WO2024122272A1 - 画像形成装置およびプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

像担持体と現像剤担持体を備え、現像剤のトナー粒子はトナー母粒子の表面に凸部を備え、ＳＴＥＭによるトナー粒子の断面画像から変換された水平画像において、凸最大長Ｄと凸高さＨが同じであり凸高さＨが２０ｎｍ以上である凸部を凸部Ｙとしたとき、凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、水平画像の幅を周囲長Ｌとし、凸部Ｙの凸幅Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、像担持体表面に複数の凸部があり、そのうちの高さが１０ｎｍ以上のものである凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、凸部Ｙの凸幅Ｗの個数基準平均が凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さい画像形成装置を用いる。

Description

画像形成装置およびプロセスカートリッジ

　本発明は、画像形成装置およびプロセスカートリッジに関する。

　従来、レーザープリンター、複写機、ファクシミリ等の電子写真方式を用いる画像形成装置として、電子写真感光体に代表される感光ドラム等の像担持体上に形成された静電潜像を現像剤（トナー）によって可視化する画像形成装置が一般的に用いられている。

　しかしながら、トナーを介して現像剤担持体と感光ドラムが近接、接触する現像部において、トナーの帯電量が不足し低帯電トナーや逆極性トナーが多くなる場合がある。これらの低帯電トナーや逆極性トナーは、本来トナーが付着しない背景部に現像されるため、所謂、画像カブリなどの画像弊害が生じやすい。

　トナーへの電荷付与方法には、現像剤担持体に接するように設けられた規制部材と現像剤担持体間にトナーを通過させる方法や、キャリア粒子との混合による方法がある。ここで、現像部においてもトナーへ電荷を与えることができれば、規制部や混合部でトナーへの電荷付与が不足した場合にも、画像カブリなどの画像問題を抑制することができる。特許文献１では、アクリル樹脂を表面層に設けた感光ドラムを用いて、現像ニップ内でトナーを摩擦帯電させる技術が開示されている。

　従来から、電子写真方式を用いる画像形成装置において、感光ドラム上に形成された静電潜像を現像剤（トナー）で現像する際に、感光ドラムと、現像装置の現像剤担持体（現像ローラ）が接触した状態で現像する、接触現像方式が用いられている。

　トナー収容器の開口部に現像ローラが配置される現像装置において、回転軸方向（長手方向）の端部でトナーがシールされる。一般的なシール方式として、現像ローラの両端部の周面に対向するように、現像装置枠体にトナーシール部材を貼りつける現像ローラ周面シール方式がある。この方式では、トナーシール部材を現像ローラの周面に押し当てることによってトナーをシールする。そのため、現像ローラ周面には、トナーが担持されているトナーコート領域と、両端部においてトナーが担持されないトナー非コート領域が形成される。

　ここで、接触現像方式の現像装置においては、特に現像ローラ端部で感光ドラムと現像ローラとの摩擦による発熱量が大きく昇温しやすい、という特徴がある。これは、トナーが感光ドラムと現像ローラとの間において潤滑剤として作用するので、トナーコート領域に対してトナー非コート領域の方が滑りづらく、摩擦力が高いためである。そのため、接触現像方式の現像装置においては、現像ローラ端部の昇温に起因する現像ローラ端部の破損やトナー融着などの課題が生じる場合がある。そのため、近年求められているプロセスカートリッジの長寿命化や高速化の妨げになるおそれがある。

　このような課題に対して、感光ドラムと現像ローラ間の摩擦力を抑制する構成として、特許文献１や特許文献２が提案されている。特許文献１は、トナー非コート領域に対して、現像ローラの表面粗さＲａよりも小さい第１平均粒径を有する潤滑剤を塗布する構成である。

　特許文献２は、感光ドラム周面上に、幅０．５～４０μｍの溝が、長手方向の幅１０００μｍあたり２０～１０００本の数で形成されている構成である。

　従来から、複写機やレーザープリンターなど、電子写真プロセスを用いて画像形成を行う画像形成装置が知られている。この画像形成装置は、転写工程において、像担持体としての感光ドラムの対向部に配置された転写部材に電圧電源より電圧を印加することで、感光ドラム表面に形成されたトナー像を、中間転写体や記録材上に静電転写する。複数色のトナー像を形成する場合は、この転写工程を、複数色のトナー像に関して繰り返し実行することにより、中間転写体や記録材表面に複数色のトナー像を形成する。感光ドラムから中間転写体や記録材に転写されなかったトナーは、クリーニング部材によって感光ドラム上から除去され、クリーニングユニット内の廃トナー収容部に廃トナーとして収容される。

　近年では、装置の小型化を目的として感光ドラム表面のクリーニングシステムを省略したクリーナレスシステムが提案されている。クリーナレスシステムを実現させるためには、感光ドラムから中間転写体へのトナー像の転写効率を向上させることで、トナー像を転写部材によって転写した後に感光ドラム表面に残留する転写残トナーを減らすことが求められる。

　特許文献１には、クリーナレスシステムの実現のために、トナーと感光ドラムの表面を点接触にするべく、感光ドラムの表面に粒子を含有させて凸形状を形成することで、感光ドラムとトナー間の付着力を低減して転写効率を向上させる構成が提案されている。

特開２０１９－０７８８８１号公報 特許第６９２９１８２号公報 特許第４０２７４０７号公報 特開２０１４－００２３６４号公報

　しかしながら、特許文献１において、現像部におけるトナーへの電荷付与はトナーの転がりによるものである。特許文献１においては現像剤担持体と感光ドラムの周速差を大きくすることによりトナーの転動を促進することが開示されている。しかし、トナーの転動を促進させるその他の条件については明確になっておらず、安定して現像部におけるトナーへの電荷付与ができない恐れがあった。

　本発明の目的は、トナー帯電不足による画像不良の発生を抑制することができる画像形成装置およびプロセスカートリッジを提供することである。

　しかしながら、プロセスカートリッジの長寿命化や高速化に伴い、特許文献１の構成では、現像ローラ端部の潤滑剤枯渇による昇温抑制効果が小さくなることがある。また、特許文献２の構成では、更なる昇温抑制のために溝の幅や数などを増やしすぎると、画像への影響（ハーフトーン均一性悪化など）が生じることがある。

　本発明は、上記の問題に鑑みて、接触現像方式の画像形成装置において、画像への影響を抑制しつつ、現像装置の現像ローラ端部の昇温を抑制する技術を提供することを目的とする。

　しかしながら、感光ドラムとトナー間の付着力を低減すると、他の部材とトナー間の付着力が相対的に大きくなるため、課題が発生する場合があった。例えば、感光ドラム表面を任意の電位に帯電させる帯電手段として感光ドラムと接触して回転する帯電ローラが有る構成においては、転写残トナーが帯電ローラに付着しやすくなる。そのため、帯電ローラがトナーで覆われることで帯電不良を起こしてしまう場合があった。従来であれば、転写残トナーは感光ドラムと帯電ローラにニップされた際に電気的な力で帯電ローラから引きはがされるため、感光ドラムにトナーの大部分は付着し、帯電ローラのトナー付着は抑制されていた。しかし、感光ドラムと転写残トナー間の付着力が低減され、帯電ローラと転写残トナー間の付着力が相対的に大きくなると、電気的な力だけでは転写残トナーを帯電ローラから引きはがせなくなり、帯電ローラに転写残トナーが付着し、帯電不良を起こしてしまう。

　本発明は上記課題に鑑みてなされてものであり、クリーナレス方式の画像形成装置において、感光ドラムとトナー間の付着力を低減して転写効率を向上させつつ、感光ドラムと接触する他の部材へのトナー付着を抑制することを目的とする。

　本発明は以下の構成を採用する。すなわち、
　表面に静電潜像が形成される像担持体と、
　現像剤を担持し、前記像担持体に接触して前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、
を備え、
　前記現像剤は、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に備えられた凸部と、を有するトナー粒子を含有し、
　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって得られた画像において、前記トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、前記周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
　　前記トナー母粒子の表面の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における前記周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、
　　前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長を凸最大長Ｄとし、
　　前記凸最大長Ｄを形成する線分における前記凸部の頂点から前記周に沿った線までの長さを凸高さＨとし、
　　前記凸最大長Ｄと前記凸高さＨが同じであって前記凸高さＨが２０ｎｍ以上である前記凸部を凸部Ｙとしたとき、
　　前記凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
　前記走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察に基づく前記水平画像の幅を周囲長Ｌとし、前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、
　前記像担持体は表面層に複数の凸部である像担持体凸部を有し、
　　前記像担持体凸部のうち高さが１０ｎｍ以上のものを凸部ＣＡとし、
　　前記像担持体の前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、前記現像剤の前記トナー粒子の表面の前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの個数基準平均が、前記像担持体の凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さい
ことを特徴とする画像形成装置である。
　本発明はまた、以下の構成を採用する。すなわち、
　表面に静電潜像が形成される像担持体と、
　現像剤を担持し、前記像担持体に接触して前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、
　を備え、
　前記現像剤は、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に備えられた凸部と、を有するトナー粒子を含有し、
　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって得られた画像において、前記トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、前記周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
　　前記トナー母粒子の表面の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における前記周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、
　　前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長を凸最大長Ｄとし、
　　前記凸最大長Ｄを形成する線分における前記凸部の頂点から前記周に沿った線までの長さを凸高さＨとし、
　　前記凸最大長Ｄと前記凸高さＨが同じであって前記凸高さＨが２０ｎｍ以上である前記凸部を凸部Ｙとしたとき、
　　前記凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
　前記走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察に基づく前記水平画像の幅を周囲長Ｌとし、前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、
　前記像担持体は表面層に複数の凸部である像担持体凸部を有し、
　　前記像担持体凸部のうち高さが１０ｎｍ以上のものを凸部ＣＡとし、
　　前記像担持体の前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、前記現像剤の前記トナー母粒子の表面の前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの個数基準平均が、前記像担持体の凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さい
ことを特徴とするプロセスカートリッジである。

　本発明は以下の構成を採用する。すなわち、
　静電潜像が形成される像担持体と、
　現像剤を担持して前記像担持体と接触しながら前記像担持体に前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、前記現像剤担持体の長手方向の端部を回転可能に支持する枠体と、前記現像剤を収容する現像容器と、前記現像剤担持体の端部と前記枠体との間で前記現像剤をシールするシール部材と、を有する現像装置と、
を備えるプロセスカートリッジであって、
　前記現像剤担持体の表面には、前記長手方向において両端側に位置し、前記シール部材と接触する範囲を含む第１領域と、前記長手方向において前記第１領域より内側に位置し、前記シール部材と接触しない第２領域と、があり、
　前記第１領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ１と、前記第２領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ２との関係が、Ｒｚ１＞Ｒｚ２である、
ことを特徴とするプロセスカートリッジである。
　本発明はまた、以下の構成を採用する。すなわち、
　静電潜像が形成される像担持体と、
　現像剤を担持して前記像担持体と接触しながら前記像担持体に前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、前記現像剤担持体の長手方向の端部を回転可能に支持する枠体と、前記現像剤を収容する現像容器と、前記現像剤担持体の端部と前記枠体との間で前記現像剤をシールするシール部材と、を有する現像装置と、
を備えるプロセスカートリッジを取り付け可能な画像形成装置であって、
　前記現像剤担持体の表面には、前記長手方向において両端側に位置し、前記シール部材と接触する範囲を含む第１領域と、前記長手方向において前記第１領域より内側に位置し、前記シール部材と接触しない第２領域と、があり、
　前記第１領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ１と、前記第２領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ２との関係が、Ｒｚ１＞Ｒｚ２である、
ことを特徴とする画像形成装置である。

　本発明は以下の構成を採用する。すなわち、
　像担持体と、
　前記像担持体に接触し、前記像担持体を所定の電位に帯電させる帯電部材と、
を有し、現像剤を収容できる画像形成装置であって、
　前記現像剤は、トナー粒子及び前記トナー粒子の表面に付着する転写促進粒子により構成され、前記転写促進粒子の平均粒径は３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、
　前記像担持体は、粒子及び結着樹脂を含有する表面層を有し、
　前記表面層に含有される前記粒子が個数基準の粒度分布において複数のピークを有し、
　前記複数のピークのうち前記粒度分布におけるピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が前記第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとし、
　前記第一ピークと前記第二ピークのうち、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークトップの粒径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
　前記表面層に含有される前記粒子のうち、粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、前記粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部を凸部ＣＡとしたとき、前記凸部ＣＡが前記表面層の表面に配置され、
　前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、前記凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差が２５０ｎｍ以下である、
ことを特徴とする画像形成装置である。
　本発明はまた、以下の構成を用いる。すなわち、
　像担持体と、
　前記像担持体に接触し、前記像担持体を所定の電位に帯電させる帯電部材と、
を有し、現像剤を収容できるプロセスカートリッジであって、
　前記現像剤は、トナー粒子及び前記トナー粒子の表面に付着する転写促進粒子により構成され、前記転写促進粒子の平均粒径は３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、
を有するプロセスカートリッジであって、
　前記像担持体は、粒子および結着樹脂を含有する表面層を有し、
　前記表面層に含有される前記粒子が個数基準の粒度分布において複数のピークを有し、
　前記複数のピークのうち前記粒度分布におけるピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に大きいピークを第二ピークとし、
　前記第一ピークと前記第二ピークのうち、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークトップの粒径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
　前記表面層に含有される前記粒子のうち、粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、前記粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部を凸部ＣＡとしたとき、前記凸部ＣＡが前記表面層の表面に配置され、
　前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、前記凸部の重心間距離の標準偏差が２５０ｎｍ以下である、
ことを特徴とするプロセスカートリッジである。

　本発明によれば、トナー帯電不足による画像不良の発生を抑制することができる画像形成装置およびプロセスカートリッジを提供することができる。

　本発明によれば、接触現像方式の画像形成装置において、画像への影響を抑制しつつ、現像装置の現像ローラ端部の昇温を抑制する技術を提供することができる。

　本発明によれば、クリーナレス方式の画像形成装置において、感光ドラムとトナー間の付着力を低減して転写効率を向上させつつ、感光ドラムと接触する他の部材へのトナー付着を抑制することができる。

本発明における画像形成装置の断面の概略図 本発明におけるプロセスカートリッジの断面の概略図 本発明における感光ドラムの層構成を示す概略図 本発明における感光ドラムを上面視した様子を示す概略図 本発明における現像部の転動促進効果を表す概略図 本発明における感光ドラム表面の凸高さを表す概略図 本発明における感光ドラム表面凸ＣＡ部の重心間距離を表す概略図 本発明における現像剤（トナー）のＴＥＭ画像を表す模式図 現像剤の表面凸部における凸形状を説明する模式図 本発明における現像剤のＴＥＭ画像から凸部Ｙの形状を得る概略図 本発明における現像部の転動促進効果を表す別の概略図 現像剤表面凸の粗さ曲線から粗さ要素長さＲｓｍ＿ｔを求める概略図 実施例８における各部材の位置関係を示す図 本発明における画像形成装置の機能構成を示すブロック図 粒子の個数基準での粒度分布 本実施例における画像形成装置の断面の概略図 本実施例におけるカートリッジの断面の概略図 トナーコート領域と非コート領域に対する部材の配置関係を示す図 本実施例におけるトナーシール部材の概略図 本実施例における感光ドラムの層構成を示す概略図 本実施例における感光ドラムの上面視した様子を示す概略図 本実施例における感光ドラム表面の凸部ＣＡの重心間距離を表す概略図 本実施例における感光ドラム表面のＳＰＭ画像 本実施例における感光ドラム表面の凸高さを表す概略図 本実施例における感光ドラム表面の凸高さを表す概略図 本実施例における感光ドラム表面を研磨する研磨装置の概略図 本実施例における感光ドラムの構成の差を示す概略図 本実施例における現像ローラの断面の概略図 表面層の粒子の粒度分布を説明する図 実施例１における画像形成装置の断面図 実施例１における制御ブロック図 実施例１における電子写真感光体の層構成の一例 実施例１における電子写真感光体の層構成の一例 実施例１における電子写真感光体の表面層の概念図 実施例１におけるトナーと転写促進粒子の模式図 実施例１において効果検証に使用した画像 実施例１において濃度変化の効果検証をした結果 実施例１において帯電ローラ２に付着した現像剤量を示す図 実施例１において検証結果のメカニズムを説明する図 実施例１において転写促進粒子径と分子間力の関係図 実施例２におけるトナー表面の模式図 実施例２におけるトナー表面の凸形状の模式図 実施例２におけるトナー表面の凸形状の模式図 実施例２におけるトナー表面の凸形状の模式図 実施例２におけるトナーと転写促進粒子の模式図 実施例２において濃度変化の効果検証をした結果 実施例２において帯電ローラ２に付着した転写促進粒子を示す図 実施例２において検証結果のメカニズムを説明する図 表面層の粒子の粒度分布を説明する図

　以下、図面を参照して、本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。したがって、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲を限定する趣旨のものではない。実施例には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。

［実施例１］
１．画像形成装置
　図１は、実施例１に係る画像形成装置１の構成を示す概略図である。図１３は、画像形成装置１の機能構成を示すブロック図である。画像形成装置１は、外部機器２００から入力される画像情報に基づいて記録材Ｐに画像を形成するモノクロプリンターである。記録材Ｐには、普通紙及び厚紙等の紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート等のプラスチックフィルム、封筒やインデックス紙等の特殊形状のシート、並びに布等の、材質の異なる様々なシート材が含まれる。

　画像形成装置１は、図１Ａに示すように、記録材Ｐにトナー像を形成する画像形成部１０と、画像形成部１０に記録材Ｐを給送する給送部６０と、画像形成部１０によって形成したトナー像を記録材Ｐに定着させる定着部７０と、排出ローラ対８０と、を有している。

　画像形成部１０は、スキャナユニット１１と、電子写真方式のプロセスカートリッジ２０と、プロセスカートリッジ２０の感光ドラム２１に形成されたトナー像を記録材Ｐに転写する転写ローラ１２と、を有している。プロセスカートリッジ２０の詳細図は図１Ｂに示す。プロセスカートリッジ２０は、感光ドラム２１と、感光ドラム２１の周囲に配置された帯電ローラ２３、前露光装置２４、及び、現像ローラ３１を含む現像装置３０を有している。画像形成装置１に画像形成の指令が入力されると、画像形成装置１に接続された外部のコンピュータから入力された画像情報に基づいて、画像形成部１０による画像形成プロセスが開始される。

　像担持体としての感光ドラム２１は、制御部５６により制御を受けたモータ１１０によって所定の方向（図１Ｂ中時計周り方向）に所定のプロセススピードで回転駆動される。制御部５６は、制御回路やコンピュータ等の情報処理装置により構成され、外部機器２００との情報の送受信をしたり、画像形成装置１の各構成要素と通信して各構成要素を制御したりする。

　帯電ローラ２３は感光ドラム２１に所定の圧接力で接触し、帯電高圧電源Ｅ１によって、所望の帯電電圧を印加されることで、感光ドラム２１の表面を所定の電位に均一に帯電させる。本実施例においては、帯電ローラ２３によって感光ドラム２１の表面は－６００Ｖに帯電される。前露光装置２４は、帯電ローラ２３による安定した帯電のために、帯電部に侵入する前の感光ドラム２１の表面電位を除電する。帯電高圧電源Ｅ１は、図１３に示すように、現像高圧電源Ｅ２や転写高圧電源Ｅ３とともに電源Ｅの構成に含まれていてもよいし、それぞれ別々の電源装置により構成されてもよい。

　露光ユニットたるスキャナユニット１１は、入力された画像情報に基づきポリゴンミラーを用いて感光ドラム２１に向けてレーザー光ＬＸを照射し、走査露光することで感光ドラム２１上に静電潜像を形成する。なお、スキャナユニット１１は、レーザスキャナ装置に限定されることはなく、例えば、感光ドラム２１の長手方向に沿って複数のＬＥＤが配列されたＬＥＤアレイを有するＬＥＤ露光装置を採用しても良い。

　感光ドラム２１上に形成された静電潜像は、現像装置３０により現像され感光ドラム２１上にトナー像が形成される。

　続いて、プロセスカートリッジ２０に関して説明する。図１Ｂに詳細に示すプロセスカートリッジ２０は、現像装置３０を有する。現像装置３０を詳細説明すると、現像剤としてのトナーを担持する現像剤担持体としての現像ローラ３１と、現像装置３０の枠体となる現像容器３２と、現像ローラ３１にトナーを供給可能な供給ローラ３３と、を備えている。現像ローラ３１及び供給ローラ３３は、現像容器３２によって回転可能に支持されている。また、現像ローラ３１は、感光ドラム２１に対向するように、現像容器３２の開口部に配置されている。供給ローラ３３は現像ローラ３１に回転可能に当接しており、現像容器３２に収容されている現像剤としてのトナーは供給ローラ３３によって現像ローラ３１の表面に塗布される。

　現像容器３２の内部には、撹拌手段としての撹拌部材３４が設けられている。撹拌部材３４は、駆動されて回動することで、現像容器３２内のトナーを撹拌すると共に、現像ローラ３１及び供給ローラ３３に向け、トナーを送り込む。また、撹拌部材３４は、現像に使用されず現像ローラ３１から剥ぎ取られたトナーを現像容器内で循環させ、現像容器内のトナーを均一化する役割を有する。

　また、現像ローラ３１が配置される現像容器３２の開口部には、現像ローラ３１に担持されるトナーの量を規制するＳＵＳ板からなる現像ブレード３５が配置されている。現像ブレード３５には、現像ローラ３１と異なる電圧を印加することも可能である。現像ローラ３１の表面に供給されたトナーは、現像ローラ３１の回転に伴って現像ブレード３５との対向部を通過することで、均一に薄層化される。

　本実施例の現像装置３０は、現像方式として接触現像方式を用いている。即ち、現像ローラ３１に担持されたトナー層が、感光ドラム２１と現像ローラ３１とが対向する現像部（現像領域）において感光ドラム２１と接触する。本実施例では、感光ドラム２１の表面速度は１５０ｍｍ／ｓｅｃで回転しており、感光ドラム２１の表面速度に対する現像ローラ３１の表面速度の差（以下、現像周速差と記す）は４０％である。つまり、１５０×１．４＝２１０ｍｍ／ｓｅｃで現像ローラ３１は回転している。これにより、感光ドラム２１と現像ローラ３１は６０ｍｍ／ｓの速度差で接触する。現像ローラ３１には現像電圧印加部たる現像高圧電源Ｅ２によって現像電圧が印加される。現像電圧が印加されている条件下で、現像ローラ３１に担持されたトナーが感光ドラム２１の表面の電位分布に従って現像ローラ３１から感光ドラム２１の表面に転移することで、静電潜像がトナー像に現像される。本実施例においては、現像ローラ３１には－４００Ｖの現像電圧が印加される。現像領域通過前における非露光部Ｖｄの感光ドラム２１の表面と現像ローラ３１の電位差の絶対値であるバックコントラストＶｂａｃｋは２００Ｖである。なお、本実施の形態では、反転現像方式を採用している。即ち、帯電工程において帯電させられた後、露光工程において露光されることで電荷量が減衰した感光ドラム２１の表面領域にトナーが付着することでトナー像が形成される。

　上述の画像形成プロセスに並行して、給送部６０に収容された記録材Ｐがトナー像の転写タイミングに合わせて送り出される。給送部６０を説明すると、画像形成装置１に開閉可能に支持される前扉６１と、積載トレイ６２と、中板６３と、トレイバネ６４と、ピックアップローラ６５と、を有している。積載トレイ６２は、前扉６１が開かれることで現れる記録材Ｐの収容空間の底面を構成しており、中板６３は、積載トレイ６２に昇降可能に支持されている。トレイバネ６４は、中板６３を上方に付勢しており、中板６３に積載された記録材Ｐをピックアップローラ６５に押し付ける。記録材Ｐの搬送工程を説明すると、先ず給送部６０のピックアップローラ６５は、前扉６１、積載トレイ６２及び中板６３に支持された記録材Ｐを送り出す。次に、記録材Ｐはピックアップローラ６５によってレジストレーションローラ対１５に給送され、レジストレーションローラ対１５のニップに突き当たることで斜行が補正される。そして、レジストレーションローラ対１５は、トナー像の転写タイミングに合わせて駆動され、記録材Ｐを転写ローラ１２及び感光ドラム２１によって形成される転写ニップに向けて搬送する。

　転写手段としての転写ローラ１２には、転写高圧電源Ｅ３から転写電圧が印加され、レジストレーションローラ対１５によって搬送される記録材Ｐに感光ドラム２１に担持されているトナー像が転写される。

　トナー像を転写された記録材Ｐは、定着部７０に搬送され、定着部７０の定着フィルム７１と加圧ローラ７２との間のニップ部を通過する際にトナー像が加熱及び加圧される。これによりトナー粒子が溶融し、その後固着することで、トナー像が記録材Ｐに定着する。

　ここで定着部７０は、記録材上のトナーを加熱して溶融させることで画像の定着処理を行う熱定着方式のものである。定着部７０は、定着フィルム７１と、定着フィルム７１を加熱するセラミックヒータ等の定着ヒータと、定着ヒータの温度を測定するサーミスタと、定着フィルム７１に圧接する加圧ローラ７２と、を備える。

　定着部７０を通過した記録材Ｐは、排出ローラ対８０によって画像形成装置１の外部に排出され、排出トレイ８１に積載される。排出トレイ８１は、記録材の排出方向における下流に向けて上り傾斜しており、排出トレイ８１に排出された記録材は、排出トレイ８１を滑り下りることで、後端が規制面８２によって整合される。

　なお、本実施例においては、画像形成装置１本体に着脱自在としたプロセスカートリッジ２０を用いているが、これに限るものではなく、所定の画像形成プロセスが実施できればよい。例えば、現像装置３０が着脱自在な現像カートリッジや、ドラムユニットが着脱自在なドラムカートリッジ、現像装置３０にトナーを外部から供給するトナーカートリッジや、着脱自在なカートリッジを用いない構成でもよい。また、複数のプロセスカートリッジ２０を備え、カラー画像を形成できる画像形成装置としてもよい。

　なお、本実施例においては、帯電ローラ２３で感光ドラム２１の表面を帯電させているが、これに限るものではない。帯電部材は感光ドラム表面を帯電できるようなものであればよく、例えば、帯電部材として導電ブラシを用いる構成でもよい。

　なお本実施例においては、転写プロセスにおいて記録材Ｐに転写されなかった感光ドラム２１上のトナーを回収するクリーニング部材を持たない、いわゆるクリーナレス方式であるが、これに限るものではなく、クリーニング部材を持つ構成でもよい。

２．感光ドラム
　本発明の像担持体である感光ドラム２１は、表面層を有することを特徴とする。
　ここで、表面層とは、感光体において最も表面に位置している層のことであり、帯電部材やトナーと接触する層のことを意味する。

　図２および図３は、本実施例に係る感光ドラム２１の層構成の一例を示す図である。図２は概略断面図であり、図３は概略上面図である。図２、図３の中で、符号１０１は支持体であり、符号１０２は下引き層であり、符号１０３は電荷発生層であり、符号１０４は電荷輸送層である。符号１０５は、本発明に係る表面層であり、本実施例では表面層中に粒子ＰＡＡ１０６、粒子ＰＡＡ以外の粒子１０７が存在している。

　本発明の電子写真感光体を製造する方法としては、後述する各層の塗布液を調製し、所望の層の順番に塗布して、乾燥させる方法が挙げられる。このとき、塗布液の塗布方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、インクジェット塗布、ロール塗布、ダイ塗布、ブレード塗布、カーテン塗布、ワイヤーバー塗布、リング塗布、ディスペンス塗布などが挙げられる。これらの中でも、効率性及び生産性の観点から、浸漬塗布が好ましい。

　以下、各層について説明する。
　本発明者らが検討したところ、本発明の像担持体は、
前記像担持体は表面層に複数の凸部を有し、
前記凸部のうち高さが１０ｎｍ以上の凸部を凸部ＣＡとし、
該表面層を上面視したとき、
該凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、
かつ、該凸部ＣＡの重心間距離の平均値は、
後述する現像剤であるトナーの走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって得られる表面の凸部を含む観察像に対し、
トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、該周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
前記トナー母粒子の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における該周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長をＤとし、前記Ｄを形成する線分における該凸部の頂点から該周に沿った線までの長さをＨとし、
該凸高さＨが２０ｎｍ以上である凸部を凸部Ｙとしたとき、表面凸部Ｙの凸幅Ｗの個数平均値よりも大きいことが必要である。

　上記のような表面層の凸形状を備えた感光ドラム２１が表面に凸形状を備えたトナーと組み合わされることによりカブリ抑制効果を示す要因については、本発明者は以下の様に考えている。

　現像剤担持体である現像ローラ３１と感光ドラム２１が現像部において接触する接触現像方式においては、現像部においてトナーが転動することによりトナーへ電荷を付与できる。本実施例で示されているような感光ドラム２１よりも現像ローラ３１の表面速度が大きい場合には、現像ローラ３１に搬送されてきたトナーは現像部で感光ドラム２１から搬送方向とは逆方向の力を受け、トナーには転動させる力が生じる。感光ドラム２１の表面速度が現像ローラ３１の表面速度よりも大きい場合には現像部でトナーは搬送方向の力を受ける。

　ここで感光ドラム２１表面とトナー母粒子の表面に図４（ａ）に示すような凸形状が存在すると、感光ドラム表層凸部（像担持体凸部）とトナー母粒子表面凸部の接触部に、図４（ｂ）に示すような接触力Ｆが生じる。感光ドラム表面、トナー母粒子表面の凸は感光ドラムの直径やトナーの体積平均粒径よりも１桁以上小さいため、曲率が小さく、接触力は接線方向の力を持ちやすい。

　図６で後述する感光ドラム２１の表面層１０５の凸部ＣＡの平均重心間距離よりも、後述する現像剤であるトナーのトナー母粒子表面に存在する複数の凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数平均が小さい様子を図４（ａ）に模式的に示す。この場合、トナー母粒子表面の凸部Ｙの頂点が、感光ドラム２１表面凸部ＣＡの間に形成される凹部に入り、感光ドラム２１とトナーの凸部同士の接触でトナーを転動させる力がより大きくなる配置となる。

　この時の接触力の関係を拡大して図示したものが図４（ｂ）である。接触力Ｆは、接線方向の力ＦＨと、トナーを現像ローラ３１側に押し付ける力ＦＶに分解できる。本実施例においては接線方向の力ＦＨをトナーを転動させる力としている。転動力ＦＨが大きいと、トナーを現像ローラ３１表面から剥がして現像部で転動させる力がより効果的に発揮され、トナーの転動が促進できると考えられる。

　感光ドラム２１の表面層１０５に存在する凸部において高さが１０ｎｍ以上の凸部を凸部ＣＡとしたとき、感光ドラム２１表面凸部ＣＡの重心間の平均距離が１５０ｎｍより短いと、感光ドラム２１凸部ＣＡ同士の間の凹部にトナーの凸部が入りにくい。このとき感光ドラム２１とトナーのトナー母粒子表面凸部は互いの頂点で接触しやすくなる。その結果、図４（ｂ）のＦＶの力の成分が大きくなり、十分な転動力ＦＨが得られない。また、感光ドラム２１表面凸部ＣＡの平均重心間距離が５００ｎｍよりも大きいと、本発明で用いる体積平均粒径３．０μｍから１０．０μｍのトナーに対しては、トナーが感光ドラム２１の凸間にはまって動きにくくなり、トナー転動が十分に発生しにくいと考えられる。したがって重心間距離が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、現像部に存在するトナーのトナー母粒子表面凸と感光ドラム２１表面凸ＣＡ部の凸が転動力ＦＨを十分に発生するような配置で接触し、転動を促進することができる。

　本発明の重心間距離は１５０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下であることがより好ましく、さらに１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましい。

　また、表面凸ＣＡ部の重心間距離の標準偏差は小さいほど凸ＣＡ部の重心間距離のムラが小さく、転動促進作用が均一に発生し、転動によるトナーへの電荷付与が安定すると考えられる。凸ＣＡ部の重心間距離の平均が５００ｎｍの場合、重心間距離の標準偏差は２５０ｎｍ以下であることが好ましい。

　上記関係を満たすことで現像部におけるトナーの転動促進が効果的に行われ、これによりトナーへの電荷付与が促進され、カブリが抑制できると考えられる。

　また本発明の感光ドラム２１は以下の特徴を有することが好ましい。感光ドラム２１の表面層１０５は図２，図３に示すように粒子および結着樹脂を含有する表面層１０５を有し、その粒子の個数基準の粒度分布において複数のピークが存在する。その複数のピークのピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとする。さらに、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとする。第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとする。本発明では、ピークＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡが８０ｎｍ～３００ｎｍの範囲内であることが好ましい。より好ましくは９０ｎｍ～２５０ｎｍの範囲内であり、さらに好ましくは１００ｎｍ～２５０ｎｍの範囲内であるとよい。この範囲であることで、前述した転動促進効果が得られやすくなる。

　このとき、ＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡは、表面層１０５で粒子径の値が大きい方のピークの粒子の粒子径を表すことになる。粒子径ＤＡが８０ｎｍ未満となると、感光ドラム２１の表面層１０５に含まれる粒子に由来する凸部の高さが低くなる。この結果、トナーのトナー母粒子表面の凸部と接触した時に生じる力の方向がトナーを転動させる方向に十分大きくならず、カブリ抑制効果が発揮しにくいと推定される。

　また、粒子径ＤＡが３００ｎｍを超えると、必然的に感光ドラム２１の表面凹凸の深さが大きくなり、耐久使用によって凹部にトナーや記録材などを由来とする物質が堆積しやすくなると考えられる。この結果、使用初期と耐久使用後で転動促進効果に差が生じ、安定したカブリ抑制効果が得られないと考えられる。

　次に、本発明の電子写真感光体の表面層１０５に含有される粒子径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとする。そして、本発明では、前述の表面層１０５における高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の凸部ＣＡが前記粒子ＰＡＡに由来することが好ましい。粒子径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のため、凸部の高さは３００ｎｍ以下となる。凸部ＣＡの高さが１０ｎｍ未満となると凸部ＣＡの高さが低くなりすぎるため、電子写真感光体とトナーの接触において、トナーの転動が促されず、電荷付与効果が小さい。凸部ＣＡの高さが３００ｎｍを超える場合は、電子写真感光体の表面層１０５において、凹部が大きくなり、耐久を通じてトナーや記録材に由来する物質などが凹部に堆積することがあり、転動促進効果が耐久維持できない場合がある。

　筆者らが検討した結果、表面層中に粒径の異なる複数の粒子を混在させることにより、凸部ＣＡの高さを制御しやすくなることも分かっている。これは、前記粒子ＰＡＡの間をさらに粒子が埋めることにより、粒子間の緊密性が増大し、感光ドラム２１と当接する帯電部材や現像部材、および転写部材との摺擦によっても感光ドラム２１の表面層１０５から粒子が脱離を抑制することにも繋がる。

　以下では、感光ドラム２１表面層１０５の断面において、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとする。さらに該第一ピークと該第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が小さい方のピークをピークＰＥＢとしたとき、該ピークＰＥＢのピークトップの粒子径ＤＢとする。該表面層１０５に含有される全粒子のうち粒子径がＤＢ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＢとしたとき、ＰＥＢを構成する粒子をＰＡＢとして説明する。

　ここで、第一ピークと第二ピークは、ピークトップに対応する粒度が２０ｎｍ以上の範囲から選ばれることが好ましい。すなわち、複数のピークのうちのピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとし、ピークトップの頻度が前記第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとすることが好ましい。図１４（ａ）は粒子の個数基準での粒度分布の一例を示しており、粒子径５０ｎｍのところに第一ピークが、粒子径１７０ｎｍのところに第二ピークが存在する。この場合、粒子径が大きい第二ピークがピークＰＥＡとなり、その粒子径ＤＡは１７０ｎｍである。よって、８０ｎｍ≦ＤＡという条件を満たす。また、第一ピークの粒子径は５０ｎｍであることから、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ以上という条件を満たす。

　図１４（ｂ）は粒度分布の別の例を示している。粒子径５ｎｍのところにピークがあるが、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ未満であるため、このピークは第一ピーク、第二ピークに含まれない。そのため、図１４（ａ）の場合と同様に、粒子径５０ｎｍのピークが第一ピーク、粒子径１７０ｎｍのピークが第二ピークとなる。このようにピークを選択する理由を説明する。ここで、表面層１０５にごく小さい粒子が多数含まれていても、本発明の効果は得られる。そこで粒子径２０ｎｍ以上のピークから第一ピークおよび第二ピークを選択することにより、本発明の効果を安定して得ることができる。

　前記粒子ＰＡＡが、凸部ＣＡを形成し、前記粒子ＰＡＢが粒子ＰＡＡの間に充填されることによって、凸部ＣＡ間の重心間距離の平均値と標準偏差を制御することが可能になる。

　また、本実施例における感光ドラム２１の表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましい。表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ未満となると、トナー表面の凸部と接触しても、十分にトナーを転動させる方向の力が生じず、転動促進されず、カブリ抑制効果が不足する。また、表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、４００ｎｍを超えると凹部にトナーやその他の部材由来の物質の堆積が進みやすくなるため、現像部における電荷付与性を耐久にわたって維持しづらい。より好ましくは、最大高低差Ｒｚが２００ｎｍ以上３７５ｎｍ以下であることが好ましい。

　なお、最大高低差Ｒｚの測定方法は、後述するＳＰＭ（走査型プローブ顕微鏡「ＪＳＰＭ－５２００」、日本電子社製）を用いて、感光ドラム２１の各サンプルの各１か所ずつ、計１２か所について、３μｍ四方の感光体の表面の形状を測定した。画像全体について１次線形の傾きを補正するフラットニング処理を施した表面形状の解析画像内で、高さｚの最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差を最大高低差Ｒｚとした。

　本発明の感光ドラム２１の表面層１０５を実現するために好適な粒子ＰＡＡ、ＰＡＢとしてはアクリル樹脂粒子などの有機樹脂粒子やシリカなどの無機粒子が挙げられる。

　アクリル粒子は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体を含有する。中でも、スチレンアクリル粒子がより好ましい。アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂の重合度や、樹脂が熱可塑性か熱硬化性であるかは、特に限定されない。有機樹脂粒子としては、架橋ポリスチレン、架橋アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子、シリコーン粒子が挙げられる。

　無機粒子としては、シリカ粒子や金属酸化物粒子、金属粒子などが挙げられる。本発明の電子写真感光体の表面層１０５が有する粒子としては、弾性が低くトナーと感光体との点接触を促すことに関して有利な無機粒子を使用することが好ましい。

　無機粒子を用いる場合、これらの中でも、シリカ粒子が好ましい。シリカ粒子は他の絶縁性粒子と比較して平均円形度が大きいため、トナーと感光ドラムの接触を均一化して安置した転動促進を発揮する効果が期待される。

　前記シリカ粒子としては、公知のシリカ微粒子が使用可能であり、乾式シリカの微粒子、湿式シリカの微粒子のいずれであってもよい。好ましくは、ゾルゲル法により得られる湿式シリカの微粒子（以下、ゾルゲルシリカともいう）であることが好ましい。

　本発明の電子写真感光体の表面層１０５に含有される粒子に用いられるゾルゲルシリカは、親水性であっても、表面を疎水化処理させたものであってもよい。

　疎水化処理の方法としては、ゾルゲル法において、シリカゾル懸濁液から溶媒を除去し、乾燥させた後に、疎水化処理剤で処理する方法と、シリカゾル懸濁液に、直接的に疎水化処理剤を添加して乾燥と同時に処理する方法が挙げられる。粒度分布の半値幅の制御、及び飽和水分吸着量の制御という観点で、シリカゾル懸濁液に直接疎水化処理剤を添加する手法が好ましい。

　疎水化処理剤としては、以下が挙げられる。
　メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、ｔ－ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシランなどのクロロシラン類；
　テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ－ブチルトリメトキシシラン、ｉ－ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ－ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシランなどのアルコキシシラン類；
　ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、へキサプロピルジシラザン、ヘキサブチルジシラザン、ヘキサペンチルジシラザン、ヘキサヘキシルジシラザン、ヘキサシクロヘキシルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザンなどのシラザン類；
　ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロロアルキル変性シリコーンオイル、クロロフェニル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、及び、末端反応性シリコーンオイルなどのシリコーンオイル；
　ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサンなどのシロキサン類；
　脂肪酸及びその金属塩として、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸、前記脂肪酸と亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩。

　これらの中でも、アルコキシシラン類、シラザン類、シリコーンオイルは、疎水化処理を実施しやすいため、好ましく用いられる。これらの疎水化処理剤は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

　本発明における表面層１０５は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤、などの添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイルなどが挙げられる。

　本発明の表面層１０５は、上述の各材料及び溶剤を含有する表面層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥及び／又は硬化させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、スルホキシド系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。

　本発明の表面層１０５は、表面層１０５の全体積に対して、粒子の体積が占める割合は、４０体積％～９０体積％であることが好ましい。さらに、４５体積％～８５体積％がより好ましく、５０体積％～８０体積％であることが、さらに好ましい。この範囲にあることで、前述したような、表面層１０５の凸部の形成が確実に達成できるようになる。３０体積％以下となると
凸部の高さが低くなるため、十分な転動促進効果が得にくくなり、カブリ抑制効果が得られにくい。また、９０体積％以上となると粒子の脱離が激しくなるため、耐久試験を行うと転動促進効果が消失して、カブリ抑制効果が得られにくくなる。

　本発明に係る結着樹脂は以下の形態が挙げられる。ここで、表面層１０５は、電荷輸送物質を含有することが好ましい。

　結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂が好ましい。また、

　本発明の表面層１０５は、重合性官能基を有するモノマーを含有する組成物を重合することで硬化膜として形成してもよい。その際の反応としては、熱重合反応、光重合反応、放射線重合反応などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーが有する重合性官能基としては、アクリル基、メタクリル基などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーとして、電荷輸送能を有する材料を用いてもよい。

　重合性官能基を有した化合物は、連鎖重合性官能基と同時に電荷輸送性構造を有していてもよい。電荷輸送性構造としてはトリアリールアミン構造が電荷輸送の点で好ましい。連鎖重合性官能基としてはアクリロイル基、メタクリロイル基が好ましい。官能基の数は一つ又は複数有していても良い。中でも、複数の官能基を有した化合物と一つの官能基を有した化合物を含有して硬化膜を形成すると、複数の官能基同士の重合で生じたひずみが解消されやすいため、特に好ましい。

　上記一つの官能基を有した化合物の例を（２－１）～（２－６）に示す。

　上記複数の官能基を有した化合物の例を（３－１）～（３－６）に示す。

　＜支持体＞
　本発明において、電子写真感光体は、支持体を有することが好ましい。本発明において、支持体は導電性を有する導電性支持体であることが好ましい。また、支持体の形状としては、円筒状、ベルト状、シート状などが挙げられる。中でも、円筒状支持体であることが好ましい。また、支持体の表面に、陽極酸化などの電気化学的な処理や、ブラスト処理、切削処理などを施してもよい。

　支持体の材質としては、金属、樹脂、ガラスなどが好ましい。金属としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、金、ステンレスや、これらの合金などが挙げられる。中でも、アルミニウムを用いたアルミニウム製支持体であることが好ましい。
　また、樹脂やガラスには、導電性材料を混合又は被覆するなどの処理によって、導電性を付与してもよい。

　＜導電層＞
　本発明において、支持体の上に、導電層を設けてもよい。導電層を設けることで、支持体表面の傷や凹凸を隠蔽することや、支持体表面における光の反射を制御することができる。導電層は、導電性粒子と、樹脂と、を含有することが好ましい。

　導電性粒子の材質としては、金属酸化物、金属、カーボンブラックなどが挙げられる。
　金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマスなどが挙げられる。金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などが挙げられる。

　これらの中でも、導電性粒子として、金属酸化物を用いることが好ましく、特に、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛を用いることがより好ましい。

　導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、金属酸化物の表面をシランカップリング剤などで処理したり、金属酸化物にリンやアルミニウムなど元素やその酸化物をドーピングしたりしてもよい。

　また、導電性粒子は、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛などの被覆前粒子と、その粒子を被覆前粒子と組成の違う金属酸化物で被覆する積層構成としてもよい。被覆としては、酸化スズなどの金属酸化物が挙げられる。

　また、導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、その平均一次粒径が、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などが挙げられる。

　また、導電層は、シリコーンオイル、樹脂粒子、酸化チタンなどの隠蔽剤などを更に含有してもよい。
　導電層の平均膜厚は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。

　導電層は、上述の各材料及び溶剤を含有する導電層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。導電層用塗布液中で導電性粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

　＜下引き層＞
　本発明において、支持体又は導電層の上に、下引き層を設けてもよい。
　下引き層の平均膜厚は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

　この下引き層の樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリエチレンオキシド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂、エチルセルロース樹脂、メチルセルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミド酸樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂が挙げられる。

　また、重合性官能基を有する樹脂と、重合性官能基を有するモノマーとを架橋させた構造を持った樹脂であってもよい。

　また、下引き層は、樹脂以外に無機化合物や、有機化合物を含有してもよい。
　無機化合物としては、例えば金属や酸化物や塩が挙げられる。
　金属としては、例えば金、銀、アルミなどが挙げられる。酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、鉛白、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化インジウム、酸化スズ、酸化ジルコニウムなどが挙げられる。塩としては、例えば硫酸バリウム、チタン酸ストロンチウムが挙げられる。

　これら無機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良い。
　粒子の個数平均粒子径は、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。
　これらの無機化合物は、芯材粒子と、その粒子を被覆する被覆層とを有する積層構成としてもよい。

　これらの無機化合物は表面をシリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物などで処理してもよい。また、スズ、リン、アルミニウム、ニオブなど元素をドーピングしてもよい。

　有機化合物としては、例えば電子輸送化合物や導電性高分子が挙げられる。
　導電性高分子としては、例えば、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリフェニレン、ポリエチレンジオキシチオフェンが挙げられる。

　電子輸送物質としては、例えば、キノン化合物、イミド化合物、ベンズイミダゾール化合物、シクロペンタジエニリデン化合物、フルオレノン化合物、キサントン化合物、ベンゾフェノン化合物、シアノビニル化合物、ハロゲン化アリール化合物、シロール化合物、含ホウ素化合物が挙げられる。

　電子輸送物質は、重合性官能基を有し、それらの官能基と反応可能な官能基を有する樹脂と架橋しても良い。重合性官能基としては、例えばヒドロキシ基、チオール基、アミノ基、カルボキシル基、ビニル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、エポキシ基などが挙げられる。
　これら有機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良く、表面が処理されていても良い。

　下引き層は、シリコーンオイルなどのレベリング剤、可塑剤、増粘剤などの各種添加剤を添加しても良い。
　下引き層は、上記材料を含有する下引き層用塗布液を調製後、支持体又は導電層上に塗布後、この塗膜を乾燥や硬化させることで得られる。

　塗布液を作成する際の溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤又は芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。
　塗布液中で粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

＜感光層＞
　電子写真感光体の感光層は、主に、（１）積層型感光層と、（２）単層型感光層とに分類される。（１）積層型感光層は、電荷発生物質を含有する電荷発生層と、電荷輸送物質を含有する電荷輸送層と、を有する感光層である。（２）単層型感光層は、電荷発生物質と電荷輸送物質を共に含有する感光層である。

（１）積層型感光層
　積層型感光層は、電荷発生層と、電荷輸送層と、を有する。

（１－１）電荷発生層
　電荷発生層は、電荷発生物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。
　電荷発生物質としては、アゾ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、フタロシアニン顔料等が挙げられる。これらの中でも、アゾ顔料、フタロシアニン顔料が好ましい。フタロシアニン顔料の中でも、オキシチタニウムフタロシアニン顔料、クロロガリウムフタロシアニン顔料、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。

　電荷発生層中の電荷発生物質の含有量は、電荷発生層の全質量に対して、４０質量％以上８５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、セルロース樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリビニルブチラール樹脂がより好ましい。

　また、電荷発生層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤をさらに含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、等が挙げられる。

　電荷発生層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷発生層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤等が挙げられる。
　電荷発生層の膜厚は、０．１μｍ以上１。５μｍ以下であることが好ましく、０．１５μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好ましい。

（１－２）電荷輸送層
　電荷輸送層は、電荷輸送物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。
　電荷輸送物質としては、例えば、多環芳香族化合物、複素環化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、エナミン化合物、ベンジジン化合物、トリアリールアミン化合物、これらの物質から誘導される基を有する樹脂等が挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン化合物、ベンジジン化合物が好ましい。

　電荷輸送層中の電荷輸送物質の含有量は、電荷輸送層の全質量に対して、２５質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上５５質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂としては、特にポリアリレート樹脂が好ましい。

　電荷輸送物質と樹脂との含有量比（質量比）は、４：１０～２０：１０が好ましく、５：１０～１２：１０がより好ましい。
　また、電荷輸送層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤等の添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイル、フッ素樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。

　電荷輸送層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷輸送層用塗布液を調製し、この塗膜を電荷発生層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。これらの溶剤の中でも、エーテル系溶剤または芳香族炭化水素系溶剤が好ましい。

　電荷輸送層の膜厚は、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

（２）単層型感光層
　単層型感光層は、電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂および溶剤を含有する感光層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂としては、上記「（１）積層型感光層」における材料の例示と同様である。

　単層型感光層の膜厚は、１０μｍ以上４５μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下であることがより好ましい。
　以下、本発明に係る感光ドラム２１や各粒子の各物性の測定方法を説明する。

＜感光ドラムの物性測定＞
＜本発明の粒子の個数平均粒径の測定方法＞
　個数平均粒径はゼータサイザーＮａｎｏ－ＺＳ（ＭＡＬＶＥＲＮ社製）を用いて測定する。該装置は動的光散乱法により、粒径を測定できる。まず、測定対象のサンプルの固液比が０．１０質量％（±０．０２質量％）となるように希釈して調整し、石英セルに採取して測定部に入れる。分散媒体は、サンプルが無機微粒子の場合は、水又はメチルエチルケトン／メタノール混合溶媒を用い、サンプルが樹脂粒子若しくはトナー用外添剤の場合は水を用いる。測定条件として、制御ソフトＺｅｔａｓｉｚｅｒｓｏｆｔｗａｒｅ ６．３０で サンプルの屈折率、分散溶媒の屈折率、粘度及び温度を入力し測定する。Ｄｎを個数平均粒径として採用する。

　粒子の屈折率は、化学便覧 基礎編 改訂４版（日本化学会編、丸善株式会社）のＩＩ巻５１７ページに記載された「固体の屈折率」から採用する。樹脂粒子の屈折率は、樹脂粒子に使用している樹脂の屈折率を前記制御ソフトに内蔵されている屈折率を採用する。ただし、内蔵されている屈折率が無い場合は、国立研究開発法人 物質・材料研究機構 高分子データベースに記載の値を用いる。トナー用外添剤の屈折率は、無機微粒子の屈折率と樹脂粒子に使用されている樹脂の屈折率から重量平均をとって計算する。分散溶媒の屈折率、粘度及び温度は、前記制御ソフトに内蔵されている数値を選択する。混合溶媒の場合は、混合する分散媒体の重量平均をとる。

＜感光ドラムの表面層の表面における最大高低差Ｒｚの測定方法＞
　実施例にて作成した感光ドラム２１の表面観察をおこなった。なお、表面観察を行ったサンプルは、感光ドラム２１を長手方向に４等分して、端部から１／４、１／２、３／４の長さの位置において、周方向には１２０°毎に感光ドラムからそれぞれ、５ｍｍ四方のサンプル片を切り出した。サンプル片は、感光ドラムの表面層が観察できるようにサンプルホルダーに固定した。サンプルホルダーに固定したサンプル片について、走査型プローブ顕微鏡ＳＰＭを用いて、各サンプルの各１か所ずつ、感光ドラムの表面層の表面上の３μｍ四方の表面形状を測定した。この測定をサンプル片９点でそれぞれ行い、それら９か所の最大高低差Ｒｚの平均値を本発明の感光ドラムの最大高低差Ｒｚとした。

　ＳＰＭは、走査型プローブ顕微鏡「ＪＳＰＭ－５２００」（日本電子社製）、走査型プローブ顕微鏡「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」（日立ハイテク社製）、中型プローブ顕微鏡システムＡＦＭ５５００Ｍ（日立ハイテク社製）を使用することが可能である。
　走査型プローブ顕微鏡「ＪＳＰＭ－５２００」（日本電子社製）を使用した測定方法は以下のようになる。スキャン操作は、ＷｉｎＳＰＭ Ｓｃａｎｎｉｎｇを通じて行い、表面形状のデータ解析画像を出力した。本発明の感光ドラムの表面層の表面における最大高低差Ｒｚは、以下の「ＪＳＰＭ－５２００」の観察条件で測定を実施した。

「ＪＳＰＭ－５２００」の観察条件
Ｓｃａｎｎｅｒ：４
ＳＰＭ Ｓｃａｎ：Ａｌｌ ＳＰＭ Ｍｏｄｅ 
カンチレバー：ＳI―ＤＦ３Ｐ２（株式会社日立ハイテクフィールディング製）
Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ：
（ＳＴＡＲＴ）１．００ ｋＨｚ
（Ｓｔｏｐ）１００ ｋＨｚ  (ｆ＝６７ｋＨｚの場合、カンチレバー種類による)
Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ Ａｕｔｏｔｕｎｅ：Ｎｏｒｍａｌ ａｐｐｒｏａｃｈ
Ａｑｕｉｓｉｔｉｏｎ ：２ Ｉｎｐｕｔｓ （５１２）
Ｓｃａｎ Ｍｏｄｅ ：Ｎｏｒｍａｌ
ＳＴＭ/ＡＦＭ：ＡＣ－ＡＦＭ
Ｃｌｏｃｋ：８３３．３３ μｓ
Ｓｃａｎ Ｓｉｚｅ：３０００ ｎｍ
Ｏｆｆｓｅｔ：０
Ｂｉａｓ ［Ｖ］：０
Ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ/Ｖ：変更しない(校正値入力済)
Ｆｉｌｔｅｒ：１．４ Ｈｚ
Ｌｏｏｐ Ｇａｉｎ：１６

　表面形状の画像および画像に付属する表面高さデータをＷｉｎＳＰＭ Ｓｃａｎｎｉｎｇを通じて解析して、フラットニング処理を施した画像について高さｚの最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差を最大高低差Ｒｚとして求めた。

　また、走査型プローブ顕微鏡「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」（日立ハイテク社製）を使用した測定方法は以下のようになる。スキャン操作を通じて行い、電子写真感光体の表面形状のデータ解析画像を出力することができる。

・「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」の観察条件
カンチレバー：ＳＩ－ＤＦ２０（背面ＡＬ有）Ｋ－Ａ１０２００２７７１（株式会社日立ハイテクフィールディング製）
走査型プローブ顕微鏡：日立ハイテクサイエンス（株）製
測定ユニット：Ｅ－ｓｗｅｅｐ
測定モード：ＤＦＭ（共振モード）形状像
解像度：Ｘデータ数５１２、Ｙデータ数５１２
測定周波数：１２７Ｈｚ

　Ｑカーブ測定倍率、加振電圧、ローパスフィルタ、ハイパスフィルタなどをカンチレバーの共振状態を最適にできるように調整する。
　表面形状の画像および画像に付属する表面高さデータを付属のソフトウェアを用いて解析して、フラットニング処理を施した画像について、高さｚの最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差を、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に基づいて最大高低差（最大高さ）Ｒｚとして求めることができる。

　測定後にサンプルの測定位置をマーキングし、後述の＜感光ドラムの表面層１０５の全体積に対する粒子の体積が占める割合、粒子の粒度分布、及び凸部ＣＡの高さの算出＞の測定を各サンプルに対して実施した。

＜感光ドラムの表面層の全体積に対する粒子の体積が占める割合、粒子の粒度分布、及び凸部ＣＡの高さの算出＞

　表面層１０５の全体積に対する粒子の体積が占める割合は、表面層用塗布液に使用される重合性官能基を有するモノマーと粒子の添加量、密度、真比重から算出した。重合性官能基を有するモノマーと粒子の比重は各材料の製造元における公表値を参考にできる。

　電子写真感光体から求める場合には、例えば以下の方法がある。
　実施例にて作成した電子写真感光体の断面観察をおこなった。なお、断面観察を行ったサンプルは、感光体を長手方向に４等分して、端部から１／４、１／２、３／４の長さの位置において、周方向には１２０°ずらして採取した。感光体からそれぞれ、５ｍｍ四方のサンプル片を切り出し、ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗで表面層１０５の２μｍ×２μｍ×２μｍの３次元化を行った。

　Ｓｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗの条件は以下のようにした。
分析用試料加工：ＦＩＢ法
加工及び観察装置：ＳＩＩ／Ｚｅｉｓｓ製ＮＶｉｓｉｏｎ４０
スライス間隔：１０ｎｍ

（観察条件）
加速電圧：１．０ｋＶ
試料傾斜：５４°
ＷＤ：５ｍｍ
検出器：ＢＳＥ検出器
アパーチャー：６０μｍ、ｈｉｇｈ　ｃｕｒｒｅｎｔ
ＡＢＣ：ＯＮ
画像解像度：１．２５ｎｍ／ｐｉｘｅｌ

　また、測定環境は、温度：２３℃、圧力：１×１０^－４Ｐａである。なお、加工及び観察装置としては、ＦＥＩ製のＳｔｒａｔａ４００Ｓ（試料傾斜：５２°）を用いることもできる。

　解析領域は縦２μｍ×横２μｍで行い、断面ごとの情報を積算し、表面層１０５の表面における縦２μｍ×横２μｍ×厚さ２μｍ（８μｍ^３）当たりの体積Ｖを求める。また、断面ごとの画像解析は、画像処理ソフト：Ｍｅｄｉａ　Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ製、Ｉｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓを用いて行った。

　ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗのコントラストの違いから、表面層１０５の全体積に占める、粒子の含有量を算出した。また、画像解析から得られた情報を基に、４つのサンプル片のそれぞれにおいて、２μｍ×２μｍ×２μｍの体積（単位体積：８μｍ^３）中の本発明の粒子の体積Ｖを求め、粒子の含有量［体積％］(=Ｖμｍ^３／８μｍ^３×１００）を算出した。各サンプル片における粒子の含有量の値の平均値を、表面層１０５の全体積に対する表面層中の本発明の各粒子の含有量［体積％］とした。粒子の組成は、ＳＥＭ－ＥＤＸ機能を用いて判別した。

　横軸に表面層１０５の表面に含まれる粒子の粒径をとり、縦軸に各粒径における個数基準の頻度を取った粒度分布Ａにおいて、複数のピークが存在するか確認する。

　その粒子分布Ａにおいて、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとする。次に、ピークトップの頻度が第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとする。さらに、第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとした。

　そして、前記粒度分布ＡにおけるピークＰＥＡのピークトップの粒径をＤＡとする。表面層１０５に含有される全粒子のうち粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとする。粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の凸部を凸部ＣＡとしたとき、凸部ＣＡの高さＬＰを図５に示す。組成が違う粒子が存在する場合は、ＥＤＳによるマッピング画像で判別した。また、高さＬＰについては、平均値ＬＰＶを算出した。次に、前記粒度分布Ａにおいて、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとし、該第一ピークと該第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が小さい方のピークをピークＰＥＢとする。ピークＰＥＢのピークトップの粒子径ＤＢを算出する。

＜感光ドラムの表面層の表面における粒子の重心間距離の平均値と標準偏差の測定方法＞
　本実施例の感光ドラム２１において、前記表面層１０５を上面視したとき、前記粒子ＰＡＡに由来する凸部ＣＡの重心間距離の平均値と標準偏差の算出は、以下のようにしてできる。

　感光ドラム２１の表面層１０５の表面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（「Ｓ－４８００」、日本電子株式会社製）を用いて加速電圧１０ｋＶで撮影した。本発明の感光ドラム２１を長手方向に各端部から５０ｍｍ、および及び中央部の三か所で、周方向に９０度ずつ４か所の計１２か所で、感光ドラム２１の表面層１０５の３００００倍の写真画像をスキャナーにより取り込んだ。画像処理解析装置（「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」、株式会社ニレコ製）を用いて該写真画像の粒子ＰＡＡについて２値化処理する。

　粒子ＰＡＡの隣接重心間距離のモードで、図６に示すように隣接する粒子ＰＡＡの重心間距離２０１を測定し、重心間距離の平均値を算出する。このとき、粒子ＰＡＡの各重心からボロノイ分割によって、重心間距離は算出される。合計１０視野に対して前記の重心間距離と標準偏差の算出を行い、得られた重心間距離の平均値と標準偏差を感光ドラム２１の表面層１０５における粒子の重心間距離の平均値と標準偏差とする。

＜感光ドラムの製造＞
　以下の方法で支持体、導電層、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層、及び表面層を作製した。

＜導電層用塗布液１の調製＞
　基体として、平均一次粒径が２００ｎｍのアナターゼ型酸化チタンを使用し、チタンをＴｉＯ_２換算で３３．７部、ニオブをＮｂ_２Ｏ_５換算で２．９部含有するチタンニオブ硫酸溶液を調製した。基体１００部を純水に分散して１０００部の懸濁液とし、６０℃に加温した。チタンニオブ硫酸溶液と１０ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウムとを懸濁液のｐＨが２～３になるよう３時間かけて滴下した。全量滴下後、ｐＨを中性付近に調整し、ポリアクリルアミド系凝集剤を添加して固形分を沈降させた。上澄みを除去し、ろ過及び洗浄し、１１０℃で乾燥し、凝集剤由来の有機物をＣ換算で０．１ｗｔ％含有する中間体を得た。この中間体を窒素中７５０℃で１時間焼成を行った後、空気中４５０℃で焼成して、酸化チタン粒子を作製した。得られた粒子は前述の走査電子顕微鏡を用いた粒径測定方法において、平均一次粒径が、２２０ｎｍであった。

　続いて、結着材料としてのフェノール樹脂（フェノール樹脂のモノマー／オリゴマー）（商品名：プライオーフェンＪ－３２５、ＤＩＣ製、樹脂固形分：６０％、硬化後の密度：１．３ｇ／ｃｍ^２）５０部を、溶剤としての１－メトキシ－２－プロパノール３５部に溶解させて溶液を得た。

　この溶液に酸化チタン粒子１を６０部加え、これを分散媒体として個数平均一次粒径１．０ｍｍのガラスビーズ１２０部を用いた縦型サンドミルに入れ、分散液温度２３±３℃、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）の条件で４時間分散処理を行い、分散液を得た。この分散液からメッシュでガラスビーズを取り除いた。ガラスビーズを取り除いた後の分散液に、レベリング剤としてシリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８　ＰＡＩＮＴ　ＡＤＤＩＴＩＶＥ、東レ・ダウコーニング製）０．０１部、及び、表面粗さ付与材としてシリコーン樹脂粒子（商品名：ＫＭＰ－５９０、信越化学工業製、平均一次粒径：２μｍ、密度：１．３ｇ／ｃｍ^３）８部を添加して攪拌し、ＰＴＦＥ濾紙（商品名：ＰＦ０６０、アドバンテック東洋製）を用いて加圧ろ過することによって、導電層用塗布液１を調製した。

＜下引き層用塗布液１の調製＞
　ルチル型酸化チタン粒子（平均一次粒径：５０ｎｍ、テイカ製）１００部をトルエン５００部と撹拌混合し、ビニルトリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－１００３、信越化学製）３．５部を添加し、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて８時間分散処理した。ガラスビーズを取り除いた後、トルエンを減圧蒸留にて留去し、３時間１２０℃で乾燥させることによって、有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子を得た。得られた酸化チタン粒子の体積をａ、該酸化チタン粒子の平均一次粒径をｂ［μｍ］としたとき、ａ／ｂ＝１５．６であった。ａの値は、電子写真感光体作製後、電子写真感光体の断面を電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ、商品名：Ｓ－４８００、日立ハイテクノロジーズ製）を用いた顕微鏡像から求めた。

　前記有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子１８．０部、Ｎ－メトキシメチル化ナイロン（商品名：トレジンＥＦ－３０Ｔ、ナガセケムテックス製）４．５部、共重合ナイロン樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ製）１．５部を、メタノール９０部と１－ブタノール６０部の混合溶剤に加えて分散液を調製した。

　この分散液を、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて５時間分散処理し、ガラスビーズを取り除くことにより、下引き層用塗布液１を調製した。

＜フタロシアニン顔料の合成＞
＜合成例１＞
　窒素フローの雰囲気下、α－クロロナフタレン１０００ｍＬに、三塩化ガリウム１００ｇ及びオルトフタロニトリル２９１ｇを加え、温度２００℃で２４時間反応させた後、生成物を濾過した。得られたウエットケーキをＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを用いて温度１５０℃で３０分間加熱撹拌した後、濾過した。得られた濾過物をメタノールで洗浄した後、乾燥させ、クロロガリウムフタロシアニン顔料を収率８３％で得た。

　上記の方法で得られたクロロガリウムフタロシアニン顔料２０ｇを、濃硫酸５００ｍＬに溶解させ、２時間攪拌した後、氷冷しておいた蒸留水１７００ｍＬ及び濃アンモニア水６６０ｍＬの混合溶液に滴下して、再析出させた。これを蒸留水で十分に洗浄し、乾燥して、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を得た。

＜電荷発生層用塗布液１の調製＞
　合成例１で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料０．５部、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（製品コード：Ｄ０７２２、東京化成工業製）７．５部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ２９部を温度２５℃下で２４時間、サンドミル（ＢＳＧ－２０、アイメックス製）を用いてミリング処理した。この際、ディスクが１分間に１５００回転する条件で行った。こうして処理した液をフィルター（品番：Ｎ－ＮＯ．１２５Ｔ、孔径：１３３μｍ、ＮＢＣメッシュテック製）で濾過してガラスビーズを取り除いた。この液にＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを３０部添加した後、濾過し、濾過器上の濾取物を酢酸ｎ－ブチルで十分に洗浄した。そして、洗浄された濾取物を真空乾燥させて、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を０．４５部得た。得られた顔料はＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを含有していた。

　続いて、前記ミリング処理で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料２０部、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ－１、積水化学工業製）１０部、シクロヘキサノン１９０部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ４８２部を冷却水温度１８℃下で４時間、サンドミル（Ｋ－８００、五十嵐機械製造（現アイメックス）製、ディスク径７０ｍｍ、ディスク枚数５枚）を用いて分散処理した。この際、ディスクが１分間に１８００回転する条件で行った。この分散液からガラスビーズを取り除き、シクロヘキサノン４４４部及び酢酸エチル６３４部を加えることによって、電荷発生層用塗布液１を調製した。

＜電荷輸送層用塗布液１の調製＞
（電荷輸送層１の作製例）
　次に、以下の材料を用意して、混合溶媒を作製した。
・オルトキシレン　：２５質量部
・安息香酸メチル　：２５質量部
・ジメトキシメタン　：２５質量部

　さらに、以下の材料を前記混合溶媒に溶解し、電荷輸送層用塗布液１を調製した。
・下記構造式（Ｃ－１）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・下記構造式（Ｃ－２）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・ポリカーボネート（商品名：ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）　：１０質量部

　この電荷輸送層用塗布液１を電荷発生層１上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥温度４０℃で５分間乾燥させることによって、膜厚が１５μｍの電荷輸送層１を形成した。

（粒子を含有する表面層の作製例１）
　粒子Ａ、粒子Ｂとなる表１の材料を用意した。

＜表面層用塗布液１の調製＞
粒子Ａ：シリカ粒子（「ＱＳＧ－１７０」，信越化学工業株式会社製）　：８．４質量部
粒子Ｂ：シリカ粒子（「ＱＳＧ－８０」，信越化学工業株式会社製）　：１．６質量部
重合性官能基を有するモノマー１（上記構造式（２－１））　：１．２８質量部
重合性官能基を有するモノマー２（上記構造式（３－１））　：１．２８質量部
シロキサン変性アクリル化合物（商品名：サイマックＵＳ２７０、東亜合成（株）製）　：０．１質量部
１－プロパノール　：１００．０質量部
シクロヘキサン　：１００．０質量部
を混合し、攪拌装置で６時間攪拌して、表面層用塗布液１を調製した。

＜表面層用塗布液２～７の調製＞
　表面層用塗布液１の調製において、粒子Ａ、粒子Ｂ、の種類と添加量を表２の通りに変更したこと以外は同様にして、表面層用塗布液２～７を調整した。

＜感光ドラム１の作製例＞
（支持体）
　直径２４ｍｍ、長さ２５７ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体（円筒状支持体）とした。

（導電層）
　導電層用塗布液１を上述の支持体上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１５０℃で３０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が２２μｍの導電層を形成した。

（下引き層）
　下引き層用塗布液１を上述の導電層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１００℃で１０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が１．８μｍの下引き層を形成した。

（電荷発生層）
　電荷発生層用塗布液１を上述の下引き層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１００℃で１０分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．２０μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層）
　電荷輸送層用塗布液１を上述の電荷発生層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１２０℃で３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が２１μｍの電荷輸送層を形成した。

（表面層）
　表面層用塗布液１を上述の電荷輸送層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度５０℃で５分間加温した。その後、窒素雰囲気下にて、加速電圧６５ｋＶ、ビーム電流５．０ｍＡの条件で支持体（被照射体）を３００ｒｐｍの速度で回転させながら、２．０秒間電子線を塗膜に照射した。線量は１５ｋＧｙであった。その後、窒素雰囲気下にて、塗膜の温度を１２０℃に昇温させた。電子線照射から、その後の加熱処理までの酸素濃度は１０ｐｐｍであった。

　次に、大気中において塗膜の温度が２５℃になるまで自然冷却した後、塗膜の温度が１２０℃になる条件で３０分間加熱処理を行い、膜厚１．０μｍの表面層を形成した。得られた感光ドラムの物性を表３に示す。

＜感光ドラム２～７の作製例＞
　感光ドラム１の作製において、表面層用塗布液１を表２の条件の通りに変更したこと以外は感光ドラム１の作製と同様にして、感光ドラム２～７を作製した。得られた感光ドラム１～７の物性を表３に示す。

＜感光ドラム８の作製例＞
　感光ドラム１の作製において、（電荷輸送層）の形成までは同様に作製し、表面用塗布液を塗布せずに最表層が電荷輸送層である感光ドラム８を作製した。得られた感光ドラム８の物性を表３に示す。

３．トナー
　本実施例のトナーは、トナー母粒子の表面に複数の凸部を有することを特徴とする。現像部における転動促進効果を安定して発生させるためには表面に凸形状が均一に存在することが好ましい。均質な形状を備えた表層を形成する方法としては以下に示す有機ケイ素重合体を含むトナーとして作製することが好適である。

該トナーはトナー母粒子および表面に凸部を備えるトナー粒子を含有し、
走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって、
トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、該周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
前記トナー母粒子の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における該周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、
前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長をＤとし、前記Ｄを形成する線分における該凸部の頂点から該周に沿った線までの長さをＨとし、
該Ｄと該Ｈが同じであって該Ｈが２０ｎｍ以上である該凸部と凸部Ｙとしたとき、
該凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
走査透過型電子顕微鏡ＳＴＥＭによる前記トナー粒子の断面観察において、前記水平画像の幅を周囲長Ｌとし、前記凸部Ｙの前記Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、
かつ、表面凸部Ｙの凸幅Ｗの個数平均値が、前述した感光ドラム表面凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さいことが必要である。

　図７から図９にＳＴＥＭによるトナー粒子の断面観察の模式図と該凸部の凸幅Ｗ、凸高さＨの模式図を示す。図７は、トナー母粒子表面に凸部を備えたトナー粒子のＳＴＥＭ画像を模式的に示している。

　図８は、得られたトナー粒子のＳＴＥＭ画像をトナー母粒子３０１の周に沿って折れ線で結び、該折れ線を直線に引き延ばしたときの、凸部の幅Ｗと、Ｗの法線方向の凸部の最大長さＤ（凸最大長Ｄ）と、母粒子から飛び出た凸部の頂点部から、母粒子の周に基づく直線までの長さである凸高さＨと、を模式的に示したものである。図８において凸部として高さが２０ｎｍ以上の凸部Ｙを例に示しているが、高さ２０ｎｍ以下の凸に対しても同様にＤ、Ｈ，Ｗを定めることができる。

　本実施例に示す有機ケイ素重合体に由来する表面凸部では、図８（ａ）に示すように最大長さＤと高さＨが一致している。図８（ｂ）に示すのはトナー母粒子に対して外添剤などの粒子を後工程で付着させ、粒子の一部がトナー母粒子に埋め込まれた状態を示している。さらに、図８（ｃ）においてはトナー母粒子表面の凸部が中空である場合を示している。この場合には、トナー母粒子の周と中空である凸の断面観察における両側の幅Ｗ１とＷ２の和をＷとしている。

　また、図９において、断面観察像において全凸部のうち凸高さＨが２０ｎｍ以上の凸部を凸部Ｙとして扱う様子を模式的に示している。なお、図９において、本実施例におけるトナー粒子の凸部はトナー全体の輪郭に対してもっと小さいが、図示しやすいように模式的に示している。

　上記のような表面に凸形状を備えたトナーが表面に凸部を備える感光ドラムと組み合わされることによりカブリ抑制効果を示す要因について、本発明者は以下の様に考えている。

　トナー母粒子表面において２０ｎｍ以上の高さを有する凸部の幅Ｗの個数基準平均が感光ドラムの表面凸ＣＡ部における平均重心間距離よりも小さければ、感光ドラムの表面凸部ＣＡ間にトナーの凸部が入り込みやすい。この時トナー凸部を感光ドラムの表面凸部ＣＡが現像ローラの表面の移動方向とは逆方向に押すことで、トナーは、現像ローラとの接触点を転動の支点として転動する力を受ける。

　このとき、図１０に示すように、ΣＷ／Ｌが０．５０以上であれば、トナー母粒子表面の隣り合う凸部の間に形成される凹部は、現像部において隣接するトナーの凸部Ｙの幅Ｗよりも平均的に狭い。これにより、隣り合うトナー間で凸同士がはまりにくく、感光ドラムの凸部で生じた転動力を阻害せずにトナーへの電荷付与が有効に生じると考えられる。

　また、ΣＷ／Ｌが０．５０以上の条件において、トナー母粒子の表面凸部Ｙの幅Ｗの個数平均が４０ｎｍより小さいと、トナー母粒子表面には小さな凸が密集して存在することになる。このとき、トナーと感光ドラム２１はトナー凸の頂点付近で接することになり、十分に転動促進効果を得ることができない。また凸部Ｙの幅Ｗの個数平均が２００ｎｍよりも大きいと、トナー母粒子表面凸部Ｙの曲率が大きくなり感光ドラム２１表面の凸部ＣＡと接触した時の転動力ＦＨが十分に大きくならない。

　また本実施例で示すような、有機ケイ素重合体によって形成された凸は半球状に近いため、トナー同士の噛み合いが発生しにくく、好適である。

　また、該トナーのＳＴＥＭによる断面観察によって、上述の方法で凸部Ｙを定め、その凸幅Ｗと凸高さＨを定めたとき、
該凸高さＨの個数平均が１２０ｎｍ以下であり、
該凸幅Ｗと該凸最大長さＤの比Ｄ／Ｗが、０．３３以上０．６０以下となる該凸部の個数割合Ｐ（Ｄ／Ｗ）が７０個数％以上であることが好ましい。

　このような範囲の凸部を備えたトナーと感光ドラム２１の組み合わせにおいてカブリが抑制できている理由については以下の様に考えている。

　トナー母粒子表面凸部Ｙの高さは２０ｎｍ以上である。２０ｎｍより小さな凸部は感光ドラム表面との間で十分な転動力を得られない。また、凸部Ｙの高さＨの個数平均値が１２０ｎｍを超えると耐久使用に伴い凸部Ｙが脱落しやすくなり、ΣＷ／Ｌが小さくなるため、耐久を通じた転動促進ができない場合がある。

　また凸の最大長さＤと凸高さが等しいとしているので、Ｄ／Ｗは凸部Ｙのトナー母粒子からの高さと凸幅Ｗの比となる。表面凸Ｙの高さと幅の比Ｄ／Ｗが０．３３より小さいと、凸部Ｙの傾斜が全体的に小さく、感光ドラム２１の凸部ＣＡと接触した時に十分な転動力が発生しにくい。また、Ｄ／Ｗが０．６０より大きいと、感光ドラム２１表面凸との接触により凸部に作用する転動力は大きくなるが、繰り返しの接触によってトナー表面凸部が脱落しやすくなる。これによりΣＷ／Ｌが小さくなり、耐久を通じた転動促進ができない場合がある。このようなことから、高さ２０ｎｍ以上の凸部Ｙにおいて、Ｄ／Ｗが０．３３以上０．６０以下となる個数割合Ｐ（Ｄ／Ｗ）が７０個数％以上であれば、耐久を通じてカブリ抑制効果を維持できることが分かった。

　また、本発明によるトナーの転動促進効果とカブリ抑制を長期にわたって維持するためには、トナー母粒子表面凸形状も耐久使用を通じて変化しにくいことが必要である。

　本実施例で示す有機ケイ素重合体をトナー母粒子表面に備えたトナーの場合、該トナーの有機ケイ素重合体の固着率が８０質量％以上であることが好ましい。固着率が８０質量％以上であれば、表面形状が耐久を通じて維持できるため、カブリ抑制効果が耐久を通じてより持続させることができる。より好ましくは９０質量％以上であり、さらに好ましくは９５質量％以上である。上記範囲であればトナー表面形状が耐久を通じて変化しにくく、安定した転動促進効果によりカブリを抑制できる。

　トナー母粒子の表面層に凸部を形成する方法としては、トナー母粒子に外添するなどで実現することもできるが、この場合には外添剤の脱離や埋め込みを抑制することが必要である。また、外添する粒子としては感光ドラム表面凸と接して短期で摩耗や変形で形状が変化しないことが必要である。

　さらに、該トナーの円形度は０．９５以上であることが好ましい。円形度が０．９５以上であれば、現像部において感光ドラム２１から転動力を受けたときに実際に転動が発生しやすい。

　また、トナー母粒子表面層に存在する凸部はトナー母粒子の前面にわたって均一に存在することが好ましい。トナー母粒子表面に均一に凸部が存在すれば、トナー母粒子表面のどの部分が感光ドラム２１表面の凸部と接触しても転動促進効果が安定して発揮でき好ましい。

　上記特定の凸形状をトナー母粒子表面に形成する好ましい手法として、水系媒体にトナー母粒子を分散しトナー母粒子分散液を得たところへ、有機ケイ素化合物を添加し凸形状を形成させトナー粒子分散液を得ることが好ましい。トナー母粒子分散液は固形分濃度を２５質量％以上５０質量％以下に調整することが好ましい。そして、トナー母粒子分散液の温度は３５℃以上に調整しておくことが好ましい。また、該トナー母粒子分散液のｐＨは有機ケイ素化合物の縮合が進みにくいｐＨに調整することが好ましい。有機ケイ素重合体の縮合が進みにくいｐＨは物質によって異なるため、最も反応が進みにくいｐＨを中心として、±０．５以内が好ましい。

　有機ケイ素重合体は、下記式（１）で表される。
　Ｒ－ＳｉＯ3/2 （１）
（Ｒは炭素数１以上６以下のアルキル基、またはフェニル基である。）

　有機ケイ素重合体の上記式（１）で示される部分構造は、Ｓｉ原子の４個の原子価について、１個はＲで示される有機基と、残り３個はＯ原子と結合している。Ｏ原子は、原子価２個がいずれもＳｉと結合している状態、つまり、シロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ）を構成する。有機ケイ素重合体としてのＳｉ原子とＯ原子を考えると、Ｓｉ原子２個でＯ原子３個を有することになるため、－ＳｉＯ3/2と表現される。

　本発明における有機ケイ素重合体を作製するための有機ケイ素化合物として、具体的に以下が挙げられる。例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリクロロシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、エチルトリクロロシラン、エチルトリアセトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、プロピルトリクロロシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、ブチルトリクロロシラン、ブチルメトキシジクロロシラン、ブチルエトキシジクロロシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン等が挙げられる。有機ケイ素化合物は単独で用いても、或いは２種類以上を複合して用いてもよい。

　また、有機ケイ素化合物は加水分解処理を行ったものを用いることが好ましい。例えば、有機ケイ素化合物の前処理として別容器で加水分解しておく。加水分解の仕込み濃度は有機ケイ素化合物の量を１００質量部とした場合、イオン交換水やＲＯ水などイオン分を除去した水４０質量部以上５００質量部以下が好ましく、より好ましくは水１００質量部以上４００質量部以下である。加水分解の条件としては、好ましくはｐＨが２以上７以下、温度が１５℃以上８０℃以下、時間が３０分以上６００分以下である。

　得られた加水分解液とトナー粒子分散液とを混合して、縮合に適したｐＨ（好ましくは６以上１１以下、又は１以上３以下、より好ましくは８以上１１以下）に調整する。加水分解液の量はトナー母粒子１００質量部に対して有機ケイ素化合物が５．０質量部以上３０．０質量部以下に調整することで、凸形状を形成しやすくする。凸形状の形成と縮合の温度と時間は、３５℃以上で６０分以上保持して行うことが好ましい。

　また、トナー母粒子の表面の凸形状を制御するにあたって、ｐＨを２段階に分けて調整することが好ましい。ｐＨを調整する前の保持時間および、二段階目にｐＨ調整する前の保持時間を適宜調整し有機ケイ素化合物を縮合することで、トナー母粒子表面における凸形状を制御できる。また、有機化合物の縮合温度を３５℃以上８０℃以下の範囲で調整することによっても凸形状が制御できる。

　以下、本実施例におけるトナーの具体的製造方法について説明するが、これらに限定されるわけではない。

　本発明のトナーは、トナー母粒子を水系媒体中で製造しトナー母粒子表面に有機ケイ素重合体を含む凸部を形成することが好ましい。

　トナー粒子の製造方法として、上述した製造方法の中でも、懸濁重合法・溶解懸濁法・乳化凝集法が好ましく、中でも懸濁重合法が好ましい。懸濁重合法では有機ケイ素重合体がトナー母粒子の表面に均一に析出し易く、有機ケイ素重合体とトナー母粒子の表面との接着性に優れ、環境安定性、帯電量反転成分抑制効果、及びそれらの耐久持続性が良好になる。以下、懸濁重合法についてさらに説明する。

　上記重合性単量体組成物には、必要に応じて離型剤、その他の樹脂を添加してもよい。また、重合工程終了後は、生成した粒子を洗浄、濾過により回収し、乾燥してトナー粒子を得る。なお、上記重合工程の後半に昇温しても良い。更に未反応の重合性単量体又は副生成物を除去する為に、重合工程後半又は重合工程終了後に一部分散媒体を反応系から留去することも可能である。

　上記離型剤としては、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸の如き脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコ－ン樹脂。なお、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。単独或いは混合して使用できる。

　上記その他の樹脂として、本発明の効果に影響を与えない範囲で、以下の樹脂を用いることができる。ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン－プロピレン共重合体、スチレン－ビニルトルエン共重合体、スチレン－ビニルナフタリン共重合体、スチレン－アクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、スチレン－アクリル酸オクチル共重合体、スチレン－アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレン－メタクリル酸エチル共重合体、スチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン－メタクリ酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン－ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルメチルケトン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂。単独或いは混合して使用できる。

　上記懸濁重合法における重合性単量体として、以下に示すビニル系重合性単量体が好適に例示できる。スチレン；α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ｐ－ｎ－ヘキシルスチレン、ｐ－ｎ－オクチル、ｐ－ｎ－ノニルスチレン、ｐ－ｎ－デシルスチレン、ｐ－ｎ－ドデシルスチレン、ｐ－メトキシスチレン、ｐ－フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｉｓｏ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｉｓｏ－ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルアクリレート、ｎ－アミルアクリレート、ｎ－ヘキシルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ｎ－オクチルアクリレート、ｎ－ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２－ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－プロピルメタクリレート、ｉｓｏ－プロピルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｉｓｏ－ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルメタクリレート、ｎ－アミルメタクリレート、ｎ－ヘキシルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、ｎ－オクチルメタクリレート、ｎ－ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、蟻酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトン。

　これらのビニル重合体の中でも、スチレン重合体、スチレン－アクリル共重合体またはスチレン－メタクリル共重合体が好ましい。

　また、重合性単量体の重合に際して、重合開始剤を添加してもよい。重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。２，２’－アゾビス－（２，４－ジバレロニトリル）、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、１，１’－アゾビス（シクロヘキサン－１－カルボニトリル）、２，２’－アゾビス－４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系、又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４－ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシドの如き過酸化物系重合開始剤。これらの重合開始剤は、重合性単量体に対して０．５質量％以上３０．０質量％以下の添加が好ましく、単独でも又は併用してもよい。

　また、トナー母粒子を構成する結着樹脂の分子量をコントロールする為に、重合性単量体の重合に際して、連鎖移動剤を添加してもよい。好ましい添加量としては、重合性単量体の０．００１質量％以上１５．０００質量％以下である。

　一方、トナー母粒子を構成する結着樹脂の分子量をコントロールする為に、重合性単量体の重合に際して、架橋剤を添加してもよい。架橋性単量体としては、以下のものが挙げられる。ジビニルベンゼン、ビス（４－アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジアクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，５－ペンタンジオールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ 日本化薬）、及び以上のアクリレートをメタクリレートに変えたもの。

　多官能の架橋性単量体としては以下のものが挙げられる。ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２－ビス（４－メタクリロキシ・ポリエトキシフェニル）プロパン、ジアクリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジアリールクロレンデート。好ましい添加量としては、重合性単量体に対して０．００１質量％以上１５．０００質量％以下である。

　上記懸濁重合の際に用いられる媒体が水系媒体の場合には、重合性単量体組成物の粒子の分散安定剤として以下のものを使用することができる。リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタ珪酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ。また、有機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン。

　また、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。このような界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム。

　本発明のトナーに用いられる着色剤としては、特に限定されず公知のものを使用することが出来る。

　なお、着色剤の含有量は、結着樹脂又は重合性単量体１００質量部に対して３．０質量部以上１５．０質量部以下であることが好ましい。

　本発明のトナーには、トナー粒子製造時に荷電制御剤を用いることができ、公知のものが使用できる。これらの荷電制御剤の添加量としては、結着樹脂又は重合性単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０．００質量部以下であることが好ましい。

　本発明のトナーは、必要に応じて、トナー粒子に各種有機又は無機微粉体を外添しても良い。該有機又は無機微粉体は、トナー粒子に添加した時の耐久性から、トナー粒子の重量平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。

　有機又は無機微粉体としては、例えば、以下のようなものが用いられる。
（１）流動性付与剤：シリカ、アルミナ、酸化チタン、カーボンブラック及びフッ化カーボン。
（２）研磨剤：金属酸化物（例えばチタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化クロム）、窒化物（例えば窒化ケイ素）、炭化物（例えば炭化ケイ素）、金属塩（例えば硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム）。
（３）滑剤：フッ素系樹脂粉末（例えばフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン）、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム）。
（４）荷電制御性粒子：金属酸化物（例えば酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、シリカ、アルミナ）、カーボンブラック。

　有機又は無機微粉体は、トナーの流動性の改良及びトナー粒子の帯電均一化のためにトナー粒子の表面を処理することもできる。有機又は無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物が挙げられる。これらの処理剤は単独であるいは併用して用いられても良い。
　以下、本実施例のトナーに関係する各種測定方法を述べる。

＜走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）における凸部の平均粒径の算出方法＞
　ＳＥＭ観察の方法は、以下の通りである。日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ－４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）にて撮影される画像を用いて行った。Ｓ－４８００の画像撮影条件は以下の通りである。

（１）試料作製
　試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペースト（ＴＥＤ ＰＥＬＬＡ，Ｉｎｃ、 Ｐｒｏｄｕｃｔ Ｎｏ． １６０５３， ＰＥＬＣＯ Ｃｏｌｌｏｉｄａｌ Ｇｒａｐｈｉｔｅ，Ｉｓｏｐｒｏｐａｎｏｌ ｂａｓｅ）を薄く塗り、その上にトナーを吹き付ける。さらにエアブローして、余分な該微粒子を試料台から除去した後、１５ｍＡで１５秒間白金蒸着する。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３０ｍｍに調節する。

（２）Ｓ－４８００観察条件設定
　Ｓ－４８００の筺体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ－４８００の「ＰＣ－ＳＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し、実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０～４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ－４８００筺体の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。

　加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［２．０ｋＶ］、エミッション電流を［１０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［下（Ｌ）］を選択し、反射電子像を観察するモードにする。同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［８．０ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。

（３）焦点調整
　コントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を５０００（５ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。

　次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。この操作を更に２度繰り返し、ピントを合わせる。観察粒子の最大径の中点を測定画面の中央に合わせた状態でコントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を１００００（１０ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。

　次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。その後、倍率を５００００（５０ｋ）倍に設定し、上記と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、再度オートフォーカスでピントを合わせる。この操作を再度繰り返し、ピントを合わせる。

（４）画像保存
　ＡＢＣモードで明るさ合わせを行い、サイズ６４０×４８０ピクセルで写真撮影して保存する。

　得られたＳＥＭの観察結果から、トナー表面に存在する、２０ｎｍ以上の該凸部５００箇所の個数平均径（Ｄ１）の計算を画像処理ソフト（イメージＪ）により行った。測定方法は以下の通りである。

・有機ケイ素重合体の凸部の個数平均粒径の測定
　粒子解析により、画像中の凸部とトナー粒子を二値化により、色分けする。次に、計測コマンドの中から、選択された形状の最大長さを選択し、凸部１箇所の凸径を計測する。この操作を複数行い、５００箇所の平均値を求めることで、凸部の個数平均粒径を算出する。

＜走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）におけるトナーの断面の観察方法＞
走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）で観察されるトナーの断面は以下のようにして作製する。

　以下、トナーの断面の作製手順を説明する。
　まず、カバーガラス（松波硝子社、角カバーグラス；正方形Ｎｏ．１）上にトナーを一層となるように散布し、オスミウム・プラズマコーター（ｆｉｌｇｅｎ社、ＯＰＣ８０Ｔ）を用いて、保護膜としてトナーにＯｓ膜（５ｎｍ）及びナフタレン膜（２０ｎｍ）を施す。

　次に、ＰＴＦＥ製のチューブ（Φ１．５ｍｍ×Φ３ｍｍ×３ｍｍ）に光硬化性樹脂Ｄ８００（日本電子社）を充填し、チューブの上に前記カバーガラスをトナーが光硬化性樹脂Ｄ８００に接するような向きで静かに置く。この状態で光を照射して樹脂を硬化させた後、カバーガラスとチューブを取り除くことで、最表面にトナーが包埋された円柱型の樹脂を形成する。

　超音波ウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社、ＵＣ７）により、切削速度０．６ｍｍ／ｓで、円柱型の樹脂の最表面からトナーの半径（例えば、重量平均粒径（Ｄ４）が８．０μｍの場合は４．０μｍ）の長さだけ切削して、トナー中心部の断面を出す。

　次に、膜厚１００ｎｍとなるように切削し、トナーの断面の薄片サンプルを作製する。このような手法で切削することで、トナー中心部の断面を得ることができる。

　ＳＴＥＭのプローブサイズは１ｎｍ、画像サイズ１０２４×１０２４ｐｉｘｅｌにて画像を取得した。また、明視野像のＤｅｔｅｃｔｏｒ ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを１４２５、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを３７５０、Ｉｍａｇｅ ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを０．０、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを０．５、Ｇａｍｍｍａを１．００に調整して、画像を取得した。 画像倍率は１００，０００倍にて行い、図７のようにトナー１粒子中の断面のうち周が４分の１から２分の１程度収まるように画像取得を行った。

　得られた画像について、画像処理ソフト（イメージＪ（https://imagej.nih.gov/ij/より入手可能））を用いて画像解析を行い、有機ケイ素重合体を含む凸部を計測する。画像解析はＳＴＥＭ画像３０枚について行う。

　まず、ライン描画ツール（ＳｔｒａｇｈｔタブのＳｅｇｍｅｎｔｅｄ ｌｉｎｅを選択）にてトナー母粒子の周に沿った線を描く。有機ケイ素重合体の凸部がトナー母粒子に埋没しているような部分は、その埋没はないものとして滑らかに線をつなぐ。

　その線を基準に水平画像へ変換（ＥｄｉｔタブのＳｅｌｅｃｔｉｏｎ選択し、ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓにてｌｉｎｅ ｗｉｄｔｈを５００ｐｉｘｅｌに変更後、ＥｄｉｔタブのＳｅｌｅｃｔｉｏｎを選択しＳｔｒａｇｈｔｅｎｅｒ行う）を行う。該水平画像について、有機ケイ素重合体を含む凸部一箇所ずつ、前述した方法により凸幅Ｗ、凸径Ｄ及び凸高さＨを計測する。ＳＴＥＭ画像３０枚測定した結果から、Ｐ（Ｄ／Ｗ）を算出する。また、画像解析に用いた水平画像に存在する凸高さＨが２０ｎｍ以上となる凸部の凸幅Ｗの合計値をΣＷとし、画像解析に用いた水平画像の幅を周囲長Ｌとする。当該水平画像の幅が、ＳＴＥＭ画像中のトナー母粒子表面の長さに相当する。一枚の画像からΣｗ／Ｌを算出し、ＳＴＥＭ画像３０枚の相加平均値を採用する。

　詳細な凸部の計測に関しては、前述の説明や図７～９のとおりである。計測はＩｍａｇｅ Ｊにて、画像上のスケールをＳｔｒａｉｇｈｔタブのＳｔｒａｉｇｈｔ Ｌｉｎｅで重ね、ＡｎａｌｙｚｅタブのＳｅｔ Ｓｃａｌｅにて、画像上のスケールの長さを設定したのち行う。凸幅Ｗまたは凸高さＨに相当する線分をＳｔｒａｉｇｈｔタブのＳｔｒａｉｇｈｔ Ｌｉｎｅで描き、ＡｎａｌｙｚｅタブのＭｅａｓｕｒｅにて計測ができる。

＜有機ケイ素重合体の固着率の測定方法＞
　イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍｌ）に上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。この分散液にトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。

　遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ ｐｅｒ ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（容量５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ－９Ｒ 株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラ等で採取する。採取したトナーを含む水溶液を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥する。乾燥品をスパチュラで解砕し、蛍光Ｘ線でケイ素の量を測定する。水洗後のトナーと初期のトナーの測定対象の元素量比から固着率（％）を計算する。

　各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ Ｋ ０１１９－１９６９に準ずるが、具体的には以下の通りである。

　測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。なお、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は１０ｍｍ、測定時間１０秒とする。また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。

　測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリング直径１０ｍｍの中に水洗後のトナーと初期のトナーを約１ｇ入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ－３２」（前川試験機製作所社製）を用いて、２０ＭＰａで６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。

　上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間あたりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。

　トナー中の定量方法としては、例えばケイ素量はトナー粒子１００質量部に対して、例えば、シリカ（ＳｉＯ2）微粉末を０．５質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて充分混合する。同様にして、シリカ微粉末を２．０質量部、５．０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。

　それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにして検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ－Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ2添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。

　次に、分析対象のトナーを、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにしてペレットとし、そのＳｉ－Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中の有機ケイ素重合体の含有量を求める。上記方法により算出した初期のトナーの元素量に対して、水洗後のトナーの元素量の比率を求め固着率（％）とした。

＜トナー平均円形度の測定方法＞
　トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス（株）製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。

　具体的な測定方法は、以下のとおりである。まず、ガラス製の容器中にあらかじめ不純固形物などを除去したイオン交換水２０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．２ｍＬ加える。

　さらに測定試料を０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となるように適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ－１５０」（（株）ヴェルヴォクリーア製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを２ｍＬ添加する。測定には、対物レンズとして「ＬＵＣＰＬＦＬＮ」（倍率２０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ－９００Ａ」（シスメックス（株）製）を使用した。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。

　測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ ＬａｔｅｘＭｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間ごとに焦点調整を実施することが好ましい。

　なお、本発明においては、シスメックス（株）による校正作業が行われた、シスメックス（株）が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像測定装置を使用する。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けたときの測定及び解析条件で測定を行う。

　フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス（株）製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。

　フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２画素の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長ＰＭなどが計測される。

　次に、上記面積Ｓと周囲長ＰＭを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃｉｒｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。

　粒子像が円形のときに円形度は１．０００になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００～１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。

＜トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）及び個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法＞
　トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）及び個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出する。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

　なお、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行う。
　前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押して、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。

　専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍ以上６０μｍ以下に設定する。
具体的な測定法は以下のとおりである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノン（登録商標）Ｎ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となるように適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。

　以下において、「部」は「質量部」を意味する。
［トナー１の製造例］
（水系媒体１の調製工程）
　撹拌機、温度計、還留管を具備した反応容器中にイオン交換水６５０．０部に、リン酸ナトリウム（ラサ工業社製・１２水和物）１４．０部を投入し、窒素パージしながら６５℃で１．０時間保温した。

　Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、１５０００ｒｐｍにて撹拌しながら、イオン交換水１０．０部に９．２部の塩化カルシウム（２水和物）を溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。さらに、水系媒体に１０質量％塩酸を投入し、ｐＨを５．０に調整し、水系媒体１を得た。

（重合性単量体組成物の調製工程）
・スチレン ：６０．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ：６．５部　　

　前記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５．０時間分散させて、顔料分散液を調製した。前記顔料分散液に下記材料を加えた。
・スチレン：２０．０部
・ｎ－ブチルアクリレート：２０．０部
・架橋剤（ジビニルベンゼン）：０．３部
・飽和ポリエステル樹脂：５．０部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（モル比１０：１２）、ガラス転移温度Ｔｇ＝６８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１００００、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２）
・フィッシャートロプシュワックス（融点７８℃）：７．０部
　これを６５℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍにて均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。

（造粒工程）
　水系媒体１の温度を７０℃、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーの回転数を１５０００ｒｐｍに保ちながら、水系媒体１中に重合性単量体組成物を投入し、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキシピバレート１０．０部を添加した。そのまま該撹拌装置にて１５０００ｒｐｍを維持しつつ１０分間造粒した。

（重合・蒸留工程）
　造粒工程の後、撹拌機をプロペラ撹拌羽根に換え１５０ｒｐｍで撹拌しながら７０℃を保持して５．０時間重合を行い、８５℃に昇温して２．０時間加熱することで重合反応を行った。

　その後、反応容器の還留管を冷却管に付け替え、スラリーを１００℃まで加熱することで、蒸留を６時間行い未反応の重合性単量体を留去し、トナー母粒子分散液を得た。

（有機ケイ素化合物の重合）
　撹拌機、温度計を備えた反応容器に、イオン交換水６０．０部を秤量し、１０質量％の塩酸を用いてｐＨを４．０に調整した。これを撹拌しながら加熱し、温度を４０℃にした。その後、有機ケイ素化合物であるメチルトリエトキシシラン４０．０部を添加して２時間以上撹拌して加水分解を行った。加水分解の終点は目視にて油水が分離せず１層になったことで確認を行い、冷却して有機ケイ素化合物の加水分解液を得た。

　上記トナー母粒子分散液の温度を５５℃に冷却したのち、有機ケイ素化合物の加水分解液を２５．０部添加して有機ケイ素化合物の重合を開始した。そのまま１５分保持した後に、３．０％炭酸水素ナトリウム水溶液で、ｐＨを５．５に調整した。５５℃で撹拌を継続したまま、６０分間保持したのち、３．０％炭酸水素ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．５に調整し、更に２４０分保持してトナー粒子分散液を得た。

（洗浄、乾燥工程）
　重合工程終了後、トナー粒子分散液を冷却し、トナー粒子分散液に塩酸を加えｐＨ＝１．５以下に調整して１時間撹拌放置してから加圧ろ過器で固液分離し、トナーケーキを得た。これをイオン交換水でリスラリーして再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離してトナーケーキを得た。

　得られたトナーケーキを４０℃の恒温槽にて７２時間かけて乾燥・分級を行いトナー粒子１を得た。表４にトナー粒子１の製造条件を示し、表５に各分析結果を示す。

［トナー粒子２乃至４の製造方法］
　有機ケイ素化合物の重合に関して、表４に示す条件に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子２乃至４を得た。トナー粒子２乃至４の製造条件を表４に、各分析結果を表５に示す。

［トナー粒子５の製造方法］
　トナー粒子１の製造例で有機ケイ素化合物の重合を行わないことで、トナー粒子５を得た。トナー粒子５の製造条件を表４に、各分析結果を表５に示す。

・トナー１～４の作製
　トナー粒子１～４をそのままトナー１～４とした。

・トナー５の作製
　まず下記に示すように有機ケイ素微粒子Ａを合成した。
　反応容器にイオン交換水５００ｇを仕込み、４８％水酸化ナトリウム水溶液０．２ｇを添加して水溶液とした。この水溶液にメチルトリメトキシラン６５ｇ及びテトラエトキシラン５０ｇを添加し、温度を１３～１５℃に保ちながら１時間加水分解反応を行ない、更に２０％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２．５ｇを添加し、同温度で３時間加水分解反応を行なった。約４時間でシラノール化合物を含有する透明な反応物を得た。次いで、得られた反応物の温度を７０℃に保持しながら５時間縮合反応を行なって、有機ケイ素化合物からなる微粒子を含有する水性懸濁液を得た。この水性懸濁液をメンブランフィルターを通じて濾過、通過液状部を遠心分離機に供して白色微粒子を分離した。分離した白色微粒子を水洗し、１５０℃で５時間、熱風乾燥を行なって有機ケイ素微粒子Ａを得た。

　１００部の比較トナー粒子３に有機ケイ素微粒子Ａを３．０部添加し、ヘンシェルミキサーにて撹拌翼の周速が２０ｍ／ｓで混合し、そののち平均粒子径１２ｎｍのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ１．５部をヘンシェルミキサーにて撹拌翼の周速が２０ｍ／ｓで混合しトナー５を作製した。

４．カブリ画像評価
　感光ドラム１とトナー１を含み、温度２３．０℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間以上静置した画像形成装置１を用い、カブリ画像の評価を行った。

　画像カブリ濃度は、非画像部を、有限会社東京電色製の反射濃度計で測定した。そして、非画像部の濃度と、用紙の一部をマスキングして転写部を通過させないようにした部分の濃度（リファレンス濃度）を測定した。非画像部の濃度とリファレンス濃度との差（以下、画像カブリ濃度と記す）
カブリ濃度　１％以下　Ａ
カブリ濃度　１％超２％以下　Ｂ
カブリ濃度　２％超３．５％以下　Ｃ
カブリ濃度　３．５％超　　Ｄ
とした。結果をカブリ画像の初期評価とする。

　また、実施例１の画像形成装置で５０００枚印字後のカブリ画像を同様に評価した。結果をカブリ画像の耐久評価とする。

　実施例１のカブリ画像の初期評価は画像カブリ濃度が１．２％、耐久カブリ濃度が１．８％で、良好だった。

［実施例２～７、比較例１～６］
　同様に表６に示す感光ドラムとトナーの組み合わせを実施例２～７、比較例１～６とし、実施例１と同様の画像評価を行った。実施例１の結果と併せて表６に示す。

（実施例１～２と比較例５の関係）
　実施例１～２ではトナー表面凸部Ｙの幅Ｗの個数平均が感光ドラム凸部ＣＡの平均重心間距離より小さく、また、トナー表面凸部ＹのΣＷ／Ｌが０．５より大きく密集している。このためトナーの転動が発生しやすく、トナーへの電荷付与が起こり、カブリが良好となったと考えられる。

　一方比較例５はトナー表面凸部Ｙの凸幅Ｗが感光ドラム凸ＣＡ部の平均重心間距離より大きく、トナー表面凸部ＹのΣＷ／Ｌも小さいため、トナーは感光ドラムから転動させる力を受けにくい。このため現像部でのトナーへの電荷付与が十分でなく、カブリが発生した。

　以上より感光ドラムの表面凸部ＣＡの平均重心間距離とトナー表面凸部Ｙの幅Ｗの個数平均の関係の効果が明らかになった。

（実施例３～７と比較例１、２の関係）
　比較例１、２は感光ドラム表面凸部ＣＡの平均重心間距離が大きい。このため、感光ドラム表面凸部ＣＡの間に形成される凹部にトナーがはまり、現像部で十分な転動を受けられなかったため、電荷付与できなかった一部のトナーがカブリ画像として顕在化したと考えられる。

　比較例１では、表面最大高低差Ｒｚが大きいため、耐久時に感光ドラムの凸部ＣＡの間の凹部にトナーや印刷用紙など由来の物質が付着し、転動に必要な形状を維持できなかったため、耐久でカブリ画像が悪化したと考えられる。

　また比較例２はドラム表面凸部ＣＡの平均重心間距離の標準偏差も大きい。このため、一部のトナーは現像部で十分な転動を受けられる位置関係をとることができず、電荷付与されなかった一部のトナーがカブリ画像として顕在化したと考えらえる。

　また実施例３～７において感光ドラム凸部ＣＡの重心間距離平均値やその標準偏差が小さいほどより効果的にカブリ抑制が効果的にできている。
　以上より感光ドラムの表面凸ＣＡ部の平均重心間距離とその標準偏差の重要性が明らかになった。

（実施例３と比較例３の関係）
　比較例３は感光ドラム表層に粒子を含まずトナーを転動させる力の発生が十分でなかったため、トナーが凸部を有していてもカブリ画像抑制効果が小さかったと考えらえる。

（実施例１～３と比較例４、６の関係）
　比較例４、６は凸部ＹのΣＷ／Ｌが小さくトナー表面凸部Ｙの凸の間に形成される凹部に隣接するトナーの凸部がはまりやすい形状となっている。このため現像部でトナーがドラムからの転動力をうけても、トナー同士で回転を打ち消しあって十分な転動が得られず、結果としてカブリ画像につながったと考えられる。また、比較例４においてはトナー表面凸部Ｙにおいて凸幅Ｗも小さく、十分な転動促進が得られなかった。また、実施例１～３ではΣＷ／Ｌが大きく固着率が高いほど初期と耐久カブリ画像評価が良好であり、密集した凸が強固に付着しているトナー表面形状が好ましいことが明らかになった。

　以上よりトナー表面凸部Ｙにおいて凸部Ｙの幅が占める割合の重要性が明らかになった。

　実施例１～７において感光ドラム表面層の凸部は、現像ローラ３１と感光ドラムの接触領域全面にわたり形成されている。なぜなら、トナーを担持していない現像ローラ３１の表面は、現像ローラ３１と感光ドラムがトナーを介さずに接触するため、トナーが潤滑剤として機能する効果がなく、また、感光ドラムと現像ローラ３１の接触する面積（ニップ内で接触する微視的な接触面積）が大きくなり摩擦力が大きくなる。そのため、現像ローラ３１や、感光ドラムの回転速度ムラなどを引き起こすことがある。現像ローラ３１や、感光ドラムの回転速度ムラは、トナーの転動に影響を与えることがあるので、トナー電荷付与のムラになりカブリに影響する可能性がある。

　従って、より安定的にトナーを転動させ、安定的な電荷付与を行うためには、現像ローラ３１と感光ドラムの接触面積を小さくする必要があり、接触領域全面にわたり感光ドラムの表面層の凸を形成していることが望ましい。すなわち、感光ドラムにおいて複数の凸部が設けられた領域は、現像ローラ３１においてトナーを担持している表面（現像剤担持領域）とトナーを担持していない表面（現像剤非担持領域）の双方に接触していることが望ましい。

［実施例８］
　第８の実施例は、外添剤を添加したトナーを使用し、感光ドラムの表面層１０５の長手幅を供給ローラ３３の長手幅よりも短くした構成である。なお、その他の構成は実施例１と同じであるため詳細な説明は割愛する。

　図１２は、像担持体表面層と掻き取り部材と現像剤担持体の位置関係を示す。図１２に示すように、本実施例では、感光ドラム２１の表面層１０５の幅は、画像や文字の印刷に使用する領域（以下、印字領域と記す）の幅よりも長く、供給ローラ３３の現像ローラ３１と接触する部分の幅よりも短く配置されている。

　供給ローラ３３は、トナーを現像ローラ３１に供給する役割とともに、現像に使用されずに現像ローラ３１に担持されたまま残ったトナー（以下、現像残トナーと記す）を掻き取る掻き取り部材としての役割を有する。しかし、現像ローラ３１端部の供給ローラ３３の長手幅より外側になる部分においては、現像残トナーを掻き取れないため、少数のトナーが繰り返し規制部材や現像部で他の部材と接触し、トナーに付与される電荷量が大きくなる現象が発生しやすい。

　表７に示した比較例７では、実施例１と同様に、感光ドラム２１の表面層１０５が、供給ローラ３３の長手幅より外側にもある配置となっている。一方で実施例１とは異なり、ハイドロタルサイトなどの外添剤を添加したトナーを使用している。このような外添剤は、トナーに付与される電荷量が大きくする役割を有し、温湿度が変動してもトナーへの電荷付与を安定させることを目的として添加することがある。ここでは、実施例１のトナー粒子１００部に対して、個数平均粒径０．１７μｍのハイドロタルサイト類化合物の微粒子０．２部を外添装置ＦＭ１０Ｃ（日本コークス工業株式会社製）によって外添混合してトナー７を作成した。

なお、本実施例で用いたハイドロタルサイト類の物性は
（数２）に示す通りである。

　この構成では、現像ニップにおいて実施例１から７と同様のメカニズムでトナー転動による電荷付与される一方で、供給ローラ３３が現像ローラ３１と接触する軸方向領域の外側においては供給ローラ３３による現像残トナーの掻き取りが無いため、トナーの電荷量が上昇し続け、特に低温低湿環境下ではトナーの規制不良に至る場合がある。

　そのため、本実施例では、感光ドラム２１の表面層１０５の長手幅を、供給ローラ３３の現像ローラ３１と接触する部分の長手幅よりも短く配置することにより、供給ローラ３３が接触する部分より外側で現像ローラ３１に担持されたトナーへの電荷付与を抑制する構成とした。ここでは、印字領域の幅を２１０ｍｍ、供給ローラ３３の現像ローラ３１と接触する部分の長手幅を２２０ｍｍとした時に、感光ドラム２１の表面層１０５の長手幅を２１５ｍｍとした。感光ドラムは、実施例１の感光ドラム２１に対して、感光層形成までは同様に作製し、両端部をマスクして表面層１０５を形成した。すなわち、本構成では、感光ドラム２１の表面層の凸部が、掻き取り部材である供給ローラ３３と接触する長手方向（軸方向）の領域の両端よりも内側に形成されている。

　この構成により、現像ローラ３１両端の供給ローラ３３が接触する部分より外側部分において、現像ローラ３１に担持されたトナーの電荷量が上昇し続けることを抑制し、トナーの規制不良の発生を低減できる。

　なお、本実施例では、感光ドラム２１の両端部をマスクして、表面層１０５の長手幅を供給ローラ３３の現像ローラ３１と接触する部分の幅よりも短くしたが、次のような構成としても良い。

　供給ローラ３３が現像ローラ３１と接触する部分より外側の感光ドラム２１の表面に対して、表面層の製造条件を変えて、感光ドラム２１の表面層１０５より凸部の最大高低差Ｒｚが小さい、または凸部の密度が低い層を形成する。こうすることで、現像ローラ３１と供給ローラ３３が接触する部分より外側において、感光ドラム２１の表面層によるトナーの転動促進効果を低減する。この構成でも、現像ローラ３１に担持されたトナーの電荷量が上昇し続けることを抑制し、トナーの規制不良の発生を低減できる。

　以下に図面を参照しながら、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。実施例には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。

＜実施例＞
　図１５Ａは、実施例１に係る画像形成装置１の構成を示す概略図である。画像形成装置１は、ＨＰ社製　ＬａｓｅｒＪｅｔ　Ｍ２０９を改造したもので、外部機器から入力される画像情報に基づいて記録材Ｐに画像を形成するモノクロプリンターである。記録材Ｐには、普通紙及び厚紙等の紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート等のプラスチックフィルム、封筒やインデックス紙等の特殊形状のシート、並びに布等の、材質の異なる様々なシート材が含まれる。

［画像形成装置］
　画像形成装置１は、図１５Ａに示すように、記録材Ｐにトナー像を形成する画像形成部１０と、画像形成部１０に記録材Ｐを給送する給送部６０と、画像形成部１０によって形成したトナー像を記録材Ｐに定着させる定着部７０と、排出ローラ対８０と、を有している。

　画像形成部１０は、スキャナユニット１１と、電子写真方式のプロセスカートリッジ２０と、プロセスカートリッジ２０の感光ドラム２１に形成されたトナー像を記録材Ｐに転写する転写ローラ１２と、を有している。プロセスカートリッジ２０の詳細図は図１５Ｂに示す。プロセスカートリッジ２０は感光ドラム２１と、感光ドラム２１の周囲に配置された帯電ブラシ２２と帯電ローラ２３を含むドラムユニット２０と、前露光装置２４及び現像ローラ３１を含む現像装置３０を有している。プロセスカートリッジ２０は画像形成装置本体に取り付け可能となっている。

　画像形成装置１に画像形成の指令が入力されると、画像形成装置１に接続された外部のコンピュータから入力された画像情報に基づいて、画像形成部１０による画像形成プロセスが開始される。

　像担持体としての感光ドラム２１は、モータによって所定の方向（図中時計周り方向）に所定のプロセススピードで回転駆動される。

　帯電ブラシ２２と帯電ローラ２３はそれぞれ、感光ドラム２１に所定の圧接力で接触し、帯電高圧電源（不図示）によって、所望の帯電電圧を印加されることで、感光ドラム２１の表面を所定の電位に均一に帯電させる。本実施例においては、帯電ブラシ２２に－５００Ｖ、帯電ローラ２３に－１１５０Ｖの電圧をそれぞれ印加することによって、感光ドラム２１の表面は－６００Ｖに帯電される。前露光装置２４は、帯電ブラシ２２と帯電ローラ２３による安定した帯電のために、帯電部に侵入する前の感光ドラム２１の表面を除電する。
　スキャナユニット１１は、入力された画像情報に基づきポリゴンミラーを用いて感光ドラム２１に向けてレーザー光を照射し、走査露光することで感光ドラム２１上に静電潜像を形成する。なお、スキャナユニット１１は、レーザスキャナ装置に限定されることはなく、例えば、感光ドラム２１の長手方向に沿って複数のＬＥＤが配列されたＬＥＤアレイを有するＬＥＤ露光装置を採用しても良い。

　感光ドラム２１上に形成された静電潜像は、現像装置３０により現像され感光ドラム２１上にトナー像が形成される。

　図１５Ｂを用いて、現像装置３０を詳細に説明する。現像装置３０は、現像剤を担持する現像剤担持体としての現像ローラ３１と、現像装置３０の枠体となる現像容器３２と、現像ローラ３１に現像剤を供給可能な供給ローラ３３と、を備えている。現像ローラ３１及び供給ローラ３３は、現像容器３２によって回転可能に支持されている。また、現像ローラ３１は、感光ドラム２１に対向するように、現像容器３２の開口部に配置されている。供給ローラ３３は現像ローラ３１に回転可能に当接しており、現像容器３２に収容されている現像剤としてのトナーは供給ローラ３３によって現像ローラ３１の表面に塗布される。

　現像容器３２の内部には、撹拌手段としての撹拌部材３４が設けられている。撹拌部材３４は、駆動されて回動することで、現像容器３２内のトナーを撹拌すると共に、現像ローラ３１及び供給ローラ３３に向け、トナーを送り込む。また、撹拌部材３４は、現像に使用されず現像ローラ３１から剥ぎ取られたトナーを現像容器３２内で循環させ、現像容器３２内のトナーを均一化する役割を有する。

　また、現像ローラ３１が配置される現像容器３２の開口部には、現像ローラ３１に担持されるトナーの量を規制するＳＵＳ板からなる現像ブレード３５が配置されている。現像ブレード３５には、現像ローラ３１と異なる電圧を印加することも可能である。

　現像ローラ３１の表面に供給されたトナーは、現像ローラ３１の回転に伴って現像ブレード３５との対向部を通過することで、均一に薄層化される。

　本実施の形態の現像装置３０は、現像方式として接触現像方式を用いている。即ち、現像ローラ３１に担持されたトナー層が、感光ドラム２１と現像ローラ３１とが対向する現像部（現像領域）において感光ドラム２１と接触する。本実施例では、感光ドラム２１の表面速度は３００ｍｍ／ｓｅｃで回転しており、感光ドラム２１の表面速度に対する現像ローラ３１の表面速度の差（現像周速差）は４０％早い速度で回転する。これにより、感光ドラム２１と現像ローラ３１は１２０ｍｍ／ｓの速度差で接触する。現像ローラ３１には現像高圧電源（不図示）によって現像電圧が印加される。現像電圧の下で、現像ローラ３１に担持されたトナーが感光ドラム２１の表面の電位分布に従って現像ローラ３１から感光ドラム２１表面に転移することで、静電潜像がトナー像に現像される。本実施例においては、現像ローラ３１には－４００Ｖの現像電圧が印加される。現像領域通過前における非露光部の感光ドラム２１表面と現像ローラ３１の電位差の絶対値Ｖｂａｃｋは２００Ｖである。なお、本実施の形態では、反転現像方式を採用している。即ち、帯電工程において帯電させられた後、露光工程において露光されることで電荷量が減衰した感光ドラム２１の表面領域にトナーが付着することでトナー像が形成される。

　上述の画像形成プロセスに並行して、給送部６０に収容された記録材Ｐをトナー像の転写タイミングに合わせて送り出す。給送部６０を説明すると、画像形成装置１に開閉可能に支持される前扉６１と、積載トレイ６２と、中板６３と、トレイバネ６４と、ピックアップローラ６５と、を有している。積載トレイ６２は、前扉６１が開かれることで現れる記録材収容空間の底面を構成しており、中板６３は、積載トレイ６２に昇降可能に支持されている。トレイバネ６４は、中板６３を上方に付勢しており、中板６３に積載された記録材Ｐをピックアップローラ６５に押し付ける。なお、前扉６１は、画像形成装置１に対して閉じられた状態で記録材収容空間を閉塞し、画像形成装置１に対して開かれた状態で積載トレイ６２、中板６３と共に記録材Ｐを支持する。記録材Ｐの搬送工程を説明すると、先ず給送部６０のピックアップローラ６５は、前扉６１、積載トレイ６２及び中板６３に支持された記録材Ｐを送り出す。次に、記録材Ｐはピックアップローラ６５によってレジストレーションローラ対１５に給送され、レジストレーションローラ対１５のニップに突き当たることで斜行が補正される。そして、レジストレーションローラ対１５は、トナー像の転写タイミングに合わせて駆動され、記録材Ｐを転写ローラ１２及び感光ドラム２１によって形成される転写ニップに向けて搬送する。

　転写手段としての転写ローラ１２には、転写高圧電源（不図示）から転写電圧が印加され、レジストレーションローラ対１５によって搬送される記録材Ｐに感光ドラム２１に担持されているトナー像が転写される。

　トナー像を転写された記録材Ｐは、定着部７０に搬送され、定着部７０の定着フィルム７１と加圧ローラ７２との間のニップ部を通過する際にトナー像が加熱及び加圧される。これによりトナー粒子が溶融し、その後固着することで、トナー像が記録材Ｐに定着する。

　ここで定着部７０は、記録材Ｐ上のトナーを加熱して溶融させることで画像の定着処理を行う熱定着方式のものである。定着部７０は、定着フィルム７１と、定着フィルム７１を加熱するセラミックヒータ等の定着ヒータと、定着ヒータの温度を測定するサーミスタと、定着フィルム７１に圧接する加圧ローラ７２と、を備える。

　定着部７０を通過した記録材Ｐは、排出ローラ対８０によって画像形成装置１の外部に排出され、排出トレイ８１に積載される。排出トレイ８１は、記録材Ｐの排出方向における下流に向けて上り傾斜しており、排出トレイ８１に排出された記録材Ｐは、排出トレイ８１を滑り下りることで、後端が規制面８２によって整合される。

　なお本実施例においては、画像形成装置１本体に着脱自在としたプロセスカートリッジを用いているが、これに限るものではない。所定の画像形成プロセスが実施できればよく、例えば、現像装置が着脱自在な現像カートリッジや、ドラムユニットが着脱自在なドラムカートリッジ、現像装置にトナーを外部から供給するトナーカートリッジなどを用いる構成や、着脱自在なカートリッジを用いない構成でもよい。

　なお本実施例においては、帯電ブラシ２２と帯電ローラ２３で感光ドラム２１の表面を帯電させているが、これに限るものではない。感光ドラム２１表面を帯電できるような帯電電部材であればよく、例えば、帯電ローラ２３のみで感光ドラム２１の表面を帯電させる構成でもよい。

　なお本実施例においては、転写プロセスにおいて記録材Ｐに転写されなかった感光ドラム上のトナーを回収するクリーニング部材を持たない、いわゆるクリーナレス方式に関する。しかし本発明はこれに限るものではなく、クリーニング部材を持つ構成でもよい。

［トナーシール部の構成］
　図１６はプロセスカートリッジの長手方向における配置の関係図である。図１７（ａ）は現像剤シール部材Ａの断面図である。図１７（ｂ）は現像剤シール部材Ａと現像ローラ３１の当接部の断面図である。図１７（ｃ）は現像ローラ３１を外した状態における現像剤シール部材付近の斜視断面図である。ここで、長手方向とは回転体の回転軸線方向あるいは、これに平行な方向である。現像ローラ３１は、外径６ｍｍのＳＵＳ（ステンレス鋼）を用いた基体としての芯金３１ａの外周面上に、外径１１．５ｍｍとなるように表面層として導電性の弾性体３１ｂを有し、図１６に示すように、弾性体３１ｂの長手方向長さＬｄｒは２４０ｍｍである。図示していないが両端部の芯金３１ａは、現像容器３２に回転可能に支持されている。そして現像ローラ３１は、感光ドラム２１と並行に配設され、現像ローラ３１が感光ドラム２１に対して所定の押圧力で圧接されている。

　現像容器３２の長手方向両端部からトナー漏れ（現像剤漏れ）を抑制するために、弾性体３１ｂの両端部には現像剤シール部材Ａが配設されている。シール部材Ａは、弾性体３１ｂの外周面と接するように配設され、図１７に示すように、弾性体３１ｂの外周面と接する面に起毛層Ａｈを設けている。起毛層Ａｈは、例えば植毛材やパイル織物、フェルト又はレーヨンなどで構成されており、モルトプレン（登録商標）のようなフォーム材により構成された基体Ａｍ上に接着されている。本実施例では、ナイロンパイル（直径２５μｍ、長さ１．５ｍｍ）の起毛層Ａｈがモルトプレンに接着されている。起毛層は現像ローラ３１との当接部では変形し、その毛倒れ方向が現像ローラ３１の回転方向（図中では矢印方向）に順方向になっている。これはトナーコート領域とトナー非コート領域の境界でトナーが起毛層Ａｈ内部に侵入することを抑制するためである。起毛層Ａｈ内部にトナーが侵入すると、起毛層Ａｈの当接部でトナー固着が発生し、トナー漏れの原因となる。長手方向両端部からトナー漏れを抑制するために、図１６に示すように、現像剤シール部材Ａの長手方向長さＬｓｄは５ｍｍとした。

　長手方向と直交する短手方向に対するトナー漏れ抑制は、図１７（ｃ）に示すように現像ブレード３５と吹き出し防止シート５１が現像ローラ３１に対して押し圧が発生するように配置されることでなされている。現像ブレード３５は８０μｍのＳＵＳ板をＬ字の板金にＹＡＧレーザ溶接し、そのＬ字板金を現像容器３２にビス締めすることで固定する。吹き出し防止シート５１は５０μｍのＰＥＴを現像容器３２に両面テープで貼りつけることで固定する。

　以上のように、現像ローラ３１、現像ブレード３５、吹き出し防止シート５１、現像剤シール部材Ａを配置すると、現像ローラ３１周面には図１６のような関係でトナーＴがコートされる。ここで、現像剤シール部材Ａの長手方向内側端をＡａとし、現像ローラ３１の弾性体３１ｂの長手方向外側端をＡｂとする。現像ローラ３１周面においては、ＡａとＡｂの間でトナーが塗布されない領域が長手方向両端のそれぞれに形成され、両端部の現像剤シール部材Ａの両内側端Ａａの間でトナーが塗付される領域が形成される。本発明においては、このトナーが塗布されない領域を第１領域とし、トナーが塗付される領域を第２領域と定義する。また、この領域は現像ローラ３１周面に限定せず、対向する感光ドラム２１表面においても同様の表記をする。すなわち、現像ローラ３１周面の第１領域に対向する感光ドラム２１表面に対しても第１領域の感光ドラム２１表面と記し、現像ローラ３１周面の第２領域に対向する感光ドラム２１表面に対しても第２領域の感光ドラム２１表面と記す。

［第１領域における感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触部］
　接触現像方式においては、感光ドラム２１と現像ローラ３１との摩擦による発熱量が、特に第１領域において大きいという特徴がある。すなわち、第２領域よりも第１領域において、摩擦による発熱量が大きいということである。これは、トナーが感光ドラム２１と現像ローラ３１との間において潤滑剤として作用するため、トナーコート領域である第２領域に対してトナー非コート領域である第１領域の方が滑りづらく、摩擦力が高いためである。そのため、画像形成動作による現像ローラ３１端部の摩擦による昇温に起因する現像ローラ３１端部の破損やトナー融着、またトナー劣化に起因する画像濃度の低下など、様々な画像弊害が生じる可能性がある。

　これを解決するために、第１領域において感光ドラム２１表面に凸形状や溝を形成することで、現像ローラ３１との接触面積を小さくでき、第１領域の感光ドラム２１と現像ローラ３１との間の摩擦力を小さくする。このようにすることで、現像ローラ３１端部の昇温を抑制することが可能となる。

　また、本発明者らによる鋭意検討の結果、感光ドラム２１表面の最大高低差Ｒｚを大きくすると、感光ドラム２１と現像ローラ３１との間の摩擦力が小さくなり、現像ローラ３１端部の昇温を抑制できることが分かった。

　一方で、現像ローラ３１端部の昇温を抑制するために、感光ドラム２１表面の長手全域に過度に大きい凸形状や溝を形成すると、画像弊害などが生じる場合がある。具体的には、画像形成中に感光ドラム２１表面にレーザー光が照射された際に、第２領域に形成された過度に大きい凸形状や溝によって静電潜像が乱れるため、適切な画像が出力できないなどである。特に、プロセスカートリッジの長寿命化や高速化に伴い、現像ローラ３１端部の昇温はより顕著になるため、感光ドラム２１表面のＲｚを大きく設定したいが、上記のように画像弊害が生じる可能性がある。

　そこで本発明では、現像ローラ３１端部の昇温を抑制しつつ、画像への影響を抑制して適切な画像を出力するために、第１領域と第２領域における感光ドラム２１表面形状を変える。具体的には、第１領域における感光ドラム２１表面の最大高低差Ｒｚ１と、第２領域における感光ドラム２１表面の最大高低差Ｒｚ２との関係が、Ｒｚ１＞Ｒｚ２とすることにより、上記で述べた様々な課題の発生を抑制する。

［感光ドラムの特徴］
　本発明に使われる感光ドラム２１は、支持体と、導電層と、下引き層と、感光層と、表面層が積層されている。

　＜支持体＞
　本発明において、感光ドラム２１は、支持体を有することが好ましい。本発明において、支持体は導電性を有する導電性支持体であることが好ましい。また、支持体の形状としては、円筒状、ベルト状、シート状などが挙げられる。中でも、円筒状支持体であることが好ましい。また、支持体の表面に、陽極酸化などの電気化学的な処理や、ブラスト処理、切削処理などを施してもよい。

　支持体の材質としては、金属、樹脂、ガラスなどが好ましい。金属としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、金、ステンレスや、これらの合金などが挙げられる。中でも、アルミニウムを用いたアルミニウム製支持体であることが好ましい。
　また、樹脂やガラスには、導電性材料を混合又は被覆するなどの処理によって、導電性を付与してもよい。

　＜導電層＞
　本発明において、支持体の上に、導電層を設けてもよい。導電層を設けることで、支持体表面の傷や凹凸を隠蔽することや、支持体表面における光の反射を制御することができる。導電層は、導電性粒子と、樹脂と、を含有することが好ましい。

　導電性粒子の材質としては、金属酸化物、金属、カーボンブラックなどが挙げられる。
　金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマスなどが挙げられる。金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などが挙げられる。

　これらの中でも、導電性粒子として、金属酸化物を用いることが好ましく、特に、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛を用いることがより好ましい。
　導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、金属酸化物の表面をシランカップリング剤などで処理したり、金属酸化物にリンやアルミニウムなど元素やその酸化物をドーピングしたりしてもよい。

　また、導電性粒子は、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛などの被覆前粒子と、その粒子を被覆前粒子と組成の違う金属酸化物で被覆する積層構成としてもよい。被覆としては、酸化スズなどの金属酸化物が挙げられる。
　また、導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、その平均一次粒径が、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などが挙げられる。
　また、導電層は、シリコーンオイル、樹脂粒子、酸化チタンなどの隠蔽剤などを更に含有してもよい。

　導電層の平均膜厚は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。

　導電層は、上述の各材料及び溶剤を含有する導電層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。導電層用塗布液中で導電性粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

　＜下引き層＞
　本発明において、支持体又は導電層の上に、下引き層を設けてもよい。
　下引き層の平均膜厚は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

　この下引き層の樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリエチレンオキシド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂、エチルセルロース樹脂、メチルセルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミド酸樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂が挙げられる。

　また、重合性官能基を有する樹脂と、重合性官能基を有するモノマーとを架橋させた構造を持った樹脂であってもよい。

　また、下引き層は、樹脂以外に無機化合物や、有機化合物を含有してもよい。
　無機化合物としては、例えば金属や酸化物や塩が挙げられる。
　金属としては、例えば金、銀、アルミなどが挙げられる。酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、鉛白、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化インジウム、酸化スズ、酸化ジルコニウムなどが挙げられる。塩としては、例えば硫酸バリウム、チタン酸ストロンチウムが挙げられる。

　これら無機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良い。
　粒子の個数平均粒子径は、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。
　これらの無機化合物は、芯材粒子と、その粒子を被覆する被覆層とを有する積層構成としてもよい。

　これらの無機化合物は表面をシリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物などで処理してもよい。また、スズ、リン、アルミニウム、ニオブなど元素をドーピングしてもよい。

　有機化合物としては、例えば電子輸送化合物や導電性高分子が挙げられる。
　導電性高分子としては、例えば、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリフェニレン、ポリエチレンジオキシチオフェンが挙げられる。

　電子輸送物質としては、例えば、キノン化合物、イミド化合物、ベンズイミダゾール化合物、シクロペンタジエニリデン化合物、フルオレノン化合物、キサントン化合物、ベンゾフェノン化合物、シアノビニル化合物、ハロゲン化アリール化合物、シロール化合物、含ホウ素化合物が挙げられる。

　電子輸送物質は、重合性官能基を有し、それらの官能基と反応可能な官能基を有する樹脂と架橋しても良い。重合性官能基としては、例えばヒドロキシ基、チオール基、アミノ基、カルボキシル基、ビニル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、エポキシ基などが挙げられる。
　これら有機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良く、表面が処理されていても良い。

　下引き層は、シリコーンオイルなどのレベリング剤、可塑剤、増粘剤などの各種添加剤を添加しても良い。
　下引き層は、上記材料を含有する下引き層用塗布液を調製後、支持体又は導電層上に塗布後、この塗膜を乾燥や硬化させることで得られる。

　塗布液を作成する際の溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤又は芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。
　塗布液中で粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

＜感光層＞
　感光ドラム２１の感光層は、主に、（１）積層型感光層と、（２）単層型感光層とに分類される。

（１）積層型感光層は、電荷発生物質を含有する電荷発生層と、電荷輸送物質を含有する電荷輸送層と、を有する感光層である。（２）単層型感光層は、電荷発生物質と電荷輸送物質を共に含有する感光層である。

（１）積層型感光層
　積層型感光層は、電荷発生層と、電荷輸送層と、を有する。

（１－１）電荷発生層
　電荷発生層は、電荷発生物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。
　電荷発生物質としては、アゾ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、フタロシアニン顔料等が挙げられる。これらの中でも、アゾ顔料、フタロシアニン顔料が好ましい。フタロシアニン顔料の中でも、オキシチタニウムフタロシアニン顔料、クロロガリウムフタロシアニン顔料、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。

　電荷発生層中の電荷発生物質の含有量は、電荷発生層の全質量に対して、４０質量％以上８５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、セルロース樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリビニルブチラール樹脂がより好ましい。

　また、電荷発生層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤をさらに含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、等が挙げられる。

　電荷発生層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷発生層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤等が挙げられる。

　電荷発生層の膜厚は、０．１μｍ以上１。５μｍ以下であることが好ましく、０．１５μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好ましい。

（１－２）電荷輸送層
　電荷輸送層は、電荷輸送物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。
　電荷輸送物質としては、例えば、多環芳香族化合物、複素環化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、エナミン化合物、ベンジジン化合物、トリアリールアミン化合物、これらの物質から誘導される基を有する樹脂等が挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン化合物、ベンジジン化合物が好ましい。

　電荷輸送層中の電荷輸送物質の含有量は、電荷輸送層の全質量に対して、２５質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上５５質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂としては、特にポリアリレート樹脂が好ましい。

　電荷輸送物質と樹脂との含有量比（質量比）は、４：１０～２０：１０が好ましく、５：１０～１２：１０がより好ましい。

　また、電荷輸送層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤等の添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイル、フッ素樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。

　電荷輸送層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷輸送層用塗布液を調製し、この塗膜を電荷発生層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。これらの溶剤の中でも、エーテル系溶剤または芳香族炭化水素系溶剤が好ましい。

　電荷輸送層の膜厚は、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

（２）単層型感光層
　単層型感光層は、電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂および溶剤を含有する感光層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂としては、上記「（１）積層型感光層」における材料の例示と同様である。

　単層型感光層の膜厚は、１０μｍ以上４５μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下であることがより好ましい。

＜表面層＞
　本発明の特徴は、第１領域における感光ドラム２１表面の最大高低差が大きいことに特徴がある。本発明においては、第１領域の感光ドラム表面に複数の凸部や凹部を有する表面層を設ける。

　感光ドラム表面に粗さを設ける手段としてはいくつかある。本発明では、凸を形成する手段として表面層に粒子を設ける構成、凹を形成する手段として感光ドラム表面を研磨して周方向に溝を形成する方法を記載する。

　まず、凸を形成する手段として、表面層に粒子を設ける構成について記載する。
　図１８および図１９は、本発明に係る感光ドラム２１の層構成の一例を示す図である。図１８、図１９の中で、符号１０１は支持体であり、符号１０２は下引き層であり、符号１０３は電荷発生層であり、符号１０４は電荷輸送層である。符号１０５は、本発明に係る表面層であり、後述の粒子ＰＡＡ１０６、粒子ＰＡＡ以外の粒子１０７が表面層中に存在しており、感光ドラム表面に凸を形成している。

　本発明の感光ドラム２１を製造する方法としては、後述する各層の塗布液を調製し、所望の層の順番に塗布して、乾燥させる方法が挙げられる。このとき、塗布液の塗布方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、インクジェット塗布、ロール塗布、ダイ塗布、ブレード塗布、カーテン塗布、ワイヤーバー塗布、リング塗布、ディスペンス塗布などが挙げられる。これらの中でも、効率性及び生産性の観点から、浸漬塗布が好ましい。

　本発明の感光ドラム２１の表面層形成のためには、粒子Ａと粒子Ｂを含んだ表面層用塗付液を用いる。ここで好適な粒子Ａ、Ｂとしては、アクリル樹脂粒子などの有機樹脂粒子やシリカなどの無機粒子が挙げられる。

　アクリル粒子は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体を含有する。中でも、スチレンアクリル粒子がより好ましい。アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂の重合度や、樹脂が熱可塑性か熱硬化性であるかは、特に限定されない。有機樹脂粒子としては、架橋ポリスチレン、架橋アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子、シリコーン粒子が挙げられる。

　無機粒子としては、シリカ粒子や金属酸化物粒子、金属粒子などが挙げられる。本発明の感光ドラム２１の表面層１０５が有する粒子としては、弾性が低くトナーと感光体との点接触を促すことに関して有利な無機粒子を使用することが好ましい。

　無機粒子を用いる場合、これらの中でも、シリカ粒子が好ましい。シリカ粒子は他の絶縁性粒子と比較して弾性率が低く、平均円形度が大きいため、トナーと感光体との点接触を促して付着力を軽減する効果が期待される。

　前記シリカ粒子としては、公知のシリカ微粒子が使用可能であり、乾式シリカの微粒子、湿式シリカの微粒子のいずれであってもよい。好ましくは、ゾルゲル法により得られる湿式シリカの微粒子（以下、ゾルゲルシリカともいう）であることが好ましい。

　本発明の感光ドラム２１の表面層１０５に含有される粒子に用いられるゾルゲルシリカは、親水性であっても、表面を疎水化処理させたものであってもよい。
　疎水化処理の方法としては、ゾルゲル法において、シリカゾル懸濁液から溶媒を除去し、乾燥させた後に、疎水化処理剤で処理する方法と、シリカゾル懸濁液に、直接的に疎水化処理剤を添加して乾燥と同時に処理する方法が挙げられる。粒度分布の半値幅の制御、及び飽和水分吸着量の制御という観点で、シリカゾル懸濁液に直接疎水化処理剤を添加する手法が好ましい。

　疎水化処理剤としては、以下が挙げられる。
　メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、ｔ－ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシランなどのクロロシラン類；
　テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ－ブチルトリメトキシシラン、ｉ－ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ－ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシランなどのアルコキシシラン類；
　ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、へキサプロピルジシラザン、ヘキサブチルジシラザン、ヘキサペンチルジシラザン、ヘキサヘキシルジシラザン、ヘキサシクロヘキシルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザンなどのシラザン類；
　ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロロアルキル変性シリコーンオイル、クロロフェニル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、及び、末端反応性シリコーンオイルなどのシリコーンオイル；
　ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサンなどのシロキサン類；

　脂肪酸及びその金属塩として、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸、前記脂肪酸と亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩。

　これらの中でも、アルコキシシラン類、シラザン類、シリコーンオイルは、疎水化処理を実施しやすいため、好ましく用いられる。これらの疎水化処理剤は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

　本発明における表面層１０５は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤、などの添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイルなどが挙げられる。

　本発明の表面層１０５は、上述の各材料及び溶剤を含有する表面層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥及び／又は硬化させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、スルホキシド系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。

　本発明に係る結着樹脂は以下の形態が挙げられる。ここで、表面層１０５は、電荷輸送物質を含有することが好ましい。
　結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂が好ましい。

　本発明の表面層１０５は、重合性官能基を有するモノマーを含有する組成物を重合することで硬化膜として形成してもよい。その際の反応としては、熱重合反応、光重合反応、放射線重合反応などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーが有する重合性官能基としては、アクリル基、メタクリル基などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーとして、電荷輸送能を有する材料を用いてもよい。

　重合性官能基を有した化合物は、連鎖重合性官能基と同時に電荷輸送性構造を有していてもよい。電荷輸送性構造としてはトリアリールアミン構造が電荷輸送の点で好ましい。連鎖重合性官能基としてはアクリロイル基、メタクリロイル基が好ましい。官能基の数は一つ又は複数有していても良い。中でも、複数の官能基を有した化合物と一つの官能基を有した化合物を含有して硬化膜を形成すると、複数の官能基同士の重合で生じたひずみが解消されやすいため、特に好ましい。

　上記一つの官能基を有した化合物の例を（２－１）～（２－６）に示す。

　上記複数の官能基を有した化合物の例を（３－１）～（３－６）に示す。

　以下、本発明に係る感光ドラム２１や各粒子各物性の測定方法を説明する。

＜感光ドラムの物性測定＞
＜本発明の粒子の個数平均粒径の測定方法＞
　個数平均粒径はゼータサイザーＮａｎｏ－ＺＳ（ＭＡＬＶＥＲＮ社製）を用いて測定する。該装置は動的光散乱法により、粒径を測定できる。まず、測定対象のサンプルの固液比が０．１０質量％（±０．０２質量％）となるように希釈して調整し、石英セルに採取して測定部に入れる。分散媒体は、サンプルが無機微粒子の場合は、水又はメチルエチルケトン／メタノール混合溶媒を用い、サンプルが樹脂粒子若しくはトナー用外添剤の場合は水を用いる。測定条件として、制御ソフトＺｅｔａｓｉｚｅｒｓｏｆｔｗａｒｅ ６．３０で サンプルの屈折率、分散溶媒の屈折率、粘度及び温度を入力し測定する。Ｄｎを個数平均粒径として採用する。

　粒子の屈折率は、化学便覧 基礎編 改訂４版（日本化学会編、丸善株式会社）のＩＩ巻５１７ページに記載された「固体の屈折率」から採用する。樹脂粒子の屈折率は、樹脂粒子に使用している樹脂の屈折率を前記制御ソフトに内蔵されている屈折率を採用する。ただし、内蔵されている屈折率が無い場合は、国立研究開発法人 物質・材料研究機構 高分子データベースに記載の値を用いる。トナー用外添剤の屈折率は、無機微粒子の屈折率と樹脂粒子に使用されている樹脂の屈折率から重量平均をとって計算する。分散溶媒の屈折率、粘度及び温度は、前記制御ソフトに内蔵されている数値を選択する。混合溶媒の場合は、混合する分散媒体の重量平均をとる

＜感光ドラム表面の最大高低差Ｒｚの測定方法＞
　本実施例の感光ドラム２１において、感光ドラム２１表面の最大高低差の測定は、以下のようにできる。

　表面観察を行ったサンプルとして、両端部の第１領域の長手中央／第２領域の長手中央において、周方向には１２０°毎に、感光体からそれぞれ、５ｍｍ四方のサンプル片を切り出した。サンプル片は、電子写真感光体の表面層が観察できるようにサンプルホルダーに固定した。サンプルホルダーに固定したサンプル片について、走査型プローブ顕微鏡ＳＰＭを用いて、各サンプルの各１か所ずつ、電子写真感光体の表面層の表面上の３μｍ四方の表面形状を測定した。この測定をサンプル片９点でそれぞれ行い、それら９か所の最大高低差Ｒｚの平均値を本発明の電子写真感光体の最大高低差Ｒｚとした。

　ＳＰＭは、走査型プローブ顕微鏡「ＪＳＰＭ－５２００」（日本電子社製）、走査型プローブ顕微鏡「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」（日立ハイテク社製）、中型プローブ顕微鏡システムＡＦＭ５５００Ｍ（日立ハイテク社製）を使用することが可能である。

　走査型プローブ顕微鏡「ＪＳＰＭ－５２００」（日本電子社製）を使用した測定方法は以下のようになる。スキャン操作は、ＷｉｎＳＰＭ Ｓｃａｎｎｉｎｇを通じて行い、表面形状のデータ解析画像を出力した。本発明の感光ドラムの表面層の表面における最大高低差Ｒｚは、以下の「ＪＳＰＭ－５２００」の観察条件で測定を実施した。

　（ＪＳＰＭ－５２００」の観察条件）
Ｓｃａｎｎｅｒ：４
ＳＰＭ Ｓｃａｎ：Ａｌｌ ＳＰＭ Ｍｏｄｅ 
カンチレバー：ＳI－ＤＦ３Ｐ２（株式会社日立ハイテクフィールディング製）
Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ：
（ＳＴＡＲＴ）１．００ ｋＨｚ
（Ｓｔｏｐ）１００ ｋＨｚ (ｆ＝６７ｋＨｚの場合、カンチレバー種類による)
　Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ Ａｕｔｏｔｕｎｅ：Ｎｏｒｍａｌ ａｐｐｒｏａｃｈ
　Ａｑｕｉｓｉｔｉｏｎ ：２ Ｉｎｐｕｔｓ （５１２）
　Ｓｃａｎ Ｍｏｄｅ ：Ｎｏｒｍａｌ
　ＳＴＭ/ＡＦＭ：ＡＣ－ＡＦＭ
　Ｃｌｏｃｋ：８３３．３３ μｓ
　Ｓｃａｎ Ｓｉｚｅ：３０００ ｎｍ
　Ｏｆｆｓｅｔ：０
　Ｂｉａｓ ［Ｖ］：０
　Ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ/Ｖ：変更しない(校正値入力済)
　Ｆｉｌｔｅｒ：１．４ Ｈｚ
　Ｌｏｏｐ Ｇａｉｎ：１６

　表面形状の画像および画像に付属する表面高さデータをＷｉｎＳＰＭ Ｓｃａｎｎｉｎｇを通じて解析して、フラットニング処理を施した画像について高さｚの最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差を最大高低差Ｒｚとして求めた。

　また、走査型プローブ顕微鏡「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」（日立ハイテク社製）を使用した測定方法は以下のようになる。スキャン操作を通じて行い、電子写真感光体の表面形状のデータ解析画像を出力することができる。
・「Ｅ－ｓｗｅｅｐ」の観察条件
カンチレバー：ＳI－ＤＦ２０（背面ＡＬ有）Ｋ－Ａ１０２００２７７１（株式会社日立ハイテクフィールディング製）
走査型プローブ顕微鏡：日立ハイテクサイエンス（株）製
測定ユニット ：Ｅ－ｓｗｅｅｐ
測定モード ：ＤＦＭ（共振モード）形状像
解像度 ：Ｘデータ数 ５１２、Ｙデータ数 ５１２
測定周波数：１２７Ｈｚ
　Ｑカーブ測定倍率、加振電圧、ローパスフィルタ、ハイパスフィルタなどをカンチレバーの共振状態を最適にできるように調整する。

　表面形状の画像および画像に付属する表面高さデータを付属のソフトウェアを用いて解析して、フラットニング処理を施した画像について、高さｚの最大値Ｚｍａｘと最小値Ｚｍｉｎの差を、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に基づいて最大高低差（最大高さ）Ｒｚとして求めることができる。

　図２１にＳＰＭ観察した結果の一例を示す。図２１は表面形状を表したものである。

　測定後にサンプルの測定位置をマーキングし、後述の＜感光ドラムの表面層に含まれる粒子の積層状態の観察、表面層の全体積に対する粒子の体積が占める割合、粒子の粒度分布、及び凸部ＣＡの高さの算出＞の測定を各サンプルに対して実施した。

＜感光ドラムの表面層に含まれる粒子の積層状態の観察、表面層の全体積に対する粒子の体積が占める割合、粒子の粒度分布、及び凸部ＣＡの高さの算出＞

　表面層１０５の全体積に対する粒子の体積が占める割合は、表面層用塗布液に使用される重合性官能基を有するモノマーと粒子の添加量、密度、真比重から算出した。重合性官能基を有するモノマーと粒子の比重は各材料の製造元における公表値を参考にできる。

　感光ドラム２１から求める場合には、例えば以下の方法がある。
　実施例にて作成した感光ドラム２１の断面観察をおこなった。図２２のような表面層内において粒子が単層で積層しているか、図１８もしくは図２３のように粒子が複層に積層しているか判断した。なお、断面観察を行ったサンプルは、両端部の第１領域の長手中央と、第２領域の長手中央と、において、周方向には１２０°ずらして採取した。感光ドラム２１からそれぞれ、５ｍｍ四方のサンプル片を切り出し、ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗで表面層１０５の２μｍ×２μｍ×２μｍの３次元化を行った。

　Ｓｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗの条件は以下のようにした。
分析用試料加工：ＦＩＢ法
加工及び観察装置：ＳＩＩ／Ｚｅｉｓｓ製ＮＶｉｓｉｏｎ４０
スライス間隔：１０ｎｍ
（観察条件）
加速電圧：１．０ｋＶ
試料傾斜：５４°
ＷＤ：５ｍｍ
検出器：ＢＳＥ検出器
アパーチャー：６０μｍ、ｈｉｇｈ　ｃｕｒｒｅｎｔ
ＡＢＣ：ＯＮ
画像解像度：１．２５ｎｍ／ｐｉｘｅｌ

　また、測定環境は、温度：２３℃、圧力：１×１０^－４Ｐａである。なお、加工及び観察装置としては、ＦＥＩ製のＳｔｒａｔａ４００Ｓ（試料傾斜：５２°）を用いることもできる。

　解析領域は縦２μｍ×横２μｍで行い、断面ごとの情報を積算し、表面層１０５の表面における縦２μｍ×横２μｍ×厚さ２μｍ（８μｍ^３）当たりの体積Ｖを求める。また、断面ごとの画像解析は、画像処理ソフト：Ｍｅｄｉａ　Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ製、Ｉｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓを用いて行った。

　ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗのコントラストの違いから、表面層１０５の全体積に占める、粒子の含有量を算出した。また、画像解析から得られた情報を基に、４つのサンプル片のそれぞれにおいて、２μｍ×２μｍ×２μｍの体積（単位体積：８μｍ^３）中の本発明の粒子の体積Ｖを求め、粒子の含有量［体積％］(=Ｖμｍ^３／８μｍ^３×１００）を算出した。各サンプル片における粒子の含有量の値の平均値を、表面層１０５の全体積に対する表面層中の本発明の各粒子の含有量［体積％］とした。粒子の組成は、ＳＥＭ－ＥＤＸ機能を用いて判別した。

　横軸に表面層１０５の表面に含まれる粒子の粒径をとり、縦軸に各粒径における個数基準の頻度を取った粒度分布Ｄにおいて、複数のピークが存在するか確認する。
　その粒度分布Ｄにおいて、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとする。次に、ピークトップの頻度が第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとする。さらに、第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとした。

　そして、前記粒度分布ＤにおけるピークＰＥＡのピークトップの粒径をＤＡとする。表面層１０５に含有される全粒子のうち粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとする。粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下の凸部を凸部ＣＡとした。このとき、凸部ＣＡの高さＬを図２２，図２３に示す。組成が違う粒子が存在する場合は、ＥＤＳによるマッピング画像で判別した。さらに、凸部を１００点計測して、すべての凸部に対する粒子ＰＡＡに由来する凸部ＣＡの割合を算出した。また、高さＬについては、平均値ＬＶを算出した。

　次に、前記粒度分布Ｄにおいて、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとし、該第一ピークと該第二ピークを比較して、ピークトップの粒径の値が小さい方のピークをピークＰＥＢとする。ピークＰＥＢのピークトップの粒径ＤＢを算出する。

　また、表面層１０５の断面画像において、図２２、図２３に示すように凸部ＣＡを含まない表面層１０５の膜厚の平均値Ｔを計測した。

　なお、第一ピークと第二ピークは、ピークトップに対応する粒度が２０ｎｍ以上の範囲から選ばれることが好ましい。すなわち、複数のピークのうちのピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとし、ピークトップの頻度が前記第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとすることが好ましい。図２７（ａ）は粒子の個数基準での粒度分布の一例を示しており、粒子径５０ｎｍのところに第一ピークが、粒子径１７０ｎｍのところに第二ピークが存在する。この場合、粒子径が大きい第二ピークがピークＰＥＡとなり、その粒子径ＤＡは１７０ｎｍである。よって、８０ｎｍ≦ＤＡという条件を満たす。また、第一ピークの粒子径は５０ｎｍであることから、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ以上という条件を満たす。

　図２７（ｂ）は粒度分布の別の例を示している。粒子径５ｎｍのところにピークがあるが、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ未満であるため、このピークは第一ピーク、第二ピークに含まれない。そのため、図２７（ａ）の場合と同様に、粒子径５０ｎｍのピークが第一ピーク、粒子径１７０のピークが第二ピークとなる。このようにピークを選択する理由を説明する。ここで、表面層にごく小さい粒子が多数含まれるような電子写真感光体１であっても、本発明の後述するような効果を得ることは可能である。そこで図２７を参照して説明したように粒子径２０ｎｍ以上のピークから第一ピークおよび第二ピークを選択することにより、本発明の効果を安定して得ることができる。

＜感光ドラム表面の凸部ＣＡの重心間距離の平均値と標準偏差の測定方法＞
　本実施例の感光ドラム２１において、粒子ＰＡＡに由来する凸部ＣＡの重心間距離の平均値と標準偏差の算出は、以下のようにしてできる。

　感光ドラム２１の表面層１０５の表面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（「Ｓ－４８００」、日本電子株式会社製）を用いて加速電圧１０ｋＶで撮影した。対象としては、本発明の感光ドラム２１において、両端部の第１領域の長手中央／第２領域の長手中央の箇所で、周方向に９０°ずつ４カ所において、感光ドラム２１の表面層１０５の３００００倍の写真画像をスキャナーにより取り込んだ。画像処理解析装置（「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」、株式会社ニレコ製）を用いて該写真画像の粒子ＰＡＡについて２値化処理する。

　粒子ＰＡＡの隣接重心間距離のモードで、図２０に示すように隣接する粒子ＰＡＡの重心間距離２０１を測定し、重心間距離の平均値を算出する。このとき、粒子ＰＡＡの各重心からボロノイ分割によって、重心間距離は算出される。合計１０視野に対して前記の重心間距離と標準偏差の算出を行い、得られた重心間距離の平均値と標準偏差を感光ドラム２１の表面層１０５における粒子の重心間距離の平均値と標準偏差とする。

　本発明においては、感光ドラム表面に複数の凸部を設けることによって、感光ドラム２１と現像ローラとの接触面積を小さくし、現像ローラ端部の発熱量を抑制する。ここで、本発明者らによる鋭意検討の結果、凸部の形状によっては、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できないことが分かった。具体的には、凸部の高さが低い場合、凸部の数が少ない場合において、感光ドラム表面の凸部以外の領域が現像ローラと接触してしまうため、十分に接触面積を小さくできない。

　本発明の第１領域における感光ドラム表面粗さの最大高低差Ｒｚ１は、１００～７００ｎｍであることが好ましい。Ｒｚ１が１００ｎｍ以下の場合、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできないため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。また、表面層１０５に粒子を設ける感光ドラム２１の際には、Ｒｚ１が７００ｎｍ以上の場合、感光ドラム２１と現像ローラとの摩擦により、表面層１０５から粒子が脱離する場合がある。

　本発明の第１領域における感光ドラム表面の凸部ＣＡの重心間距離の平均値Ｌ１は、１００～７００ｎｍであることが好ましい。Ｌ１が１００ｎｍ以下の場合、感光ドラム表面には多量の粒子が存在することになり、粒子間の樹脂厚みが薄くなる、もしくは粒子同士が直接触れ合う状態となる。このような場合、粒子は表面層１０５に対する結着力が弱くなり、感光ドラム２１と現像ローラとの摩擦により、表面層１０５から粒子が脱離する場合がある。また、Ｌ１が７００ｎｍ以上の場合、感光ドラム表面の凸の数が少ないため、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできず、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。また好ましくは、感光ドラム表面の第１領域における凸部の重心間距離の平均値Ｌ１とし、第２領域における凸部の重心間距離の平均値Ｌ２とすると、Ｌ１＜Ｌ２である。

　また、凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差は小さいほど凸部ＣＡの重心間距離のムラが小さいため、感光ドラム２１と現像ローラとの間に凸が均一に存在する。そのため、小さい凸部ＣＡの重心間距離で、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできる。その結果、感光ドラム２１と現像ローラとの摩擦による、表面層１０５から粒子の脱離を抑制できる。特に、凸部ＣＡの重心間距離の平均値が５００ｎｍの場合、重心間距離の標準偏差は２５０ｎｍ以下であることが好ましい。

　本発明において、表面層１０５に粒子を設けることで凸部を形成している感光ドラム２１を用いる場合、第１領域の感光ドラム表面の粒子の体積平均粒径は、５０～３５０ｎｍであることがより好ましい。体積平均粒径が５０ｎｍ以下の場合、凸部の高さを十分高くできず、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできないため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。体積平均粒径が３５０ｎｍの場合、感光ドラム２１と現像ローラとの摩擦により、表面層１０５から粒子が脱離する場合がある。

＜感光ドラムの製造＞
　以下の方法で支持体、導電層、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層、及び表面層を作製した。

＜導電層用塗布液１の調製＞
　基体として、平均一次粒径が２００ｎｍのアナターゼ型酸化チタンを使用し、チタンをＴｉＯ_２換算で３３．７部、ニオブをＮｂ_２Ｏ_５換算で２．９部含有するチタンニオブ硫酸溶液を調製した。基体１００部を純水に分散して１０００部の懸濁液とし、６０℃に加温した。チタンニオブ硫酸溶液と１０ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウムとを懸濁液のｐＨが２～３になるよう３時間かけて滴下した。全量滴下後、ｐＨを中性付近に調整し、ポリアクリルアミド系凝集剤を添加して固形分を沈降させた。上澄みを除去し、ろ過及び洗浄し、１１０℃で乾燥し、凝集剤由来の有機物をＣ換算で０．１ｗｔ％含有する中間体を得た。この中間体を窒素中７５０℃で１時間焼成を行った後、空気中４５０℃で焼成して、酸化チタン粒子を作製した。得られた粒子は前述の走査電子顕微鏡を用いた粒径測定方法において、平均一次粒径が、２２０ｎｍであった。

　続いて、結着材料としてのフェノール樹脂（フェノール樹脂のモノマー／オリゴマー）（商品名：プライオーフェンＪ－３２５、ＤＩＣ製、樹脂固形分：６０％、硬化後の密度：１．３ｇ／ｃｍ^２）５０部を、溶剤としての１－メトキシ－２－プロパノール３５部に溶解させて溶液を得た。

　この溶液に酸化チタン粒子１を６０部加え、これを分散媒体として個数平均一次粒径１．０ｍｍのガラスビーズ１２０部を用いた縦型サンドミルに入れ、分散液温度２３±３℃、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）の条件で４時間分散処理を行い、分散液を得た。この分散液からメッシュでガラスビーズを取り除いた。ガラスビーズを取り除いた後の分散液に、レベリング剤としてシリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８　ＰＡＩＮＴ　ＡＤＤＩＴＩＶＥ、東レ・ダウコーニング製）０．０１部、及び、表面粗さ付与材としてシリコーン樹脂粒子（商品名：ＫＭＰ－５９０、信越化学工業製、平均一次粒径：２μｍ、密度：１．３ｇ／ｃｍ^３）８部を添加して攪拌し、ＰＴＦＥ濾紙（商品名：ＰＦ０６０、アドバンテック東洋製）を用いて加圧ろ過することによって、導電層用塗布液１を調製した。

＜下引き層用塗布液１の調製＞
　ルチル型酸化チタン粒子（平均一次粒径：５０ｎｍ、テイカ製）１００部をトルエン５００部と撹拌混合し、ビニルトリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－１００３、信越化学製）３．５部を添加し、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて８時間分散処理した。ガラスビーズを取り除いた後、トルエンを減圧蒸留にて留去し、３時間１２０℃で乾燥させることによって、有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子を得た。得られた酸化チタン粒子の体積をａ、該酸化チタン粒子の平均一次粒径をｂ［μｍ］としたとき、ａ／ｂ＝１５．６であった。ａの値は、感光ドラム作製後、感光ドラム２１の断面を電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ、商品名：Ｓ－４８００、日立ハイテクノロジーズ製）を用いた顕微鏡像から求めた。

　前記有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子１８．０部、Ｎ－メトキシメチル化ナイロン（商品名：トレジンＥＦ－３０Ｔ、ナガセケムテックス製）４．５部、共重合ナイロン樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ製）１．５部を、メタノール９０部と１－ブタノール６０部の混合溶剤に加えて分散液を調製した。

　この分散液を、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて５時間分散処理し、ガラスビーズを取り除くことにより、下引き層用塗布液１を調製した。

＜フタロシアニン顔料の合成＞
＜合成例１＞
　窒素フローの雰囲気下、α－クロロナフタレン１０００ｍＬに、三塩化ガリウム１００ｇ及びオルトフタロニトリル２９１ｇを加え、温度２００℃で２４時間反応させた後、生成物を濾過した。得られたウエットケーキをＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを用いて温度１５０℃で３０分間加熱撹拌した後、濾過した。得られた濾過物をメタノールで洗浄した後、乾燥させ、クロロガリウムフタロシアニン顔料を収率８３％で得た。

　上記の方法で得られたクロロガリウムフタロシアニン顔料２０ｇを、濃硫酸５００ｍＬに溶解させ、２時間攪拌した後、氷冷しておいた蒸留水１７００ｍＬ及び濃アンモニア水６６０ｍＬの混合溶液に滴下して、再析出させた。これを蒸留水で十分に洗浄し、乾燥して、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を得た。

＜電荷発生層用塗布液１の調製＞
　合成例１で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料０．５部、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（製品コード：Ｄ０７２２、東京化成工業製）７．５部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ２９部を温度２５℃下で２４時間、サンドミル（ＢＳＧ－２０、アイメックス製）を用いてミリング処理した。この際、ディスクが１分間に１５００回転する条件で行った。こうして処理した液をフィルター（品番：Ｎ－ＮＯ．１２５Ｔ、孔径：１３３μｍ、ＮＢＣメッシュテック製）で濾過してガラスビーズを取り除いた。この液にＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを３０部添加した後、濾過し、濾過器上の濾取物を酢酸ｎ－ブチルで十分に洗浄した。そして、洗浄された濾取物を真空乾燥させて、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を０．４５部得た。得られた顔料はＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを含有していた。

　続いて、前記ミリング処理で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料２０部、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ－１、積水化学工業製）１０部、シクロヘキサノン１９０部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ４８２部を冷却水温度１８℃下で４時間、サンドミル（Ｋ－８００、五十嵐機械製造（現アイメックス）製、ディスク径７０ｍｍ、ディスク枚数５枚）を用いて分散処理した。この際、ディスクが１分間に１８００回転する条件で行った。この分散液からガラスビーズを取り除き、シクロヘキサノン４４４部及び酢酸エチル６３４部を加えることによって、電荷発生層用塗布液１を調製した。

＜電荷輸送層用塗布液１の調製＞
（電荷輸送層１の作製例）
　次に、以下の材料を用意して、混合溶媒を作製した。
・オルトキシレン　：２５質量部
・安息香酸メチル　：２５質量部
・ジメトキシメタン　：２５質量部

さらに、以下の材料を前記混合溶媒に溶解し、電荷輸送層用塗布液１を調製した。
・下記構造式（Ｃ－１）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・下記構造式（Ｃ－２）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・ポリカーボネート（商品名：ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）　：１０質量部

　この電荷輸送層用塗布液１を電荷発生層１上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥温度４０℃で５分間乾燥させることによって、膜厚が１５μｍの電荷輸送層１を形成した。

（粒子を含有する表面層の作製例１）
粒子Ａ、粒子Ｂとなる表８の材料を用意した。

＜表面層用塗布液１の調製＞
粒子Ａ：シリカ粒子（「ＱＳＧ－１７０」，信越化学工業株式会社製）　：４．２質量部
粒子Ｂ：シリカ粒子（「ＱＳＧ－８０」，信越化学工業株式会社製）　：０．８質量部
重合性官能基を有するモノマー１（上記構造式（２－１））　：０．７５質量部
重合性官能基を有するモノマー２（上記構造式（３－１））　：０．７５質量部
シロキサン変性アクリル化合物（商品名：サイマックＵＳ２７０、東亜合成（株）製）　：０．１質量部
１－プロパノール　：１００．０質量部
シクロヘキサン　：１００．０質量部
を混合し、攪拌装置で６時間攪拌して、表面層用塗布液１を調製した。

＜表面層用塗布液２の調製＞
　表面層用塗布液１の調製において、粒子Ａ、粒子Ｂ、その他粒子の種類と添加量を表９の通りに変更したこと以外は同様にして、表面層用塗布液２を調整した。

＜感光ドラム１の作製例＞
　感光ドラム１の特徴は、第１領域に対向する表面には粒子が存在し、第２領域に対向する表面には粒子が存在しないことである。以下の手順で感光ドラム１を作製した。

＜支持体＞
　直径２４ｍｍ、長さ２５７ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体（円筒状支持体）とした。

＜導電層＞
　導電層用塗布液１を上記の支持体上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１５０℃で３０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が２２μｍの導電層を形成した。

＜下引き層＞
　下引き層用塗布液１を上記の導電層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１００℃で１０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が１．８μｍの下引き層を形成した。

＜電荷発生層＞
　電荷発生層用塗布液１を上記の下引き層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１００℃で１０分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．２０μｍの電荷発生層を形成した。

＜電荷輸送層＞
　電荷輸送層用塗布液１を上記の電荷発生層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１２０℃で３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が２１μｍの電荷輸送層を形成した。

＜表面層＞
　表面層１０５は、下記のように形成した。
　まず、感光ドラムの片側端部にのみ表面層１０５を形成する。上記の電荷輸送層が形成された感光ドラムを、長手が重力方向と平行になるように設置した後、表面層用塗付液１を重力方向の下側の第１領域に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度５０℃で５分間加温した。その後、窒素雰囲気下にて、加速電圧６５ｋＶ、ビーム電流５．０ｍＡの条件で支持体（被照射体）を３００ｒｐｍの速度で回転させながら、２．０秒間電子線を塗膜に照射した。線量は１５ｋＧｙであった。その後、窒素雰囲気下にて、塗膜の温度を１２０℃に昇温させた。電子線照射から、その後の加熱処理までの酸素濃度は１０ｐｐｍであった。

　次に、大気中において塗膜の温度が２５℃になるまで自然冷却した後、塗膜の温度が１２０℃になる条件で３０分間加熱処理を行い、感光ドラムの片側端部の第１領域に、膜厚１．０μｍの表面層１０５を形成した。

　その後、感光ドラムの長手を重力方向に反転させ、感光ドラムの他方の端部に表面層１０５を同様に形成する。

　上記の方法で、第１領域に粒子を含有した表面層１０５があり、第２領域には粒子が存在しない感光ドラム１を作製した。

＜感光ドラム２の作製例＞
　感光ドラム２の特徴は、第１領域と第２領域それぞれに対向する表面層１０５には粒子が存在するが、第１領域の方が粒子の存在数が多く、表面のＲｚが大きいことである。感光ドラム２の作製例について記す。

　まず、上記の電荷輸送層が形成された感光ドラムに対して、両端部の第１領域にマスキングを施し、表面層用塗付液１を第２領域に浸漬塗布して塗膜を形成して、感光ドラム１の表面層１０５の作成方法と同様にして、第２領域に表面層１０５を形成する。マスキングとして、日東電工株式会社製ポリエステル粘着テープ　Ｎｏ．５５１１を使用した。

　次に、第１領域のマスキングを剥がし、感光ドラム長手が重力方向と平行になるように設置した後、表面層用塗付液２を重力方向の下側の第１領域に浸漬塗布して塗膜を形成し、上記の表面層１０５の作製方法と同様にして、片側端部の第１領域に表面層１０５を形成する。

　次に、感光ドラムの長手を重力方向に反転させ、感光ドラムの他方の端部に、表面層用塗付液２を第１領域に浸漬塗布して、表面層１０５を同様に形成する。
　上記の方法で、第２領域に比べて第１領域の方が、感光ドラムの表面層１０５に含有される粒子が多い、感光ドラム２を作製した。

＜感光ドラム３の作製例＞
　感光ドラム３の特徴は、第１領域と第２領域それぞれに対向する表面には粒子が存在しない、すなわち表面が平滑であることである。感光ドラム３の作製例としては、表面層１０５を設けないように、＜電荷輸送層＞の形成までは感光ドラム１と同様に作成する。すなわち、最表層が電荷輸送層である。

＜感光ドラム４の作製例＞
　感光ドラム４の特徴としては、第１領域と第２領域それぞれに対向する表面に粒子が同等数存在し、表面のＲｚが同等である。感光ドラム４の作製例としては、表面層用塗付液を第１領域と第２領域ともに、同じように浸透塗布して塗膜を形成し、感光ドラム１の作製と同様にして、感光ドラム４を作製した。

＜感光ドラム５の作製例＞
　感光ドラム５の特徴としては、第１領域に対向する表面に溝が形成されており、第２領域に対向する表面が平滑であることである。感光ドラム５の作製例としては、感光ドラム３と同様に作成したドラムに対して、第１領域に対向する表面に溝を形成した。図２４は、感光ドラム２１の表面を研磨する研磨装置の概略図である。研磨シート４０の研磨面が感光ドラム２１の第１領域の表面に押し当てられるように、感光ドラム２１の第１領域とバックアップローラ４１との間で研磨シート４０を挟持する状態となるように、夫々配置される。この配置において、感光ドラム２１とバックアップローラ４１は、研磨シート４０を挟持するニップ部においてそれぞれが同じ方向に移動するように、それぞれ逆方向に回転される。また、研磨シート４０は、上記ニップ部において、感光ドラム２１とバックアップローラ４１の移動方向と同じ方向に移動するように、不図示の巻き取り機構によって巻き取られる。

　研磨条件としては、研磨シート４０として理研コランダム社製の研磨シート（商品名：ＧＣ♯３０００、基層シート厚：７５μｍ）を用いた。また、バックアップローラ４１としては硬度２０°のウレタンローラ（外径：５０ｍｍ）を用いた。研磨シート４０を介しての感光ドラム２１に対するバックアップローラ４１の侵入量：２．５ｍｍ、シート送り量：４００ｍｍ／ｓとして、研磨シート４０の送り方向と感光ドラム２１の回転方向を同一として、３０秒間研磨した。

　研磨した後の感光ドラム２１の表面粗さは、表面粗さ測定機（商品名：ＳＥ７００、ＳＭＢ－９、（株）小坂研究所製）を用いて、下記の条件で測定した。

　感光ドラム２１の第１領域において、感光ドラム２１を１２０°ずつ回転させながら計３点の測定を行い、その平均値は、ＪＩＳＢ０６０１－２００１規格で、Ｒｚ＝７５０ｎｍであった。測定条件は、測定長さ：２．５ｍｍ、カットオフ値：０．８ｍｍ、送り速さ：０．１ｍｍ／ｓ、フィルタ特性：２ＣＲ、レベリング：直線（全域）とした。

　また、本発明において、感光ドラム表面に形成された溝の幅および、長手方向の幅１０００μｍ当たりにおける溝の本数は、（株）菱化システム製の非接触３次元表面測定機マイクロマップ５５７Ｎを用いて以下のようにして測定した。

　まず、マイクロマップの光学顕微鏡部に５倍の二光束干渉対物レンズを装着し、感光ドラムをレンズ下に固定し、表面形状画像をＷａｖｅモードでＣＣＤカメラを用いて干渉像を垂直走査させて３次元画像を得る。得られる画像の範囲は１．６ｍｍ×１．２ｍｍである。

　次に、得られた３次元画像を解析し、データとして単位長さ１０００μｍあたりの溝の数、溝の幅が得られる。このデータを基に、溝の幅、溝の数の解析が可能となる。

　なお、本発明において、感光ドラム表面に形成された溝は、幅０．５μｍ以上のものをカウントし、幅０．５μｍ以上４０μｍ以下の範囲内の溝の本数は、感光ドラム長手方向の幅１０００μｍあたり４００本であった。

　ここで、本発明において、表面層１０５に溝を設けることで凹部を形成している感光ドラムを用いる場合、第１領域の感光ドラム表面に形成される溝の平均幅Ｗ１は０．５～４０μｍであることが好ましい。溝の平均幅が０．５μｍ以下の場合、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできないため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。溝の平均幅が４０μｍ以上の場合についても、感光ドラム表面に形成された凹部が現像ローラ表面と接触してしまう場合があるため、接触面積を十分に小さくできないため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。

　ここで、上記のように、感光ドラムの表面層１０５の周面の略周方向に複数の溝を形成する場合において、第１領域と第２領域に異なるピッチの溝を形成する構成を採用することもできる。その場合、第１領域の溝の平均幅Ｗ１とし、第２領域の溝の平均幅Ｗ２としたとき、両者の関係がＷ１＞Ｗ２であることが好ましい。

　本発明において、表面層１０５に溝を設けることで凹部を形成している感光ドラムを用いる場合、第１領域の感光ドラム表面の長手方向の幅１０００μｍ当たりにおける溝の本数は２０～１０００本であることが好ましい。溝の本数が２０本以下の場合、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできないため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。溝の本数が１０００本以上の場合、溝の平均幅が過剰に狭くなるため、感光ドラム表面と現像ローラ表面との接触面積を十分に小さくできない。そのため、現像ローラ端部の発熱量を十分に抑制できない。

　ここで、感光ドラムの第１領域における周面の長手方向の幅１０００μｍあたりの溝の平均本数Ｈ１とし、第２領域における周面の長手方向の幅１０００μｍあたりの溝の平均本数Ｈ２としたとき、両者の関係が、Ｈ１＞Ｈ２であることがより好ましい。

　本実施例で作成した感光ドラムについて、表１０に記す。
　本実施例で作成した感光ドラムの長手図について、図２５に記す。

［現像ローラ］
　以下、本発明の一態様に係る現像ローラ３１について図面を用いて詳述する。 
　本発明に係る現像ローラは図２６（ａ）及び図２６（ｂ）に示すように、導電性の基体３１ａと、該基体上の表面層３１ｂとしての単層の弾性層とを有する。表面層３１ｂは図２６（ａ）に示すように導電性の基体上に直接設けられても良い。あるいは、図２６（ｂ）に示すように、基体３１ａと表面層３１ｂとの間に必要に応じて中間層３１ｃを設けてもよい。中間層３１ｃは、一層、あるいは複数層でも良い。

＜基体＞
　導電性の基体３１ａは、円柱状または円筒状の導電性の基体を用いることができる。基体の表面は、その外周上に設けられる中間層や表面層との接着性を向上させる目的で、公知の表面処理を施してもよく、また、接着層を設けてもよい。材質としては、以下の如き導電性の材料で構成することができる。
・アルミニウム、銅合金、ステンレス鋼の如き金属または合金；クロム、又はニッケルで鍍金処理を施した鉄；
・導電性を有する合成樹脂

＜中間層＞
　中間層３１ｃは、ゴム材料の成形体により形成されていることが好ましい。ゴム材料としては以下のものが挙げられる。エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、ＮＢＲの水素化物、ウレタンゴム。これらは単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、特に、長期に亘って他の部材（現像剤規制部材等）が当接した場合にも圧縮永久歪みを導電性の中間層に生じさせにくいシリコーンゴムが好ましい。シリコーンゴムとしては、具体的には、付加硬化型液状シリコーンゴムの硬化物が挙げられる。

　中間層は、上記ゴム材料に電子導電性物質やイオン導電性物質のような導電性付与剤を配合して導電性の中間層とすることができる。該導電性の中間層の体積抵抗率は、好ましくは１０^３Ωｃｍ以上１０^１８Ωｃｍ以下、より好ましくは１０^４Ωｃｍ以上１０^１６Ωｃｍ以下に調整される。

　電子導電性物質としては、例えば以下の物質が挙げられる。導電性カーボン、ゴム用カーボン、カラー（インク）用カーボンの如き導電性カーボンブラック、金属およびその金属酸化物が挙げられる。例えば、ケッチェンブラックＥＣ、アセチレンブラックの如き高導電性カーボン；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴの如きゴム用カーボン；カーボンブラック粉末に酸化処理を施したカラー（インク）用カーボン；銅、銀、ゲルマニウムの如き金属およびその金属酸化物。この中でも、少量で導電性を制御しやすいことから導電性カーボンブラック〔導電性カーボン、ゴム用カーボン、カラー（インク）用カーボン〕が好ましい。

　イオン導電性物質としては、例えば以下の物質が挙げられる。過塩素酸ナトリウム、過塩素酸リチウム、過塩素酸カルシウム、塩化リチウムの如き無機イオン導電性物質；変性脂肪族ジメチルアンモニウムエトサルフェート、ステアリルアンモニウムアセテートの如き有機イオン導電性物質。

　これら導電性付与剤は、中間層を前記のような適切な体積抵抗率に調整するのに必要な量が用いられるが、中間層を構成するゴム材料１００質量部に対して、０．５質量部以上５０質量部以下の範囲で用いられる。

　また、中間層には、必要に応じて更に可塑剤、充填剤、増量剤、加硫剤、加硫助剤、架橋助剤、硬化抑制剤、酸化防止剤、老化防止剤、加工助剤、の如き各種添加剤を含有させることができる。充填剤としては、シリカ、石英粉末、及び炭酸カルシウム等が挙げられる。これら任意成分は、中間層の機能を阻害しない範囲の量で配合される。

　中間層は、現像部材に要求される弾性を有し、アスカーＣ硬度で２０度以上１００度以下が好ましく、厚みは０．３ｍｍ以上６．０ｍｍ以下が好ましい。
　中間層用の各材料の混合は、一軸連続混練機、二軸連続混練機、二本ロール、ニーダーミキサー、トリミックス等の動的混合装置や、スタティックミキサー等の静的混合装置を用いて行うことができる。

　基体上に中間層を形成する方法としては、特に限定されず、型成形法、押出成形法、射出成形法、塗工成形法を挙げることができる。型成形法では、例えば、先ず、円筒状の金型の両端に、金型内に軸芯体を保持するための駒を固定し、駒に注入口を形成する。次いで、金型内に軸芯体を配置し、中間層用の材料を注入口より注入した後、該材料が硬化する温度で金型を加熱し、脱型する方法を挙げることができる。

　押出成形法では、例えば、クロスヘッド型押出機を用いて軸芯体と中間層の材料を共に押し出して、該材料を硬化して、軸芯体の周囲に中間層を形成する方法を挙げることができる。中間層の表面は、表面層との密着性向上の為、表面研磨や、コロナ処理、フレーム処理、エキシマ処理の表面改質方法によって改質することもできる。

＜表面層＞
［材料構成］
　表面層３１ｂは、架橋ウレタン樹脂を含む。架橋ウレタン樹脂は、水酸基を有するポリオールとイソシアネート化合物を反応させることによりウレタン基を形成することで得られる。ここでいう架橋の意味は、ウレタン樹脂の原料であるポリオール、及び、イソシアネート化合物からなる群から選択される一方または両方が、３個以上の反応性官能基を有していることにより、３次元網目構造を有していることを意味する。このような架橋ウレタン樹脂は、優れた柔軟性と高い強度とを有する。

　ウレタン樹脂は、ポリオールとイソシアネート化合物、必要に応じて鎖延長剤から得ることができる。ウレタン樹脂の原料たるポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、アクリルポリオール、およびこれらの混合物が挙げられる。ウレタン樹脂の原料たるイソシアネート化合物としては、例えば以下が挙げられる。

　トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、シクロヘキサンジイソシアネート、およびこれらの混合物。

　任意成分の鎖延長剤としては、エチレングリコール、１，４－ブタンジオール、３－メチルペンタンジオールの如き２官能性低分子ジオール、トリメチロールプロパンの如き３官能性低分子トリオール、およびこれらの混合物が挙げられる。また、上記の各種イソシアネート化合物と、各種ポリオールを、水酸基に対してイソシアネート基が過剰な状態で予め反応させて得られる、末端にイソシアネート基を有するプレポリマータイプのイソシアネート化合物を用いてもよい。また、これらのイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）オキシムなどの各種ブロック剤でブロック化した材料を用いてもよい。

　いずれの材料を用いた場合においても、ポリオールとイソシアネート化合物を加熱により反応させることでウレタン樹脂を得ることができる。好ましくは、ポリオールかイソシアネート化合物のいずれか一方、あるいは両方が、分岐構造を有し、官能基数が３個以上であることにより、得られるウレタン樹脂は架橋ウレタン樹脂となる。

　表面層３１ｂは、上記したもののほか、表面層の機能を阻害しない範囲で、導電性物質や、架橋剤、可塑剤、充填剤、増量剤、加硫剤、加硫助剤、架橋助剤、酸化防止剤、老化防止剤、加工助剤、レベリング剤を含有させることができる。また、表面層に表面粗度が必要な場合は、表面層に粗さを付与するための微粒子を含有させることができる。具体的には、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂の微粒子を用いることができる。該微粒子の体積平均粒子径は１．０μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、該微粒子によって形成される表面粗さ（十点平均粗さ）Ｒｚｊｉｓは、０．１μｍ以上２０μｍ以下が好ましい。尚、ＲｚｊｉｓはＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４）に基づき測定される値である。

［表面層の製造方法］
　樹脂層の形成方法については、特に限定されないが、液状塗料の塗工成形法が好ましい。例えば、樹脂層用の各材料を溶剤中にて分散混合して塗料化し、導電性の基体上に塗工し、乾燥固化あるいは加熱硬化することにより形成することが可能である。

　溶剤としては、架橋ウレタンの原材料である、ポリオールやイソシアネート化合物に対する相溶性の観点から、極性溶媒が好ましい。例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、といったアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンといったケトン類、酢酸メチル、酢酸エチルといったエステル類等から、その他の材料との相溶性の良い溶剤を、１種あるいは２種以上混合して用いることができる。

　また、塗料化する際の固形分は、溶剤の混合量により自由に調整可能であるが、カーボンブラックを均一に分散するという観点で、２０質量％以上４０質量％以下に調整することが好ましい。分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミルの如きビーズを利用した公知の分散装置が利用できる。また、塗工方法としては、浸漬塗工、リング塗工、スプレー塗工又はロールコートが利用できる。

　乾燥固化あるいは加熱硬化は、ウレタン樹脂の架橋が進行するのであれば特に制限はされないが、５０℃以上の温度が好ましく、７０℃以上の温度がより好ましい。
　こうして得られる表面層の膜厚は、膜強度と柔軟性の観点から、２．０μｍ以上、１５０．０μｍ以下が好ましい。

＜現像ローラの製造＞
　以下の方法で現像ローラを作製した。

［弾性ローラ１の作製］
　導電性の基体として、外径６ｍｍ、長さ２６４ｍｍのＳＵＳ３０４製の芯金にプライマー（商品名：ＤＹ３５－０５１、東レ・ダウコーニング株式会社製）を塗布し、温度１５０℃で２０分間加熱したものを準備した。この導電性の基体を内径１１．５ｍｍの円筒状金型内に同心となるように設置した。

　中間層の材料として、下記表１１に示す材料をトリミックス（商品名：ＴＸ－１５ 井上製作所製）で混合した付加型シリコーンゴム組成物を温度１１５℃に加熱した金型内に注入した。材料注入後、温度１２０℃にて１０分間加熱成型し、室温まで冷却後、金型から脱型し、導電性基材の外周に厚み２．７１ｍｍの中間層が形成された弾性ローラ１を得た。

［現像ローラ１の作製］
　表面層形成用塗料として、下記表１２の表中における粗さ形成粒子以外の材料を撹拌混合した。その後、固形分濃度３０質量％になるようにメチルエチルケトン（キシダ化学株式会社製）に溶解し、混合した後、サンドミルにて均一に分散した。この混合液にメチルエチルケトンを加え固形分濃度２５質量％に調整したものに表１２中の粗さ形成粒子を加え、ボールミルで攪拌分散して、表面層形成用塗料１を得た。前記弾性ローラ１を、この塗料中に浸漬して塗工することにより表面層の膜厚が約１５μｍとなるように塗布した。その後、温度１３０℃にて６０分間加熱して、塗膜を乾燥、硬化して現像ローラ１を得た。

［現像ローラ２の作製］
　現像ローラ２では、表面層の形成に使用した粗さ形成粒子の量を１５．０質量部とし、それ以外の作り方は現像ローラ１と同様である。

＜接触率の算出方法＞
　現像ローラ表面に、スライドガラスを１００ｇの圧力で押し当て、顕微鏡で観察した。さらに、視野内のスライドガラスと接触している部分の面積を、視野全体の面積で除することで、接触率を算出した。すなわち、荷重１００ｇにてガラスを押し当てた際に、ガラスの面と現像ローラが接触する領域の面積Ａ１とし、ガラスの面と前記現像剤担持体が接触する領域以外の面積Ａ２としたとき、Ａ１／（Ａ１＋Ａ２）が接触率となる。現像ローラ１と２の接触率は表１３の通りである。ここで、好ましくは接触率１５％以下である。

　本件に関して、効果を得られる構成として実施例１～４の構成について記載する。また実施例の優位性を比較するための構成として比較例１、２の構成について記載する

［実施例１］
　感光ドラム１と現像ローラ１を組み合わせた構成である。
［実施例２］
　感光ドラム２と現像ローラ１を組み合わせた構成である。
［実施例３］
　感光ドラム５と現像ローラ１を組み合わせた構成である。
［実施例４］
　感光ドラム２と現像ローラ２を組み合わせた構成である
［比較例１］
　感光ドラム３と現像ローラ１を組み合わせた構成である。
［比較例２］
　感光ドラム４と現像ローラ１を組み合わせた構成である。

［実施例の比較例に対する優位性］
＜耐久比較評価＞
　上記の画像形成装置、プロセスカートリッジを用いて耐久評価を行った結果を表１４に示す。

＜耐久評価＞
環境：３０℃８０％
印字速度：４５枚/分
トナー量：６０ｇ
印字モード：印字率２％、２枚間欠
画像サンプル：２００枚おきに、ベタ黒、ハーフトーン画像サンプルを印字。
印字枚数：１０００枚
紙種：ゼロックスバイタリティ７５ｇ紙
現像ローラ端部温度：小型熱画像カメラ　ＣＰＡ－Ｅ７５Ｗ（チノー社製）を用いて、１０００枚通紙後の現像ローラ端部温度を測定。測定時は、プロセスカートリッジを画像形成装置から取り出してから測定を行う。
濃度測定：Ｘ－ｒｉｔｅ ｅｘａｃｔ ａｄｖａｎｃｅ（Ｘ－ｒｉｔｅ社製）を用いて測定を行う。数値が高いほど画像濃度が出ており、耐久性が優れている。

＜比較例１＞
　比較例１では、印字枚数７００枚程度で、現像ローラの端部の表層ゴム剥がれが発生し、トナーが漏れてしまった。これは、第１領域において感光ドラム３と現像ローラ１の接触面積が大きく、摩擦力が大きいため、耐久により現像ローラのダメージが蓄積し表層のゴムが剥がれてしまったと推測される。また、画像サンプルでは、ベタ濃度１．２９となり濃度低下が起こった。これは、現像ローラ端部の温度が４７℃に達したため、この熱が現像ローラ内側のトナーに熱ダメージを与えてしまい、トナーの劣化が起こったと考えられる。

＜実施例１＞
　実施例１では、耐久１０００枚後において、ベタ濃度、画質ともに良好であった。これは、比較例１に対して、現像ローラ端部の昇温を約２℃抑制することができたためである。実施例１では、第１領域において感光ドラム１の表面層に粒子が含有されているため、感光ドラムと現像ローラとの接触面積が比較例１に対して小さくなり、現像ローラ端部の昇温を抑制できた。また、接触領域１の摩擦力が下がり、現像ローラ端部の表層ゴム剥がれも発生していない。

＜実施例２＞
　実施例２では、耐久１０００枚後において、ベタ濃度、画質ともに良好であった。これは、現像ローラ端部の昇温を、比較例１に対して約３．９℃、実施例１に対して約１．９℃抑制することができたためである。実施例２では、第１領域において感光ドラム２の表面層に含有される粒子の数が実施例１に対して多いため、感光ドラムと現像ローラとの接触面積が実施例１と比べてさらに小さくなっているためである。また、第２領域においても感光ドラム２の表面層に粒子を含有させているため、トナーと感光ドラムとの間の接触面積を小さくすることができ、転写性が向上したためベタ濃度が大きくなった。

＜実施例３＞
　実施例３では、耐久１０００枚後において、ベタ濃度、画質ともに良好であった。これは、比較例１に対して、現像ローラ端部の昇温を約２．２℃抑制することができたためである。実施例３では、第１領域において感光ドラム５の表面に溝を形成したため、感光ドラムと現像ローラとの接触面積が比較例１に対して小さくなり、現像ローラ端部の昇温を抑制できた。

＜比較例２＞
　比較例２では、耐久１０００枚後において、ベタ濃度は良好であったが、耐久を通じてハーフトーンのガサツキ（濃度ムラ）が目立った。これは、第２領域において感光ドラム４表面の最大高低差が大きいため、感光ドラム４の画像形成領域において、トナーの載りムラが発生してしまったためであると考えられる。おそらく、画像形成領域における表面の最大高低差が過度に大きい感光ドラム４にレーザーが照射された際に、静電潜像にムラが発生したと推測される。このように、画像形成領域である第２領域の感光ドラム表面の最大高低差は、過度に大きいと画質を落としてしまうことがわかった。ここで、現像ローラ端部の昇温と画質のバランスを考えると、第２領域における感光ドラム表面の最大高低差Ｒｚ２は４００ｎｍ以下になる方が好ましく、より好ましくは３００ｎｍ以下になる方が良い。一方、第１領域においては、画質への影響がないので感光ドラム表面粗さの最大高低差Ｒｚ１は７００ｎｍまで大きくしても問題ない。

＜実施例４＞
　実施例４では、耐久１０００枚後において、ベタ濃度、画質ともに良好であった。現像ローラ端部の昇温も実施例中もっとも抑制できており、ベタ濃度ももっとも大きかった。

　これは、実施例２に対して、現像ローラ２が現像ローラ１よりもガラス版を押し当てたときの表面層の接触率（１５％→８％）が小さくなっており、感光ドラムと現像ローラの微視的な接触面積が下がったため、摩擦による発熱が更に抑制されたと推測される。

　また、感光ドラム表面の最大高低差のオーダが数百ｎｍで、現像ローラ表面の最大高低差が１０μｍ程度十分に離れていることが好ましい。これは、感光ドラム表面粗さの最大高低差のオーダと現像ローラ表面の最大高低差のオーダが十分に離れていないと、接触面積が大きくなり、摩擦力が大きくなる場合があるためである。

　以下、図面を参照して、本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。したがって、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲を限定する趣旨のものではない。実施例には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。

［実施例１］
（画像形成装置）
　本発明は電子写真方式の画像形成装置に適用されるものであり、特に、像担持体のクリーニング手段を持たない、所謂ドラムクリーナレス方式を用いた画像形成装置に好適である。

　図２８は、本実施例の画像形成装置１００の一例を示す概略断面図であり、図２９は画像形成装置１００の機能構成を示すブロック図である。以下、各図を用いて画像形成装置１００の構成及び動作を説明する。本実施例の画像形成装置は、複数の画像形成ステーションａ～ｄを設けている所謂タンデムタイプのプリンタである。第１の画像形成ステーションａはイエロー（Ｙ）、第２の画像形成ステーションｂはマゼンタ（Ｍ）、第３の画像形成ステーションｃはシアン（Ｃ）、第４の画像形成ステーションｄはブラック（Ｂｋ）の各色の画像を形成する。各画像形成ステーションの構成は、収容するトナーの色以外では同じであり、以下、第１の画像形成ステーションａを用いて説明する。また、以下、特に区別を要しない場合は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋにおけるａ～ｄは省略して、総括的に説明する。

　第１の画像形成ステーションａは、ドラム状の電子写真感光体（感光ドラム）１ａと、帯電手段である帯電ローラ２ａと、露光ユニット３ａと、現像器４ａと、を備える。感光ドラム１ａは、矢印の方向に１５０ｍｍ／ｓｅｃの周速度（プロセススピード）で感光ドラム駆動部１１０によって回転駆動し、トナー像を担持する像担持体である。感光ドラム１ａは、直径φ２０ｍｍのアルミの素管上に感光層と表層を設けたもので、表層はポリアリレートで形成する膜厚２０μｍの薄膜層を用いた。

　コントローラ２０２の制御部２００が画像信号を受信することによって画像形成動作が開始され、感光ドラム１ａは回転駆動される。感光ドラム１ａは回転過程で、帯電ローラ２ａにより所定の極性（本実施形態では正規極性が負極性）で所定の電位に一様に帯電処理され、露光ユニット３ａにより画像信号に応じた露光を受ける。これにより、目的のカラー画像のイエロー色成分像に対応した静電潜像が形成される。次いで、その静電潜像は現像位置において現像器（イエロー現像器）４ａにより現像され、イエロートナー像として可視化される。

　帯電部材としての帯電ローラ２ａは、感光ドラム１ａの表面に所定の圧接力によって当接しており、帯電部を形成している。帯電ローラ２ａは、感光ドラム１ａ表面との摩擦により感光ドラム１ａに対して従動回転する。また、帯電ローラ２ａの回転軸には、画像形成動作に応じて帯電電圧電源１２０から所定の直流電圧が印加される。本実施例では、帯電ローラ２ａは、直径φ５．５ｍｍの金属軸上に、厚さが１．５ｍｍで体積固有抵抗率が１×１０^６Ωｃｍ程度の導電性弾性体からなる弾性層を設けたものを使用している。そして、画像形成動作に応じて、制御部２００は、帯電ローラ２ａの回転軸に帯電電圧として－１０５０Ｖの直流電圧を印加して、感光ドラム１ａの表面を所定の電位である－５００Ｖに帯電している。感光ドラム１ａの表面電位の測定はトレック社製の表面電位計Ｍｏｄｅｌ３４４で行った。このときの感光ドラム１ａの表面電位である－５００Ｖは、非画像形成時の感光ドラム１の表面電位であり、トナー像の現像は行われない暗部電位（Ｖｄ）である。

　また、帯電ローラ２ａの表層には多数の凸部が設けられており、平均的な凸部の高さは１０μｍ程度となっている。帯電ローラ２ａ表層に設けた凸部は、帯電部において帯電ローラ２ａと感光ドラム１ａとの間でスペーサーとしての役割を有している。後述する一次転写部において転写されずに感光ドラム１ａ上に残留したトナーである転写残トナーが帯電部に侵入した際に、凸部以外の箇所が転写残トナーに触れて帯電ローラ２ａが転写残トナーで汚れることを抑制する役割である。

　露光ユニット３ａは、レーザドライバ、レーザダイオード、ポリゴンミラー、光学レンズ系等を備えている。図２９に示したように、露光ユニット３には、コントローラ２０２からインターフェース２０１を介して制御部２００に入力し、画像処理された画像情報の時系列電気デジタル画素信号が入力する。本実施例では、露光ユニット３ａで露光された後の静電潜像部の感光ドラム１の画像形成電位Ｖｌが－１００Ｖとなるように露光量を調整している。画像形成電位は明部電位ともいう。

　現像器４ａは、現像部材（現像剤担持体）としての現像ローラ４１ａと、トナーと後述する転写促進粒子から構成される非磁性一成分現像剤を備えている。現像器４ａは、静電潜像をトナー像として現像するために、感光ドラム１に現像作用を行う現像手段であり、現像剤を収容する現像剤収容部である。現像器４ａと画像形成装置１００の本体は、図２９に示したように現像ローラ４１ａと感光ドラム１ａの当接離間（現像離間）状態を制御する現像当接離間機構４０を備えている。制御部２００は、画像形成動作等に応じて現像ローラ４１ａと感光ドラム１ａを当接離間させる。現像ローラ４１ａと感光ドラム１ａの当接時において、現像ローラ４１ａは２００ｇｆの押圧力で当接している。現像ローラ４１ａと感光ドラム１ａとの当接部である現像ニップ部の幅は、感光ドラム１の回転方向における幅が２ｍｍ、感光ドラム長手方向における幅が２２０ｍｍである。現像ローラ４１ａは、現像ニップ部において表面移動速度（以下、周速度）を感光ドラム１ａの周速度と等速になるように、感光ドラム１ａの表面移動方向と順方向に現像ローラ駆動部１３０によって回転駆動される。

　除電手段としての前露光ユニット５ａは、帯電ローラ２ａによって感光ドラム１ａの表面が帯電される前の感光ドラム１ａの表面を露光することで除電する。感光ドラム１ａの表面を除電することによって、感光ドラム１に形成された表面電位を均す役割や、帯電部で生じる放電による放電量を制御する役割を有する。

　また、制御部２００は、画像形成動作中の現像ローラ４１ａと感光ドラム１ａの当接時に、現像電圧電源１４０から現像電圧Ｖｄｃとして－３００Ｖの直流電圧を現像ローラ４１ａの芯金に印加するように制御する。画像形成時には、現像電圧Ｖｄｃ＝－３００Ｖと感光ドラム１ａの画像形成電位Ｖｌ＝－１００Ｖの間の電位差により生じる静電気力にて、現像ローラ４１ａ上に担持されたトナーが感光ドラム１ａの画像形成電位Ｖｌ部に現像される。

　ここで、以降の説明においては、電位や印加電圧に関し、負極性側に絶対値が大きい（例えば－５００Ｖに対して－１０００Ｖ）ことを電位が高いと称し、負極性側に絶対値が小さい（例えば－５００Ｖに対して－３００Ｖ）ことを電位が低いと称する。これは本実施例における負帯電性を持つトナーを基準として考えるためである。

　また、本実施例での電圧は、アース電位（０Ｖ）との電位差として表現される。したがって、現像電圧Ｖｄｃ＝－３００Ｖは、アース電位に対して、現像ローラ４１ａの芯金に印加された現像電圧によって、－３００Ｖの電位差を有したと解釈される。これは、帯電電圧や転写電圧などに関しても同様である。

　続いて、制御部２００について説明する。上述したように、図２９は、本実施例における画像形成装置１００の要部の概略制御態様を示す制御ブロック図である。コントローラ２０２は、ホスト装置との間で各種の電気的な情報の授受をすると共に、画像形成装置１００の画像形成動作を所定の制御プログラムや参照テーブルに従って、インターフェース２０１を介して制御部２００で統括的に制御する。制御部２００は、様々な演算処理を行う中心的素子であるＣＰＵ１５５、記憶素子であるＲＯＭ、ＲＡＭなどのメモリ１５４などを有して構成される。ＲＡＭには、センサの検知結果、カウンタのカウント結果、演算結果などが格納され、ＲＯＭには制御プログラム、予め実験などにより得られたデータテーブルなどが格納されている。

　制御部２００には、画像形成装置１００における各制御対象、センサ、カウンタなどが接続されている。制御部２００は、各種の電気的情報信号の授受や、各部の駆動のタイミングなどを制御して、所定の画像形成シーケンスの制御などを行う。例えば、帯電電圧電源１２０、現像電圧電源１４０、露光ユニット３、一次転写電圧電源１６０、二次転写電圧電源１５０によって印加される電圧や露光量を制御部２００によって制御している。その他、感光ドラム駆動部１１０、現像ローラ駆動部１３０、現像当接離間機構４０の制御も行う。そして、この画像形成装置１００は、ホスト装置からコントローラ２０２に入力される電気的画像信号に基づいて、記録材Ｐに画像形成を行う。なお、ホスト装置としては、イメージリーダー、パソコン、ファクシミリ、スマートフォン等が挙げられる。

　本実施例におけるトナーは、懸濁重合法で製造した負帯電性を有する非磁性のトナーで、体積平均粒径が５．５μｍであり、現像ローラ４１ａ上に担持された際に負極性に帯電する。トナーの体積平均粒径はベックマン・コールター株式会社製のレーザ回折式粒度分布測定器ＬＳ－２３０で測定した。トナーに関しては詳細を後述する。

　中間転写体としての中間転写ベルト１０は、複数の張架部材１１、１２、１３とで張架され、感光ドラム１ａと当接した対向部で周方向に移動する向きに、感光ドラム１ａに対し等しい周速度で回転駆動される。一次転写部材としての一次転写ローラ１４ａには、画像形成動作中の一次転写時に一次転写電圧電源１６０から２００Ｖの直流電圧が印加される。感光ドラム１ａ上に形成されたイエロートナー像は、感光ドラム１ａと中間転写ベルト１０を介した一次転写ローラ１４ａの当接部である一次転写部を通過する過程で、中間転写ベルト１０の上に静電転写される。

　一次転写ローラ１４ａはφ６ｍｍの円筒形状の金属ローラであり、素材はニッケルメッキのＳＵＳを用いている。一次転写ローラ１４ａは、感光ドラム１ａの中心位置に対して、中間転写ベルト１０の移動方向下流側に８ｍｍオフセットされた位置に配置されており、中間転写ベルト１０は感光ドラム１ａに巻きつくような構成になっている。一次転写ローラ１４ａは、感光ドラム１ａへの中間転写ベルト１０の巻きつき量を確保することが出来るように、感光ドラム１ａと中間転写ベルト１０で形成される水平面に対して１ｍｍ持ち上げた位置に配置される。そして、中間転写ベルト１０を約２００ｇｆの力で押圧している。一次転写ローラ１４ａは中間転写ベルト１０の回転に伴い従動して回転する。また、第２画像形成ステーションｂに配置される一次転写ローラ１４ｂ、第３画像形成ステーションｃに配置される一次転写ローラ１４ｃ、第４画像形成ステーションｄに配置される一次転写ローラ１４ｄについても、一次転写ローラ１４ａと同様の構成となる。

　以下、同様にして、第２、３、４の画像形成ステーションｂ、ｃ、ｄによって第２色のマゼンタトナー像、第３色のシアントナー像、第４色のブラックトナー像が形成され、中間転写ベルト１０上に順次重ねて転写される。そして、目的のカラー画像に対応した合成カラー画像が得られる。

　中間転写ベルト１０上の４色のトナー像は、中間転写ベルト１０と二次転写部材として二次転写ローラ１５が形成する二次転写ニップ部を通過する二次転写工程の過程で、給紙手段５０により給紙された記録材Ｐの表面に一括転写される。二次転写ローラ１５は、中間転写ベルト１０に対して、５０Ｎの加圧力で当接して二次転写ニップ部を形成している。二次転写ローラ１５は中間転写ベルト１０に対して従動回転し、また、中間転写ベルト１０上のトナーを紙等の記録材Ｐに二次転写している時には、二次転写電圧電源１５０より、１５００Ｖの電圧が印加されている。

　その後、４色のトナー像を担持した記録材Ｐは定着器３０に導入される。定着器３０により加熱および加圧されることにより４色のトナーが溶融混色して記録材Ｐに固定される。二次転写後に中間転写ベルト１０上に残ったトナーは、クリーニング装置１７により清掃、除去される。

　クリーニング装置１７は、中間転写ベルト１０の外周面に当接して中間転写ベルト１０上に残ったトナーを掻き取り、中間転写ベルト１０のクリーニング装置１７内に回収するクリーニングブレードなどを有する。中間転写ベルト１０のクリーニング装置１７は、中間転写ベルト１０のうち二次転写部よりも中間転写ベルト１０の回転方向下流側で、中間転写ベルト１０上に付着しているトナーを回収するように配置されている。

　以上の動作により、フルカラーのプリント画像が形成される。前記電子写真感光体（感光ドラム１）は、帯電工程、現像工程、転写工程からなる群より選択される少なくとも１つの工程を実行する部材を一体に支持したプロセスカートリッジに具備されることが可能である。前記プロセスカートリッジは、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とする。

（電子写真感光体）
　本発明の電子写真感光体（感光ドラム１）は、表面層を有することを特徴とする。ここで、表面層とは、感光体において最も表面に位置している層のことであり、帯電部材やトナーと接触する層のことを意味する。

　図３０および図３１は、感光ドラム１の層構成の一例を示す図である。図３０、図３１の中で、符号１０１は支持体であり、符号１０２は下引き層であり、符号１０３は電荷発生層であり、符号１０４は電荷輸送層である。符号１０５は、本発明に係る表面層であり、符号１０６は本発明に係る粒子ＰＡＡ（第１の粒子）であり、符号１０７は本発明に係る粒子ＰＡＡ以外の粒子（第２の粒子）である。符号１０８は結着樹脂である。表面層１０５のうち粒子を含まない部位の表面層１０５の平均膜厚をＴとしている。

　本発明の感光ドラム１を製造する方法としては、後述する各層の塗布液を調製し、所望の層の順番に塗布して、乾燥させる方法が挙げられる。このとき、塗布液の塗布方法としては、浸漬塗布、スプレー塗布、インクジェット塗布、ロール塗布、ダイ塗布、ブレード塗布、カーテン塗布、ワイヤーバー塗布、リング塗布、ディスペンス塗布などが挙げられる。これらの中でも、効率性及び生産性の観点から、浸漬塗布が好ましい。

　以下、本発明の感光ドラム１の表面層１０５について説明する。
（感光ドラム１の表面層１０５）
　本発明者らが検討したところ、本発明の感光ドラム１は、粒子および結着樹脂を含有する表面層１０５を有する電子写真感光体であって、該粒子の個数基準の粒度分布において複数のピークが存在し、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとし、該第一ピークと該第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとし、該ピークＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡが８０ｎｍ～３００ｎｍの範囲内にあり、該表面層１０５に含有される全粒子のうち粒子径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、該粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の凸部を凸部ＣＡとしたとき、該表面層１０５の表面に該凸部ＣＡが存在し、該表面層１０５を上面視したとき、該凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、該凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差が、２５０ｎｍ以下である。

　本発明者らの検討によれば、上記の条件によって転写性向上の効果が発揮できる。

　他方、電子写真画像形成装置において転写性を改良するためには、感光体上に現像されるトナーの付着力を低下させる必要がある。トナーと電子写真感光体の付着力は、静電的付着力と非静電的付着力に大別される。静電的付着力は鏡像力が主な因子となるためトナーの電荷量に大きく左右される。鏡像力の大きさはトナーの電荷量に比例し、トナーの電荷量と付着対象となる感光体の表面の距離の２乗に反比例する。そのため、感光体表面の粒子に由来する凸部の高さが高いほど、感光体とトナーの距離をとることができるため、鏡像力が小さくなりトナーの転写材への転写性は向上する。凸部の高さを高くする手法としては例えば、導入する粒子を大きくすることや、表面層１０５における粒子の割合を増加させて表面層１０５の上部に粒子を押し上げることが挙げられる。

　本発明の感光ドラム１は、上述したように、粒子および結着樹脂を含有する表面層１０５を有する電子写真感光体であって、粒子の個数基準の粒度分布において複数のピークが存在する。その複数のピークのピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとする。さらに、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとする。第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとする。本発明では、ピークＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内である必要がある。より好ましくは９０ｎｍ～２５０ｎｍの範囲内である必要がある。さらに好ましくは１００ｎｍ～２５０ｎｍの範囲内である必要がある。この範囲であることで、前述した効果が転写工程で得られやすくなる。

　このとき、ＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡは、表面層１０５で粒子径の頻度が最大となる粒子の粒子径を表すことになる。粒子径ＤＡが８０ｎｍ未満となると、トナーと感光ドラム１の表面層１０５に含まれる粒子に由来する凸部の点接触に寄与する凸部の高さが低くなり、接触点が増えてトナーの付着性が悪化するため転写性が低下する。

　粒子径ＤＡが３００ｎｍを超えると、粒子に由来する凸部の曲率が小さくなる（曲率半径が大きくなる）ことにより、トナーと表面層１０５の付着部の面積が増大する。その結果、トナーと感光ドラム１の表面の付着力が増大するため、転写性が悪化する。

　また、第一ピークと第二ピークは、ピークトップに対応する粒度が２０ｎｍ以上の範囲から選ばれることが好ましい。すなわち、複数のピークのうちのピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとし、ピークトップの頻度が前記第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとすることが好ましい。図４７（ａ）は粒子の個数基準での粒度分布の一例を示しており、粒子径５０ｎｍのところに第一ピークが、粒子径１７０ｎｍのところに第二ピークが存在する。この場合、粒子径が大きい第二ピークがピークＰＥＡとなり、その粒子径ＤＡは１７０ｎｍである。よって、８０ｎｍ≦ＤＡという条件を満たす。また、第一ピークの粒子径は５０ｎｍであることから、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ以上という条件を満たす。

　図４７（ｂ）は粒度分布の別の例を示している。粒子径５ｎｍのところにピークがあるが、ピークトップにおける粒子径が２０ｎｍ未満であるため、このピークは第一ピーク、第二ピークに含まれない。そのため、図４７（ａ）の場合と同様に、粒子径５０ｎｍのピークが第一ピーク、粒子径１７０ｎｍのピークが第二ピークとなる。このようにピークを選択する理由を説明する。ここで、表面層１０５にごく小さい粒子が多数含まれるような電子写真感光体１であっても、本発明の後述するような効果を得ることは可能である。そこで図４７を参照して説明したように粒子径２０ｎｍ以上のピークから第一ピークおよび第二ピークを選択することにより、本発明の効果を安定して得ることができる。

　次に、本発明の感光ドラム１の表面層１０５に含有される粒子径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとする。そして、本発明では、前記粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の凸部を凸部ＣＡとしたとき、表面層１０５の表面に該凸部ＣＡが存在することが必要である。凸部ＣＡの高さが１０ｎｍ未満となると凸部ＣＡの高さが低くなりすぎるため、感光ドラム１とトナーの接触において、トナーの回転が促されず、トナーと感光ドラム１の表面層１０５の間における、静電付着力が低下せず転写性が悪化する。凸部ＣＡの高さが３００ｎｍを超える場合は、感光ドラム１の表面層１０５において、凹部が大きくなり、トナーの外添剤の堆積が進み、トナーの付着性が増大して、現像性が悪化する。

　次に本発明の感光ドラム１の表面層１０５を上面視したとき、該凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下である必要がある。

　感光体表面の粒子に由来する凸部ＣＡが少ない場合は、凸部ＣＡ相互の重心間距離が大きく、トナー母体粒子と感光ドラム１の表面層１０５が触れてしまう。そのため、トナー母体粒子と感光ドラム１の表面層１０５の距離を保つことができず、クーロン力を低下させられず、転写性を向上させることができない。凸部ＣＡの重心間距離の平均値が５００ｎｍを超えると、トナー母体粒子の曲率に対して凸部ＣＡの間隔が広くなりすぎるため、トナー母体粒子が、表面層１０５の凹部と接触しやすくなり、静電付着力が増大して、転写性が悪化する。

　他方、表面層１０５における凸部ＣＡの重心間距離が小さすぎる場合には、表面層１０５が凸部ＣＡで埋め尽くされ、結果として、トナー母体粒子と表面層１０５の接触点数が増大することになる。凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ未満となるとき、トナー粒子の曲率に対して凸部ＣＡの間隔が狭すぎるため、接触点数が多くなり鏡映力が増加して転写性が悪化する。

　本発明の重心間距離は１５０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下であることがより好ましく、さらに１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましい。

　さらに、本発明の感光ドラム１では、該凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差が、２５０ｎｍ以下である必要がある。凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差が、２５０ｎｍを超えると表面層１０５における凸部ＣＡの分布にバラツキがあることになり、トナーと感光ドラム１の付着にムラが発生することになる。その結果、転写性のムラが発生することになり、トナーがある程度離散して現像されて転写されるハーフトーン画像においてガサツキが見られるようになる。

　また、本発明の電子写真感光体の表面層１０５の表面において、該粒子が占める面積をＳ１とし、該粒子以外が占める面積をＳ２としたとき、Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）が０．７０以上であることが必要である。Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）が０．７０未満となると、粒子のない部分が凸部を形成できなくなる。

　発明者らが検討した結果、表面層中に粒径の異なる複数の粒子を混在させることにより、凸部ＣＡの高さを制御しやすくなることが分かっている。また、前記粒子ＰＡＡの間を、さらに粒子がドラムの表面方向に最密状態に近い形で埋めることにより、粒子間の緊密性が増大すると考えられる。粒子がドラム表面の接線方向に衝撃を受けたとき、粒子間の距離を前述したような形に制御することで、粒子間の結着樹脂による拘束と、ドラム表面方向への粒子の移動が、他の粒子によって押しとどめられることにより、粒子の移動が抑制されるためである。このことにより、電子写真感光体と当接する帯電部材や現像部材、および転写部材との摺擦によっても電子写真感光体の表面層１０５から粒子が脱離を抑制する効果が得られている。

　理論的には、Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）の上限は１．００となる。Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）は、より好ましくは０．８０以上１．００以下であり、さらに好ましくは０．８５以上０．９５以下である。

　本発明の電子写真感光体における表面層１０５の断面において、前記凸部ＣＡを含まない部位の表面層１０５の平均膜厚をＴとしたとき、下記式（１）を満たすことが好ましい。
　　ＤＡ　＞　Ｔ　　・・・（１）

　ＤＡが平均膜厚Ｔより小さくなると、前述したような凸部ＣＡを形成することが難しくなり、トナー母体粒子と電子写真感光体の付着性の低減が不足し、転写性が悪化する可能性が高くなる。平均膜厚Ｔは、式（１）を満足する形で、図３０や図３１のような粒子が積層する状態であれば、５０ｎｍ～５００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは７０ｎｍ～４５０ｎｍであり、さらに好ましくは８０ｎｍ～４００ｎｍである。

　また、本発明の電子写真感光体における表面層の断面において、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に頻度が第二となるピークを第二ピークとする。さらに該第一ピークと該第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が小さい方のピークをピークＰＥＢとしたとき、該ピークＰＥＢのピークトップの粒子径ＤＢが下記式（２）を満たすことが好ましい。
　　ＤＢ　＜　Ｔ　　・・・（２）

　該表面層１０５に含有される全粒子のうち粒子径がＤＢ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＢとしたとき、ＤＢが平均膜厚Ｔ以下となることで、凸部ＣＡを形成する粒子ＰＡＡと凸部ＣＡ間に配列される該粒子ＰＡＢの緊密性が高まるととともに表面層１０５に明確な凹部が形成されることになり、粒子の脱離が抑制される。ＤＢが平均膜厚Ｔ以上となると、前記粒子ＰＡＢが、表面層１０５に露出しやすくなり、粒子の脱離が進みやすくなる。

　さらに、本発明の電子写真感光体における表面層１０５の断面において、前記ＤＡ、および前記ＤＢが下記式（３）を満たすことが好ましい。
　　ＤＢ／ＤＡ　＞　1／１０・・・（３）

　前記粒子ＰＡＡが、凸部ＣＡを形成し、前記粒子ＰＡＢが粒子ＰＡＡの間に充填されることによって、凸部ＣＡ間の重心間距離の平均値と標準偏差を制御することが可能になる。また、粒子ＰＡＡと粒子ＰＡＢの粒子径の大きさに前記式（３）を満足することによって、凸部ＣＡの高さを十分に保ちながら、電子写真感光体の表面層１０５における接線方向の摺擦に対して、粒子の脱離を抑制することが可能となる。より好ましくは、式（３）の右辺が１／３であることが好ましい。すなわち、ＤＢ／ＤＡ＞１／３　を満たすことが好ましい。さらに、右辺が１／２であることが好ましい。すなわち、ＤＢ／ＤＡ＞１／２　を満たすことが好ましい。

　次に、本発明の電子写真感光体における表面層１０５の表面に存在する前記凸部の個数のうち前記凸部ＣＡの占める個数の割合が、９０個数％以上であることが好ましい。ここで、画像形成装置における現像部の摺擦のときに、粒子ＰＡＡに由来しない凸部は、機械的強度が弱く電子写真感光体の接線方向の摺擦に対して凸部が摩耗することが分かっている。そのため、凸部ＣＡの占める個数の割合が、９０個数％未満となる状態では、長期の使用に対して、転写性を良好な状態に維持することが難しくなる。

　さらに、本発明の電子写真感光体の表面層１０５における前記ピークＰＡＡの半値幅が２０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましい。粒子径の大きさによって、凸部ＣＡの高さが制御されるため、可能な限り、ピークＰＡＡの半値幅は一定の範囲にあることが好ましい。ＰＡＡの半値幅が５０ｎｍを超えると凸部ＣＡの高さにもバラツキが大きくなることになり、トナー母体粒子と電子写真感光体の表面層１０５の表面の点接触の状態にばらつきが出て、うまくトナーの回転が促されず、表面同士の静電付着力を低減することが難しくなる。トナーと感光体との点接触を促すことで、感光体に対するトナーの付着力が低減されるため、転写性を向上させることが可能となる。

　本発明の電子写真感光体における表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましい。表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ未満となると、うまくトナーの回転が促されず転写性が上がらない。表面層１０５の表面の最大高低差Ｒｚが、４００ｎｍを超えると凹部に外添剤の堆積が進むため、現像性が悪化する。また、転写工程において放電が発生しやすくなり、ハーフトーン画像に濃度ムラに起因するガサツキが発生する可能性がある。より好ましくは、最大高低差Ｒｚが２００ｎｍ以上３７５ｎｍ以下であることが好ましく、さらに２２５ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であること好ましい。

　本発明の電子写真感光体における表面層１０５に含有される前記粒子ＰＡＡの円形度が、０．９５０以上であることが好ましい。前記粒子ＰＡＡの円形度が、０．９５０未満となるとトナー母体粒子と電子写真感光体の表面層１０５の表面の接触面積が大きくなる。非静電付着力の増大が見られることになり、トナーの転写性が長期の使用で悪化しやすくなる。

　粒子の平均円形度は、走査型電子顕微鏡を用いて、以下のようにして求めた。走査型電子顕微鏡（「ＪＳＭ７８００Ｆ」、日本電子株式会社製）を用いて測定対象の粒子を観察し、観察して得られた画像から、粒子１００個の個々の粒径を測定した。個々の粒子に対して、一次粒子の最長辺ａと最短辺ｂを計測し、円形度をｂ／ａとした。粒子１００個の円形度を平均し、平均円形度を算出した。

　本発明の電子写真感光体の表面層１０５は、上述の通り前記粒子ＰＡＡ及び前記粒子ＰＡＢを少なくとも含有する。本発明に用いられる粒子ＰＡＡとしては、アクリル樹脂粒子などの有機樹脂粒子やシリカなどの無機粒子、有機無機ハイブリッド粒子が挙げられる。なお、粒子ＰＡＡと粒子ＰＡＢは同じ材料でも異なる材料でも構わない。

　アクリル粒子は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体を含有する。中でも、スチレンアクリル粒子がより好ましい。アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂の重合度や、樹脂が熱可塑性か熱硬化性であるかは、特に限定されない。有機樹脂粒子としては、架橋ポリスチレン、架橋アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子、シリコーン粒子が挙げられる。

　無機粒子としては、シリカ粒子や金属酸化物粒子、金属粒子などが挙げられる。本発明の電子写真感光体の表面層１０５が有する粒子としては、弾性が低くトナーと感光体との点接触を促すことに関して有利な無機粒子を使用することが好ましい。

　無機粒子を用いる場合、これらの中でも、シリカ粒子が好ましい。シリカ粒子は他の絶縁性粒子と比較して弾性率が低く、平均円形度が大きいため、トナーと感光体との点接触を促して付着力を軽減する効果が期待される。

　前記シリカ粒子としては、公知のシリカ微粒子が使用可能であり、乾式シリカの微粒子、湿式シリカの微粒子のいずれであってもよい。好ましくは、ゾルゲル法により得られる湿式シリカの微粒子（以下、ゾルゲルシリカともいう）であることが好ましい。

　本発明の電子写真感光体の表面層１０５に含有される粒子に用いられるゾルゲルシリカは、親水性であっても、表面を疎水化処理させたものであってもよい。疎水化処理の方法としては、ゾルゲル法において、シリカゾル懸濁液から溶媒を除去し、乾燥させた後に、疎水化処理剤で処理する方法と、シリカゾル懸濁液に、直接的に疎水化処理剤を添加して乾燥と同時に処理する方法が挙げられる。粒度分布の半値幅の制御、及び飽和水分吸着量の制御という観点で、シリカゾル懸濁液に直接疎水化処理剤を添加する手法が好ましい。

　疎水化処理剤としては、以下が挙げられる。
　メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、ｔ－ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシランなどのクロロシラン類；
　テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ－ブチルトリメトキシシラン、ｉ－ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ－ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシランなどのアルコキシシラン類；
　ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、へキサプロピルジシラザン、ヘキサブチルジシラザン、ヘキサペンチルジシラザン、ヘキサヘキシルジシラザン、ヘキサシクロヘキシルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザンなどのシラザン類；
　ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロロアルキル変性シリコーンオイル、クロロフェニル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコキシ変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、及び、末端反応性シリコーンオイルなどのシリコーンオイル；
　ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサンなどのシロキサン類；

　脂肪酸及びその金属塩として、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸、前記脂肪酸と亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどの金属との塩。
　これらの中でも、アルコキシシラン類、シラザン類、シリコーンオイルは、疎水化処理を実施しやすいため、好ましく用いられる。これらの疎水化処理剤は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

　本発明における表面層１０５は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤、などの添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイルなどが挙げられる。

　本発明の表面層１０５は、上述の各材料及び溶剤を含有する表面層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥及び／又は硬化させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、スルホキシド系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。

　本発明の表面層１０５は、表面層１０５の全体積に対して、粒子の体積が占める割合は、４０体積％～９０体積％であることが好ましい。さらに、４５体積％～８５体積％がより好ましく、５０体積％～８０体積％であることが、さらに好ましい。この範囲にあることで、前述したような、表面層１０５の凸部の形成が確実に達成できるようになる。３０体積％以下となると凸部の高さが低くなるため、転写性が改善しなくなる。９０体積％以上となると粒子の脱離が激しくなるため、耐久試験を行うと転写性が悪化して、画像濃度が低下する。

　また、表面層１０５の電荷輸送能力を向上させる目的で、表面層用塗布液に電荷輸送物質を添加してもよい。また、各種機能改善を目的として添加剤を添加することもできる。添加剤としては、例えば、導電性粒子、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤が挙げられる。

　本発明に係る結着樹脂は以下の形態が挙げられる。ここで、表面層１０５は、電荷輸送物質を含有することが好ましい。

　結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂が好ましい。

　本発明の表面層１０５は、重合性官能基を有するモノマーを含有する組成物を重合することで硬化膜として形成してもよい。その際の反応としては、熱重合反応、光重合反応、放射線重合反応などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーが有する重合性官能基としては、アクリル基、メタクリル基などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーとして、電荷輸送能を有する材料を用いてもよい。

　重合性官能基を有した化合物は、連鎖重合性官能基と同時に電荷輸送性構造を有していてもよい。電荷輸送性構造としてはトリアリールアミン構造が電荷輸送の点で好ましい。連鎖重合性官能基としてはアクリロイル基、メタクリロイル基が好ましい。官能基の数は一つ又は複数有していても良い。中でも、複数の官能基を有した化合物と一つの官能基を有した化合物を含有して硬化膜を形成すると、複数の官能基同士の重合で生じたひずみが解消されやすいため、特に好ましい。

　上記一つの官能基を有した化合物の例を（２－１）～（２－６）に示す。

　上記複数の官能基を有した化合物の例を（３－１）～（３－６）に示す。

　＜支持体＞
　本発明において、電子写真感光体は、支持体を有することが好ましい。本発明において、支持体は導電性を有する導電性支持体であることが好ましい。また、支持体の形状としては、円筒状、ベルト状、シート状などが挙げられる。中でも、円筒状支持体であることが好ましい。また、支持体の表面に、陽極酸化などの電気化学的な処理や、ブラスト処理、切削処理などを施してもよい。

　支持体の材質としては、金属、樹脂、ガラスなどが好ましい。金属としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、金、ステンレスや、これらの合金などが挙げられる。中でも、アルミニウムを用いたアルミニウム製支持体であることが好ましい。
　また、樹脂やガラスには、導電性材料を混合又は被覆するなどの処理によって、導電性を付与してもよい。

　＜導電層＞
　本発明において、支持体の上に、導電層を設けてもよい。導電層を設けることで、支持体表面の傷や凹凸を隠蔽することや、支持体表面における光の反射を制御することができる。導電層は、導電性粒子と、樹脂と、を含有することが好ましい。

　導電性粒子の材質としては、金属酸化物、金属、カーボンブラックなどが挙げられる。
　金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマスなどが挙げられる。金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などが挙げられる。

　これらの中でも、導電性粒子として、金属酸化物を用いることが好ましく、特に、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛を用いることがより好ましい。
　導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、金属酸化物の表面をシランカップリング剤などで処理したり、金属酸化物にリンやアルミニウムなど元素やその酸化物をドーピングしたりしてもよい。

　また、導電性粒子は、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛などの被覆前粒子と、その粒子を被覆前粒子と組成の違う金属酸化物で被覆する積層構成としてもよい。被覆としては、酸化スズなどの金属酸化物が挙げられる。
　また、導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、その平均一次粒径が、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などが挙げられる。

　また、導電層は、シリコーンオイル、樹脂粒子、酸化チタンなどの隠蔽剤などを更に含有してもよい。

　導電層の平均膜厚は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。

　導電層は、上述の各材料及び溶剤を含有する導電層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。導電層用塗布液中で導電性粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

　＜下引き層＞
　本発明において、支持体又は導電層の上に、下引き層を設けてもよい。

　下引き層の平均膜厚は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

　この下引き層の樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリエチレンオキシド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂、エチルセルロース樹脂、メチルセルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミド酸樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂が挙げられる。

　また、重合性官能基を有する樹脂と、重合性官能基を有するモノマーとを架橋させた構造を持った樹脂であってもよい。
　また、下引き層は、樹脂以外に無機化合物や、有機化合物を含有してもよい。

　無機化合物としては、例えば金属や酸化物や塩が挙げられる。
　金属としては、例えば金、銀、アルミなどが挙げられる。酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、鉛白、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化インジウム、酸化スズ、酸化ジルコニウムなどが挙げられる。塩としては、例えば硫酸バリウム、チタン酸ストロンチウムが挙げられる。
　これら無機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良い。

　粒子の個数平均粒子径は、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。

　これらの無機化合物は、芯材粒子と、その粒子を被覆する被覆層とを有する積層構成としてもよい。
　これらの無機化合物は表面をシリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物などで処理してもよい。また、スズ、リン、アルミニウム、ニオブなど元素をドーピングしてもよい。

　有機化合物としては、例えば電子輸送化合物や導電性高分子が挙げられる。
　導電性高分子としては、例えば、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリフェニレン、ポリエチレンジオキシチオフェンが挙げられる。

　電子輸送物質としては、例えば、キノン化合物、イミド化合物、ベンズイミダゾール化合物、シクロペンタジエニリデン化合物、フルオレノン化合物、キサントン化合物、ベンゾフェノン化合物、シアノビニル化合物、ハロゲン化アリール化合物、シロール化合物、含ホウ素化合物が挙げられる。
　電子輸送物質は、重合性官能基を有し、それらの官能基と反応可能な官能基を有する樹脂と架橋しても良い。重合性官能基としては、例えばヒドロキシ基、チオール基、アミノ基、カルボキシル基、ビニル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、エポキシ基などが挙げられる。

　これら有機化合物は、粒子状態で膜中に存在していても良く、表面が処理されていても良い。

　下引き層は、シリコーンオイルなどのレベリング剤、可塑剤、増粘剤などの各種添加剤を添加しても良い。

　下引き層は、上記材料を含有する下引き層用塗布液を調製後、支持体又は導電層上に塗布後、この塗膜を乾燥や硬化させることで得られる。

　塗布液を作成する際の溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤又は芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。
　塗布液中で粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。

＜感光層＞
　電子写真感光体の感光層は、主に、（１）積層型感光層と、（２）単層型感光層とに分類される。（１）積層型感光層は、電荷発生物質を含有する電荷発生層と、電荷輸送物質を含有する電荷輸送層と、を有する感光層である。（２）単層型感光層は、電荷発生物質と電荷輸送物質を共に含有する感光層である。

（１）積層型感光層
　積層型感光層は、電荷発生層と、電荷輸送層と、を有する。

（１－１）電荷発生層
　電荷発生層は、電荷発生物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。
　電荷発生物質としては、アゾ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、フタロシアニン顔料等が挙げられる。これらの中でも、アゾ顔料、フタロシアニン顔料が好ましい。フタロシアニン顔料の中でも、オキシチタニウムフタロシアニン顔料、クロロガリウムフタロシアニン顔料、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。

　電荷発生層中の電荷発生物質の含有量は、電荷発生層の全質量に対して、４０質量％以上８５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、セルロース樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリビニルブチラール樹脂がより好ましい。

　また、電荷発生層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤をさらに含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、等が挙げられる。

　電荷発生層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷発生層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤等が挙げられる。

　電荷発生層の膜厚は、０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましく、０．１５μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好ましい。

（１－２）電荷輸送層
　電荷輸送層は、電荷輸送物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。

　電荷輸送物質としては、例えば、多環芳香族化合物、複素環化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、エナミン化合物、ベンジジン化合物、トリアリールアミン化合物、これらの物質から誘導される基を有する樹脂等が挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン化合物、ベンジジン化合物が好ましい。

　電荷輸送層中の電荷輸送物質の含有量は、電荷輸送層の全質量に対して、２５質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上５５質量％以下であることがより好ましい。

　樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂としては、特にポリアリレート樹脂が好ましい。

　電荷輸送物質と樹脂との含有量比（質量比）は、４：１０～２０：１０が好ましく、５：１０～１２：１０がより好ましい。

　また、電荷輸送層は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤等の添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイル、フッ素樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。

　電荷輸送層は、上記の各材料および溶剤を含有する電荷輸送層用塗布液を調製し、この塗膜を電荷発生層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。これらの溶剤の中でも、エーテル系溶剤または芳香族炭化水素系溶剤が好ましい。

　電荷輸送層の膜厚は、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。

（２）単層型感光層
　単層型感光層は、電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂および溶剤を含有する感光層用塗布液を調製し、この塗膜を下引き層上に形成し、乾燥させることで形成することができる。電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂としては、上記「（１）積層型感光層」における材料の例示と同様である。

　単層型感光層の膜厚は、１０μｍ以上４５μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下であることがより好ましい。

＜電子写真感光体の物性測定＞
＜電子写真感光体の表面層１０５に含まれる粒子の積層状態の観察および粒度分布の測定方法＞
　実施例にて作成した電子写真感光体の断面観察をおこなった。図３０のような表面層内において粒子が単層で積層しているか、図３１のように粒子が複層に積層しているか判断した。なお、断面観察を行ったサンプルは、感光体を長手方向に４等分して、端部から１／４、１／２、３／４の長さの位置において、周方向には１２０°ずらして採取した。感光体からそれぞれ、５ｍｍ四方のサンプル片を切り出し、ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗで表面層１０５の２μｍ×２μｍ×２μｍの３次元化を行った。

　Ｓｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗの条件は以下のようにした。
分析用試料加工：ＦＩＢ法
加工及び観察装置：ＳＩＩ／Ｚｅｉｓｓ製ＮＶｉｓｉｏｎ４０
スライス間隔：１０ｎｍ
（観察条件）
加速電圧：１．０ｋＶ
試料傾斜：５４°
ＷＤ：５ｍｍ
検出器：ＢＳＥ検出器
アパーチャ：６０μｍ、ｈｉｇｈ　ｃｕｒｒｅｎｔ
ＡＢＣ：ＯＮ
画像解像度：１．２５ｎｍ／ｐｉｘｅｌ

　また、測定環境は、温度：２３℃、圧力：１×１０－４Ｐａである。なお、加工及び観察装置としては、ＦＥＩ製のＳｔｒａｔａ４００Ｓ（試料傾斜：５２°）を用いることもできる。

　解析領域は縦２μｍ×横２μｍで行い、断面ごとの情報を積算し、表面層１０５の表面における縦２μｍ×横２μｍ×厚み２μｍ（８μｍ３）当たりの体積Ｖを求める。また、断面ごとの画像解析は、画像処理ソフト：Ｍｅｄｉａ　Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ製、Ｉｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓを用いて行った。

　ＦＩＢ－ＳＥＭのＳｌｉｃｅ＆Ｖｉｅｗのコントラストの違いから、表面層１０５の全体積に占める、粒子の含有量を算出したまた、画像解析から得られた情報を基に、４つのサンプル片のそれぞれにおいて、２μｍ×２μｍ×２μｍの体積（単位体積：８μｍ３）中の本発明の粒子の体積Ｖを求め、導電性粒子の含有量［体積％］(=Ｖμｍ３／８μｍ３×１００）を算出した。各サンプル片における粒子の含有量の値の平均値を、表面層１０５の全体積に対する表面層中の本発明の各粒子の含有量［体積％］とした。粒子の組成は、ＳＥＭ－ＥＤＸ機能を用いて判別した。

　横軸に表面層１０５の表面に含まれる粒子の粒子径をとり、縦軸に各粒子径における個数基準の頻度を取った粒度分布において、複数のピークが存在するか確認する。その粒度分布において、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピークとする。次に、ピークトップの頻度が第二となるピークを第二ピークとする。さらに、第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとする。

　そして、前記粒度分布におけるピークＰＥＡのピークトップの粒子径をＤＡとする。表面層１０５に含有される全粒子のうち粒子径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、粒子ＰＡＡに由来する凸部を凸部ＣＡとする。組成が違う粒子が存在する場合は、ＥＤＳによるマッピング画像で判別した。さらに、凸部を１００点計測して、粒子ＰＡＡに由来する凸部ＣＡの割合を算出した。

　次に、前記粒度分布Ａにおいて、第一ピークと第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が小さい方のピークをピークＰＥＢとする。ピークＰＥＢのピークトップの粒子径ＤＢを算出する。

　また、表面層１０５の断面画像において、図３０、図３１に示すように表面層１０５の平均膜厚Ｔを計測した。

＜電子写真感光体の表面層における粒子の重心間距離の平均値と標準偏差の測定方法＞
　本発明の電子写真感光体において、前記表面層１０５を上面視したとき、前記粒子ＰＡＡに由来する凸部ＣＡの重心間距離の平均値と標準偏差の算出は、以下のようにしてできる。

　電子写真感光体の表面層１０５の表面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（「Ｓ－４８００」、日本電子株式会社製）を用いて加速電圧１０ｋＶで撮影した。本発明の電子写真感光体を長手方向に各端部から５０ｍｍ、および及び中央部の三か所で、周方向に９０度ずつ４か所の計１２か所で、感光体の表面層１０５の３００００倍の写真画像をスキャナーにより取り込んだ。画像処理解析装置（「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」、株式会社ニレコ製）を用いて前記写真画像の粒子ＰＡＡについて２値化処理する。

　粒子ＰＡＡの隣接重心間距離のモードで、図３２に示すように隣接する粒子ＰＡＡの重心間距離２０１を測定し、重心間距離の平均値を算出する。このとき、粒子ＰＡＡの各重心からボロノイ分割によって、重心間距離は算出される。合計１０視野に対して前記の重心間距離と標準偏差の算出を行い、得られた重心間距離の平均値と標準偏差を感光体の表面層１０５における粒子の重心間距離の平均値と標準偏差とする。

＜電子写真感光体の表面層における粒子の被覆率Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）の測定方法＞
　本発明の電子写真感光体において、前記表面層１０５を上面視したとき、粒子ＰＡＡの面積をＳ１、粒子ＰＡＡ以外の面積の合計をＳ２としたとき、被覆率Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）の算出は、以下のようにしてできる。

　電子写真感光体の表面層１０５の表面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（「Ｓ－４８００」、日本電子株式会社製）を用いて加速電圧１０ｋＶで撮影した。本発明の電子写真感光体を長手方向に各端部から５０ｍｍ、および及び中央部の三か所で、周方向に９０度ずつ４か所の計１２か所で、感光体の表面層１０５の３００００倍の写真画像をスキャナーにより取り込んだ。画像処理解析装置（「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」、株式会社ニレコ製）を用いて前記写真画像の粒子ＰＡＡについて２値化処理する。

　粒子ＰＡＡの面積をＳ１、粒子ＰＡＡ以外の面積の合計をＳ２として、被覆率Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）（％）を算出する。合計１０視野に対して前記の被覆率の算出を行い、得られた被覆率の平均値を感光体の表面層１０５における粒子の被覆率とする。

＜電子写真感光体の表面層における粒子の粒子ＰＡＡの円形度の測定方法＞
　電子写真感光体の表面層１０５の表面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（「Ｓ－４８００」、日本電子株式会社製）を用いて加速電圧１０ｋＶで撮影した。本発明の電子写真感光体を長手方向に各端部から５０ｍｍ、および及び中央部の三か所で、周方向に９０度ずつ４か所の計１２か所で、感光体の表面層１０５の３００００倍の写真画像をスキャナーにより取り込んだ。さらに画像処理解析装置（「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」、株式会社ニレコ製）を用いて前記写真画像の粒子ＰＡＡについて画像処理を行い、合計１０視野に対して円形度の平均値を算出し粒子ＰＡＡの円形度とする。

＜各層の膜厚の測定＞
　実施例及び比較例の電子写真感光体の各層の膜厚は、電荷発生層を除き、渦電流式膜厚計（Ｆｉｓｃｈｅｒｓｃｏｐｅ、フィッシャーインスツルメント製）を用いる方法、又は、単位面積当たりの質量から比重換算する方法で求めた。電荷発生層の膜厚は、感光体の表面に分光濃度計（商品名：Ｘ－Ｒｉｔｅ５０４／５０８、Ｘ－Ｒｉｔｅ製）を押し当てて測定したマクベス濃度値と断面ＳＥＭ画像観察による膜厚測定値から予め取得した校正曲線を用いて、感光体のマクベス濃度値を換算することで測定した。

＜電子写真感光体の製造＞
　以下の方法で支持体、導電層、下引き層、電荷発生層、電荷輸送層、及び表面層１０５を作製した。

＜導電層用塗布液１の調製＞
　基体として、平均一次粒径が２００ｎｍのアナターゼ型酸化チタンを使用し、チタンをＴｉＯ_２換算で３３．７部、ニオブをＮｂ_２Ｏ_５換算で２．９部含有するチタンニオブ硫酸溶液を調製した。基体１００部を純水に分散して１０００部の懸濁液とし、６０℃に加温した。チタンニオブ硫酸溶液と１０ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウムとを懸濁液のｐＨが２～３になるよう３時間かけて滴下した。全量滴下後、ｐＨを中性付近に調整し、ポリアクリルアミド系凝集剤を添加して固形分を沈降させた。上澄みを除去し、ろ過及び洗浄し、１１０℃で乾燥し、凝集剤由来の有機物をＣ換算で０．１ｗｔ％含有する中間体を得た。この中間体を窒素中７５０℃で１時間焼成を行った後、空気中４５０℃で焼成して、酸化チタン粒子を作製した。得られた粒子は前述の走査電子顕微鏡を用いた粒径測定方法において、平均一次粒径が、２２０ｎｍであった。

　続いて、結着材料としてのフェノール樹脂（フェノール樹脂のモノマー／オリゴマー）（商品名：プライオーフェンＪ－３２５、ＤＩＣ製、樹脂固形分：６０％、硬化後の密度：１．３ｇ／ｃｍ^２）５０部を、溶剤としての１－メトキシ－２－プロパノール３５部に溶解させて溶液を得た。

　この溶液に酸化チタン粒子１を６０部加え、これを分散媒体として個数平均一次粒径１．０ｍｍのガラスビーズ１２０部を用いた縦型サンドミルに入れ、分散液温度２３±３℃、回転数１５００ｒｐｍ（周速５．５ｍ／ｓ）の条件で４時間分散処理を行い、分散液を得た。この分散液からメッシュでガラスビーズを取り除いた。ガラスビーズを取り除いた後の分散液に、レベリング剤としてシリコーンオイル（商品名：ＳＨ２８　ＰＡＩＮＴ　ＡＤＤＩＴＩＶＥ、東レ・ダウコーニング製）０．０１部、及び、表面粗さ付与材としてシリコーン樹脂粒子（商品名：ＫＭＰ－５９０、信越化学工業製、平均一次粒径：２μｍ、密度：１．３ｇ／ｃｍ^３）８部を添加して攪拌し、ＰＴＦＥ濾紙（商品名：ＰＦ０６０、アドバンテック東洋製）を用いて加圧ろ過することによって、導電層用塗布液１を調製した。

＜下引き層用塗布液１の調製＞
　ルチル型酸化チタン粒子（平均一次粒径：５０ｎｍ、テイカ製）１００部をトルエン５００部と撹拌混合し、ビニルトリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－１００３、信越化学製）３．５部を添加し、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて８時間分散処理した。ガラスビーズを取り除いた後、トルエンを減圧蒸留にて留去し、３時間１２０℃で乾燥させることによって、有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子を得た。得られた酸化チタン粒子の体積をａ、前記酸化チタン粒子の平均一次粒径をｂ［μｍ］としたとき、ａ／ｂ＝１５．６であった。ａの値は、電子写真感光体作製後、電子写真感光体の断面を電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ、商品名：Ｓ－４８００、日立ハイテクノロジーズ製）を用いた顕微鏡像から求めた。

　前記有機珪素化合物で表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子１８．０部、Ｎ－メトキシメチル化ナイロン（商品名：トレジンＥＦ－３０Ｔ、ナガセケムテックス製）４．５部、共重合ナイロン樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ製）１．５部を、メタノール９０部と１－ブタノール６０部の混合溶剤に加えて分散液を調製した。

　この分散液を、直径１．０ｍｍのガラスビーズを用いて縦型サンドミルにて５時間分散処理し、ガラスビーズを取り除くことにより、下引き層用塗布液１を調製した。

＜フタロシアニン顔料の合成＞
＜合成例１＞
　窒素フローの雰囲気下、α－クロロナフタレン１０００ｍＬに、三塩化ガリウム１００ｇ及びオルトフタロニトリル２９１ｇを加え、温度２００℃で２４時間反応させた後、生成物を濾過した。得られたウエットケーキをＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを用いて温度１５０℃で３０分間加熱撹拌した後、濾過した。得られた濾過物をメタノールで洗浄した後、乾燥させ、クロロガリウムフタロシアニン顔料を収率８３％で得た。

　上記の方法で得られたクロロガリウムフタロシアニン顔料２０ｇを、濃硫酸５００ｍＬに溶解させ、２時間攪拌した後、氷冷しておいた蒸留水１７００ｍＬ及び濃アンモニア水６６０ｍＬの混合溶液に滴下して、再析出させた。これを蒸留水で十分に洗浄し、乾燥して、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を得た。

＜電荷発生層用塗布液１の調製＞
　合成例１で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料０．５部、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（製品コード：Ｄ０７２２、東京化成工業製）７．５部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ２９部を温度２５℃下で２４時間、サンドミル（ＢＳＧ－２０、アイメックス製）を用いてミリング処理した。この際、ディスクが１分間に１５００回転する条件で行った。こうして処理した液をフィルター（品番：Ｎ－ＮＯ．１２５Ｔ、孔径：１３３μｍ、ＮＢＣメッシュテック製）で濾過してガラスビーズを取り除いた。この液にＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを３０部添加した後、濾過し、濾過器上の濾取物を酢酸ｎ－ブチルで十分に洗浄した。そして、洗浄された濾取物を真空乾燥させて、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料を０．４５部得た。得られた顔料はＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミドを含有していた。

　続いて、前記ミリング処理で得られたヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料２０部、ポリビニルブチラール（商品名：エスレックＢＸ－１、積水化学工業製）１０部、シクロヘキサノン１９０部、直径０．９ｍｍのガラスビーズ４８２部を冷却水温度１８℃下で４時間、サンドミル（Ｋ－８００、五十嵐機械製造（現アイメックス）製、ディスク径７０ｍｍ、ディスク枚数５枚）を用いて分散処理した。この際、ディスクが１分間に１８００回転する条件で行った。この分散液からガラスビーズを取り除き、シクロヘキサノン４４４部及び酢酸エチル６３４部を加えることによって、電荷発生層用塗布液１を調製した。

＜電荷輸送層用塗布液１の調製＞
（電荷輸送層１の作製例）
　次に、以下の材料を用意して、混合溶媒を作製した。
・オルトキシレン　：２５質量部
・安息香酸メチル　：２５質量部
・ジメトキシメタン　：２５質量部

　さらに、以下の材料を前記混合溶媒に溶解し、電荷輸送層用塗布液１を調製した。
・下記構造式（Ｃ－１）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・下記構造式（Ｃ－２）で示される電荷輸送物質（正孔輸送性物質）　：５質量部
・ポリカーボネート（商品名：ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）　：１０質量部
この電荷輸送層用塗布液１を電荷発生層１上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥温度４０℃で５分間乾燥させることによって、膜厚が１５μｍの電荷輸送層１を形成した。

（粒子を含有する表面層の作製例１）
　ＰＡＡ粒子、ＰＡＢ粒子となる表１５の材料を用意した。

＜表面層用塗布液１の調製＞
ＰＡＡ粒子：シリカ粒子（「ＱＳＧ－１７０」，信越化学工業株式会社製）　：２．５質量部
ＰＡＢ粒子：シリカ粒子（「ＱＳＧ－８０」，信越化学工業株式会社製）　：２．５質量部
重合性官能基を有するモノマー１（上記構造式（２－１））　：０．７５質量部
重合性官能基を有するモノマー２（上記構造式（３－１））　：０．７５質量部
シロキサン変性アクリル化合物（商品名：サイマックＵＳ２７０、東亜合成（株）製）　：０．１質量部
１－プロパノール　：１００．０質量部
シクロヘキサン　：１００．０質量部
を混合し、攪拌装置で６時間攪拌して、表面層用塗布液１を調製した。

＜表面層用塗布液２～２５の調製＞
　表面層用塗布液１の調製において、粒子ＰＡＡ、粒子ＰＡＢ、その他粒子の種類と添加量を表１６の通りに変更したこと以外は同様にして、表面層用塗布液２～２５を調整した。

＜電子写真感光体１の作製例＞
＜支持体＞
　直径２４ｍｍ、長さ２５７ｍｍのアルミニウムシリンダーを支持体（円筒状支持体）とした。

＜導電層＞
　導電層用塗布液１を上述の支持体上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１５０℃で３０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が２２μｍの導電層を形成した。

＜下引き層＞
　下引き層用塗布液１を上述の導電層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を１００℃で１０分間加熱し硬化させることにより、膜厚が１．８μｍの下引き層を形成した。

＜電荷発生層＞
　電荷発生層用塗布液１を上述の下引き層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１００℃で１０分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．２０μｍの電荷発生層を形成した。

＜電荷輸送層＞
　電荷輸送層用塗布液１を上述の電荷発生層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度１２０℃で３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が２１μｍの電荷輸送層を形成した。

＜表面層＞
　表面層用塗布液１を上述の電荷輸送層上に浸漬塗布して塗膜を形成し、塗膜を温度５０℃で５分間加温した。その後、窒素雰囲気下にて、加速電圧６５ｋＶ、ビーム電流５．０ｍＡの条件で支持体（被照射体）を３００ｒｐｍの速度で回転させながら、２．０秒間電子線を塗膜に照射した。線量は１５ｋＧｙであった。その後、窒素雰囲気下にて、塗膜の温度を１２０℃に昇温させた。電子線照射から、その後の加熱処理までの酸素濃度は１０ｐｐｍであった。

　次に、大気中において塗膜の温度が２５℃になるまで自然冷却した後、塗膜の温度が１２０℃になる条件で３０分間加熱処理を行い、膜厚１．０μｍの表面層１０５を形成した。得られた電子写真感光体の物性を表１７に示す。

＜電子写真感光体２～２５の作製例＞
　電子写真感光体１の作製において、表面層用塗布液１を表１６の条件の通りに変更したこと以外は電子写真感光体１の作製と同様にして、電子写真感光体２～２５を作製した。得られた電子写真感光体２～２５の物性を表１７に示す。

　次に、本実施例で用いた現像剤、トナー、転写促進粒子について詳細を説明する。
（現像剤）
　本実施例では現像剤としてトナーと転写促進粒子である外添剤Ａとの混合物を用いた。転写促進粒子とは、トナーと他部材との間に介在することで、付着力を低減する役割を有する粒子のことを言う。

　外添剤Ａの一次粒子の個数平均粒径Ｒは、３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。Ｒが３０ｎｍ以上であることで、他部材との間にスペーサー効果を発現させやすい。一方、Ｒが大きすぎると、転写促進粒子が現像ローラ４１と感光ドラム１との間の電位差により生じる静電的な力の影響を受けやすい。そのため、転写促進粒子が負極性に帯電している場合、現像ローラ４１側に転写促進粒子が静電力で引き付けられ、転写促進粒子を現像ローラ４１上のトナーから感光ドラム１へ供給しづらくなる。したがって、転写促進粒子の粒径は、静電的な力の影響を受けづらい１０００ｎｍ以下にしておくことが好ましい。粒径は、４０ｎｍ以上４００ｎｍ以下がより好ましい。粒径は、さらに、５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下がより好ましい。

　外添剤Ａは、一次粒子の個数平均粒径Ｒが３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であるものであれば特段限定されることはなく、各種有機微粒子又は無機微粒子を用いることが出来る。流動性を付与し易く、トナー母粒子と同じく負に帯電し易いという観点から、外添剤Ａはシリカ微粒子を含有することが好ましい。外添剤Ａ中のシリカ微粒子の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、外添剤Ａがシリカ微粒子であることがより好ましい。

　シリカ微粒子以外の有機微粒子又は無機微粒子としては、例えば、以下のようなものが挙げられる。
（１）流動性付与剤：アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子、カーボンブラック及びフッ化カーボン。
（２）研磨剤：金属酸化物の微粒子（チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、アルミナ、酸化マグネシウム、及び酸化クロムなどの微粒子）、窒化物の微粒子（窒化ケイ素などの微粒子）、炭化物の微粒子（炭化ケイ素などの微粒子）、金属塩の微粒子（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、及び炭酸カルシウムなどの微粒子）。
（３）滑剤：フッ素系樹脂の微粒子（フッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなどの微粒子）、脂肪酸金属塩の微粒子（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの微粒子）。
（４）荷電制御性微粒子：金属酸化物の微粒子（酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、及びアルミナなどの微粒子）、カーボンブラック。

　シリカ微粒子及び該有機微粒子又は無機微粒子は、トナーの流動性の改善及びトナー粒子の帯電均一化のために疎水化処理が施されたものを用いてもよい。

　該疎水化処理のための処理剤としては、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物が挙げられる。これらの処理剤は単独で又は併用して用いてもよい。

　該シリカ微粒子は、公知のシリカの微粒子が使用可能であり、乾式シリカの微粒子、湿式シリカの微粒子のいずれであってもよい。好ましくは、ゾルゲル法により得られる湿式シリカの微粒子（以下、ゾルゲルシリカともいう）であることが好ましい。

　図３３は本実施例で用いた現像剤の拡大図である。図３３に示すように、本実施例の現像剤はトナーＴの表面上に、転写促進粒子である外添剤Ａを配置したものになっている。

　トナーを被覆する転写促進粒子の個数は多い方が付着力の低減の観点からは好ましい。しかし、転写促進粒子の添加量が多すぎると画像形成装置１００内の部材汚染のリスクが高まるため、構成に合わせて調整することが好ましい。

（外添剤の一次粒子の個数平均粒径Ｒの測定方法）
　走査型電子顕微鏡「日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡　Ｓ－４８００」（（株）日立ハイテクノロジーズ）を用いて、最大５万倍に拡大した視野において、トナーを観察し、外添剤粒子を撮影する。撮影された画像から、ランダムに１００個の外添剤粒子を選び出し、対象とする外添剤粒子の一次粒子の長径を測定して、その算術平均値を個数平均粒径Ｒとする。観察倍率は、外添剤粒子の大きさによって適宜調整する。

（トナー粒子１の製造例）
＜水系媒体１の調製＞
　撹拌機、温度計、及び還留管を具備した反応容器に、イオン交換水６５０．０部及びリン酸ナトリウム（ラサ工業社製、１２水和物）１４．０部を投入し、窒素パージしながら６５℃で１．０時間保温した。

　Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、１５０００ｒｐｍで攪拌しながら、イオン交換水１０．０部に９．２部の塩化カルシウム（２水和物）を溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。さらに、水系媒体に１０質量％塩酸を投入し、ｐＨを５．０に調整し、水系媒体１を得た。

＜重合性単量体組成物の調製＞
・スチレン ：６０．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３　：６．５質量部
　前記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５．０時間分散させた後、ジルコニア粒子を取り除き、着色剤分散液を調製した。

　一方、
・スチレン　：２０．０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート　：２０．０質量部
・架橋剤（ジビニルベンゼン）　：０．３質量部
・飽和ポリエステル樹脂　：５．０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（モル比１０：１２）、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５．１２）
・フィッシャートロプシュワックス（融点７８℃）　：７．０質量部
　該材料を上記着色剤分散液に加え、６５℃に加熱後、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで均一に溶解及び分散し、重合性単量体組成物を調製した。

＜造粒工程＞
　水系媒体１の温度を７０℃に調整し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーの回転数を１５０００ｒｐｍに保ちながら、水系媒体１中に重合性単量体組成物を投入し、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキシピバレート１０．０質量部を添加した。そのまま、該撹拌装置にて１５０００ｒｐｍを維持しつつ１０分間造粒した。

＜重合工程及び蒸留工程＞
　造粒工程の後、攪拌機をプロペラ撹拌羽根に換え１５０ｒｐｍで攪拌しながら７０℃を保持して５．０時間重合を行い、さらに、８５℃に昇温して２．０時間保持することで重合を行った。その後、反応容器の還留管を冷却管に付け替え、得られたスラリーを１００℃まで加熱することで、蒸留を６時間行い、未反応の重合性単量体を留去し、樹脂粒子分散液を得た。

（洗浄工程及び乾燥工程）
　樹脂粒子分散液を冷却し、樹脂粒子分散液に塩酸を加えｐＨを１．５以下に調整して１．０時間、撹拌しながら放置した。その後、加圧ろ過器で固液分離し、トナーケーキを得た。得られたトナーケーキはイオン交換水でリスラリーして再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離してトナーケーキを得た。得られたトナーケーキを４０℃の恒温槽に移し、７２時間かけて乾燥及び分級を行い、トナー粒子を得た。

（外添剤Ａの製造例）
　外添剤Ａは以下のように製造した。攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に５％アンモニア水１５０部を入れて、アルカリ触媒溶液とした。該アルカリ触媒溶液を５０℃に調整した後、攪拌しながらテトラエトキシシラン１００部と５％アンモニア水５０部とを同時に滴下し、８時間反応させてシリカ微粒子分散液を得た。その後、得られたシリカ微粒子分散液を噴霧乾燥により乾燥し、ピンミルで解砕し、外添剤Ａとして一次粒子の個数平均粒径が１００ｎｍのシリカ微粒子を得た。ここで、上記製造条件を適宜変更することで、一次粒子の個数平均粒径Ｒが異なる、外添剤Ａ（Ｒ＝１００ｎｍ）及び外添剤Ｂ（Ｒ＝１０ｎｍ）を得た。

（現像剤の製造例）
　ジャケット内に７℃の水を通水したヘンシェルミキサ（日本コークス工業株式会社製　ＦＭ１０Ｃ型）中に１００．００部のトナー粒子１、及び、１．００部の外添剤Ａ及び外添剤Ｂを投入した。次に、該ジャケット内の水温が７℃±１℃で安定してから、回転羽根の周速を３８ｍ／ｓｅｃとして１０分間混合した。該混合において、ヘンシェルミキサの槽内温度が２５℃を超えないようジャケット内の通水量を適宜調整した。得られた混合物を目開き７５μｍのメッシュで篩い現像剤を得た。

　現像剤の物性を表１８に示す。

外添剤Ｂは現像剤の流動性を向上させる目的で外添されている。

　製造した現像剤に対してＳＥＭを用いて観察を実施したところ、トナー粒子上に外添剤が転写促進粒子として配置されていることが確認できた。トナー粒子一個当たりの外添剤の平均被覆個数は、現像剤１では外添剤Ｂが５００個程度、現像剤２では外添剤Ａが５００個程度、外添剤Ｂが５００個程度であった。

（検証実験）
　次に、本実施例の効果を検証する為に行った、比較例と本実施例とにおける帯電ローラに付着する現像剤量と画像への影響を比較した結果について説明する。検証した構成を表１９に示す。

　比較例と本実施例で異なるのは、外添剤の粒径である。比較例ではトナー粒子１に外添剤Ｂ（Ｒ＝１０ｎｍ）のみが外添されている現像剤１を用いて画像を形成し、本実施例ではトナー粒子１に外添剤Ａ（Ｒ＝１００ｎｍ）と外添剤Ｂ（Ｒ＝１０ｎｍ）が外添されている現像剤２を用いて画像を形成する。

　通紙する画像Ｂを図３４に示す。シアン（Ｃ）の縦帯ベタ画像（濃度１．４０）と横帯ハーフトーン画像（濃度０．２０）を組み合わせた画像になっている。濃度測定器として、Ｘ－ｒｉｔｅ５０４Ａ（エックスライト社）を用いる。測定色モードはオール、濃度測定ステータスはＡである。

　縦帯ベタ画像を形成した部分では、帯電ローラ２に転写残トナーが付着する。その結果、帯電ローラ２の帯電性能が段階的に変化する。当初の、帯電ローラ２に転写残トナーが付着し始めた第一段階では、転写残トナーが付着した部分の隙間から見える帯電ローラ２部分に電荷（放電）が集中するため、感光ドラム１の電位は高くなる。続いて、帯電ローラ２への転写残トナーの付着量が増えていき、転写残トナーで帯電ローラ２が覆われるようになる第二段階になると、帯電性能が低下するため、感光ドラム１の電位は低くなっていく。本実施例において後述するような５０枚程度の通紙試験の場合、転写残トナー量が少ない状態で推移するため、感光ドラムは第一段階のように電位が高くなった状態にとどまり、第二段階までは至らない。そのように、露光ユニット３により静電潜像が形成される際に、感光ドラム１の電位が通常よりも高いと、静電潜像の電位も通常よりも高くなるため、現像剤が現像される量が減り、画像の濃度が薄くなる。もちろん、条件次第では、第一段階から第二段階にまで推移することもある。

　特にハーフトーン画像は、電位変化による画像濃度変化の影響を受けやすい。本実施例では縦帯ベタ画像の後に、横帯ハーフトーン画像を形成した。そして、帯電ローラ２に転写残トナーが付着した縦帯ベタ部分（破線で囲った部分）と、転写残トナーが付着していない横帯ハーフトーン部分の濃度を測定した。そして、これらの差分をとることで、帯電ローラ２に転写残が付着することによる濃度への影響を確認した。

　この画像ＢをＡ４用紙（ＧＦ－Ｃ０８１　キヤノン製）で連続５０枚通紙し、比較例と本実施例とで濃度差の変化を比較した。また、通紙後に、帯電ローラ２の縦帯ベタ形成部分の写真を撮影し、現像剤の付着具合を比較した。このような実施例においては、転写残トナーの量は比較的少ない状態であり、例えば、かぶり濃度５％程度である。なお、かぶり濃度の測定方法の一例を説明すると、まず、図３４の縦帯ベタ画像が一次転写部を通過した後に画像形成装置を停止させる。そして、感光ドラム１上に残った縦帯ベタ画像をポリエステルテープNo.5511（NICHIBAN社）でテーピングし、Ａ４用紙（ＧＦ－Ｃ０８１　キヤノン製）上に貼り付ける。次に、反射濃度計TC-6DS/A30（TOKYO DENSHOKU社）のアンバーフィルターで、ＧＦ－Ｃ０８１上に貼り付けたポリエステルテープNo.5511上の縦帯ベタ画像部を測定し、第１の反射濃度値を得る。次に、新しくポリエステルテープNo.5511をＧＦ－Ｃ０８１に貼り付け、反射濃度計TC-6DS/A30で測定することで、ポリエステルテープNo.5511の通常の反射濃度値（第２の反射濃度値）を得る。最後に第２の反射濃度値から第１の反射濃度値を差し引くことで、かぶり濃度を得る。

　図３５に連続５０枚通紙時の縦帯ベタ部分と縦帯ベタ部分以外の部分との濃度差を測定した結果を示す。濃度差は、縦帯ベタ部分の濃度から縦帯ベタ部分以外の部分の濃度を差し引いた結果となっている。例えば、帯電ローラ２に現像剤が付着する縦帯ベタ部分の横帯ハーフトーンの濃度が、縦帯ベタ部分以外の部分の横帯ハーフトーンよりも薄くなっていると、濃度差はマイナスの結果となる。点線が比較例、実線が本実施例となっている。比較例では、連続通紙に従って濃度差がマイナス方向に大きくなっていることがわかる。本実施例では、連続通紙で濃度差はマイナスになっておらず、若干プラスになっていることがわかる。ここで、発明者の検討によれば、縦帯ベタ部分と縦帯ベタ以外の部分の濃度差が±０．０２以内であれば、印字された画像における弊害はほぼ認められないことが分かっている。よって、比較例の場合と異なり、本実施例の構成によって画像弊害を抑制できていることが分かる。

　図３６に連続５０枚通紙後に、比較例（図３６（ａ））と実施例（図３６（ｂ））の帯電ローラ２の縦帯ベタ部分付近の写真を撮影した結果の模式的な図を示す。比較例では、帯電ローラ２の縦帯ベタ部分に転写残トナーのシアン（Ｃ）の現像剤が付着しているのに対し、本実施例では、転写残トナーの現像剤がほとんど付着していない。

　上記の結果となった理由は、以下のように推察される。
　比較例では、感光ドラム１の表面層１０５の粒子の効果により、感光ドラム１と現像剤１間の付着力は低減されている。しかしながら、外添剤Ｂの粒径が１０ｎｍと小さく、トナー粒子１の表面の凹凸内に隠れてしまうため、トナー粒子１の表面と帯電ローラ２の表面の接触する面積が増えてしまい、帯電ローラ２と現像剤１間の付着力は低減されておらず、通紙により帯電ローラ２に現像剤１が付着する。そのため、通紙が進むにつれて濃度差がマイナス方向に大きくなっていく。対して本実施例では、外添剤Ａの粒径が１００ｎｍのため、トナー粒子１の表面の凹凸内に隠れず、感光ドラム１と現像剤２間の付着力だけでなく、帯電ローラ２と現像剤２間の付着力も低減されている。外添剤Ａが現像剤２と帯電ローラ２の間に介在するため、帯電ローラ２への現像剤２の付着は抑制されている。そのため、通紙によって濃度差がマイナスにはならない。代わりに、現像ローラ４１で回収しきれなかった転写残トナーが横帯ハーフトーンに転写されるため若干のプラスとなる。

　上記の推察に至った際に参考とした付着力の計算結果を以下に示す。
　粒子である現像剤に作用する代表的な力として、静電気力、重力、ファン・デル・ワールス（分子間）力、液架橋力などが挙げられる。これらの力を定量的に測定、計算するのは非常に難しいため、ここでは静電気的な力としてクーロン力を、非静電的な力としてファン・デル・ワールス（分子間）力を定性的に計算してメカニズム推察の参考とする。

　感光ドラム１と帯電ローラ２とで、転写残トナーの現像剤をニップしたモデルを想定して計算する。計算した結果を図３７に示す。計算の詳細を以下に説明する。
　クーロン力Ｆｅ[Ｎ]は一般的に以下の式（７）で示される。
　Ｆｅ＝ｑＥ・・・（７）
　ｑは電荷量[Ｃ]、Ｅは電界[Ｖ／ｍ]である。

　例えば、転写残トナーの現像剤が持つ電荷量を－１０[μＣ／ｇ]、現像剤の粒径を５．５[μｍ]、現像剤の比重を１とすると、現像剤１つの電荷量ｑは８．７×１０^－１６[Ｃ]となる。

　次に、感光ドラム１と帯電ローラ２間の電位差を１０５０[Ｖ]、感光ドラム１と帯電ローラ２間の距離を現像剤の粒径と同じ５．５[μｍ]とすると、電界Ｅは１．９×１０^８[Ｖ／ｍ]となる。

　したがって、現像剤１つにかかるクーロン力Ｆｅは１７０[ｎＮ]となる。クーロン力Ｆｅは帯電ローラ２から現像剤を引きはがす力として働く。

　ファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは一般的に以下の式（８）で示される。
　Ｆｖ＝Ａｄ／（１２ｚ^２）・・・（８）
　Ａはハマーカー定数（Ａ＝１×１０^－１９）、ｄは換算粒子径[ｍ]、ｚは粒子間の分離距離[ｍ]（粒子の表面が滑らかなときは０．４ｎｍが用いられる）である。
　ｄ＝Ｄｐ１×Ｄｐ２／（Ｄｐ１＋Ｄｐ２）・・・（９）
　Ｄｐ１は粒子１の直径、Ｄｐ２は粒子２の直径である。また、Ｄｐ２を無限大とすれば、
　ｄ＝Ｄｐ１・・・（１０）
となり、粒子１―平板間の力とみなすことができる。

　はじめに、比較例を想定して、現像剤、感光ドラム１と帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖを計算する。

　例えば、現像剤の粒径が５．５[μｍ]、感光ドラム１の表層の粒径を１７０[ｎｍ]とすると、式（８）（９）より、現像剤１つと感光ドラム１の表層の粒子との間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは８．６[ｎＮ]となる。

　帯電ローラ２を平板とみなすと、式（８）（１０）より、現像剤１つと帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは２８６[ｎＮ]となる。

　比較例においては、現像剤と感光ドラム１の表層の粒子との間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力（８．６[ｎＮ]）に対して、現像剤と帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力（２８６[ｎＮ]）が非常に大きい（外添剤Ｂの粒径が小さいため、トナー粒子１と帯電ローラ２が接触していると仮定している）。また、クーロン力Ｆｅ（１７０[ｎＮ]）の影響を加味しても現像剤と帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力が大きいため、感光ドラム１と帯電ローラ２とで現像剤をニップした際に、大部分の現像剤が帯電ローラ２に付着してしまう。

　次に本実施例の特徴である、トナー粒子の表面に転写促進粒子がある現像剤を想定してファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖを計算する。

　現像剤の表面の転写促進粒子の粒径を１００[ｎｍ]とすると、現像剤の表面の転写促進粒子と感光ドラム１の表層の粒子との間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは３．３[ｎＮ]となる。現像剤の表面の転写促進粒子と帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは５．２[ｎＮ]となる。

　本実施例においては、現像剤の表面に転写促進粒子があることで帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖ（５．２[ｎＮ]）が比較例と比較して非常に小さくなっている。現像剤の表面の転写促進粒子と感光ドラム１の表層の粒子との間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力（３．３[ｎＮ]）と同等程度となっている。さらにクーロン力Ｆｅ（１７０[ｎＮ]）により現像剤は帯電ローラ２から引きはがされ感光ドラム１に付着するため、感光ドラム１と帯電ローラ２とで現像剤をニップした際に、大部分の現像剤が感光ドラム１に付着する。

　図３８に現像剤の表面の転写促進粒子の粒径を３０～１０００[ｎｍ]まで振った時の帯電ローラ２の間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖを示す。粒径が大きいほどファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは大きくなるため、転写促進粒子の粒径が大きくなるほど帯電ローラ２への現像剤付着抑制効果は弱くなると思われる。ただし、転写促進粒子の粒径が１０００[ｎｍ]だとしてもファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは５２[ｎＮ]であり、現像剤と感光ドラム１の表層の粒子との間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖ、クーロン力Ｆｅと比較しても極端に大きくはないため、帯電ローラ２への現像剤付着を抑制する効果は発揮される。

　転写促進粒子の粒径によって帯電ローラ２に付着する現像剤の量をある程度制御することが出来るので、画像形成装置の構成に応じて転写促進粒子の粒径を決定することが好ましい。図３５で示したように、転写残が帯電ローラ２に付着する場合、続く画像に濃度薄として現れ、転写残が帯電ローラ２に付着しない場合、現像ローラ４１で現像剤を回収しきれないと続く画像に現れてしまう。帯電ローラ２に付着した現像剤は、画像形成終了後や紙間において帯電ローラ２を正極性の電位にすることで引きはがすことも可能なので、どちらを優先するかに応じて転写促進粒子の粒径を決めてよい。

　また、感光ドラム１の表面層１０５の粒子径ＤＡ及びＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の重心間距離の平均値から、最適な現像剤Ａの粒径を求めることも出来る。先に現像剤Ａの粒径が小さすぎると、トナー粒子１の表面と帯電ローラ２の表面の接触する面積が増えてしまい、帯電ローラ２とのスペーサーの役割を果たせなくなることについては説明した。さらに感光ドラム１の表面層１０５の粒子径ＤＡ及びＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の重心間距離の平均値に対して、現像剤Ａの粒径が大きすぎると、感光ドラム１と接触する面積が増えてしまい、トナー表面から現像剤Ａが脱離しやすくなる。したがって、現像剤Ａの粒径は、感光ドラム１の表面層１０５の粒子径ＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の重心間距離の平均値よりも小さい方が良い。

［実施例２］
　本発明の実施例２について説明する。本発明の実施例２では、現像剤の構成が実施例１と異なり、有機ケイ素重合体がトナー母粒子表面に凸部を形成している。

　実施例１で説明したような、シリカ等の微粒子を外添した一般的なトナーでは、トナーと微粒子との付着力が大きいため、多くの微粒子がトナー表面に留まっている。トナー表面に微粒子が介在することで他の部材へのトナー付着を抑制する効果については実施例１で説明した。実施例２では、トナーに付着した微粒子をトナーから積極的に脱離させて、他の部材自体に微粒子を付着させることでトナー付着を抑制する方法について説明する。なお、実施例２において特に説明しない事項は実施例１と同様であり、説明を省略する。

（現像剤、トナー、転写促進粒子）
　本実施例では現像剤としてトナーと転写促進粒子である外添剤Ａとの混合物を用いた。トナーは、離型剤を含有するトナー母粒子及び該トナー母粒子表面の有機ケイ素重合体を含有するトナー粒子である。

　該有機ケイ素重合体は、Ｒ－Ｓｉ（Ｏ１／２）３で表されるＴ３単位構造を有し、該Ｒは、炭素数１以上６以下のアルキル基又はフェニル基を表し、有機ケイ素重合体はトナー母粒子表面に凸部を形成している。

　凸部はトナー母粒子表面に面接触していることを特徴としており、面接触することにより、凸部の移動・脱離・埋没に対する抑制効果が顕著に期待出来る。

　面接触の程度を、図３９、図４０、図４１、図４２に示す凸部の模式図にて説明する。図３９に示す符号６１は、トナー粒子の約１／４程度が分かるトナー粒子の断面画像であり、符号６２はトナー粒子、符号６３はトナー母粒子表面、符号６４が凸部である。トナー粒子の断面は後述する走査透過型電子顕微鏡（以下、ＳＴＥＭともいう）を用いて観察することが出来る。

　トナーの断面画像を観察し、トナー母粒子表面の周に沿った線を描く。その周に沿った線を基準に水平画像へ変換を行う。該水平画像において、該凸部と該トナー母粒子とが連続した界面を形成している部分における該周に沿った線の長さを凸幅ｗとする。また、該凸幅ｗの法線方向において該凸部の最大長を凸径Ｄとし、該凸径Ｄを形成する線分における該凸部の頂点から該周に沿った線までの長さを凸高さＨとする。

　図４０及び図４２において、凸径Ｄと凸高さＨは同じであり、図４１において、凸径Ｄは凸高さＨより大きくなる。

　また、図４２は、中空粒子を潰す・割るなどして得られた、半球粒子の中心部が凹んだ、ボウル形状の粒子に類する粒子の固着状態を模式的に表したものである。

　図４２において、凸幅Ｗはトナー母粒子表面と接している有機ケイ素重合体の長さの合計とする。すなわち、図４２における凸幅ＷはＷ１とＷ２の合計となる。

　凸高さＨの個数平均値は、３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましい。凸高さＨの個数平均値が、３０ｎｍ以上である場合、トナー母粒子表面と転写部材との間にスペーサー効果が生じ、転写性が顕著に向上する。一方、凸高さＨの個数平均値が、３００ｎｍ以下である場合、移動・脱離・埋没への抑制効果が著しく、長期使用においても高い転写性が維持される。凸高さＨが３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部において、凸高さＨの累積分布をとる。該凸高さＨの小さい方から積算して８０個数％にあたる該凸高さをＨ８０としたとき、Ｈ８０は６５ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であることが好ましく、７５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることがより好ましい。Ｈ８０が上記範囲であることで、転写性をより向上させることが出来る。

　外添剤Ａの一次粒子の個数平均粒径Ｒは、３０ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であることが好ましい。Ｒが３０ｎｍ以上であることで、転写部材との間にスペーサー効果を発現させ、高い転写性を発揮させる。また、Ｒが大きいほど、転写性能は向上する傾向にある。一方、Ｒが１２００ｎｍを超える場合、トナーの流動性が低下して画像ムラが生じやすくなる。

　外添剤Ａの一次粒子の個数平均粒径Ｒの凸高さＨの個数平均値に対する比は、１．００以上４．００以下であることが好ましい。該比［（外添剤Ａの一次粒子の個数平均粒径Ｒ）／（凸高さＨの個数平均値）］が上記範囲である場合、長寿命化に耐えうる優れた転写性と低温定着性の両立が可能である。

　凸高さＨの個数平均値が最小値である３０ｎｍの場合、Ｒが３０ｎｍ以上であれば、転写部材との間にスペーサー効果を発現させ、転写性を良化させることが出来る。これは、脱離などの影響より凸部が存在していない場所に、該外添剤Ａが置換されて、スペーサー効果を発現していると考えている。つまり、Ｒが３０ｎｍ未満であれば、スペーサー効果を発現しにくい。

　外添剤Ａのトナー粒子表面に対する固着率は、０％以上２０％以下であることが好ましく、０％以上１０％以下であることがより好ましい。該固着率が上記範囲にあることで、外添剤Ａがトナー粒子の表面を動き易くなり、凸部代替作用によって転写性をより向上させることが出来る。トナーを定着部材に定着させる定着工程において、トナー母粒子から、適切量の離型剤が染み出すことによって、定着部材と紙の分離性能を向上させている。

　走査電子顕微鏡による該トナーの表面観察によって、該トナー表面の１．５μｍ四方の反射電子像を取得する。該反射電子像中の有機ケイ素重合体部分が明部となるように二値化処理した画像を得たとき、該画像の全面積に対する該画像の明部面積の面積割合（以下単に、明部面積の面積割合ともいう）は、３０．０％以上７５．０％以下である。また、該画像の明部面積の面積割合は、３５．０％以上７０．０％以下であることが好ましい。該明部面積の面積割合が高いほど、有機ケイ素重合体のトナー母粒子表面における存在割合が高いことを示している。該明部面積の面積割合が７５．０％より高い場合、トナー母粒子由来の成分のトナー母粒子表面における存在割合が少なく、トナー母粒子からの離型剤の染み出しが生じにくくなり、低温定着時に定着器への薄紙巻き付きが発生し易い。一方、該画像の明部面積の面積割合が３０．０％未満の場合、トナー母粒子由来の成分のトナー母粒子表面における存在割合が多い。すなわち、トナー母粒子由来の成分のトナー母粒子表面への露出面積が大きく、使用初期の転写性が低下する。該画像の明部面積の面積割合は、以後、トナー母粒子の表面における有機ケイ素重合体の被覆率ともいう。

　外添剤Ａは、一次粒子の個数平均粒径Ｒが３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であるものであれば特段限定されることはなく、各種有機微粒子又は無機微粒子を用いることが出来る。流動性を付与し易く、トナー母粒子と同じく負に帯電し易いという観点から、外添剤Ａはシリカ微粒子を含有することが好ましい。外添剤Ａ中のシリカ微粒子の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、外添剤Ａがシリカ微粒子であることがより好ましい。トナー中の外添剤Ａの含有量は、０．０２質量％以上５．００質量％以下であることが好ましく、０．０５質量％以上３．００質量％以下であることがより好ましい。

　図４３は本実施例で用いた現像剤の拡大図である。図４３に示すように、本実施例の現像剤は有機ケイ素重合体の凸部が多数形成されたトナー表面上に転写促進粒子である外添剤Ａを配置したものになっている。

　図４３で示すトナー表面の凸間隔Ｇと凸高さＨは、後述する走査透過型電子顕微鏡（以下、ＳＴＥＭともいう）を用いて測定することが出来る。また、凸間隔Ｇと凸高さＨは走査型プローブ顕微鏡（以下ＳＰＭ）でも測定することが出来る。ＳＰＭは、探針，探針を支持するカンチレバー及びカンチレバーの曲がりを検出する変位測定系を備えており、探針と試料との間の原子間力（引力または斥力）を検出して、試料表面の形状観察を行うものである。

　凸間隔Ｇが転写促進粒子よりも大きいと転写促進粒子が凸部間に配置された場合にトナー母体と接触してしまい、転写促進粒子とトナー間の付着力Ｆｔが大きくなりトナーから帯電ローラ２へ転写促進粒子が転移しづらくなる。そのため、凸間隔Ｇの個数平均値は転写促進粒子の個数平均粒径よりも小さいことが好ましい。

　また、凸高さＨが転写促進粒子の粒径よりも高いと、凸部が転写促進粒子よりも先に帯電ローラ２に接触してしまい、転写促進粒子が帯電ローラ２と接触しづらくなり、トナーから帯電ローラ２へ転写促進粒子が転移しづらくなる。そのため、凸高さＨの個数平均値は転写促進粒子の個数平均粒径よりも小さいことが好ましい。

　ただし、前述したように転写促進粒子とトナー間の付着力Ｆｔが転写促進粒子と帯電ローラ２との間の付着力Ｆｃよりも小さいことが好ましい。そのため、転写促進粒子の材料としては転写促進粒子のトナーへの付着力Ｆｔが小さくなるものを選択することが好ましい。例えば、本実施例のように、トナー表面の凸部が有機シリカ重合体などのシリカ系材料で形成されている場合は、転写促進粒子の材料としても凸部と材料構成の近いシリカ系の材料を選択することが、凸部と転写促進粒子間を低付着力にするため好ましい。

（現像剤の物性測定方法）
　以下、各種測定方法を説明する。

　＜走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）におけるトナーの断面の観察方法＞
　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）で観察されるトナーの断面は以下のようにして作製する。以下、トナーの断面の作製手順を説明する。なお、トナーに有機微粒子又は無機微粒子が外添されている場合は、下記方法等によって、有機微粒子又は無機微粒子を除去したものを試料として用いる。

　イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍＬ）に、上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れる。ここにトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。遠心分離用チューブをシェイカー（ＡＳ－１Ｎ　アズワン株式会社より販売）にて３００ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ　ｐｅｒ　ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ－９Ｒ　株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。この操作により、トナー粒子と外添剤とが分離される。トナー粒子と水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナー粒子をスパチュラ等で採取する。採取したトナー粒子を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥し、測定用試料を得る。この操作を複数回実施して、必要量を確保する。

　また、凸部が有機ケイ素重合体を含有するか否かについては、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析を組合せて確認する。

　カバーガラス（松波硝子社、角カバーグラス；正方形Ｎｏ．１）上にトナーを一層となるように散布し、オスミウム（Ｏｓ）・プラズマコーター（ｆｉｌｇｅｎ社、ＯＰＣ８０Ｔ）を用いて、保護膜としてトナーにＯｓ膜（５ｎｍ）及びナフタレン膜（２０ｎｍ）を施す。次に、ＰＴＦＥ製のチューブ（外径３ｍｍ（内径１．５ｍｍ）×３ｍｍ）に光硬化性樹脂Ｄ８００（日本電子社）を充填し、チューブの上に前記カバーガラスをトナーが光硬化性樹脂Ｄ８００に接するような向きで静かに置く。この状態で光を照射して樹脂を硬化させた後、カバーガラスとチューブを取り除くことで、最表面にトナーが包埋された円柱型の樹脂を形成する。超音波ウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社、ＵＣ７）により、切削速度０．６ｍｍ／ｓで、円柱型の樹脂の最表面からトナーの半径（例えば、重量平均粒径（Ｄ４）が８．０μｍの場合は４．０μｍ）の長さだけ切削して、トナー中心部の断面を出す。

　次に、膜厚１００ｎｍとなるように切削し、トナーの断面の薄片サンプルを作製する。このような手法で切削することで、トナー中心部の断面を得ることが出来る。

　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）として、ＪＥＯＬ社製、ＪＥＭ－２８００を用いた。ＳＴＥＭのプローブサイズは１ｎｍ、画像サイズ１０２４×１０２４ピクセルにて画像を取得する。また、明視野像のＤｅｔｅｃｔｏｒ　ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを１４２５、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを３７５０、Ｉｍａｇｅ　ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを０．０、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを０．５、Ｇａｍｍｍａを１．００に調整して、画像を取得する。画像倍率は１００，０００倍にて行い、図３９のようにトナー１粒子中の断面の周のうち４分の１から２分の１程度収まるように画像取得を行う。

　得られたＳＴＥＭ画像について、画像処理ソフト（イメージＪ（ｈｔｔｐｓ：／／ｉｍａｇｅｊ．ｎｉｈ．ｇｏｖ／ｉｊ／より入手可能））を用いて画像解析を行い、有機ケイ素重合体を含む凸部を計測する。該計測はＳＴＥＭ画像中から任意に選択した３０個の凸部について行う。なお、凸部が有機ケイ素重合体を含有するか否かについては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）及びエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析の組合せにより確認する。まず、ライン描画ツール（ＳｔｒａｇｈｔタブのＳｅｇｍｅｎｔｅｄ　ｌｉｎｅを選択）にてトナー母粒子の周に沿った線を描く。有機ケイ素重合体の凸部がトナー母粒子に埋没しているような部分は、その埋没はないものとして滑らかに線をつなぐ。その線を基準に水平画像へ変換（ＥｄｉｔタブのＳｅｌｅｃｔｉｏｎ選択し、ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓにてｌｉｎｅ　ｗｉｄｔｈを５００ピクセルに変更後、ＥｄｉｔタブのＳｅｌｅｃｔｉｏｎを選択しＳｔｒａｇｈｔｅｎｅｒを行う）を行う。該水平画像中、有機ケイ素重合体を含む凸部の一つについて、下記計測を実施する。該凸部と該トナー母粒子とが連続した界面を形成している部分における該周に沿った線の長さを凸幅ｗとする。該凸幅ｗの法線方向において該凸部の最大長を凸径Ｄとし、該凸径Ｄを形成する線分における該凸部の頂点から該周に沿った線までの長さを凸高さＨとする。該計測を、任意に選択した３０個の凸部について実施し、各計測値の算術平均値を、凸高さＨの個数平均値とする。

　＜Ｈ８０の算出方法＞
　上記走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いたトナーの断面のＳＴＥＭ画像において、凸高さＨが３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部において、該凸高さＨの累積分布をとる。該凸高さＨの小さい方から積算して８０個数％にあたる該凸高さをＨ８０（単位：ｎｍ）とする。

　＜トナー表面の１．５μｍ四方の反射電子像における明部面積の面積割合の算出方法＞
　明部面積の面積割合は、走査電子顕微鏡を用いて、トナーの表面観察を行う。そして、トナー表面の１．５μｍ四方の反射電子像を取得する。そして、該反射電子像中の有機ケイ素重合体部分が明部となるように二値化処理した画像を得て、該画像の全面積に対する該画像の明部面積の割合を求める。トナーに有機微粒子又は無機微粒子が外添されているときは、下記方法などによって、有機微粒子又は無機微粒子を除去したものを試料として用いる。

　イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍＬ）に、上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れる。ここにトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。遠心分離用チューブをシェイカー（ＡＳ－１Ｎ　アズワン株式会社より販売）にて３００ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ　ｐｅｒ　ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ－９Ｒ　株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。この操作により、トナー粒子と外添剤とが分離される。トナー粒子と水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナー粒子をスパチュラなどで採取する。採取したトナー粒子を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥し、測定用試料を得る。この操作を複数回実施して、必要量を確保する。

　また、凸部が有機ケイ素重合体を含有するか否かについては、後述するエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析を組合せて確認する。

　ＳＥＭの装置及び観察条件は、下記の通りである。
使用装置：カールツァイスマイクロスコピー株式会社製　ＵＬＴＲＡ　ＰＬＵＳ
加速電圧：１．０ｋＶ
ＷＤ：２．０ｍｍ
Ａｐｅｒｔｕｒｅ　Ｓｉｚｅ：３０．０μｍ
検出信号：ＥｓＢ（エネルギー選択式反射電子）
ＥｓＢ　Ｇｒｉｄ：８００Ｖ
観察倍率：５０，０００倍
コントラスト：６３．０±５．０％（参考値）
ブライトネス：３８．０±５．０％（参考値）
解像度：１０２４×７６８
前処理：トナー粒子をカーボンテープに散布（蒸着は行わない）

　加速電圧及びＥｓＢ　Ｇｒｉｄは、トナー粒子の最表面の構造情報の取得、未蒸着試料のチャージアップ防止、エネルギーの高い反射電子の選択的検出、といった項目を達成するように設定する。観察視野は、トナー粒子の曲率が最も小さくなる頂点付近を選択する。反射電子像の明部が有機ケイ素重合体由来であることは、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で取得出来るエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素マッピング像と、前記反射電子像を重ね合わせることで確認した。

　ＳＥＭ／ＥＤＳの装置及び観察条件は、下記の通りである。
使用装置（ＳＥＭ）：カールツァイスマイクロスコピー株式会社製　ＵＬＴＲＡ　ＰＬＵＳ
使用装置（ＥＤＳ）：サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製　ＮＯＲＡＮ　Ｓｙｓｔｅｍ　７、Ｕｌｔｒａ　Ｄｒｙ　ＥＤＳ　Ｄｅｔｅｃｔｅｒ
加速電圧：５．０ｋＶ
ＷＤ：７．０ｍｍ
Ａｐｅｒｔｕｒｅ　Ｓｉｚｅ：３０．０μｍ
検出信号：ＳＥ２（二次電子）
観察倍率：５０，０００倍
モード：Ｓｐｅｃｔｒａｌ　Ｉｍａｇｉｎｇ
前処理：トナー粒子をカーボンテープに散布し、白金スパッタ

　本手法で取得したケイ素元素のマッピング像と、前記反射電子像を重ね合わせ、マッピング像のケイ素原子部と反射電子像の明部とが一致することを確認する。

　反射電子像の全面積に対する明部面積の面積率の算出は、上記手法で得られたトナー粒子の表面の反射電子像を、画像処理ソフトＩｍａｇｅＪ（開発元　Ｗａｙｎｅ　Ｒａｓｈａｎｄ）を用いて解析することで取得した。以下に手順を示す。

　まず、ＩｍａｇｅメニューのＴｙｐｅから、反射電子像を８－ｂｉｔに変換する。次に、ＰｒｏｃｅｓｓメニューのＦｉｌｔｅｒｓから、Ｍｅｄｉａｎ径を２．０ピクセルに設定し、画像ノイズを低減させる。反射電子像下部に表示されている観察条件表示部を除いた上で画像中心を見積もり、ツールバーの長方形ツール（Ｒｅｃｔａｎｇｌｅ　Ｔｏｏｌ）を用いて反射電子像の画像中心から１．５μｍ四方の範囲を選択する。次に、ＩｍａｇｅメニューのＡｄｊｕｓｔから、Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄを選択する。Ｄｅｆａｕｌｔを選択し、Ａｕｔｏをクリックした後、Ａｐｐｌｙをクリックして二値化画像を得る。この操作によって、反射電子像の明部が白で表示される。再度、反射電子像下部に表示されている観察条件表示部を除いた上で画像中心を見積もり、ツールバーの長方形ツール（Ｒｅｃｔａｎｇｌｅ　Ｔｏｏｌ）を用いて反射電子像の画像中心から１．５μｍ四方の範囲を選択する。次に、ＡｎａｌｙｚｅメニューのＨｉｓｔｏｇｒａｍを選択する。新規に開いたＨｉｓｔｏｇｒａｍウインドウから、Ｃｏｕｎｔ値を読み取る（反射電子像の全面積に相当）。また、Ｌｉｓｔをクリックし、輝度０のときのＣｏｕｎｔ値を読み取る（反射電子像の明部面積に相当）。上記値から、反射電子像の全面積に対する明部面積の面積率を算出する。上記手順を、評価対象のトナー粒子につき１０視野について行い、個数平均値を算出して、反射電子像中の有機ケイ素重合体部分が明部となるように二値化処理した画像の、全面積に対する該画像の明部面積の面積割合（％）とする。

　＜有機ケイ素重合体の同定方法＞
　有機ケイ素重合体の同定方法は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察及びエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析を組み合わせて行う。

　走査型電子顕微鏡「日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡　Ｓ－４８００」（（株）日立ハイテクノロジーズ）を用いて、最大５万倍に拡大した視野において、トナーを観察する。トナー粒子表面にピントを合わせて、表面を観察する。表面に存在する粒子などに対してＥＤＳ分析を行い、Ｓｉ元素ピークの有無から、分析した粒子などが有機ケイ素重合体であるか否かを判断する。トナー粒子表面に、有機ケイ素重合体とシリカ微粒子の両方が含まれている場合には、Ｓｉ、及びＯの元素含有量（ａｔｏｍｉｃ％）の比（Ｓｉ／Ｏ比）を標品と比較することで有機ケイ素重合体の同定を行う。有機ケイ素重合体、及びシリカ微粒子それぞれの標品に対して、同条件でＥＤＳ分析を行い、Ｓｉ、及びＯそれぞれの元素含有量（ａｔｏｍｉｃ％）を得る。有機ケイ素重合体のＳｉ／Ｏ比をＡとし、シリカ微粒子のＳｉ／Ｏ比をＢとする。ＡがＢに対して、有意に大きくなる測定条件を選択する。具体的には、標品に対して、同条件で１０回の測定を行い、Ａ及びＢ、それぞれの相加平均値を得る。得られた平均値がＡ／Ｂ＞１．１となる測定条件を選択する。判別対象の粒子などのＳｉ／Ｏ比が［（Ａ＋Ｂ）／２］よりもＡ側にある場合に当該粒子などを有機ケイ素重合体と判断する。

　有機ケイ素重合体粒子の標品として、トスパール１２０Ａ（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）を、シリカ微粒子の標品として、ＨＤＫ　Ｖ１５（旭化成）を用いる。

　＜外添剤の一次粒子の個数平均粒径Ｒの測定方法＞
　走査型電子顕微鏡「日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡　Ｓ－４８００」（（株）日立ハイテクノロジーズ）及びエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析を組み合わせて行う。

　最大５万倍に拡大した視野において、上述するＥＤＳによる元素分析手法を併用し、ランダムに外添剤粒子を撮影する。撮影された画像から、ランダムに１００個の外添剤粒子を選び出し、対象とする外添剤粒子の一次粒子の長径を測定して、その算術平均値を個数平均粒径Ｒとする。観察倍率は、外添剤粒子の大きさによって適宜調整する。

　＜有機ケイ素重合体の構成化合物の組成と比率の同定方法＞
　トナー中に含まれる有機ケイ素重合体の構成化合物の組成と比率の同定には、ＮＭＲを用いる。トナー中に、有機ケイ素重合体以外に、シリカ微粒子などの外添剤が含まれる場合は、以下の操作を行う。

　トナー１ｇをバイアル瓶に入れクロロホルム３１ｇに溶解させ、分散させる。分散には超音波式ホモジナイザーを用いて３０分間処理して分散液を作製する。
超音波処理装置：超音波式ホモジナイザーＶＰ－０５０（タイテック株式会社製）
マイクロチップ：ステップ型マイクロチップ、先端径φ２ｍｍ
マイクロチップの先端位置：ガラスバイアルの中央部、且つバイアル底面から５ｍｍの高さ
超音波条件：強度３０％、３０分

　このとき、分散液が昇温しないようにバイアルを氷水で冷却しながら超音波を掛ける。該分散液をスイングローター用ガラスチューブ（５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ－９Ｒ；株式会社コクサン社製）にて、５８．３３Ｓ－１、３０分間の条件で遠心分離を行う。遠心分離後のガラスチューブ内においては、下層に比重の重い粒子、例えば、シリカ微粒子が含まれる。上層の有機ケイ素重合体を含むクロロホルム溶液を採取して、クロロホルムを真空乾燥（４０℃／２４時間）にて除去しサンプルを作製する。上記サンプル又は有機ケイ素重合体を用いて、有機ケイ素重合体の構成化合物の存在量比及び、有機ケイ素重合体中のＲ－Ｓｉ（Ｏ１／２）３で表されるＴ３単位構造の割合を、固体２９Ｓｉ－ＮＭＲで測定・算出する。

　まず、上記Ｒで表される炭化水素基は、１３Ｃ－ＮＭＲにより確認する。
≪１３Ｃ－ＮＭＲ（固体）の測定条件≫
装置：ＪＥＯＬＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製ＪＮＭ－ＥＣＸ５００ＩＩ
試料管：３．２ｍｍφ
試料：サンプル又は有機ケイ素重合体
測定温度：室温
パルスモード：ＣＰ／ＭＡＳ
測定核周波数：１２３．２５ＭＨｚ（１３Ｃ）
基準物質：アダマンタン（外部標準：２９．５ｐｐｍ）
試料回転数：２０ｋＨｚ
コンタクト時間：２ｍｓ
遅延時間：２ｓ
積算回数：１０２４回

　該方法にて、ケイ素原子に結合しているメチル基（Ｓｉ－ＣＨ３）、エチル基（Ｓｉ－Ｃ２Ｈ５）、プロピル基（Ｓｉ－Ｃ３Ｈ７）、ブチル基（Ｓｉ－Ｃ４Ｈ９）、ペンチル基（Ｓｉ－Ｃ５Ｈ１１）、ヘキシル基（Ｓｉ－Ｃ６Ｈ１３）又はフェニル基（Ｓｉ－Ｃ６Ｈ５－）などに起因するシグナルの有無により、上記Ｒで表される炭化水素基を確認する。一方、固体２９Ｓｉ－ＮＭＲでは、有機ケイ素重合体の構成化合物のＳｉに結合する官能基の構造によって、異なるシフト領域にピークが検出される。各ピーク位置は標準サンプルを用いて特定することでＳｉに結合する構造を特定することが出来る。また、得られたピーク面積から各構成化合物の存在量比を算出することが出来る。全ピーク面積に対してＴ３単位構造のピーク面積の割合を計算によって求めることが出来る。

　固体２９Ｓｉ－ＮＭＲの測定条件は、具体的には下記の通りである。
装置：ＪＮＭ－ＥＣＸ５００２　（ＪＥＯＬ　ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ）
温度：室温
測定法：ＤＤＭＡＳ法　２９Ｓｉ　４５°
試料管：ジルコニア３．２ｍｍφ
試料：試験管に粉末状態で充填
試料回転数：１０ｋＨｚ
ｒｅｌａｘａｔｉｏｎ　ｄｅｌａｙ　：１８０ｓ
Ｓｃａｎ：２０００

　該測定後に、サンプル又は有機ケイ素重合体の、置換基及び結合基の異なる複数のシラン成分をカーブフィティングにて下記Ｘ１構造、Ｘ２構造、Ｘ３構造、及びＸ４構造にピーク分離して、それぞれピーク面積を算出する。

　なお、下記Ｘ３構造がＴ３単位構造である。
Ｘ１構造：（Ｒｉ）（Ｒｊ）（Ｒｋ）ＳｉＯ１／２　　 （Ａ１）
Ｘ２構造：（Ｒｇ）（Ｒｈ）Ｓｉ（Ｏ１／２）２　　　（Ａ２）
Ｘ３構造：ＲｍＳｉ（Ｏ１／２）３　　　　　　　　（Ａ３）
Ｘ４構造：Ｓｉ（Ｏ１／２）４　　　　　　　　　　（Ａ４）

　該式（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ａ３）中のＲｉ、Ｒｊ、Ｒｋ、Ｒｇ、Ｒｈ、Ｒｍはケイ素に結合している、炭素数１～６の炭化水素基などの有機基、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、アセトキシ基又はアルコキシ基を示す。なお、構造をさらに詳細に確認する必要がある場合、上記１３Ｃ－ＮＭＲ及び２９Ｓｉ－ＮＭＲの測定結果と共に１Ｈ－ＮＭＲの測定結果によって同定してもよい。

　＜トナー中に含まれる有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子の定量方法＞
　トナーを、上記のようにクロロホルムに分散させ、その後に遠心分離を用い、比重の差で有機ケイ素重合体及びシリカ微粒子などの外添剤を分離し、各サンプルを得、有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤の含有量を求める。

　以下、外添剤がシリカ微粒子の場合について例示する。他の微粒子であっても、同様の手法で定量することが出来る。

　まず、プレスしたトナーを蛍光Ｘ線で測定し、検量線法又はＦＰ法などの解析処理を行うことでトナー中のケイ素の含有量を求める。次に、有機ケイ素重合体及びシリカ微粒子を形成する各構成化合物について、固体２９Ｓｉ－ＮＭＲ及び熱分解ＧＣ／ＭＳなどを用いて構造を特定し、有機ケイ素重合体中及びシリカ微粒子中のケイ素含有量を求める。蛍光Ｘ線で求めたトナー中のケイ素の含有量と、固体２９Ｓｉ－ＮＭＲ及び熱分解ＧＣ／ＭＳで求めた有機ケイ素重合体中及びシリカ微粒子中のケイ素含有量の関係から、計算によってトナー中の有機ケイ素重合体及びシリカ微粒子の含有量を求める。

　＜有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤の水洗法による、トナー母粒子又はトナー粒子に対する固着率の測定方法＞

　（水洗工程）
　５０ｍＬ容量のバイアルに「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の３０質量％水溶液２０ｇを秤量し、トナー１ｇと混合する。いわき産業（株）製「ＫＭ　Ｓｈａｋｅｒ」（ｍｏｄｅｌ：　Ｖ．ＳＸ）にセットし、ｓｐｅｅｄを５０に設定して１２０秒間振とうする。これにより、有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子の固着状態に依っては、有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤が、トナー母粒子又はトナー粒子表面から、分散液側へ移行する。その後、遠心分離機（Ｈ－９Ｒ；株式会社コクサン社製）（１６．６７Ｓ－１にて５分間）にて、トナーと上澄み液に移行した有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤を分離する。沈殿しているトナーは、真空乾燥（４０℃／２４時間）することで乾固させて、水洗後トナーとする。

　次に、日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ－４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）を用いて、上記水洗工程を行わないトナー（水洗前トナー）、及び、上記水洗工程を経て得られたトナー（水洗後トナー）を撮影する。

　また、測定対象の同定は、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）を用いた元素分析により行う。

　そして、撮影されたトナー表面画像を、画像解析ソフトＩｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓｖｅｒ．５．０（（株）日本ローパー）を用いて解析し、被覆率を算出する。

　Ｓ－４８００の画像撮影条件は以下のとおりである。
　（１）試料作製
　試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペーストを薄く塗り、その上にトナーを吹きつける。さらにエアブローして、余分なトナーを試料台から除去し十分乾燥させる。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３６ｍｍに調節する。

　（２）Ｓ－４８００観察条件の設定
　被覆率の測定に際して、予め、上述したエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）による元素分析を行い、トナー表面の有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤を区別した上で測定を行う。Ｓ－４８００の筺体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ－４８００の「ＰＣ－ＳＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し、実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０～４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ－４８００筺体の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。

　加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［１．１ｋＶ］、エミッション電流を［２０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［上（Ｕ）］及び［＋ＢＳＥ］を選択し、［＋ＢＳＥ］の右の選択ボックスで［Ｌ．Ａ．１００］を選択し、反射電子像で観察するモードにする。同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［４．５ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。

　（３）トナーの個数平均粒径（Ｄ１）算出
　コントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を５０００（５ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。この操作をさらに２度繰り返し、ピントを合わせる。

　その後、トナー３００個について粒径を測定して個数平均粒径（Ｄ１）を求める。なお、個々の粒子の粒径は、トナーの粒子を観察した際の最大径とする。

　（４）焦点調整
　上記の（３）で得た、個数平均粒径（Ｄ１）の±０．１μｍの粒子について、最大径の中点を測定画面の中央に合わせた状態でコントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を１００００（１０ｋ）倍に設定する。

　操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。その後、倍率を５０，０００（５０ｋ）倍に設定し、上記と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、再度オートフォーカスでピントを合わせる。この操作を再度繰り返し、ピントを合わせる。ここで、観察面の傾斜角度が大きいと被覆率の測定精度が低くなりやすいので、ピント調整の際に観察面全体のピントが同時に合うものを選ぶことで、表面の傾斜が極力無いものを選択して解析する。

　（５）画像保存
　ＡＢＣモードで明るさ合わせを行い、サイズ６４０×４８０ピクセルで写真撮影して保存する。この画像ファイルを用いて下記の解析を行う。トナー１つに対して写真を１枚撮影し、トナー粒子について画像を得る。

　（６）画像解析
　下記解析ソフトを用いて、上述した手法で得た画像を二値化処理することで被覆率を算出する。このとき、上記一画面を正方形で１２分割してそれぞれ解析する。画像解析ソフトＩｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓ　ｖｅｒ．５．０の解析条件は以下のとおりである。ただし、分割区画内に、粒径が３０ｎｍ未満及び３００ｎｍを超える有機ケイ素重合体、又は、粒径が３０ｎｍ未満及び１２００ｎｍを超えるシリカ微粒子などの外添剤が入る場合はその区画では被覆率の算出を行わないこととする。

　画像解析ソフトＩｍａｇｅ－Ｐｒｏ　Ｐｌｕｓ５．０において、ツールバーの「測定」から「カウント／サイズ」、「オプション」の順に選択し、二値化条件を設定する。オブジェクト抽出オプションの中で８連結を選択し、平滑化を０とする。その他、予め選別、穴を埋める、包括線は選択せず、「境界線を除外」は「なし」とする。ツールバーの「測定」から「測定項目」を選択し、面積の選別レンジに２～１０７と入力する。

　被覆率の計算は、正方形の領域を囲って行う。このとき、領域の面積（Ｃ）は２４，０００～２６，０００ピクセルになるようにする。「処理」－二値化で自動二値化し、有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤の無い領域の面積の総和（Ｄ）を算出する。正方形の領域の面積Ｃ、有機ケイ素重合体又はシリカ微粒子などの外添剤の無い領域の面積の総和Ｄから下記式で被覆率が求められる。
　被覆率（％）＝１００－（Ｄ／Ｃ×１００）

　得られた全データの算術平均値を被覆率とする。

　そして、水洗前トナーと水洗後トナーの、それぞれの被覆率を算出し、
　〔水洗後トナーの被覆率〕／〔水洗前トナーの被覆率〕×１００を、本発明の「固着率」とする。

（トナー粒子、外添剤、現像剤の製造方法）
　次に、本実施例のトナー粒子、外添剤Ａ、現像剤の製造例について説明する。

（トナー粒子２の製造例）
＜水系媒体２の調製＞
　撹拌機、温度計、及び還留管を具備した反応容器に、イオン交換水６５０．０部及びリン酸ナトリウム（ラサ工業社製、１２水和物）１４．０部を投入し、窒素パージしながら６５℃で１．０時間保温した。

　Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、１５０００ｒｐｍで攪拌しながら、イオン交換水１０．０部に９．２部の塩化カルシウム（２水和物）を溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。さらに、水系媒体に１０質量％塩酸を投入し、ｐＨを５．０に調整し、水系媒体２を得た。

＜重合性単量体組成物の調製＞
・スチレン ：６０．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３　：６．５質量部

　前記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５．０時間分散させた後、ジルコニア粒子を取り除き、着色剤分散液を調製した。

　一方、
・スチレン　：２０．０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート　：２０．０質量部
・架橋剤（ジビニルベンゼン）　：０．３質量部
・飽和ポリエステル樹脂　：５．０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（モル比１０：１２）、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が５．１２）
・フィッシャートロプシュワックス（融点７８℃）　：７．０質量部

　該材料を上記着色剤分散液に加え、６５℃に加熱後、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで均一に溶解及び分散し、重合性単量体組成物を調製した。

＜造粒工程＞
　水系媒体２の温度を７０℃に調整し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーの回転数を１５０００ｒｐｍに保ちながら、水系媒体１中に重合性単量体組成物を投入し、重合開始剤であるｔ－ブチルパーオキシピバレート１０．０質量部を添加した。そのまま、該撹拌装置にて１５０００ｒｐｍを維持しつつ１０分間造粒した。

＜重合工程及び蒸留工程＞
　造粒工程の後、攪拌機をプロペラ撹拌羽根に換え１５０ｒｐｍで攪拌しながら７０℃を保持して５．０時間重合を行い、さらに、８５℃に昇温して２．０時間保持することで重合を行った。その後、反応容器の還留管を冷却管に付け替え、得られたスラリーを１００℃まで加熱することで、蒸留を６時間行い、未反応の重合性単量体を留去し、樹脂粒子分散液を得た。

　＜有機ケイ素重合体の形成工程＞
　撹拌機、温度計を備えた反応容器に、イオン交換水６０．０部を秤量し、１０質量％の塩酸を用いてｐＨを４．０に調整した。これを撹拌しながら加熱し、温度を４０℃にした。その後、有機ケイ素化合物であるメチルトリエトキシシラン４０．０部を添加して２時間以上撹拌して加水分解を行った。加水分解の終点は目視にて油水が分離せず１層になったことで確認を行い、冷却して有機ケイ素化合物の加水分解液を得た。

　上記で得られた樹脂粒子分散液の温度を５５℃に調整した後、該有機ケイ素化合物の加水分解液を２５．０部（有機ケイ素化合物の添加量は１０．０部）添加して、有機ケイ素化合物の重合を開始した。そのまま０．２５時間保持した後に、３．０％炭酸水素ナトリウム水溶液で、ｐＨを５．５に調整した。５５℃で撹拌を継続したまま、１．０時間保持（縮合反応１）した後、３．０％炭酸水素ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．５に調整し、さらに４．０時間保持（縮合反応２）してトナー粒子分散液を得た。

（洗浄工程及び乾燥工程）
　樹脂粒子分散液を冷却し、樹脂粒子分散液に塩酸を加えｐＨを１．５以下に調整して１．０時間、撹拌しながら放置した。その後、加圧ろ過器で固液分離し、トナーケーキを得た。得られたトナーケーキはイオン交換水でリスラリーして再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離してトナーケーキを得た。得られたトナーケーキを４０℃の恒温槽に移し、７２時間かけて乾燥及び分級を行い、トナー粒子２を得た。

（外添剤Ａの製造例）
　外添剤Ａは以下のように製造した。攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に５％アンモニア水１５０部を入れて、アルカリ触媒溶液とした。該アルカリ触媒溶液を５０℃に調整した後、攪拌しながらテトラエトキシシラン１００部と５％アンモニア水５０部とを同時に滴下し、８時間反応させてシリカ微粒子分散液を得た。

　その後、得られたシリカ微粒子分散液を噴霧乾燥により乾燥し、ピンミルで解砕し、外添剤Ａとして一次粒子の個数平均粒径が１００ｎｍのシリカ微粒子を得た。

（現像剤３の製造例）
　ジャケット内に７℃の水を通水したヘンシェルミキサ（日本コークス工業株式会社製　ＦＭ１０Ｃ型）中に１００．００部のトナー粒子２、及び、０．５０部の外添剤Ａを投入した。次に、該ジャケット内の水温が７℃±１℃で安定してから、回転羽根の周速を３８ｍ／ｓｅｃとして１０分間混合した。該混合において、ヘンシェルミキサの槽内温度が２５℃を超えないようジャケット内の通水量を適宜調整した。得られた混合物を目開き７５μｍのメッシュで篩い現像剤３を得た。

　トナーを被覆する転写促進粒子の個数は多い方が付着力の低減の観点からは好ましい。しかし、転写促進粒子の添加量が多すぎると画像形成装置１００内の部材汚染のリスクが高まるため、構成に合わせて調整することが好ましい。本実施例２では、トナー粒子に対する外添剤Ａの量を実施例１の半分とした。

　また、実施例２で使用する現像剤３では有機ケイ素重合体がトナー母粒子表面に凸部を形成しており、現像剤の流動性が向上しているため、外添剤Ｂ（Ｒ＝１０ｎｍ）は外添していない。

　現像剤３の物性を表２０に示す。

　表中、「Ｘ」は、外添剤Ａの一次粒子の個数平均粒径Ｒの凸高さＨの個数平均値に対する比を表す。製造した現像剤に対してＳＥＭを用いて観察を実施したところ、トナー粒子の有機ケイ素重合体の凸部上に外添剤Ａが転写促進粒子として配置されていることが確認でき、トナー粒子一個当たりの外添剤Ａの平均被覆個数は２５０個程度であった。

（検証実験）
　実施例１と同じ手順で実施例２の効果を検証した。帯電ローラに付着する現像剤量と画像への影響を確認し結果について説明する。

　検証した構成を表２１に示す。

　実施例１と実施例２で異なるのは、トナー粒子である。実施例２のトナー粒子２は、有機ケイ素重合体がトナー母粒子表面に凸部を形成しており、外添剤Ａとの付着力が小さいため、外添剤Ａが脱離しやすく、感光ドラム１や帯電ローラ２に外添剤Ａが付着しやすい。

　実施例１と同じく画像ＢをＡ４用紙（ＧＦ－Ｃ０８１　キヤノン製）で連続５０枚通紙し、濃度差の変化を確認した。また、通紙後に、帯電ローラ２の縦帯ベタ形成部分とそれ以外の部分の写真を撮影し、現像剤の付着具合と外添剤Ａの付着具合を確認した。

　図４４に連続５０枚通紙時の縦帯ベタ部分と縦帯ベタ部分以外の部分との濃度差を測定した結果を示す。実施例２では、実施例１と同じく、濃度差が若干プラスになっていることがわかる。

　図４５に連続５０枚通紙後に、帯電ローラ２の縦帯ベタ部分付近の写真を撮影した結果の模式的な図を示す。転写残の現像剤がほとんど付着していないことがわかる。

　さらに帯電ローラ２表面の顕微鏡観察を実施し、帯電ローラ２の表面に占める転写促進粒子の被膜率を表２２に示す。具体的には、帯電ローラ２の表面におけるレーザ顕微鏡（ＶＫ－Ｘ２００　キーエンス）による倍率３０００倍の観察画像に対して以下の手順で被覆率を算出した。転写促進粒子の部分とそれ以外の部分とで２値化処理を行い、帯電ローラ２の表面に占める転写促進粒子の総面積率を、帯電ローラ２の表面の転写促進粒子の被膜率として算出した。比較として、実施例１の被覆率も載せる。

　表２２より、実施例２では、トナー粒子に対する外添剤Ａの量を実施例１の半分にしているにも関わらず、実施例１と同等程度の転写促進粒子が帯電ローラ２を被覆していることがわかる。上記の結果となった理由を以下のように推察している。

　本実施例では、トナー粒子２から外添剤Ａが脱離しやすいため、現像部において現像ローラ４１と感光ドラム１で現像剤３をニップすると外添剤Ａが感光ドラム１に付着する。トナー画像を形成していなくても現像剤３が感光ドラム１と接触していれば、トナー粒子２から外添剤Ａが感光ドラム１に移行する。感光ドラム１に付着した外添剤Ａは、感光ドラム１と接触している帯電ローラ２にも付着し、帯電ローラ２の表層は外添剤Ａで被覆される。

　帯電ローラ２の表層が外添剤Ａで被覆されることで、感光ドラム１と現像剤３間の付着力だけでなく、帯電ローラ２と現像剤３間の付着力も低減される。外添剤Ａが現像剤３と帯電ローラ２の間に介在するため、帯電ローラ２への現像剤３の付着は抑制されている。一方、現像ローラ４１で回収しきれなかった転写残が横帯ハーフトーンに転写されるため、濃度差は若干のプラスとなっている。外添剤Ａが感光ドラム１に付着している効果で転写性が上がり、実施例１よりも濃度差としては少し小さくなっている。

　実施例１と同じく、上記の推察に至った際に参考とした付着力の計算結果を以下に示す。感光ドラム１と帯電ローラ２とで、転写残の現像剤をニップしたモデルを想定して計算する。計算した結果を図４６に示す。計算の詳細を以下に説明する。

　計算に使用する式は実施例１と同じである。本実施例ではトナー粒子の表面だけでなく、感光ドラム１のドラム表層粒子にも多くの転写促進粒子が付着している。また、帯電ローラ２の表層にも多くの転写促進粒子が付着している。そのため、転写促進粒子同士の接触機会が多くなる。図４６では転写促進同士が接触した場合の分子間力を計算している。現像剤の表面の転写促進粒子の粒径を１００[ｎｍ]とすると、転写促進粒子間に発生するファン・デル・ワールス（分子間）力Ｆｖは２．６[ｎＮ]となる。クーロン力Ｆｅ（１７０[ｎＮ]）よりも小さいため、帯電ローラ２への現像剤付着を抑制できる。

　上記したように、帯電ローラ２がある程度転写促進粒子で覆われると、新しく供給された転写促進粒子は帯電ローラ２の表層でなく、帯電ローラ２の表層上の転写促進粒子と接触するようになる。転写促進粒子同士の分子間力は小さいため転写促進粒子は帯電ローラ２に付着しづらくなり、そのまま感光ドラム１で搬送され、中間転写ベルト１０上に転写されるなどして消費される。帯電ローラ２の表層上の転写促進粒子が脱離した場合には、新しく供給された転写促進粒子が帯電ローラ２の表層と接触し、再び帯電ローラ２に付着する。よって帯電ローラ２の表層上の転写促進粒子の量はある程度釣り合いが取れるようになっている。

　実施例１で説明した、トナー表面に外添剤Ａが介在することで他の部材へのトナー付着を抑制する構成においては、画像形成装置の使用により現像剤の劣化が進み、トナー粒子内に外添剤Ａが埋め込まれた場合に、期待する付着抑制効果が発揮できない可能性がある。本実施例２で説明した、トナー表面の凸部上に外添剤Ａが配置されている構成においては、凸部がトナー粒子内への外添剤Ａの埋め込みを抑制するため、長期間安定して帯電ローラ２に外添剤Ａを供給することが出来る。また、トナー表面の凸部上から外添剤Ａが脱離しても凸部の付着力がトナー表面の付着力よりも小さいため、トナーが帯電ローラ２に付着しづらく、長期間安定して付着抑制効果を発揮することが期待できる。

　実施例１と実施例２ではカラーの画像形成装置を用いた動作について説明したが、特に限定するものではなく、モノクロの画像形成装置を用いても良い。

　本発明は上記実施の形態に制限されるものではなく、本発明の精神及び範囲から離脱することなく、様々な変更及び変形が可能である。従って、本発明の範囲を公にするために以下の請求項を添付する。
　本願は、２０２２年１２月９日提出の日本国特許出願特願２０２２－１９６８３５号、２０２２年１２月９日提出の日本国特許出願特願２０２２－１９６８３６号、２０２２年１２月９日提出の日本国特許出願特願２０２２－１９７１３５号、２０２３年１０月１２日提出の日本国特許出願特願２０２３－１７６９２９号、２０２３年１０月１８日提出の日本国特許出願特願２０２３－１７９３２１号、２０２３年１０月１８日提出の日本国特許出願特願２０２３－１７９４２７号、を基礎として優先権を主張するものであり、その記載内容の全てをここに援用する。

　１：画像形成装置、２１：感光ドラム、３０：現像装置、３１：現像ローラ、１０５：表面層、１０６：絶縁性粒子、１０７：導電性粒子、３０１：母粒子
　２０：プロセスカートリッジ、２１：感光ドラム、３０：現像装置、３１：現像ローラ、３２：現像容器、１０５：感光ドラムの表面層、１０６、１０７：粒子、Ａ‥‥現像剤シール部材
　１：感光ドラム、２：帯電ローラ、１００：画像形成装置

Claims (42)

1. 　表面に静電潜像が形成される像担持体と、
   　現像剤を担持し、前記像担持体に接触して前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、
   を備え、
   　前記現像剤は、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に備えられた凸部と、を有するトナー粒子を含有し、
   　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって得られた画像において、前記トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、前記周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
   　　前記トナー母粒子の表面の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における前記周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、
   　　前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長を凸最大長Ｄとし、
   　　前記凸最大長Ｄを形成する線分における前記凸部の頂点から前記周に沿った線までの長さを凸高さＨとし、
   　　前記凸最大長Ｄと前記凸高さＨが同じであって前記凸高さＨが２０ｎｍ以上である前記凸部を凸部Ｙとしたとき、
   　　前記凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
   　前記走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察に基づく前記水平画像の幅を周囲長Ｌとし、前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、
   　前記像担持体は表面層に複数の凸部である像担持体凸部を有し、
   　　前記像担持体凸部のうち高さが１０ｎｍ以上のものを凸部ＣＡとし、
   　　前記像担持体の前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、前記現像剤の前記トナー粒子の表面の前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの個数基準平均が、前記像担持体の凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さい
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 　前記像担持体の前記表面層は粒子および結着樹脂を含有するものであって、
   　前記表面層の前記粒子の個数基準の粒度分布において複数のピークが存在し、
   　ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に大きくなるピークを第二ピークとし、
   　前記第一ピークと前記第二ピークを比較して、ピークトップの粒子径の値が大きい方のピークをピークＰＥＡとし、
   　前記ピークＰＥＡのピークトップの粒子径ＤＡが８０ｎｍ～３００ｎｍの範囲内にあり、前記ピークＰＥＡを構成する粒子により前記凸部ＣＡが形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 　前記像担持体の前記表面層の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 　前記トナー粒子の表面における前記凸部Ｙの前記凸高さＨの個数平均値が１２０ｎｍ以下であり、
   　前記凸部の前記凸幅Ｗに対する前記凸最大長Ｄに対する比の値（Ｄ／Ｗ）が０．３３以上０．６０以下となるような前記凸部Ｙの個数割合Ｐ（Ｄ／Ｗ）が、７０個数％以上である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
5. 　前記トナー母粒子の表面に備えられた前記凸部は、前記トナー母粒子の表面に面接触する有機ケイ素重合体により形成されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
6. 　前記複数の像担持体凸部が設けられた領域は、前記現像剤担持体の現像剤担持領域と現像剤非担持領域の双方に接触している
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
7. 　現像剤担持体に対して回転可能に当接する掻き取り部材をさらに有し、
   　前記複数の像担持体凸部は、前記現像剤担持体の長手方向において、前記現像剤担持体が前記掻き取り部材と接触する領域の両端より内側に形成されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
8. 　表面に静電潜像が形成される像担持体と、
   　現像剤を担持し、前記像担持体に接触して前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、
   　を備え、
   　前記現像剤は、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に備えられた凸部と、を有するトナー粒子を含有し、
   　走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察によって得られた画像において、前記トナー母粒子の表面の周に沿った線を描き、前記周に沿った線を基準に変換した水平画像において、
   　　前記トナー母粒子の表面の周が形成する線上で前記凸部が存在する部分における前記周に沿った線の長さを凸幅Ｗとし、
   　　前記凸幅Ｗの法線方向において前記凸部の最大長を凸最大長Ｄとし、
   　　前記凸最大長Ｄを形成する線分における前記凸部の頂点から前記周に沿った線までの長さを凸高さＨとし、
   　　前記凸最大長Ｄと前記凸高さＨが同じであって前記凸高さＨが２０ｎｍ以上である前記凸部を凸部Ｙとしたとき、
   　　前記凸部Ｙにおける凸幅Ｗの個数基準平均が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
   　前記走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）による前記トナー粒子の断面観察に基づく前記水平画像の幅を周囲長Ｌとし、前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの合計をΣＷとしたとき、ΣＷ／Ｌが０．５以上であり、
   　前記像担持体は表面層に複数の凸部である像担持体凸部を有し、
   　　前記像担持体凸部のうち高さが１０ｎｍ以上のものを凸部ＣＡとし、
   　　前記像担持体の前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、前記現像剤の前記トナー母粒子の表面の前記凸部Ｙの前記凸幅Ｗの個数基準平均が、前記像担持体の凸部ＣＡの平均重心間距離よりも小さい
   ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 　静電潜像が形成される像担持体と、
   　芯金および前記芯金の上に設けられて現像剤を担持する弾性層を有し、前記像担持体と接触しながら前記像担持体に前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、前記芯金の長手方向の端部を回転可能に支持する枠体と、前記現像剤を収容する現像容器と、前記弾性層の端部と前記枠体との間で前記現像剤をシールするシール部材と、を有する現像装置と、
   を備えるプロセスカートリッジであって、
   　前記現像剤担持体の表面には、前記長手方向において両端側に位置し、前記シール部材と接触する範囲を含む第１領域と、前記長手方向において前記第１領域より内側に位置し、前記シール部材と接触しない第２領域と、があり、
   　前記第１領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ１と、前記第２領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ２との関係が、Ｒｚ１＞Ｒｚ２である、
   ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. 　前記像担持体は表面に複数の凸部を有しており、前記第１領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ１は、１００～７００ｎｍである、
    ことを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
11. 　前記像担持体は、表面に複数の凸部を有しており、
    　前記第１領域に対向する前記凸部の重心間距離の平均値Ｌ１と、前記第２領域に対向する前記凸部の重心間距離の平均値Ｌ２との関係が、Ｌ１＜Ｌ２である、
    ことを特徴とする請求項９または１０に記載のプロセスカートリッジ。
12. 　前記第１領域に対向する前記凸部の重心間距離の平均値Ｌ１は、１００～７００ｎｍである、
    ことを特徴とする請求項１１に記載のプロセスカートリッジ。
13. 　前記像担持体は、粒子を含有する表面層を有し、前記粒子は少なくとも一部が部分的に露出している、
    ことを特徴とする請求項９または１０に記載のプロセスカートリッジ。
14. 　前記像担持体の前記表面層に含有される前記粒子の体積平均粒径は、５０～３５０ｎｍである、
    ことを特徴とする請求項１３に記載のプロセスカートリッジ。
15. 　前記像担持体の周面には、該周面の略周方向に複数の溝が形成されており、
    　前記第１領域に対向する前記溝の平均幅Ｗ１と、前記第２領域に対向する前記溝の平均幅Ｗ２との関係が、Ｗ１＞Ｗ２である、
    ことを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
16. 　前記第１領域に対向する前記溝の平均幅Ｗ１は、０．５～４０μｍである、
    ことを特徴とする請求項１５に記載のプロセスカートリッジ。
17. 　前記像担持体の周面には、溝が該周面の略周方向に複数形成されており、
    　前記第１領域に対向する前記像担持体の周面の長手方向の幅１０００μｍあたりにおける溝の平均本数Ｈ１と、前記第２領域に対向する前記像担持体の周面の長手方向の幅１０００μｍあたりにおける前記溝の平均本数Ｈ２との関係が、Ｈ１＞Ｈ２である、
    ことを特徴とする請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
18. 　前記第１領域に対向する前記像担持体の周面の長手方向の幅１０００μｍあたりにおける溝の平均本数Ｈ１は、２０～１０００本である、
    ことを特徴とする請求項１７に記載のプロセスカートリッジ。
19. 　前記現像剤担持体に対して荷重１００ｇにてガラスを押し当てた際に、前記ガラスのガラス面と前記現像剤担持体が接触する領域の面積Ａ１と、前記ガラス面と前記現像剤担持体が接触する領域以外の面積Ａ２としたとき、Ａ１／（Ａ１＋Ａ２）が１５％以下である、
    ことを特徴とする請求項９または１０に記載のプロセスカートリッジ。
20. 　静電潜像が形成される像担持体と、
    　芯金および前記芯金の上に設けられて現像剤を担持する弾性層を有し、前記像担持体と接触しながら前記像担持体に前記現像剤を供給して前記静電潜像を現像する現像剤担持体と、前記芯金の長手方向の端部を回転可能に支持する枠体と、前記現像剤を収容する現像容器と、前記弾性層の端部と前記枠体との間で前記現像剤をシールするシール部材と、を有する現像装置と、
    を備えるプロセスカートリッジを取り付け可能な画像形成装置であって、
    　前記現像剤担持体の表面には、前記長手方向において両端側に位置し、前記シール部材と接触する範囲を含む第１領域と、前記長手方向において前記第１領域より内側に位置し、前記シール部材と接触しない第２領域と、があり、
    　前記第１領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ１と、前記第２領域に対向する前記像担持体表面の最大高低差Ｒｚ２との関係が、Ｒｚ１＞Ｒｚ２である、
    ことを特徴とする画像形成装置。
21. 　像担持体と、
    　前記像担持体に接触し、前記像担持体を所定の電位に帯電させる帯電部材と、
    を有し、現像剤を収容できる画像形成装置であって、
    　前記現像剤は、トナー粒子及び前記トナー粒子の表面に付着する転写促進粒子により構成され、前記転写促進粒子の平均粒径は３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、
    　前記像担持体は、粒子及び結着樹脂を含有する表面層を有し、
    　前記表面層に含有される前記粒子が個数基準の粒度分布において複数のピークを有し、
    　前記複数のピークのうち前記粒度分布におけるピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が前記第一ピークの次に大きいピークを第二ピークとし、
    　前記第一ピークと前記第二ピークのうち、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークトップの粒径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
    　前記表面層に含有される前記粒子のうち、粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、前記粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部を凸部ＣＡとしたとき、前記凸部ＣＡが前記表面層の表面に配置され、
    　前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、前記凸部ＣＡの重心間距離の標準偏差が２５０ｎｍ以下である、
    ことを特徴とする画像形成装置。
22. 　前記像担持体の表面層の表面において、前記粒子が占める面積をＳ１とし、前記粒子以外が占める面積をＳ２としたとき、Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）が０．７０以上１．００以下である
    ことを特徴とする請求項２１に記載の画像形成装置。
23. 　前記表面層の断面において、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を含まない部位の表面層の平均膜厚をＴとしたとき、
    　ＤＡ　＞　Ｔ
    であることを特徴とする請求項２１に記載の画像形成装置。
24. 　前記第一ピークと前記第二ピークのうち、ピークトップの粒径の値が小さい方のピークトップの粒径ＤＢが、
    　ＤＢ　＜　Ｔ
    であることを特徴とする請求項２３に記載の画像形成装置。
25. 　前記表面層において、
    　ＤＢ／ＤＡ　＞　1／１０
    であることを特徴とする請求項２４に記載の画像形成装置。
26. 　前記表面層の表面に存在する凸部の個数のうち、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の占める個数の割合が、９０個数％以上である
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
27. 　前記第一ピークと前記第二ピークを比較して、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークの半値幅が２０ｎｍ以上５０ｎｍ以下である
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
28. 　前記像担持体の表面層の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下である
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
29. 　前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子の円形度が、０．９５０以上である
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
30. 　前記現像剤は、前記トナー粒子の表面に存在する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を含有する微粒子から形成される凸部を有し、前記凸部上に前記転写促進粒子が配置されている
    　Ｒ－Ｓｉ（Ｏ１／２）３　　　（１）
    　（前記Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す）
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
31. 前記転写促進粒子の平均粒径は、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の重心間距離の平均値より小さい、
    ことを特徴とする請求項２１～２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
32. 　像担持体と、
    　前記像担持体に接触し、前記像担持体を所定の電位に帯電させる帯電部材と、
    を有し、現像剤を収容できるプロセスカートリッジであって、
    　前記現像剤は、トナー粒子及び前記トナー粒子の表面に付着する転写促進粒子により構成され、前記転写促進粒子の平均粒径は３０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、
    を有するプロセスカートリッジであって、
    　前記像担持体は、粒子および結着樹脂を含有する表面層を有し、
    　前記表面層に含有される前記粒子が個数基準の粒度分布において複数のピークを有し、
    　前記複数のピークのうち前記粒度分布におけるピークトップが２０ｎｍ以上であるピークのうち、ピークトップの頻度が最大となるピークを第一ピーク、ピークトップの頻度が第一のピークの次に大きいピークを第二ピークとし、
    　前記第一ピークと前記第二ピークのうち、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークトップの粒径ＤＡが８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、
    　前記表面層に含有される前記粒子のうち、粒径がＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を粒子ＰＡＡとし、前記粒子ＰＡＡに由来し、かつ、高さが１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である凸部を凸部ＣＡとしたとき、前記凸部ＣＡが前記表面層の表面に配置され、
    　前記表面層を上面視したとき、前記凸部ＣＡの重心間距離の平均値が１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、前記凸部の重心間距離の標準偏差が２５０ｎｍ以下である、
    ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
33. 前記像担持体の表面層の表面において、前記粒子が占める面積をＳ１とし、前記粒子以外が占める面積をＳ２としたとき、Ｓ１／（Ｓ１＋Ｓ２）が０．７０以上１．００以下である
    ことを特徴とする請求項３２に記載のプロセスカートリッジ。
34. 　前記表面層の断面において、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子を含まない部位の表面層の平均膜厚をＴとしたとき、
    　ＤＡ　＞　Ｔ
    であることを特徴とする請求項３２に記載のプロセスカートリッジ。
35. 　前記第一ピークと前記第二ピークを比較のうち、ピークトップの粒径の値が小さい方のピークトップの粒径ＤＢが、
    　ＤＢ　＜　Ｔ
    であることを特徴とする請求項３４に記載のプロセスカートリッジ。
36. 　前記表面層において、
    　ＤＢ／ＤＡ　＞　1／１０
    であることを特徴とする請求項３５に記載のプロセスカートリッジ。
37. 　前記表面層の表面に存在する凸部の個数のうち、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の占める個数の割合が、９０個数％以上である
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
38. 　前記第一ピークと前記第二ピークを比較して、ピークトップの粒径の値が大きい方のピークの半値幅が２０ｎｍ以上５０ｎｍ以下である
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
39. 　前記像担持体の表面層の表面の最大高低差Ｒｚが、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下である
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
40. 　前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子の円形度が、０．９５０以上である
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
41. 　前記現像剤は、前記トナー粒子の表面に存在する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を含有する微粒子から形成される凸部を有し、前記凸部上に前記転写促進粒子が配置されている
    　Ｒ－Ｓｉ（Ｏ１／２）３　　　（１）
    　（前記Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す）
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
42. 　前記転写促進粒子の平均粒径は、前記粒径ＤＡがＤＡ±２０ｎｍの範囲にある粒子に由来する凸部の重心間距離の平均値より小さい、
    ことを特徴とする請求項３２～３６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。

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