 is a manufacturing method of the wearing article 1 including the fastening member 6, using the fastening surface forming device 100.
  • the manufacturing method includes a step of conveying the main sheet S, a step of joining the auxiliary sheet piece A1, and a step of forming the fastening surface 10.
  • the continuous main sheet S is conveyed in a first direction D1.
  • the continuous main sheet S is cut in a subsequent step to become a first sheet piece 1a constituting a part of the wearing article 1.
  • the auxiliary sheet piece A1 is joined to the main sheet S conveyed in the first direction D1 at a predetermined interval in the first direction D1.
  • the auxiliary sheet piece A1 on the main sheet S is embossed using the fastening surface forming device 100, and the fastening surface 10 to which the fastening member 6 is fastened when the wearing article 1 is worn by a wearer is formed.
  • the auxiliary sheet piece A1 is joined to the portion of the main sheet S where the attached surface is formed, where the sheet thickness is preferably large from the viewpoint of strength, so that when the worn article 1 is provided with the attached surface 10, an increase in the amount of material used in the worn article 1 can be suppressed.
  • the main difference between the manufacturing method of Modification 1 and the manufacturing method of the above embodiment is that in the above embodiment, the auxiliary sheet piece A1 is joined to the main sheet S and then the attached surface 10 is formed on the auxiliary sheet piece A1, whereas in Modification 1, after the attached surface 10 is formed on the auxiliary sheet A, the auxiliary sheet A is cut in a direction perpendicular to the second direction D2 in which the auxiliary sheet A is conveyed to form the auxiliary sheet piece A1, and then the auxiliary sheet piece A1 is joined to the main sheet S.
  • the object handled by the attached surface forming device 100 is the auxiliary sheet A, not the sheet (sheet S1) in which the auxiliary sheet piece A1 is joined to the main sheet S.
  • the attached surface 10 is formed on the auxiliary sheet piece A1 in the second direction D2, not on the entirety of it, but on a part of it.
  • a continuous main sheet S which will be cut in a later step to become the first sheet piece 1a of the worn article 1, is transported in the first direction D1 by a transport device 20 (not shown) in the same manner as in the above embodiment.
  • the continuous auxiliary sheet A is transported in the second direction D2 (not shown).
  • the auxiliary sheet A which is transported in the second direction D2, is embossed using the attachment surface forming device 100, and the attachment surfaces 10 to which the attachment members 6 are attached when the wearable article 1 is worn are formed at a predetermined interval in the second direction D2 (step P11, see the top diagram in Figure 10).
  • the auxiliary sheet A transported in the second direction D2 is cut in a direction perpendicular to the second direction D2 to form an auxiliary sheet piece A1 including an attachment surface 10 (step P12, see the middle diagram in Figure 10).
  • the auxiliary sheet pieces A1 are joined to the main sheet S, which is transported in the first direction D1, at a predetermined interval in the first direction D1 (step P13, see the lower diagram in Figure 10).
  • the main difference between the manufacturing method of Modification 2 and the manufacturing method of the above embodiment is that in the above embodiment, the auxiliary sheet piece A1 is joined to the main sheet S and then the attached surface 10 is formed on the auxiliary sheet piece A1, whereas in Modification 2, the auxiliary sheet A (auxiliary sheet piece A1) is not used and the attached surface 10 is formed on the main sheet S.
  • the object handled by the attached surface forming device 100 is the main sheet S, not a sheet (sheet S1) to which the auxiliary sheet piece A1 is joined.
  • a continuous main sheet S is conveyed in a first direction D1 (not shown) to be cut in a later step into a first sheet piece 1a that constitutes part of the worn article 1.
  • the main sheet S is embossed at predetermined intervals in the first direction D1 using the attachment surface forming device 100, forming the attachment surface 10 to which the attachment member 6 is attached when the wearable article 1 is put on by the wearer (see FIG. 11).
  • the first aspect of the engaging surface forming device forms an engaging surface on a sheet to which an engaging member is engaged.
  • the engaging surface forming device comprises a first rotating body and a second rotating body.
  • the first rotating body has a first heater and a first body.
  • the first rotating body rotates the first body around a first rotation axis.
  • the second rotating body has a second heater, a second body, and a forming member attached to the second body.
  • the second rotating body rotates the second body around a second rotation axis.
  • the second rotation axis extends parallel to the first rotation axis.
  • the forming member is locally arranged in the circumferential direction of the second rotation axis. Furthermore, the forming member is arranged protruding radially outward from the second body of the second rotation axis.
  • the first aspect of the attachment surface forming device can locally form an attachment surface at a desired position on the sheet.
  • the forming member of the second rotating body protrudes in the radial direction of the second rotating shaft relative to the second body of the second rotating body, so the sheet is less likely to be pinched between the outer circumferential surface of the first body and the outer circumferential surface of the second body. Therefore, it is possible to prevent the outer circumferential surface of the second body from coming into contact with the sheet, thereby preventing the occurrence of a situation in which parts of the sheet other than the engaging surface are thermally affected.
  • the second aspect of the engaging surface forming device is the first aspect of the engaging surface forming device, in which the outer peripheral surface of the forming member is positioned 10 mm or more away from the second body radially outward of the second rotating shaft.
  • the attachment surface forming device it is easier to prevent the second body from coming into contact with the sheet, and causing heat damage to parts of the sheet other than the attachment surface.
  • a third aspect of the present invention is a device for forming a surface to be engaged according to the first or second aspect,
  • the second heater is built into the second body.
  • the receiving surface forming device of the fourth aspect is the receiving surface forming device of any one of the first aspect to the third aspect, further comprising a preheating roller.
  • the preheating roller is disposed upstream of the first rotating body and the second rotating body in the sheet conveying direction.
  • the sheet to be conveyed is wrapped around the preheating roller.
  • the preheating roller has a preheater that heats the wrapped sheet at a temperature lower than the first heater and the second heater.
  • the sheet is preheated, so even if the time that the sheet is sandwiched between the outer circumferential surface of the first body and the outer circumferential surface of the forming member is relatively short, the engaging surface can be formed without excessively increasing the heating temperature of the first heater and the second heater. Therefore, even if the throughput of the engaging surface forming device is increased, it is possible to suppress the occurrence of a situation in which the sheet is adversely affected by heat when the first body or the forming member, which are at excessively high temperatures, comes into contact with the sheet.
  • the fifth aspect of the mating surface forming device is the fourth aspect of the mating surface forming device, in which the preheating roller includes a first preheating roller and a second preheating roller.
  • the second preheating roller is disposed downstream of the first preheating roller in the sheet conveying direction.
  • the temperature at which the first preheating heater of the first preheating roller heats the sheet is lower than the temperature at which the second preheating heater of the second preheating roller heats the sheet.
  • the sheet is heated in stages by multiple preheating rollers, which reduces the occurrence of a situation in which the sheet is adversely affected by heat.
  • the sixth aspect of the present invention is the fourth or fifth aspect of the present invention, in which the temperature to which the preheat roller heats the sheet is adjustable.
  • the preheating temperature can be optimized according to conditions such as the sheet material and the outside air temperature.
  • the seventh aspect of the engaging surface forming device is the engaging surface forming device of any one of the first to sixth aspects, further comprising a position adjustment mechanism.
  • the position adjustment mechanism adjusts the position of the sheet transported between the outer circumferential surface of the first body and the outer circumferential surface of the forming member in the direction connecting the first and second rotation axes when viewed along the first rotation axis.
  • the position adjustment mechanism adjusts the position of the sheet, allowing an engagement surface in the desired state to be formed with high precision at the desired position on the sheet.
  • the eighth aspect of the engaging surface forming device is the seventh aspect of the engaging surface forming device, and the position adjustment mechanism includes a first position adjustment mechanism and a second position adjustment mechanism.
  • the first position adjustment mechanism is disposed upstream of the first rotating body and the second rotating body, and the second position adjustment mechanism is disposed downstream of the first rotating body and the second rotating body.
  • position adjustment mechanisms are arranged both upstream and downstream of the first rotating body and the second rotating body in the sheet transport direction, so that the position of the sheet can be adjusted with precision, and an engagement surface in the desired state can be formed with precision at the desired position on the sheet.
  • the ninth aspect of the mating surface forming device is the eighth aspect of the mating surface forming device, in which the first position adjustment mechanism includes a pair of rollers that clamp the sheet.
  • the pair of rollers of the first position adjustment mechanism adjust the position of the sheet, thereby allowing an engagement surface of the desired state to be formed with high precision at the desired position on the sheet.
  • the device for forming an attached surface of a tenth aspect is the device for forming an attached surface of any one of the first aspect to the ninth aspect, further comprising a pressing mechanism.
  • the pressing mechanism presses the first rotating body against the second rotating body.
  • the pressing mechanism presses the second rotating body against the first rotating body.
  • the pressing force of the pressing mechanism is adjustable.
  • the tenth aspect of the device for forming an engagement surface allows for the precise formation of an engagement surface in the desired state.
  • the manufacturing method of a worn article according to an eleventh aspect is a manufacturing method of a worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device according to any one of the first to tenth aspects.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step, an auxiliary sheet piece joining step, and an attachment surface forming step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the continuous main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • the auxiliary sheet piece joining step the auxiliary sheet piece is joined to the main sheet conveyed in the first direction at a predetermined interval in the first direction.
  • the attachment surface forming step the auxiliary sheet piece on the main sheet is embossed using the attachment surface forming device, and an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer is formed.
  • the auxiliary sheet piece is joined to the portion of the main sheet where the attached surface is formed, where the sheet thickness is preferably large from the viewpoint of strength, so that when the attached surface is provided on the worn article, an increase in the amount of material used in the worn article can be suppressed.
  • a manufacturing method of a worn article according to a twelfth aspect is a manufacturing method of a worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device according to any one of the first to tenth aspects.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step, an auxiliary sheet conveying step, an attachment surface forming step, an auxiliary sheet piece forming step, and an auxiliary sheet piece joining step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • auxiliary sheet conveying step a continuous auxiliary sheet is conveyed in a second direction.
  • the auxiliary sheet conveyed in the second direction is embossed using the attachment surface forming device to form an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer.
  • the auxiliary sheet piece forming step the auxiliary sheet conveyed in the second direction is cut in a direction perpendicular to the second direction to form an auxiliary sheet piece including an attachment surface.
  • the auxiliary sheet pieces are joined to the main sheet being transported in the first direction at a predetermined interval in the first direction.
  • the auxiliary sheet piece on which the attachment surface is formed is joined to the main sheet, so that the main sheet is not adversely affected by the heat that accompanies the formation of the attachment surface. Furthermore, in the manufacturing method of the worn article of the twelfth aspect, when providing the attachment surface on the worn article, an increase in the amount of material used in the worn article can be suppressed.
  • the manufacturing method of a worn article according to a thirteenth aspect is a manufacturing method of a worn article including an attachment member, using the attachment surface forming device according to any one of the first to tenth aspects.
  • the manufacturing method includes a main sheet conveying step and an attachment surface forming step.
  • a continuous main sheet is conveyed in a first direction.
  • the main sheet is cut in a subsequent step to become a first sheet piece that constitutes a part of the worn article.
  • the main sheet is embossed at a predetermined interval in the first direction using the attachment surface forming device, and an attachment surface to which the attachment member is attached when the worn article is worn by a wearer is formed.
  • the attachment surface is formed directly on the main sheet, which simplifies the process.
  • Wearing article 1a First sheet piece (main sheet piece) 6 Engagement member 10 Engaged surface 30 Preheating roller 32 First preheating roller 33 First preheater (preheater) 34 Second preheating roller 35 Second preheater (preheater) 40 Position adjustment mechanism 42 First position adjustment mechanism 42a Roller 42b Roller 44 Second position adjustment mechanism 50 Forming mechanism 60 First rotating body 62 First main body 64 First heater 70 Second rotating body 72 Second main body 74 Forming member 74a Contact surface 76 Second heater A Auxiliary sheet A1 Auxiliary sheet piece D1 First direction O1 First rotation axis O2 Second rotation axis S Main sheet

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Abstract

シートに被係着面を形成する、シートの被係着面以外の部分が熱の影響を受けにくい被係着面形成装置と、これを利用した着用物品の製造方法を提供する。被係着面形成装置（５０）は、第１ヒータ（６４）及び第１本体（６２）を有し、第１本体を第１回転軸（Ｏ１）周りで回転する第１回転体（６０）と、第２ヒータ（７６）、第２本体（７２）、及び第２本体に取り付けられている形成部材（７４）を有し、第２本体を第２回転軸（Ｏ２）周りで回転する第２回転体（７０）とを備える。形成部材は、第２回転軸の周方向において局所的に、かつ、径方向において第２本体の外側に突出して配置される。第１本体の外周面（７２ａ）と形成部材の外周面（７４ａ）とは、第１回転体と形成部材との間を搬送されるシートを挟み込んで、シートの搬送方向において非連続に、エンボス加工の施されている被係着面をシートに形成する。

Description

被係着面形成装置、及び、被係着面形成装置を利用した着用物品の製造方法
　本発明は、着用物品に被係着面を形成する被係着面形成装置、及び、この装置を利用した着用物品の製造方法に関する。
　従来、特許文献１（特許第５５９３１２４号）のように、着用物品を形成する不織布のシートを加熱してエンボス加工を施し、係着部材が係着される被係着面を形成する被係着面形成装置が知られている。このような被係着面をシートに形成することで、不織布を被係着面として利用する際に、係着部材の着脱の際の被係着面の毛羽立ちを抑制できる。
特許第５５９３１２４号
　しかし、このような方法で、シートに被係着面を形成する際には、被係着面が形成されるシートが熱の悪影響を受ける可能性がある。
　そのため、被係着面の形成されるシートの、実際に被係着面が必要となる部分以外については、熱の悪影響を抑制することが被係着面形成装置には求められている。また、このような被係着面形成装置を利用して着用物品が製造されることが求められている。
　本発明の被係着面形成装置は、シートに、係着部材が係着される被係着面を形成する。被係着面形成装置は、第１回転体と、第２回転体と、を備える。第１回転体は、第１ヒータ及び第１本体を有する。第１回転体は、第１本体を第１回転軸周りで回転する。第２回転体は、第２ヒータ、第２本体、及び第２本体に取り付けられている形成部材を有する。第２回転体は、第２本体を第２回転軸周りで回転する。第２回転軸は、第１回転軸と平行に延びる。形成部材は、第２回転軸の周方向において局所的に配置される。また、形成部材は、第２本体から第２回転軸の径方向外側に突出して配置される。第１ヒータにより加熱される第１回転体の第１本体の外周面と、第２ヒータにより加熱される第２回転体の形成部材の外周面とは、第１回転体と形成部材との間を搬送されるシートを挟み込んで、シートの搬送方向において非連続にシートにエンボス加工を行い、エンボス加工の施されている被係着面をシートに形成する。
　本発明の第１の形態に係る着用物品の製造方法は、本発明の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。製造方法は、主シートの搬送工程と、補助シート片の接合工程と、被係着面の形成工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが第１方向に搬送される。連続する主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる。補助シート片の接合工程では、第１方向に搬送される主シートに、第１方向に所定間隔を空けて補助シート片が接合される。被係着面の形成工程では、被係着面形成装置を用いて、主シート上の補助シート片に、エンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。
　本発明の第２の形態に係る着用物品の製造方法は、本発明の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。製造方法は、主シートの搬送工程と、補助シートの搬送工程と、被係着面の形成工程と、補助シート片を形成工程と、補助シート片の接合工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが、第１方向に搬送される。主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる。補助シートの搬送工程では、連続する補助シートが第２方向に搬送される。被係着面の形成工程では、第２方向に搬送される補助シートに、被係着面形成装置を用いて、エンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。補助シート片の形成工程では、第２方向に搬送される補助シートが、第２方向と直交する方向に切断されて、被係着面を含む補助シート片が形成される。補助シート片の接合工程では、補助シート片が、第１方向に搬送される主シートに、第１方向に所定間隔を空けて接合される。
　本発明の第３の形態に係る着用物品の製造方法は、本発明の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。製造方法は、主シートの搬送工程と、被係着面の形成工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが第１方向に搬送される。主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる、被係着面の形成工程では、被係着面形成装置を用いて、主シートに、第１方向に所定間隔を空けてエンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。
　本発明の被係着面形成装置では、シートの所望の位置に、局所的に、被係着面を形成できる。また、本発明の被係着面形成装置では、第２回転体の形成部材が、第２回転体の第２本体に対して第２回転軸の径方向に突出しているため、第１本体の外周面と第２本体の外周面との間にはシートが挟み込まれにくい。そのため、第２本体の外周面がシートに接触することで、シートの被係着面以外の部分が熱影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　本発明の第１の形態の着用物品の製造方法では、主シートにおいて、強度の観点からシートの厚みが厚いことが好ましい被係着面の形成部分に補助シート片が接合されるため、着用物品に被係着面を設ける際に、着用物品に使用される素材量の増加を抑制できる。
　本発明の第２の形態の着用物品の製造方法では、主シート上に、被係着面が形成されている補助シート片が接合されるため、主シートは、被係着面の形成に伴う熱の悪影響を受けない。また、第２の形態の着用物品の製造方法では、着用物品に被係着面を設ける際に、着用物品に使用される素材量の増加を抑制できる。
　本発明の第３の形態の着用物品の製造方法では、主シートに、被係着面が直接形成されるので、工程の簡略化を図ることができる。
本発明の被係着面形成装置を利用して製造される着用物品の概略展開図である。 着用者による着用状態にある着用物品を、背面側（着用者の背面側）から見た概略図である。 搬送装置、接合装置、及び、本発明の一実施形態に係る被係着面形成装置の概略構成図である。 図３の被係着面形成装置の形成機構の第１回転体及び第２回転体の概略拡大図である。 図４の第１回転体及び第２回転体を、第１回転軸及び第２回転軸と直交する方向から見た概略図である。 第２回転軸の径方向に沿って見た図４の第２回転体の形成部材の外周面を、模式的に描画した図である。 一実施形態の着用物品の製造方法のうち、被係着面の形成に関する工程を示したフローチャートである。 図７のフローチャートに描画されている工程を模式的に描画した図である。 変形例１に係る着用物品の製造方法のうち、被係着面の形成に関する工程を示したフローチャートである。 図９のフローチャートに描画されている工程を模式的に描画した図である。 変形例２に係る着用物品の製造方法の、被係着面の形成に関する工程を模式的に描画した図である。
　以下に、本発明の一実施形態の被係着面製造装置、及び、被係着面製造装置を利用した着用物品の製造方法について、図面を参照しながら説明する。
　（１）着用物品
　初めに、本発明の一実施形態に係る被係着面形成装置１００を利用して製造される着用物品の一例について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る被係着面形成装置１００を利用して製造される着用物品の例である、着用物品１としてのオムツの概略展開図である。図２は、着用者による着用状態の着用物品１を背面側（着用者の背面側）から見た概略図である。
　本実施形態では、着用物品１は、展開型のオムツである。着用物品１は、着用時に、面ファスナを利用して、着用者の体に固定される。面ファスナは、係着部材の鉤状のフックが多数配置されている係着面と、ループが多数配置されている被係着面と、を有する固定手段である。面ファスナでは、係着面のフックを、被係着面のループに引っ掛けることで、係着面と被係着面とが固定される。
　なお、図１，２に示すオムツの形状は、説明のための具体例に過ぎず、オムツの形状を限定するものではない。
　また、被係着面形成装置１００を用いて製造される着用物品の種類は、オムツに限定されるものではない。例えば、被係着面形成装置１００を用いて製造される着用物品は、被係着面形成装置１００を用いて形成される被係着面を有する、使い捨ての医療用ガウン等でもよい。
　本実施形態に係る着用物品１としてのオムツは、着用者の股を覆う股部２と、着用者の前胴部及び後胴部を覆う胴部４と、係着面６ａを有する係着部材６と、を主に含む（図１参照）。
　股部２には、尿等の体液を吸収する図示を省略する吸収体が配置される。
　胴部４は、着用者の前胴部を覆う前胴部４ａと、着用者の後胴部を覆う後胴部４ｂと、を含む。
　前胴部４ａの左右方向（着用物品１の着用時における左右方向）の両端のそれぞれには、係着部材６が設けられている。係着部材６は、着用時に着用者の肌に面する側に鉤状のフックが多数配置されている係着面６ａを有する。なお、以後の説明では、着用物品１の、着用時に着用者の肌に面する側の面を“肌面”と呼ぶ。
　後胴部４ｂの、左右方向（着用物品１の着用時における左右方向）の中央部であって、着用時に着用者の肌に面しない側には、後述する被係着面形成装置１００によりループが多数配置されている被係着面１０が形成されている。なお、以後の説明では、着用物品１の、着用時に着用者の肌に面しない側の面を“外面”と呼ぶ。
　着用物品１の股部２及び胴部４の素材には、従来のオムツに用いられてきた素材と同様の素材が用いられる。例えば、股部２及び胴部４は、第１シート片１ａと、第２シート片１ｂと、を有する。例えば、肌面側に配置される第２シート片１ｂは、不織布等の液透過性のシート片である。一方、外面側に配置される第１シート片１ａは、液不透過性又は難透過性のシート片である。股部２では、第１シート片１ａと第２シート片１ｂとの間に吸収体が配置される。着用物品１の吸収体は、例えば、フラッフパルプと高吸収性ポリマーの粒子とを含む。係着部材６には、従来の面ファスナのフック部材に用いられる素材、例えば、ポリプロピレンを主成分とするプラスチックが用いられる。
　着用物品１の着用方法について説明する。
　着用物品１が着用者に着用される際には、股部２の肌面が着用者の股に当てられ、股部２が、着用者の股を覆うように、股部２の前後方向（着用物品１の着用時における前後方向）の中央部で折り曲げられる。次に、後胴部４ｂの左右方向（着用物品１の着用時における左右方向）の両端部が、後胴部４ｂが着用者の胴側部を覆うように着用者の胴に巻き付けられる。さらに、前胴部４ａの左右方向（着用物品１の着用時における左右方向）の両端部が、着用者の胴側部を覆っている後胴部４ｂを更に外側から覆うように、着用者の胴に巻き付けられる。この際、前胴部４ａの左右方向の両端部に設けられている係着部材６の係着面６ａが被係着面１０に重ね合わせられて、係着面６ａのフックと被係着面１０のループとが固定される（図２参照）。その結果、着用物品１は着用者に着用された状態になる。
　（２）搬送装置、接合装置、及び被係着面形成装置
　着用物品１の被係着面１０を形成する被係着面形成装置１００について、図３～図８を参照しながら説明する。図３は、搬送装置２０、接合装置１５、及び被係着面形成装置１００の概略構成図である。図４は、被係着面形成装置１００の形成機構５０の第１回転体６０及び第２回転体７０の概略拡大図である。なお、図３及び図４では、後述するリング部材７８の描画は省略している。図５は、第１回転体６０及び第２回転体７０を、第１回転軸Ｏ１及び第２回転軸Ｏ２と直交する方向から見た概略図である。図６は、第２回転軸Ｏ２の径方向に沿って見た、第２回転体７０の形成部材７４の外周面７４ａを、模式的に描画した図である。図７は、第１の例に係る着用物品１の製造方法の、特に被係着面１０の形成に関する工程を示したフローチャートである。図８は、図７のフローチャートに描画されている工程を模式的に描画した図である。
　被係着面形成装置１００は、主に、予熱ローラ３０と、位置調整機構４０と、形成機構５０と、制御装置９０と、を含む。なお、制御装置９０は、被係着面形成装置１００の動作を制御する他、搬送装置２０及び接合装置１５の動作も制御する。ただし、これに限定されるものではなく、制御装置９０は、被係着面形成装置１００の動作だけを制御し、搬送装置２０及び接合装置１５の動作は他の制御装置が制御してもよい。
　（２－１）搬送装置
　搬送装置２０は、主シートＳを第１方向Ｄ１に搬送する装置である。ここでの主シートＳは、連続するシートであって、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片１ａとなるシートである。
　本実施形態では、主シートＳは、液不透過性又は難透過性の不織布である。不織布の種類を限定するものではないが、ここでは、主シートＳは、エアスルー不織布又はスパンボンド不織布である。厚みを限定するものではないが、主シートＳのｇｓｍ（grams per square meter）は、例えば、１５～２５の範囲である。
　搬送装置２０は、例えば摩擦係数の大きな外周面を有し、主シートＳが巻き掛けられるローラと、ローラを回転させるモータ（描画省略）とを含み、ローラをモータで回転させることで、主シートＳを第１方向Ｄ１に搬送する。
　（２－２）接合装置
　接合装置１５は、第２方向Ｄ２に搬送されてくる連続する補助シートＡを、図示しない刃物により第２方向Ｄ２と直交する方向に所定の長さで切断して補助シート片Ａ１を形成する。また、接合装置１５は、第１方向Ｄ１に搬送される主シートＳに、第１方向Ｄ１に所定間隔を空けて補助シート片Ａ１を接合する（図８参照）。なお、接合装置１５が、主シートＳに補助シート片Ａ１を接合する位置は、後段の形成機構５０により被係着面１０が形成される位置に対応する。
　接合方法を限定するものではないが、接合装置１５は、例えば、内部にヒータが内蔵されている一対のロールで主シートＳと補助シート片Ａ１とを挟み込んで、補助シート片Ａ１を主シートＳに熱接合する。
　不織布の種類を限定するものではないが、ここでは、補助シートＡ（補助シート片Ａ１）は、エアスルー不織布である。また、厚みを限定するものではないが、主シートＳのｇｓｍ（grams per square meter）は、１５～２５の範囲である。
　ここでは、主シートＳに補助シート片Ａ１が接合されることで、被係着面１０が形成される個所で、シートに厚みを持たせることができる。なお、説明の簡略化のため、以下では、主シートＳに補助シート片Ａ１を接合したシートを、シートＳ１と呼ぶことがある。
　（２－３）被係着面形成装置
　（２－３－１）予熱ローラ
　予熱ローラ３０は、被係着面１０を形成する形成機構５０へと搬送されていくシートＳ１（補助シート片Ａ１が接合されている主シートＳ）を予熱する装置である。
　被係着面形成装置１００は、予熱ローラ３０を有することで以下の効果を奏する。
　後述する形成機構５０は、第１ヒータ６４により加熱される第１回転体６０の第１本体６２と、第２ヒータ７６により加熱される第２回転体７０の形成部材７４と、の間でシートＳ１（特に、主シートＳの補助シート片Ａ１が接合されている部分）を挟み込み、補助シート片Ａ１を局所的に溶融させてエンボス加工を行う。言い換えれば、形成機構５０は、シートＳ１に被係着面１０を形成する際に、主シートＳの補助シート片Ａ１の温度を、所定の温度まで昇温する。
　ここで、仮に予熱ローラ３０を設けずに、被係着面形成装置１００の処理能力（単位時間あたりに被係着面１０を形成する回数）を増やしたとすると、形成機構５０の第１ヒータ６４や第２ヒータ７６が主シートＳの補助シート片Ａ１の昇温に利用可能な時間は短くなる。短時間で、主シートＳの補助シート片Ａ１を所定の温度まで昇温する場合には、第１ヒータ６４や第２ヒータ７６の温度を上げる必要がある。このような条件では、第１ヒータ６４や第２ヒータ７６の温度が高温であるため、主シートＳや補助シート片Ａ１が熱による悪影響を受ける可能性が高くなる。
　これに対し、ここでは、予熱ローラ３０を設けることで、形成機構５０へと搬送される前に、シートＳ１を所定の温度まで昇温しておくことができる。そのため、第１ヒータ６４や第２ヒータ７６の温度を過度にあげなくても、短時間で、シートＳ１（特に、主シートＳの補助シート片Ａ１が接合されている部分）を所定の温度まで昇温させることができる。
　予熱ローラ３０について、より具体的に説明する。
　予熱ローラ３０は、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１において、形成機構５０の第１回転体６０及び第２回転体７０の上流側に配置される。予熱ローラ３０には、搬送されるシートＳ１が巻き掛けられる。予熱ローラ３０は、予熱ヒータ３３，３５を有し、予熱ヒータは、予熱ローラ３０に巻き掛けられているシートを加熱する。
　なお、好ましくは、予熱ヒータがシートＳ１を加熱する温度は、後述する形成機構５０の第１回転体６０が有する第１ヒータ６４及び第２回転体７０が有する第２ヒータ７６がシートＳ１（特に、補助シート片Ａ１が接合されている部分）を加熱する温度よりも温度が低い。予熱の温度を比較的低く抑制することで、シートＳ１が予熱の際に受ける悪影響（熱による悪影響）を抑制することができる。
　なお、予熱ローラ３０は１つでも良いが、予熱ローラ３０は、複数設けられることがより好ましい。予熱ローラ３０を複数設けることで、より補助シート片Ａ１が接合されている主シートＳの予熱に用いることが可能な時間を長くすることができる。
　例えば、本実施形態の被係着面形成装置１００は、予熱ローラ３０として、第１予熱ローラ３２と、第２予熱ローラ３４と、を有する。第２予熱ローラ３４は、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１において、第１予熱ローラ３２よりも下流側に配置される。
　なおこのように構成される場合、第１予熱ローラ３２の有する予熱ヒータとしての第１予熱ヒータ３３がシートＳ１を加熱する温度は、第２予熱ローラ３４の有する予熱ヒータとしての第２予熱ヒータ３５がシートＳ１を加熱する温度よりも低いことが好ましい。例えば、一例に係る構成では、第１予熱ヒータ３３の設定温度は５０℃であり、第２予熱ヒータ３５の設定温度は６０～８０℃であり、後述する第１ヒータ６４及び第２ヒータ７６の設定温度は１００～１２０℃である。なお、実際の設定温度は、実験、試運転、シミュレーション、理論的な計算等により、被係着面１０の形成に適した値に決定されればよい。
　（２－３－２）形成機構
　形成機構５０は、シートＳ１（補助シート片Ａ１が接合されている主シートＳ）の搬送される第１方向Ｄ１において非連続にシートＳ１に（特に、主シートＳの補助シート片Ａ１が接合されている部分に）エンボス加工を行い、エンボス加工の施されている被係着面１０を主シートＳに形成する機構である。
　形成機構５０は、主に、第１回転体６０と、第２回転体７０と、を含む（図３及び図４参照）
　第１回転体６０は、円柱状の第１本体６２と、第１ヒータ６４と、第１本体６２を回転させるモータ（図示省略）と、を有する。第１回転体６０は、モータにより、円筒状の第１本体６２を、その中心軸回りで回転させる。具体的には、第１回転体６０は、モータにより、円筒状の第１本体６２を、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１と直交する方向に延びる第１回転軸Ｏ１周りで回転させる。第１ヒータ６４は、第１本体６２の内部に配置されており、第１ヒータ６４を加熱する。
　第２回転体７０は、第２本体７２と、第２本体７２に取り付けられている形成部材７４と、第２ヒータ７６と、第２本体７２を回転させるモータ（図示省略）と、第２本体７２に取り付けられている円盤状のリング部材７８と、を有する。第２本体７２及び第２本体７２に取り付けられている形成部材７４とは、後述する第２回転軸Ｏ２の軸方向から見た時に、形成部材７４が配置されている部分を長径部分とする、略楕円形状を呈する。
　第２回転体７０は、モータにより、第２本体７２、及び、第２本体７２に取り付けられている形成部材７４を、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１と直交する方向に延びる第２回転軸Ｏ２周りで回転させる。第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とは、平行に延びる。
　形成部材７４は、図４に示すように、第２回転軸Ｏ２の周方向において局所的に、かつ、第２本体７２から第２回転軸Ｏ２の径方向外側に突出して、配置される。
　形成部材７４は、第２回転軸Ｏ２の径方向における最外側部に、外周面７４ａを有する。例えば、好ましくは、外周面７４ａは、図４に示すように、第２回転軸Ｏ２を中心とする円弧状の面である。後述するように第２ヒータ７６により加熱される形成部材７４の外周面７４ａは、第１ヒータ６４により加熱される第１回転体６０の第１本体６２の外周面６２ａとの間で、搬送装置２０により搬送されるシートＳ１（特にここでは、補助シート片Ａ１の配置されている部分）を挟み込んで、シートＳ１に（特には、補助シート片Ａ１の配置されている部分に）エンボス加工を行い、エンボス加工の施されている被係着面１０を形成する。
　形成部材７４の外周面７４ａには、図６に示すように、主シートＳ上の補助シート片Ａ１にエンボス加工を施すために、第２回転軸Ｏ２に沿って延びる突条部７４ｂが複数設けられている。突条部７４ｂが設けられることで、主シートＳ上には、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１と直交する方向に延びる凹部が設けられた被係着面１０が形成される。なお、被係着面１０にどのようなパターンの凹凸を設けるか、言い換えれば、形成部材７４の外周面７４ａにどのようなパターンで凸部を配置するかは、適宜決定されればよい。
　なお、形成部材７４は、第２回転軸Ｏ２周りの周方向における全体に配置されるのではなく、第２回転軸Ｏ２の周方向において局所的に配置されている。そのため、主シートＳには、被係着面１０が、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１において、非連続に形成される（図８参照）。具体的には、被係着面１０は、主シートＳの搬送される第１方向Ｄ１において非連続に配置されている補助シート片Ａ１上に形成される。
　なお、図４に示した例では、形成部材７４は、第２回転軸Ｏ２の周方向において２カ所に、１８０°離して配置されている。しかし、図４は、形成部材７４の数を限定するものではなく、第２回転軸Ｏ２の周方向において、第２回転体７０に形成部材７４を何カ所に設けるかは、適宜決定されればよい。例えば、形成部材７４は、第２回転軸Ｏ２の周方向に、３カ所以上、互いに所定角度だけ離して配置されてもよい。
　なお、ここで、形成部材７４が第２本体７２から第２回転軸Ｏ２の径方向外側に突出して配置されるとは、第２回転軸Ｏ２に沿って第２回転体７０を見た時に、第２回転軸Ｏ２から形成部材７４の外周面７４ａまでの距離Ｒ２が、第２本体７２の外周面の、第２回転軸Ｏ２から最も離れている部分までの距離Ｒ１よりも大きいことを意味する（図４参照）。なお、ここで、第２本体７２とは、その部分を第２回転軸Ｏ２の径方向外側に向かって拡大させていったと仮定すると、第１回転体６０と第２回転体７０との間を搬送されるシートＳ１に接触し得る部分を意味する。例えば、好ましくは、第２回転軸Ｏ２の径方向において、形成部材７４の外周面７２ａは、第２本体７２から（第２本体７２の外周面の、第２回転軸Ｏ２から最も離れている部分）の外側に、１０ｍｍ以上離して配置される。より好ましくは、第２回転軸Ｏ２の径方向において、形成部材７４の外周面７２ａは、第２本体７２から（第２本体７２の外周面の、第２回転軸Ｏ２から最も離れている部分）の外側に、３０ｍｍ以上離して配置される。
　第２ヒータ７６は、第２本体７２の内部に配置されており。第２ヒータ７６は、第２本体７２に加え、第２本体７２に取り付けられている形成部材７４及びリング部材７８も加熱する。このように構成されることで、第２本体７２、形成部材７４及びリング部材７８を概ね均等に加熱して、局所的な温度差による熱ひずみを避けることができる。
　なお、第２ヒータ７６は、形成部材７４だけではなく、第２本体７２も加熱するため、仮に第１本体６２と第２本体７２との間で主シートＳが挟まれたり、第２本体７２が主シートＳ１の極めて近くを通過したりする際には、主シートＳは、形成部材７４の外周面７４ａと接触しない位置でも、第２ヒータ７６からの熱の悪影響を受ける可能性がある。しかしながら、本実施形態のように、主シートＳ（主シートＳ上の補助シート片Ａ１）に接触する形成部材７４の外周面７２ａが、第２本体７２から（第２本体７２の外周面の、第２回転軸Ｏ２から最も離れている部分）の外側に、１０ｍｍ以上離して配置されていることから、主シートＳの形成部材７４の外周面７４ａと接触しない部分は、第１ヒータ６４や第２ヒータ７６による熱の影響を受けにくい。
　リング部材７８は、第２回転軸Ｏ２の軸方向において、形成部材７４の両側に配置される円盤状の部材である。リング部材７８は、第２本体７２及び形成部材７４を回転させる回転軸に取り付けられており、第２本体７２及び形成部材７４とともに、第２回転軸Ｏ２周りを回転する。リング部材７８は、第２回転軸Ｏ２の軸方向において、シートＳ１の搬送経路からは外れた位置に配置され、主シートＳとは接触しない。リング部材７８は、第１回転体６０の第１本体６２の外周面６２ａと接触する。
　リング部材７８は、形成部材７４と第１回転体６０の第１本体６２とがシートＳ１に作用する圧力を安定させやすくするための部材である。具体的に説明する。
　仮に、リング部材７８が存在しないとすると、被係着面形成装置１００では、形成部材７４の外周面７４ａと第１本体６２の外周面６２ａとは、間欠的に主シートＳを挟み込むため、外周面７４ａと外周面６２ａとが主シートＳを挟み込み始めるタイミングで衝撃が生じ、外周面７４ａと外周面６２ａとが主シートＳを挟み込む圧力が安定しにくくなる可能性がある。これに対し、リング部材７８を有することで、形成部材７４の外周面７４ａと第１本体６２の外周面６２ａとが主シートＳを挟み込んでいないタイミングでも、リング部材７８が第１本体６２の外周面６２ａに接触しているため、瞬間的な衝撃による、外周面７４ａと外周面６２ａとが主シートＳを挟み込む圧力の不安定を抑制することができる。
　なお、リング部材７８は、表面積が比較的大きいため、第２ヒータ７６により加熱されても熱が逃げやすく、リング部材７８の温度だけが第２本体７２等に比べて下がり、熱ひずみが生じやすい。そのため、リング部材７８の側面（第２回転軸Ｏ２の軸方向における、リング部材７８の両側）には、リング部材７８を覆う断熱構造７９が設けられることが好ましい。図５では、断熱構造７９をハッチングで表している。なお、符号“７９”で示した位置には、断熱材が断熱構造として配置されてもよい、断熱のための空間が断熱構造として設けられてもよい。
　なお、外周面７４ａと外周面６２ａとが主シートＳに作用させる圧力の調節を行うため、被係着面形成装置１００は、第２回転体７０（形成部材７４やリング部材７８）を第１回転体６０に押し付ける押し付け機構５２を有することが好ましい。押し付け機構５２は、例えば、第２回転体７０を第１回転体６０に向かって付勢するエアシリンダ、液圧シリンダ、モータであってもよいし、バネ等の弾性部材である。なお、押し付け機構５２の押し付け力は調整可能であることが好ましい。
　なお、ここでの押し付け機構５２は、第２回転体７０を第１回転体６０に押し付ける機構であるが、これに限定されるものではなく、第１回転体６０を第２回転体７０に押し付ける機構であってもよい。
　（２－３－３）位置調整機構
　形成機構５０において、シートＳ１の所望の位置に、所望の状態の被係着面１０を精度良く形成するためには、第１回転軸Ｏ１及び第２回転軸Ｏ２の延びる方向からシートＳ１を見た時に、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向において（図４における方向でいえば上下方向において）、第１回転体６０の第１本体６２の外周面６２ａと、第２回転体７０の形成部材７４の外周面７４ａとの間を搬送される主シートＳの位置を精度よく調整されることが好ましい。
　これを実現するため、被係着面形成装置１００には、位置調整機構４０が設けられることが好ましい。位置調整機構４０は、第１回転軸Ｏ１及び第２回転軸Ｏ２の延びる方向からシートＳ１を見た時に、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向（方向を限定するものではないが、ここでは上下方向）において、第１回転体６０の第１本体６２の外周面６２ａと、第２回転体７０の形成部材７４の外周面７４ａとの間を搬送される主シートＳの位置を調整するための機構である。
　限定するものではないが、本実施形態では、位置調整機構４０は、シートＳ１の搬送される第１方向Ｄ１において、第１回転体６０及び第２回転体７０の上流に配置される第１位置調整機構４２と、第１回転体６０及び第２回転体７０の下流に配置される第２位置調整機構４４と、を含む。なお、位置調整機構４０は、第１位置調整機構４２及び第２位置調整機構４４を、両方有することが好ましいが、いずれか一方だけであってもよい。
　具体的には、第１位置調整機構４２は、シートＳを（支持の方向を限定するものではないが、図４の例であれば下から）支持するローラ４２ａを主に含む。ローラ４２ａの位置は、ローラ４２ａを支持する支持部４１ａに設けられた、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向に延びるスリット４１ａｓに沿って調整可能である。また、第２位置調整機構４４は、主シートＳを（支持の方向を限定するものではないが、図４の例であれば下から）支持するローラ４４ａを主に含む。ローラ４４ａの位置は、ローラ４４ａを支持する支持部４３ａに設けられた、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向に延びるスリット４３ａｓに沿って調整可能である。そのため、ここでは、ローラ４２ａやローラ４４ａの位置を調整することで、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向において主シートＳの位置を調整することができる。
　さらに、好ましくは、第１位置調整機構４２は、主シートＳを（支持の方向を限定するものではないが、図４の例であれば上から）支持するローラ４２ｂを更に含む。ローラ４２ｂの位置は、ローラ４２ｂを支持する支持部４１ｂに設けられた、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向に延びるスリット４１ｂｓに沿って調整可能である。このように第１位置調整機構４２は、一対のローラ４２ａ，４２ｂで主シートＳを挟み込むため、形成機構５０へと搬送される主シートＳの、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向における位置を精度良く調整することができる。
　（２－３－４）制御装置
　制御装置９０は、図示を省略するＣＰＵや、ＲＯＭやＲＡＭ等のメモリや、入出力装置や、各種の電気部品・電子部品等を有するコンピュータである。
　制御装置９０は、搬送装置２０と、接合装置１５と、予熱ローラ３０と、位置調整機構４０と、形成機構５０と、に電気的に接続されている。制御装置９０は、ＣＰＵが、メモリに記憶されているプログラムを実行することで、搬送装置２０、接合装置１５、予熱ローラ３０、位置調整機構４０、及び形成機構５０の動作を制御する。
　例えば、制御装置９０は、制御装置９０に設けられた運転開始スイッチの操作や、制御装置９０に接続されている上位のシステムからの運転開始指示等に応じて、搬送装置２０、接合装置１５，予熱ローラ３０、及び形成機構５０の運転を開始する。
　また、例えば、制御装置９０は、制御装置９０に設けられたスイッチの操作等に応じて、位置調整機構４０のローラ４２ａ，４２ｂ，４４ａの位置を変更する。なお、ローラ４２ａ，４２ｂ，４４ａの位置調整は手動で行われてもよい。
　また、例えば、制御装置９０は、タッチパネル式ディスプレイ等の入力装置からの指示に基づいて、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、第２予熱ヒータ３５の設定温度を変更する。なお、ここでの指示は、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、及び第２予熱ヒータ３５の設定温度そのものである必要ではない。例えば、メモリには、被係着面形成装置１００が被係着面１０を形成するシートの種類と、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、及び第２予熱ヒータ３５の設定温度との関係が記憶されており、制御装置９０は、入力装置にシートの種類が入力されると、メモリを参照して、シートの種類に対応する設定温度に、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、及び第２予熱ヒータ３５の設定温度を設定してもよい。あるいは、メモリには、大気温度と、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、及び第２予熱ヒータ３５の設定温度との関係が記憶されており、制御装置９０は、メモリを参照して、図示しない大気温度センサの検知した大気の温度に対応する設定温度に、第１ヒータ６４、第２ヒータ６６、第１予熱ヒータ３３、及び第２予熱ヒータ３５の設定温度を設定してもよい。
　また、例えば、制御装置９０は、タッチパネル式ディスプレイ等の入力装置からの指示に基づいて、押し付け機構５２が第２回転体７０を第１回転体６０に対して押し付ける押し付け力を変更する。なお、押し付け機構５２の押し付け力は、押し付け機構５２に対する手動の操作により変更されてもよい。
　なお、ここでは、制御装置９０がコンピュータである場合を例に説明したが、ここで説明するような機能を発揮可能であれば、制御装置９０は、ハードウェア（各種の電気回路・電子回路）により実現されてもよいし、ソフトウェアとハードウェアとの協働により実現されてもよい。
　（３）着用物品の製造方法
　着用物品１の製造方法、特にここでは、着用物品１における被係着面１０の形成に関連する工程について、図７及び図８を参照しながら説明する。なお、ここで説明する以外の着用物品１（本実施形態であればオムツ）の製造方法には、従来用いられている着用物品１の製造方法が適用されればよい。
　着用物品１の製造では、上述のように、後段の工程で切断されて着用物品１の第１シート片１ａとなる、連続する主シートＳが、搬送装置２０により第１方向Ｄ１に搬送される（工程Ｐ１）。
　次に、接合装置１５が、第１方向Ｄ１に搬送される主シートＳに、第１方向Ｄ１に所定間隔を空けて補助シート片Ａ１を接合する（工程Ｐ２、図８の上段の図参照）。
　次の工程では、被係着面形成装置１００が、主シートＳ上の補助シート片Ａ１に、エンボス加工を施し、着用物品１が着用者に着用される際に係着部材６が係着される被係着面１０を形成する（工程Ｐ３、図８の下段の図参照）。なお、図８では、被係着面１０をハッチングで示している。
　（４）特徴
　（４－１）
　本実施形態の被係着面形成装置１００は、シート（補助シート片Ａ１の接合された主シートＳ、以下では、記載の簡素化のため、シートＳ１と呼ぶ）に、係着部材６が係着される被係着面１０を形成する。被係着面形成装置１００は、第１回転体６０と、第２回転体７０と、を備える。第１回転体６０は、第１ヒータ６４及び第１本体６２を有する。第１回転体６０は、第１本体６２を第１回転軸Ｏ１周りで回転する。第２回転体７０は、第２ヒータ７６、第２本体７２、及び第２本体７２に取り付けられている形成部材７４を有する。第２回転体７０は、第２本体７２を第２回転軸Ｏ２周りで回転する。第２回転軸Ｏ２は、第１回転軸Ｏ１と平行に延びる。形成部材７４は、第２回転軸Ｏ２の周方向において局所的に配置される。また、形成部材７４は、第２本体７２から第２回転軸Ｏ２の径方向外側に突出して配置される。第１ヒータ６４により加熱される第１本体６２の外周面６２ａと、第２ヒータ７６により加熱され形成部材７４の外周面７４ａとは、第１回転体６０と形成部材７４との間を搬送されるシートＳ１を挟み込んで、シートＳ１の搬送される第１方向Ｄ１において非連続にシートＳ１にエンボス加工を行い、エンボス加工の施されている被係着面１０をシートＳ１に形成する。
　被係着面形成装置１００では、シートＳ１の所望の位置に、局所的に、被係着面１０を形成できる。
　また、被係着面形成装置１００では、第２回転体７０の形成部材７４が、第２回転体７０の第２本体７２に対して第２回転軸Ｏ２の径方向に突出しているため、第１本体６２の外周面６２ａと第２本体７２の外周面との間にはシートが挟み込まれにくい。そのため、第２本体７２の外周面がシートＳ１に接触することで、シートＳ１の被係着面１０以外の部分が熱影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　（４－２）
　被係着面形成装置１００では、形成部材７４の外周面７４ａは、第２本体７２から第２回転軸Ｏ２の径方向外側に１０ｍｍ以上離して配置される。
　被係着面形成装置１００では、第２本体７２の外周面がシートＳ１に接触して、シートＳ１の被係着面１０以外の部分が熱影響を受ける事態の発生が抑制されやすい。
　（４－３）
　被係着面形成装置１００では、第２ヒータ７６は、第２本体７２に内蔵される。
　被係着面形成装置１００では、形成部材７４に第２ヒータ７６を配置する場合に比べ、第２本体７２及び形成部材７４の局所的な熱膨張が抑制されやすい。
　（４－４）
　被係着面形成装置１００は、予熱ローラ３０を更に備える。予熱ローラ３０は、シートＳ１の搬送方向において、第１回転体６０及び第２回転体７０の上流側に配置される。予熱ローラ３０には、搬送されるシートＳ１が巻き掛けられる。予熱ローラ３０は、巻き掛けられているシートＳ１を、第１ヒータ６４及び第２ヒータ７６より低い温度で加熱する予熱ヒータ３３，３５を有する。
　被係着面形成装置１００では、シートＳ１が予熱されるため、第１本体６２の外周面６２ａと形成部材７４の外周面７４ａとの間でシートＳ１が挟み込まれる時間が比較的短くても、第１ヒータ６４及び第２ヒータ７６の加熱温度を過度に上げずに被係着面を形成することができる。そのため、被係着面形成装置１００の処理能力を大きくしても、温度が過度に高い第１本体６２や形成部材７４がシートＳ１に接触して、シートＳ１が熱の悪影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　（４－５）
　被係着面形成装置１００では、予熱ローラ３０は、第１予熱ローラ３２と、第２予熱ローラ３４と、を含む。第２予熱ローラ３４は、シートＳ１の搬送方向において第１予熱ローラ３２の下流側に配置される。第１予熱ローラ３２の有する予熱ヒータとしての第１予熱ヒータ３３がシートＳ１を加熱する温度は、第２予熱ローラ３４の有する予熱ヒータとしての第２予熱ヒータ３５がシートＳ１を加熱する温度よりも低い。
　被係着面形成装置１００では、複数の予熱ローラ３２，３４によりシートＳ１が段階的に加熱されるため、シートＳ１が熱の悪影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　（４－６）
　被係着面形成装置１００では、予熱ローラ３０がシートＳ１を加熱する温度は調整可能である。
　被係着面形成装置１００では、シートＳ１の材質や外気温等の条件に応じて、予熱温度の適正化を図ることができる。
　（４－７）
　被係着面形成装置１００は、位置調整機構４０を備える。位置調整機構４０は、第１回転軸Ｏ１に沿って見た時に、第１回転軸Ｏ１と第２回転軸Ｏ２とを結ぶ方向において、第１本体６２の外周面６２ａと形成部材７４の外周面７４ａとの間を搬送されるシートＳ１の位置を調整する。
　被係着面形成装置１００では、位置調整機構４０によるシートＳ１の位置調整により、シートＳ１の所望の位置に、所望の状態の被係着面１０を精度良く形成することができる。
　（４－８）
　被係着面形成装置１００では、位置調整機構４０は、第１位置調整機構４２と、第２位置調整機構４４と、を含む。シートＳ１の搬送される第１方向Ｄ１において、第１位置調整機構４２は、第１回転体６０及び第２回転体７０の上流に配置され、第２位置調整機構４４は、第１回転体６０及び第２回転体７０の下流に配置される。
　被係着面形成装置１００では、シートＳ１の搬送方向において、第１回転体６０及び第２回転体７０の上流及び下流に位置調整機構が配置されているので、シートＳ１を精度良く位置調整し、シートＳ１の所望の位置に、所望の状態の被係着面１０を精度良く形成することができる。
　（４－９）
　被係着面形成装置１００では、第１位置調整機構４２は、シートを挟み込む一対のローラ４２ａ，４２ｂを含む。
　被係着面形成装置１００では、第１位置調整機構４２の一対のローラ４２ａ，４２ｂによるシートの位置調整により、シートの所望の位置に、所望の状態の被係着面１０を精度良く形成することができる。
　（４－１０）
　被係着面形成装置１００は、押し付け機構５２を備える。押し付け機構５２は、第２回転体７０を第１回転体６０に押し付ける。押し付け機構５２の押し付け力は調整可能である。なお、押し付け機構５２は、第１回転体６０を第２回転体７０に押し付けるものであってもよい。
　被係着面形成装置１００では、所望の状態の被係着面１０を精度良く形成することができる。
　（４－１１）
　着用物品１の製造方法は、被係着面形成装置１００を利用した、係着部材６を含む着用物品１の製造方法である。製造方法は、主シートＳの搬送工程と、補助シート片Ａ１の接合工程と、被係着面１０の形成工程と、を備える。主シートＳの搬送工程では、連続する主シートＳが第１方向Ｄ１に搬送される。連続する主シートＳは、後段の工程で切断されて着用物品１の一部を構成する第１シート片１ａとなる。補助シート片Ａ１の接合工程では、第１方向Ｄ１に搬送される主シートＳに、第１方向Ｄ１に所定間隔を空けて補助シート片Ａ１が接合される。被係着面１０の形成工程では、被係着面形成装置１００を用いて、主シートＳ上の補助シート片Ａ１に、エンボス加工が施され、着用物品１が着用者に着用された際に係着部材６が係着される被係着面１０が形成される。
　第１１観点の着用物品の製造方法では、主シートＳにおいて、強度の観点からシートの厚みが厚いことが好ましい被係着面の形成部分に補助シート片Ａ１が接合されるため、着用物品１に被係着面１０を設ける際に、着用物品１に使用される素材量の増加を抑制できる。
　＜変形例１＞
　着用物品１における被係着面１０の形成に関連する工程の一実施形態について、図７及び図８を参照しながら説明したが、着用物品１における被係着面１０の形成に関連する工程は以下のような構成であってもよい。
　初めに、変形例１の製造方法と上記の実施形態の製造方法との主な違いは、上記実施形態では、主シートＳに補助シート片Ａ１が接合された後に補助シート片Ａ１部分に被係着面１０が形成されるのに対し、変形例１では、補助シートＡに被係着面１０が形成された後、補助シートＡが搬送される第２方向Ｄ２に直交する方向に切断されて補助シート片Ａ１が形成され、その後に補助シート片Ａ１が主シートＳに接合される点にある。言い換えれば、変形例１では、被係着面形成装置１００の取り扱う対象は、主シートＳに補助シート片Ａ１が接合されたシート（シートＳ１）ではなく、補助シートＡになる。なお、変形例１では、補助シート片Ａ１には、第２方向Ｄ２において、その全体ではなく、一部に、被係着面１０が形成される。
　具体的に説明する。
　変形例１の製造方法では、後段の工程で切断されて着用物品１の第１シート片１ａとなる、連続する主シートＳが、上記実施形態と同様に搬送装置２０により第１方向Ｄ１に搬送される（図示省略）。
　また、変形例１の製造方法では、連続する補助シートＡが第２方向Ｄ２に搬送される（図示省略）。
　次に、変形例１の製造方法では、第２方向Ｄ２に搬送される補助シートＡに、被係着面形成装置１００を用いて、エンボス加工が施され、着用物品１が着用された際に係着部材６が係着される被係着面１０が、第２方向Ｄ２に所定間隔を空けて形成される（工程Ｐ１１，図１０の上段の図参照）。
　次に、変形例１の製造方法では、第２方向Ｄ２に搬送される補助シートＡが、第２方向Ｄ２と直交する方向に切断されて、被係着面１０を含む補助シート片Ａ１が形成される（工程Ｐ１２，図１０の中段の図参照）。
　さらに、変形例１の製造方法では、補助シート片Ａ１が第１方向Ｄ１に搬送される主シートＳに、第１方向Ｄ１に所定間隔を空けて接合される（工程Ｐ１３，図１０の下段の図参照）。
　＜変形例２＞
　着用物品１における被係着面１０の形成に関連する工程の一実施形態について、図７及び図８を参照しながら説明したが、着用物品１における被係着面１０の形成に関連する工程は以下のような構成であってもよい。
　初めに、変形例２の製造方法と上記の実施形態の製造方法との主な違いは、上記実施形態では、主シートＳに補助シート片Ａ１が接合された後に補助シート片Ａ１部分に被係着面１０が形成されるのに対し、変形例２では、補助シートＡ（補助シート片Ａ１）は用いられず、主シートＳに被係着面１０が形成される点にある。言い換えれば、変形例２では、被係着面形成装置１００の取り扱う対象は、主シートＳに補助シート片Ａ１が接合されたシート（シートＳ１）ではなく、主シートＳになる。
　具体的に説明する。
　変形例２の製造方法では、後段の工程で切断されて着用物品１の一部を構成する第１シート片１ａとなる、連続する主シートＳが第１方向Ｄ１に搬送される（図示省略）。
　次に、被係着面形成装置１００を用いて、主シートＳに、第１方向Ｄ１に所定間隔を空けてエンボス加工が施され、着用物品１が着用者に着用される際に係着部材６が係着される被係着面１０が形成される（図１１参照）。
　＜付記＞
　最後に、上記実施形態から把握できる技術的思想について以下に追記する。
　第１観点の被係着面形成装置は、シートに、係着部材が係着される被係着面を形成する。被係着面形成装置は、第１回転体と、第２回転体と、を備える。第１回転体は、第１ヒータ及び第１本体を有する。第１回転体は、第１本体を第１回転軸周りで回転する。第２回転体は、第２ヒータ、第２本体、及び第２本体に取り付けられている形成部材を有する。第２回転体は、第２本体を第２回転軸周りで回転する。第２回転軸は、第１回転軸と平行に延びる。形成部材は、第２回転軸の周方向において局所的に配置される。また、形成部材は、第２本体から第２回転軸の径方向外側に突出して配置される。第１ヒータにより加熱される第１回転体の第１本体の外周面と、第２ヒータにより加熱される第２回転体の形成部材の外周面とは、第１回転体と形成部材との間を搬送されるシートを挟み込んで、シートの搬送方向において非連続にシートにエンボス加工を行い、エンボス加工の施されている被係着面をシートに形成する。
　第１観点の被係着面形成装置では、シートの所望の位置に、局所的に、被係着面を形成できる。
　また、第１観点の被係着面形成装置では、第２回転体の形成部材が、第２回転体の第２本体に対して第２回転軸の径方向に突出しているため、第１本体の外周面と第２本体の外周面との間にはシートが挟み込まれにくい。そのため、第２本体の外周面がシートに接触することで、シートの被係着面以外の部分が熱影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　第２観点の被係着面形成装置は、第１観点の被係着面形成装置であって、形成部材の外周面は、第２本体から第２回転軸の径方向外側に１０ｍｍ以上離して配置される。
　第２観点の被係着面形成装置では、第２本体がシートに接触して、シートの被係着面以外の部分が熱影響を受ける事態の発生が抑制されやすい。
　第３観点の被係着面形成装置は、第１観点又は第２観点の被係着面形成装置であって、
第２ヒータは、第２本体に内蔵される。
　第３観点の被係着面形成装置では、エンボス加工に直接用いられる形成部材だけを加熱する場合に比べ、第２本体及び形成部材の局所的な熱膨張が抑制されやすい。
　第４観点の被係着面形成装置は、第１観点から第３観点のいずれかの被係着面形成装置であって、予熱ローラを更に備える。予熱ローラは、シートの搬送方向において、第１回転体及び第２回転体の上流側に配置される。予熱ローラには、搬送されるシートが巻き掛けられる。予熱ローラは、巻き掛けられているシートを、第１ヒータ及び第２ヒータより低い温度で加熱する予熱ヒータを有する。
　第４観点の被係着面形成装置では、シートが予熱されるため、第１本体の外周面と形成部材の外周面との間でシートが挟み込まれる時間が比較的短くても、第１ヒータ及び第２ヒータの加熱温度を過度に上げずに被係着面を形成できる。そのため、被係着面形成装置の処理量を増やしても、温度が過度に高い第１本体や形成部材がシートに接触して、シートが熱の悪影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　第５観点の被係着面形成装置は、第４観点の被係着面形成装置であって、予熱ローラは、第１予熱ローラと、第２予熱ローラと、を含む。第２予熱ローラは、シートの搬送方向において第１予熱ローラの下流側に配置される。第１予熱ローラの有する予熱ヒータとしての第１予熱ヒータがシートを加熱する温度は、第２予熱ローラの有する予熱ヒータとしての第２予熱ヒータがシートを加熱する温度よりも低い。
　第５観点の被係着面形成装置では、複数の予熱ローラによりシートが段階的に加熱されるため、シートが熱の悪影響を受ける事態の発生を抑制できる。
　第６観点の被係着面形成装置は、第４観点又は第５観点の被係着面形成装置であって、予熱ローラがシートを加熱する温度は調整可能である。
　第６観点の被係着面形成装置では、シートの材質や外気温等の条件に応じて、予熱温度の適正化を図ることができる。
　第７観点の被係着面形成装置は、第１観点から第６観点のいずれかの被係着面形成装置であって、位置調整機構を更に備える。位置調整機構は、第１回転軸に沿って見た時に、第１回転軸と第２回転軸とを結ぶ方向において、第１本体の外周面と形成部材の外周面との間を搬送されるシートの位置を調整する。
　第７観点の被係着面形成装置では、位置調整機構によるシートの位置調整により、シートの所望の位置に、所望の状態の被係着面を精度良く形成することができる。
　第８観点の被係着面形成装置は、第７観点の被係着面形成装置であって、位置調整機構は、第１位置調整機構と、第２位置調整機構と、を含む。シートの搬送方向において、第１位置調整機構は、第１回転体及び第２回転体の上流に配置され、第２位置調整機構は、第１回転体及び第２回転体の下流に配置される。
　第８観点の被係着面形成装置では、シートの搬送方向において、第１回転体及び第２回転体の上流及び下流の両方に位置調整機構が配置されているので、シートを精度良く位置調整し、シートの所望の位置に、所望の状態の被係着面を精度良く形成することができる。
　第９観点の被係着面形成装置は、第８観点の被係着面形成装置であって、第１位置調整機構は、シートを挟み込む一対のローラを含む。
　第９観点の被係着面形成装置では、第１位置調整機構の一対のローラによるシートの位置調整により、シートの所望の位置に、所望の状態の被係着面を精度良く形成することができる。
　第１０観点の被係着面形成装置は、第１観点から第９観点のいずれかの被係着面形成装置であって、押し付け機構を更に備える。押し付け機構は、第１回転体を第２回転体に押し付ける。または、押し付け機構は、第２回転体を第１回転体に押し付ける。押し付け機構の押し付け力は調整可能である。
　第１０観点の被係着面形成装置では、所望の状態の被係着面を精度良く形成することができる。
　第１１観点の着用物品の製造方法は、第１観点から第１０観点のいずれかに記載の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。製造方法は、主シートの搬送工程と、補助シート片の接合工程と、被係着面の形成工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが第１方向に搬送される。連続する主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる。補助シート片の接合工程では、第１方向に搬送される主シートに、第１方向に所定間隔を空けて補助シート片が接合される。被係着面の形成工程では、被係着面形成装置を用いて、主シート上の補助シート片に、エンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。
　第１１観点の着用物品の製造方法では、主シートにおいて、強度の観点からシートの厚みが厚いことが好ましい被係着面の形成部分に補助シート片が接合されるため、着用物品に被係着面を設ける際に、着用物品に使用される素材量の増加を抑制できる。
　第１２観点の着用物品の製造方法は、第１観点から第１０観点のいずれかに記載の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。製造方法は、主シートの搬送工程と、補助シートの搬送工程と、被係着面の形成工程と、補助シート片を形成工程と、補助シート片の接合工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが、第１方向に搬送される。主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる。補助シートの搬送工程では、連続する補助シートが第２方向に搬送される。被係着面の形成工程では、第２方向に搬送される補助シートに、被係着面形成装置を用いて、エンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。補助シート片の形成工程では、第２方向に搬送される補助シートが、第２方向と直交する方向に切断されて、被係着面を含む補助シート片が形成される。補助シート片の接合工程では、補助シート片が、第１方向に搬送される主シートに、第１方向に所定間隔を空けて接合される。
　第１２観点の着用物品の製造方法では、主シート上に、被係着面が形成されている補助シート片が接合されるため、主シートは、被係着面の形成に伴う熱の悪影響を受けない。また、第１２観点の着用物品の製造方法では、着用物品に被係着面を設ける際に、着用物品に使用される素材量の増加を抑制できる。
　第１３観点の着用物品の製造方法は、第１観点から第１０観点のいずれかに記載の被係着面形成装置を利用した、係着部材を含む着用物品の製造方法である。造方法は、主シートの搬送工程と、被係着面の形成工程と、を備える。主シートの搬送工程では、連続する主シートが第１方向に搬送される。主シートは、後段の工程で切断されて着用物品の一部を構成する第１シート片となる、被係着面の形成工程では、被係着面形成装置を用いて、主シートに、第１方向に所定間隔を空けてエンボス加工が施され、着用物品が着用者に着用された際に係着部材が係着される被係着面が形成される。
　第１３観点の着用物品の製造方法では、主シートに、被係着面が直接形成されるので、工程の簡略化を図ることができる。
１　　　　　着用物品
１ａ　　　　第１シート片（主シート片）
６　　　　　係着部材
１０　　　　被係着面
３０　　　　予熱ローラ
３２　　　　第１予熱ローラ
３３　　　　第１予熱ヒータ（予熱ヒータ）
３４　　　　第２予熱ローラ
３５　　　　第２予熱ヒータ（予熱ヒータ）
４０　　　　位置調整機構
４２　　　　第１位置調整機構
４２ａ　　　ローラ
４２ｂ　　　ローラ
４４　　　　第２位置調整機構
５０　　　　形成機構
６０　　　　第１回転体
６２　　　　第１本体
６４　　　　第１ヒータ
７０　　　　第２回転体
７２　　　　第２本体
７４　　　　形成部材
７４ａ　　　接触面
７６　　　　第２ヒータ
Ａ　　　　　補助シート
Ａ１　　　　補助シート片
Ｄ１　　　　第１方向
Ｏ１　　　　第１回転軸
Ｏ２　　　　第２回転軸
Ｓ　　　　　主シート
 

Claims (13)

  1. 　シートに、係着部材が係着される被係着面を形成する、被係着面形成装置であって、
    　第１ヒータ及び第１本体を有し、前記第１本体を第１回転軸周りで回転する第１回転体と、
    　第２ヒータ、第２本体、及び前記第２本体に取り付けられている形成部材を有し、前記第２本体を、前記第１回転軸と平行に延びる第２回転軸周りで回転する第２回転体と、
    を備え、
    　前記形成部材は、前記第２回転軸の周方向において局所的に、かつ、前記第２本体から前記第２回転軸の径方向外側に突出して、配置され、
    　前記第１ヒータにより加熱される前記第１回転体の前記第１本体の外周面と、前記第２ヒータにより加熱される前記第２回転体の前記形成部材の外周面とは、前記第１回転体と前記形成部材との間を搬送される前記シートを挟み込んで、前記シートの搬送方向において非連続に前記シートにエンボス加工を行い、前記エンボス加工の施されている前記被係着面を前記シートに形成する、
    被係着面形成装置。
  2. 　前記形成部材の前記外周面は、前記第２本体から前記第２回転軸の径方向外側に１０ｍｍ以上離して配置される、
    請求項１に記載の被係着面形成装置。
  3. 　前記第２ヒータは、前記第２本体に内蔵される、
    請求項１又は２に記載の被係着面形成装置。
  4. 　前記シートの搬送方向において、前記第１回転体及び前記第２回転体の上流側に配置され、搬送される前記シートが巻き掛けられる予熱ローラを更に備え、
    　前記予熱ローラは、巻き掛けられている前記シートを、前記第１ヒータ及び前記第２ヒータより低い温度で加熱する予熱ヒータを有する、
    請求項１から３のいずれか１項に記載の被係着面形成装置。
  5. 　前記予熱ローラは、第１予熱ローラと、前記シートの搬送方向において前記第１予熱ローラの下流側に配置される第２予熱ローラと、を含み、
    　前記第１予熱ローラの有する前記予熱ヒータとしての第１予熱ヒータが前記シートを加熱する温度は、前記第２予熱ローラの有する前記予熱ヒータとしての第２予熱ヒータが前記シートを加熱する温度よりも低い、
    請求項４に記載の被係着面形成装置。
  6. 　前記予熱ローラが前記シートを加熱する温度は調整可能である、
    請求項４又は５に記載の被係着面形成装置。
  7. 　前記第１回転軸に沿って見た時に、前記第１回転軸と前記第２回転軸とを結ぶ方向において、前記第１本体の外周面と前記形成部材の外周面との間を搬送される前記シートの位置を調整する、位置調整機構を更に備える、
    請求項１から６のいずれか１項に記載の被係着面形成装置。
  8. 　前記位置調整機構は、前記シートの搬送方向において、前記第１回転体及び前記第２回転体の上流に配置される第１位置調整機構と、前記第１回転体及び前記第２回転体の下流に配置される第２位置調整機構と、を含む、
    請求項７に記載の被係着面形成装置。
  9. 　前記第１位置調整機構は、前記シートを挟み込む一対のローラを含む、
    請求項８に記載の被係着面形成装置。
  10. 　前記第１回転体を前記第２回転体に押し付ける、又は、前記第２回転体を前記第１回転体に押し付ける押し付け機構を更に備え、
    　前記押し付け機構の押し付け力は調整可能である、
    請求項１から９のいずれか１項に記載の被係着面形成装置。
  11. 　請求項１から１０のいずれか１項に記載の被係着面形成装置を利用した、前記係着部材を含む着用物品の製造方法であって、
    　後段の工程で切断されて前記着用物品の一部を構成する第１シート片となる、連続する主シートを第１方向に搬送する工程と、
    　前記第１方向に搬送される前記主シートに、前記第１方向に所定間隔を空けて補助シート片を接合する工程と、
    　前記被係着面形成装置を用いて、前記主シート上の前記補助シート片に、前記エンボス加工を施し、前記着用物品が着用者に着用される際に前記係着部材が係着される前記被係着面を形成する工程と、
    を備える、着用物品の製造方法。
  12. 　請求項１から１０のいずれか１項に記載の被係着面形成装置を利用した、前記係着部材を含む着用物品の製造方法であって、
    　後段の工程で切断されて前記着用物品の一部を構成する第１シート片となる、連続する主シートを第１方向に搬送する工程と、
    　連続する補助シートを第２方向に搬送する工程と、
    　前記第２方向に搬送される前記補助シートに、前記被係着面形成装置を用いて、前記エンボス加工を施し、前記着用物品が着用者に着用される際に前記係着部材が係着される前記被係着面を形成する工程と、
    　前記第２方向に搬送される前記補助シートを、前記第２方向と直交する方向に切断して、前記被係着面を含む補助シート片を形成する工程と、
    　前記補助シート片を、前記第１方向に搬送される前記主シートに、前記第１方向に所定間隔を空けて接合する工程と、
    を備える、着用物品の製造方法。
  13. 　請求項１から１０のいずれか１項に記載の被係着面形成装置を利用した、前記係着部材を含む着用物品の製造方法であって、
    　後段の工程で切断されて前記着用物品の一部を構成する第１シート片となる、連続する主シートを第１方向に搬送する工程と、
    　前記被係着面形成装置を用いて、前記主シートに、前記第１方向に所定間隔を空けて前記エンボス加工を施し、前記着用物品が着用者に着用される際に前記係着部材が係着される前記被係着面を形成する工程と、
    を備える、着用物品の製造方法。
     
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