WO2023238958A1

WO2023238958A1 - 熱可塑性樹脂発泡粒子、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体、発泡樹脂複合体、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造方法

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Publication number: WO2023238958A1
Application number: PCT/JP2023/021721
Authority: WO
Inventors: 翔太遠藤; 皓平田積; 佑輔 ▲桑▼▲原▼; 哲朗田井
Original assignee: 積水化成品工業株式会社
Priority date: 2022-06-10
Filing date: 2023-06-12
Publication date: 2023-12-14
Also published as: TWI856698B; EP4538319A1; JPWO2023238958A1; TW202407007A

Abstract

熱可塑性樹脂を含み、前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子。前記ポリイミド系樹脂の含有量は２５～４５質量％が好ましい。

Description

熱可塑性樹脂発泡粒子、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体、発泡樹脂複合体、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造方法

　本発明は、熱可塑性樹脂発泡粒子、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体、発泡樹脂複合体、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法及び熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造方法に関する。
　本願は、２０２２年６月１０日に日本に出願された特願２０２２－０９４４８３号について優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　熱可塑性樹脂を含む発泡粒子（熱可塑性樹脂発泡粒子）の成形体（熱可塑性樹脂発泡粒子成形体）は、軽量で、断熱性、緩衝性及び機械強度に優れている。このため、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（単に「発泡粒子成形体」ということがある）は、自動車、航空機、鉄道車両等への適用が検討されている。
　熱可塑性樹脂の中でも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂は、剛性及び耐熱性に優れた発泡粒子成形体となり得るため、ポリエスエル系樹脂を用いた発泡粒子成形体の検討が進められている。

　発泡粒子成形体の製造方法として、型内発泡成形が挙げられる。型内発泡成形について、説明する。熱可塑性樹脂発泡粒子（単に、「発泡粒子」ということがある）を金型のキャビティ内に充填する。キャビティ内の発泡粒子を熱水や水蒸気等の加熱媒体によって加熱して発泡させて二次発泡粒子としつつ、発泡粒子の発泡圧によって二次発泡粒子同士を熱融着して一体化し、所望形状の発泡粒子成形体を得る。

　ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、ポリスチレン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも低い。このため、ポリエステル系樹脂の発泡粒子成形体は、加熱されると軟弱になる（耐熱強度が低い）。従来、耐熱強度の向上を目的として、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とを含み、ガラス転移温度Ｔｇが単一である熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡粒子成形体が提案されている（特許文献１）。

　加えて、特定の用途において、発泡粒子成形体には、難燃性が求められる。
　例えば、特許文献２には、非晶性樹脂であるポリフェニレンエーテル系樹脂と難燃剤とを含む熱可塑性樹脂発泡粒子成形体が提案されている。また、特許文献３には、結晶性樹脂であるポリエステル系樹脂とブロム（臭素）系難燃剤とを含むポリエステル系樹脂発泡体が提案されている。あるいは、例えば、特許文献４には、ポリエステル系樹脂とポリアリレート樹脂とを含む難燃性ポリエステル系樹脂発泡体が提案されている。

特開２０２２－５７４６８号公報国際公開第２０１１／０１９０５７号特開２００６－２４９１５８号公報特開２０００－６３５５３号公報

　しかしながら、特許文献１の発明は、耐熱強度を高めるものの、難燃性については考慮されていない。加えて、耐熱強度をさらに高めるためにポリイミド系樹脂の配合量を増やすと、蒸気圧力を高めて型内発泡成形を行える特殊な成形機を要する。このため、汎用の成形機を用いると、発泡粒子成形体を所望の形状に成形できない（成形性が低い）。
　特許文献２の発明は、難燃性が付与されているものの、非晶性樹脂を含むため、加熱等により温度が高められると、伸長又は収縮を生じやすい。即ち、特許文献２の発明は、加熱寸法安定性が低く、耐熱性に劣る。
　特許文献３の発明は、ブロム系難燃剤を用いて難燃性の向上を図っているものの、環境への配慮をより高めることが求められる。
　特許文献４の発明は、発泡シートに関するものであり、熱可塑性樹脂発泡粒子及びその成形体への適用を考慮していない。

　そこで、本発明は、難燃性、耐熱性に優れ、かつ発泡粒子成形体の成形性に優れる熱可塑性樹脂発泡粒子を提供することを目的とする。

　一般に、難燃剤を含む未発泡樹脂は、優れた難燃性を示す。しかし、難燃剤を含む発泡樹脂は、難燃剤を含む未発泡樹脂に比べて、難燃性が著しく低下する。
　また、発泡樹脂は、未発泡樹脂に比べて単位体積当たりの樹脂量が少なく、省資源化を図れる。しかし、発泡樹脂は、単位体積当たりの樹脂量が少ないために、燃焼した際に炭化層を形成しにくくなり、燃焼時間が長くなる。このため、発泡樹脂の難燃性は低下すると考えられる。
　加えて、発泡樹脂は、未発泡樹脂に比べて、単位体積当たりの樹脂量が少ない分、燃焼熱により軟化しやすくなり、燃焼時の樹脂垂れを生じやすい。さらに、結晶性樹脂を含む発泡樹脂は、燃焼時に溶融すると急激に粘度の低下を生じる。このため、発泡樹脂は、燃焼時の樹脂垂れを生じやすい。
　難燃性を高めるために、発泡樹脂における難燃剤の含有量を増やすと、難燃性は改善されるものの、機械物性が低下する。加えて、難燃剤は、樹脂を可塑化する作用があるため、難燃剤の含有量を増やすと、発泡樹脂の耐熱性が低下する、伸張粘度低下により発泡性を阻害する等の弊害を生じる。
　また、特許文献４のように、ポリアリレート樹脂等のスーパーエンジニアリングプラスチックの含有量を増やすと、熱可塑性樹脂発泡粒子の発泡性が低下し、発泡粒子成形性が低下する。
　このように、発泡樹脂に単に難燃剤を配合しても、所望する物性を得られない。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、ポリイミド系樹脂の含有量を特定の範囲とし、リン系難燃剤を特定の範囲とすることで、難燃性、耐熱性を高め、かつ成形性を高められることを見出し、本発明を完成するに至った。

　即ち、本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
　熱可塑性樹脂を含み、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子。
＜２＞
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、＜１＞記載の熱可塑性樹脂発泡粒子。
＜３＞
　ガラス転移温度Ｔｇは８０～１３０℃である、＜１＞又は＜２＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子。

＜４＞
　２つ以上の熱可塑性樹脂発泡粒子が互いに熱融着してなり、
　熱可塑性樹脂を含み、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜５＞
　ＵＬ規格のＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠して測定される難燃性が、Ｖ－０、Ｖ－１又はＶ－２である、＜４＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜６＞
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、＜４＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜７＞
　ＵＬ規格のＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠して測定される難燃性が、Ｖ－０又はＶ－１である、＜６＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８＞
　ガラス転移温度Ｔｇは８０～１３０℃である、＜４＞～＜７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－１＞
　前記ポリエステル系樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも一種である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－２＞
　前記ポリエステル系樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－３＞
　前記ポリエステル系樹脂が、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ－ＰＥＴ）である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－３＞
　前記ポリエステル系樹脂が、石油化学品由来のポリエステル系樹脂及び植物由来のポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、及び植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂）からなる群より選ばれる少なくとも一種である、＜１＞～＜８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－４＞
　前記ポリイミド系樹脂が、下記（３）式で表される化合物である、＜１＞～＜８－３＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。

［（３）式中、Ｒは、炭素数６～４２の炭素原子の有する芳香族基であり、Ｒ’は、炭素数６～３０の２価の芳香族基、炭素数２～３０の脂肪族基及び炭素数４～３０の脂環族基からなる群から選ばれた少なくとも１種の２価の有機基である。ｐは繰り返し単位を表す数である。］

＜８－５＞
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量が２５～４０質量％である、＜１＞～＜８－４＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－６＞
　前記リン系難燃剤が、リン酸塩系化合物、ポリリン酸系化合物、赤リン、有機リン酸エステル化合物、ホスファゼン化合物、ホスホン酸化合物、ホスフィン酸化合物、ホスフィンオキシド化合物、ホスホラン化合物、及びホスホルアミド化合物からなる群より選ばれる少なくとも一種である、＜１＞～＜８－５＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－７＞
　前記リン酸塩系化合物が、リン酸メラミン、リン酸グアニジン、リン酸アンモニウム、リン酸アミドアンモニウム、及びリン酸カルバメートからなる群より選ばれる少なくとも一種であり、前記ポリリン酸系化合物が、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸グアニジン、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸アミドアンモニウム、及びポリリン酸カルバメートからなる群より選ばれる少なくとも一種である、＜８－６＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－８＞
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．２５～０．８０質量％である、＜１＞～＜８－７＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。

＜８－９＞
　前記ポリイミド系樹脂の含有量が、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、３０～４０質量％であり、
　前記リンの含有量が、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、０．３０～０．６６質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂発泡粒子の結晶化度が、３．３～６．３％であり、
　ガラス転移温度Ｔｇが９１．２～９４．５℃である、＜１＞～＜８－８＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
＜８－１０＞
　前記熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率が、３．４～１６％である、＜１＞～＜８－９＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。　

＜９＞
　＜４＞～＜８－１０＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面の少なくとも一部に設けられた繊維強化樹脂層とを有する、発泡樹脂複合体。

＜１０＞
　熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程を有し、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
＜１１＞
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、＜１０＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。

＜１２＞
　＜１０＞又は＜１１＞に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法により前記熱可塑性樹脂発泡粒子を得、得られた熱可塑性樹脂発泡粒子を金型のキャビティ内に充填し、前記キャビティ内の前記熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱して二次発泡粒子とし、前記二次発泡粒子同士を熱融着させて熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を得る、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
＜１３＞　
　＜４＞～＜８－１０＞のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を含む、電池ケース又はバッテリーケース。

　本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子によれば、発泡粒子成形体の難燃性、耐熱性を高め、かつ成形性を高められる。

植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。植物由来のポリエステル系樹脂の製造工程の一例を示すフロー図である。本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の一例を示す側断面模式図である。本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の一例を示す正面模式図である。本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造装置の一例を示す正面模式図である。本発明の一実施形態に係る発泡樹脂複合体の断面図である。

　本稿において、「～」はその両端の値を下限値及び上限値として含む範囲を表す。

（熱可塑性樹脂発泡粒子）
　本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子（発泡粒子）は、熱可塑性樹脂を含む。発泡粒子は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ということがある）を造粒し、発泡してなる粒子である。
　発泡粒子は、粒子状の発泡体である。発泡粒子は、いわゆる型内発泡成形で成形される熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（発泡粒子成形体）の原料に用いられる。

＜熱可塑性樹脂＞
　発泡粒子の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤を含む。本発明の発泡粒子は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂との双方を含むことで、発泡粒子成形体の耐熱強度を高められる。加えて、本発明の発泡粒子は、リン系難燃剤を含むことで、発泡粒子成形体に難燃性を付与する。

≪ポリエステル系樹脂≫
　ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましく、結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｃ－ＰＥＴ）がより好ましい。Ｃ－ＰＥＴは、酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコールであるポリエステル系樹脂である。
　ポリエステル系樹脂は、石油化学品由来のポリエステル系樹脂でもよいし、いわゆるバイオＰＥＴ等の植物由来のポリエステル系樹脂でもよいし、これらの混合物でもよい。植物由来のポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、植物由来のポリエチレンフラノエート樹脂、植物由来のポリトリメチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。
　また、ポリエステル系樹脂は、リサイクル原料でもよい。
　これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

　以下、植物由来のポリエステル系樹脂について説明する。
　植物由来のポリエステル系樹脂は、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーである。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来のポリエステル系樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。

　植物由来のポリエステル系樹脂について、ＰＥＴ、ＰＥＦを例にして説明する。

　ＰＥＴの合成反応を（１）式に示す。ｎモルのエチレングリコールとｎモルのテレフタル酸（Ｂｅｎｚｅｎ－１，４－ｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ　Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＴが合成される。この合成反応における化学量論上の質量比は、エチレングリコール：テレフタル酸＝３０：７０（質量比）である。

［（１）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１１００の数である。］

　エチレングリコールは、エチレンを酸化し、水和することで、工業的に製造される。また、テレフタル酸は、パラキシレンを酸化することで、工業的に製造される。
　ここで、図１に示すように、植物由来のエタノール（バイオエタノール）の脱水反応によりエチレンを得、このエチレンから合成されたエチレングリコール（バイオエタノール由来のエチレングリコール）と、石油化学品由来のテレフタル酸からＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来３０質量％のＰＥＴである。
　また、図２に示すように、植物由来のイソブタノール（バイオイソブタノール）の脱水反応によりパラキシレンを得、このパラキシレンから合成したテレフタル酸と、バイオエタノール由来のエチレングリコールとからＰＥＴを合成する場合、製造されるＰＥＴは、植物由来１００質量％のＰＥＴである。

　ＰＥＦの合成反応を（２）式に示す。ｎモルのエチレングリコールと、ｎモルのフランジカルボン酸（２，５－Ｆｕｒａｎｄｉｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ　Ａｃｉｄ）との脱水反応によって、ＰＥＦが合成される。

［（２）式中、ｎは化学量論係数（重合度）であり、２５０～１１００の数である。］

　フランジカルボン酸（ＦＤＣＡ）は、例えば、植物由来のフルクトースやグルコースの脱水反応によってヒドロキシメチルフルフラール（ＨＭＦ）を得、ＨＭＦを酸化して得られる。
　図３に示すように、ＦＤＣＡ及びエチレングリコールの双方が植物由来の場合、製造されるＰＥＦは、植物由来１００質量％のＰＥＦである。

　発泡粒子に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリエステル系樹脂の含有割合は、５５～９５質量％が好ましく、５５～７５質量％がより好ましく、６０～７５質量％がさらに好ましく、６０～７０質量％が特に好ましい。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、成形性を高められる。ポリエステル系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、耐熱強度をより高められる。

≪ポリイミド系樹脂≫
　ポリイミド系樹脂としては、環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーが好ましく、溶融成形体を有するポリマーがより好ましく例示される。例えば、米国特許第４１４１９２７号明細書、特許第２６２２６７８号公報、特許第２６０６９１２号公報、特許第２６０６９１４号公報、特許第２５９６５６５号公報、特許第２５９６５６６号公報、特許第２５９８４７８号公報などに記載されるポリエーテルイミド、特許第２５９８５３６号公報、特許第２５９９１７１号公報、特開平９－４８８５２号公報、特許第２５６５５５６号公報、特許第２５６４６３６号公報、特許第２５６４６３７号公報、特許第２５６３５４８号公報、特許第２５６３５４７号公報、特許第２５５８３４１号公報、特許第２５５８３３９号公報、特許第２８３４５８０号公報に記載のポリマー等が挙げられる。本発明の効果が損なわれない範囲であれば、ポリイミド系樹脂の主鎖に環状イミド以外の構造単位が含まれていてもよい。環状イミド以外の構造単位としては、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が挙げられる。
　また、ポリイミド系樹脂は、リサイクル原料でもよい。ポリイミド系樹脂は、バイオポリイミド等の植物由来の樹脂でもよい。
　これらのポリイミド系樹脂は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

　ポリイミド系樹脂は、例えば、下記（３）式で表される化合物が好ましい。

　ポリイミド系樹脂としては、ポリエステル系樹脂との相溶性を高める観点から、エーテル結合を有する構造単位を有するポリエーテルイミド系樹脂が好ましい。

　ポリイミド系樹脂は、従来公知の製造方法により調製できる。例えば、（３）式中のＲを誘導することができる原料であるテトラカルボン酸並びにその酸無水物のいずれかもしくは双方と、（３）式中のＲ’を誘導することができる原料である脂肪族一級ジアミン並びに芳香族一級ジアミンよりなる群から選ばれる一種もしくは二種以上の化合物を脱水縮合することにより得られる。ポリイミド系樹脂の製造方法として具体的には、ポリアミド酸を得て、次いで、加熱閉環する方法を例示することができる。または、酸無水物とピリジン、カルボジイミド等の化学閉環剤を用いて化学閉環する方法、上記テトラカルボン酸無水物と上記Ｒ’を誘導することのできるジイソシアネートとを加熱して脱炭酸を行って重合する方法等を例示できる。

　テトラカルボン酸としては、例えば、ピロメリット酸、１，２，３，４－ベンゼンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’－ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’－ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸、２，２’，３，３’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）メタン、１，１’－ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）エタン、２，２’－ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）プロパン、２，２’－ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）プロパン、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）エーテル、ビス（３，４－ジカルボキシフェニル）スルホン、ビス（２，３－ジカルボキシフェニル）スルホン、２，３，６，７－ナフタレンテトラカルボン酸、１，４，５，８－ナフタレンテトラカルボン酸、１，２，５，６－ナフタレンテトラカルボン酸、２，２’－ビス［（２，３－ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン及びその酸無水物等が挙げられる。

　ジアミンとしては、例えば、ベンジジン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルエタン、ジアミノジフェニルプロパン、ジアミノジフェニルブタン、ジアミノジフェニルエーテル、ジアミノジフェニルスルホン、ジアミノジフェニルベンゾフェノン、ｏ，ｍ，ｐ－フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン等及びこれらの芳香族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する芳香族一級ジアミン、エチレンジアミン、１，２－プロパンジアミン、１，３－プロパンジアミン、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジアミン、１，６－ヘキサメチレンジアミン、１，８－オクタメチレンジアミン、１，９－ノナメチレンジアミン、１，１０－デカメチレンジアミン、１，１１－ウンデカメチレンジアミン、１，１２－ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３－シクロヘキサンジアミン、１，４－シクロヘキサンジアミン、１，４－シクロヘキサンジメチルアミン、２－メチル－１，３－シクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミン等及びこれらの脂肪族、並びに脂環族一級ジアミンの炭化水素基を構造単位に有する脂肪族及び脂環族一級ジアミン等を例示できる。

　発泡粒子に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有割合は、５～４５質量％であり、２５～４５質量％が好ましく、２５～４０質量％がより好ましい。ポリイミド系樹脂の含有割合が上記下限値以上であれば、耐熱強度をより高め、難燃性をより高められる。ポリイミド系樹脂の含有割合が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。

［ポリイミド系樹脂の含有割合の測定方法］
　発泡粒子及び後述の発泡粒子成形体に含まれる熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有割合を把握することが必要である場合には、以下の方法でポリイミド系樹脂の含有割合を測定できる。例えば、発泡粒子及び発泡粒子成形体をスライスして薄片試料（例えば、０．２ｍｍ厚みの試料）を作製し、この試料に対してポリイミド系樹脂の含有割合の測定を実施すればよい。下記に、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂との混合樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有割合について、その測定方法を例示する。

　発泡粒子及び発泡粒子成形体から０．２ｍｍ厚みの試料を切り出し、これを測定試料とする。測定試料表面の赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ　ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ　ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計及びＴｈｅｒｍｏ　ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ　Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ^－１～６７５ｃｍ^－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器及びＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ^－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。

　得られた赤外吸収スペクトルのチャートから、Ｄ１４１０とＤ１７７８のピーク高さを求め、標準試料を用いて作成した検量線から得られた下記（ｐ）式よりポリイミド系樹脂の含有割合を算出する。
ポリイミド系樹脂の含有割合（質量％）＝１００－｛１．９８７×Ｒ^２＋１９．５８９×Ｒ＋２２．４４｝　・・・（ｐ）
Ｒ＝Ｄ１４１０／Ｄ１７７８

　Ｄ１４１０とは、ポリエステル系樹脂由来の波数１４１０ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度－ベースラインの吸光度）の最大値を意味する。ベースラインは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１４００ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１４２０ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１での最低吸収位置とを結ぶ直線である。
　また、Ｄ１７７８とは、ポリイミド系樹脂の波数１７７８ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１の領域の赤外吸収スペクトル曲線におけるベースラインとの吸光度差（測定された吸光度－ベースラインの吸光度）の最大値を意味する。ベースラインは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７６０ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１８００ｃｍ^－１±５ｃｍ^－１での最低吸収位置とを結ぶ直線である。
　なお、上記標準試料は、以下のようにして作製する。

〔標準試料の作製〕
　まず、表１に示した配合に従い、ポリエステル系樹脂（ＰＥＴ：遠東新世紀社（株）製、商品名「ＣＨ－６５３」）と、ポリイミド系樹脂（ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）系樹脂：ＳＡＢＩＣ　Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」）と、無水ピロメリット酸（ＰＭＤＡ）とを混合して、混合物を用意する。この混合物をラボプラストミル二軸押出機（（株）東洋精機製作所製、型式：２Ｄ１５Ｗ、口径１５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１７）に投入し、３５０℃で溶融混練して樹脂組成物とする。この樹脂組成物をラボプラストミル二軸押出機前端に取り付けたノズル金型（直径３．０ｍｍ）から押し出す。押し出した樹脂組成物を、直ちに冷却水槽で冷却する。そして、冷却されたストランド状の樹脂組成物を充分に水切りした後、ペレタイザーを用いて長さが約２ｍｍで、直径が約３ｍｍの小粒状に切断して標準試料（Ａ～Ｉ）を作製する。
　標準試料（Ａ～Ｉ）の組成を表１に示す。

〔検量線の作成〕
　なお、上記検量線は、以下のように作成する。
　前記標準試料（Ａ～Ｉ）の表面の赤外分光分析を下記条件にて実施し、赤外吸収スペクトルを得る。
・測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ　ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製「Ｎｉｃｏｌｅｔ　ｉＳ１０」フーリエ変換赤外分光光度計及びＴｈｅｒｍｏ　ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ（株）製一回反射型水平状ＡＴＲ　Ｓｍａｒｔ－ｉＴＲ。
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ－５（角度＝４２°）。
・測定法：一回反射型ＡＴＲ法。
・測定波数領域：４０００ｃｍ^－１～６７５ｃｍ^－１。
・測定深度の波数依存性：補正せず。
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器及びＫＢｒビームスプリッター。
・分解能：４ｃｍ^－１。
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）。
・測定回数：１０回。

　各測定において得られた赤外吸収スペクトルのチャートから、ポリイミド系樹脂の含有割合を求める時と同様にデータ処理を実施し、Ｄ１４１０とＤ１７７８のピーク高さを求め、吸光度比（Ｒ＝Ｄ１４１０／Ｄ１７７８）を算出する。各標準試料（Ａ～Ｉ）の吸光度比に対するポリエステル系樹脂の配合割合をプロットし、前記プロットにおける対数近似式を検量線とする。

　発泡粒子において、ポリエステル系樹脂：ポリイミド系樹脂で表される質量比は、５５：４５～９５：５が好ましく、６０：４０～８５：１５がより好ましく、６０：４０～７５：２５がさらに好ましい。

　発泡粒子に含まれる熱可塑性樹脂は、リサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂のいずれか一方にリサイクル原料を含んでいてもよく、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂の両方にリサイクル原料を含んでいてもよい。ポリエステル系樹脂の一部又は全部がポリエステル系樹脂のリサイクル原料であってもよく、ポリイミド系樹脂の一部又は全部がポリイミド系樹脂のリサイクル原料であってもよい。リサイクル原料は、例えば、次の原料等が挙げられる。
１）発泡粒子又は発泡粒子成形体等の発泡体を粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押し出し、これを冷却した後ペレタイズした回収ペレット。
２）ＰＥＴボトルを粉砕して得られるフレーク状の樹脂を押出機で再溶融させ、ノズル金型よりストランド状に押し出し、これを冷却した後ペレタイズした再生ＰＥＴ。

≪リン系難燃剤≫
　リン系難燃剤としては、リン酸塩系化合物、ポリリン酸系化合物、赤リン、有機リン酸エステル化合物、ホスファゼン化合物、ホスホン酸化合物、ホスフィン酸化合物、ホスフィンオキシド化合物、ホスホラン化合物、ホスホルアミド化合物等が挙げられる。
　リン酸塩系化合物としては、リン酸メラミン、リン酸グアニジン、リン酸アンモニウム、リン酸アミドアンモニウム、リン酸カルバメート等が挙げられる。ポリリン酸系化合物としては、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸グアニジン、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸アミドアンモニウム、ポリリン酸カルバメート等が挙げられる。
　リン系難燃剤は、低分子量の化合物、繰り返し単位を有するポリマー型の化合物等、様々なリン含有化合物を選択できる。これらのリン系難燃剤は、灰分と発泡剤との合計量を除いた質量に含まれる。このため、本発明において、リン系難燃剤を熱可塑性樹脂の一部として扱う。
　リン系難燃剤は、単独で樹脂組成物に配合されてもよいし、マスターバッチ（ＭＢ）として樹脂組成物に配合されてもよい。
　上述のリン系難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらリン系難燃剤は、本発明の効果を損なわない範囲において、ハロゲン系難燃剤、窒素系難燃剤、ケイ素系難燃剤、無機系難燃剤等のリン系難燃剤以外の他の難燃剤と併用してもよい。

　リン系難燃剤の含有量は、熱可塑性樹脂の総質量に対するリンの含有量（リン元素の含有量）として、０．１５～１．００質量％が好ましく、０．２５～０．９０質量％がより好ましく、０．２５～０．８０質量％がさらに好ましい。リンの含有量が上記下限値以上であれば、難燃性を高められる。リンの含有量が上記上限値以下であれば、成形性を高められる。

≪その他の樹脂≫
　発泡粒子は、熱硬化性樹脂を実質的に含まない。「実質的に含まない」とは、全く含まないか、発泡粒子の品質に影響しない程度に含むことをいう。発泡粒子に含まれる熱硬化性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５．０質量％以下が好ましく、２．０質量％以下がより好ましく、１．０質量％以下がさらに好ましく、０質量％が最も好ましい。

　熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑性樹脂）を含んでもよい。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂等が挙げられる。

　熱可塑性樹脂の総質量に対して、ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂の合計割合は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９８質量％以上がさらに好ましく、９９質量％以上が特に好ましい。ポリエステル系樹脂及びポリイミド系樹脂の合計割合が上記下限値以上であれば、発泡粒子の耐熱強度をより高められる。

＜発泡剤＞
　発泡剤としては、公知の発泡剤を用いることができる。発泡剤は、大きく分けると物理発泡剤と化学発泡剤とになる。その中では物理発泡剤を用いることが好ましい。物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル等のエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタン等のフロン、二酸化炭素、窒素等が挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素、窒素が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

　発泡剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１０～１２質量部が好ましい。

＜任意成分＞
　本実施形態の発泡粒子は、熱可塑性樹脂及び発泡剤以外のその他成分（任意成分）を含有してもよい。
　任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。

　架橋剤としては、例えば、無水ピロメリット酸等の酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物等が挙げられる。樹脂組成物に架橋剤を配合することで、発泡時の破泡が抑制され、連続気泡率をより低められる。
　架橋剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、例えば、０．０８０～０．８０質量部が好ましく、０．１５～０．５０質量部がより好ましく、０．２０～０．４５質量部がさらに好ましく、０．２５～０．４０質量部が特に好ましい。架橋剤の含有量が上記下限値以上であると、発泡粒子のＺ平均分子量Ｍｚをより高めて、成形性をより高められる。架橋剤の含有量が上記上限値以下であれば、型内発泡において、発泡粒子が良好に発泡し、かつ発泡粒子同士が良好に熱融着して、成形性をより高められる。

　気泡調整剤は、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等である。これらの気泡調整剤は、発泡粒子の独立気泡率を高め、発泡粒子を形成しやすい。
　気泡調整剤の含有量は熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．２０～５．０質量部が好ましい。

　安定剤は、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等である。
　安定剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１．０質量部以下が好ましい。

　紫外線吸収剤は、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等である。
　紫外線吸収剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１．０質量部以下が好ましい。

　酸化防止剤は、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等である。
　酸化防止剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、１．０質量部以下が好ましい。

　着色剤は、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、酸化亜鉛、沈降性シリカ、カドミウム赤等である。
　本実施形態の発泡粒子を食品用の容器に用いる場合には、上記の着色剤の中から衛生協議会登録品を選択することが好ましい。
　着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、２．０質量部以下が好ましい。

　結晶化促進剤は、例えば、ケイ酸塩、炭素、金属酸化物等である。ケイ酸塩としては、例えば、含水ケイ酸マグネシウムであるタルクが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、活性炭、グラファイト、グラフェン、コークス、メソポーラスカーボン、ガラス状炭素、ハードカーボン、ソフトカーボン等が挙げられ、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラックが挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
　結晶化促進剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、３．０質量部以下が好ましい。

　上述の任意成分は、それぞれ１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。発泡粒子に含まれる任意成分の総量は、発泡粒子の総質量に対して、０．１０～５．０質量部が好ましく、０．５０～３．０質量部がより好ましい。

＜物性＞
　発泡粒子は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。発泡粒子のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、発泡粒子成形体の耐熱強度が高まる。
　なお、「ガラス転移温度が単一」であるとは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０～３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇが単一であると認識できることをいう。発泡粒子におけるガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０～１３０℃が好ましく、８０～１２５℃がより好ましく、８０～１２０℃がさらに好ましく、８０～１００℃が特に好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、発泡粒子成形体の耐熱強度及び加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。
　発泡粒子におけるガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定で求められる。
　なお、発泡粒子におけるガラス転移温度Ｔｇは、発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇと同一視できる。

　発泡粒子における吸熱量と発熱量との差の絶対値（吸熱発熱差）は、３～３５Ｊ／ｇが好ましく、５～２５Ｊ／ｇがより好ましく、７～１５Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、発泡粒子成形体の耐熱強度及び加熱寸法安定性をより高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、優れた二次発泡性や熱融着性を発揮し、成形性や機械強度を高められる。
　吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。
　なお、発泡粒子における吸熱発熱差は、発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の吸熱発熱差と同一視できる。

　発泡粒子の大きさは、用途に応じて適宜選択され、発泡粒子の群の平均粒子径は、例えば、０．５０～５．０ｍｍとされる。
　発泡粒子の群の平均粒子径はＤ５０で表現される値である。
　具体的には、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．０ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．８０ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６６ｍｍ、４．７６ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ及び０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ　Ｚ８８０１－１：２００６）で試料約２５ｇを１０分間分級し、篩網上の試料重量を測定した。得られた結果から累積重量分布曲線を作成し、累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。

　発泡粒子の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１６％以下がさらに好ましい。発泡粒子の連続気泡率が上記上限値以下であると、発泡粒子の二次発泡性をより高め、成形性や機械強度をより高められる。発泡粒子の連続気泡率は、ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。

　発泡粒子の嵩密度は、例えば、０．０２７～０．６７５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０４５～０．４５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０６７５～０．２７ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。嵩密度が上記下限値以上であれば、発泡粒子成形体の緩衝力を高められる。嵩密度が上記上限値以下であると、発泡粒子成形体の機械強度を高められる。

　発泡粒子の嵩発泡倍率は、例えば、２～５０倍が好ましく、３～３０倍がより好ましく、５～２０倍がさらに好ましい。嵩発泡倍率が上記下限値以上であれば、体積当たりの樹脂量をより低減でき、緩衝力を高められる。嵩発泡倍率が上記上限値以下であると、機械強度を高められる。

　発泡粒子の平均気泡径は、例えば、５～５００μｍが好ましく、１０～４００μｍがより好ましく、２０～３００μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記下限値以上であれば、緩衝力を高められる。平均気泡径が上記上限値以下であると、機械強度を高められる。平均気泡径は、ＡＳＴＭ　Ｄ３５７６－７７の試験方法に準拠して測定できる。

　発泡粒子において、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における損失正接ｔａｎδが最大となる温度は、１２０～２３０℃が好ましく、１３０～２２５℃がより好ましく、１５０～２２０℃がさらに好ましい。損失正接ｔａｎδが最大となる温度が上記下限値以上であれば、発泡粒子成形体が軟化する温度が高くなり、発泡粒子成形体の耐熱強度をより高められる。損失正接ｔａｎδが最大となる温度が上記上限値以下であれば、発泡粒子成形体が軟化する温度が過度に高くなりすぎず、成形性をより高められる。発泡粒子の損失正接ｔａｎδが最大となる温度は、発泡粒子成形体を成形し、この発泡粒子成形体の固体粘弾性を測定することにより求められる。

　発泡粒子のＺ平均分子量Ｍｚは、２．５×１０^５～５．０×１０^５であり、２．９×１０^５～５．０×１０^５が好ましく、３．２×１０^５～５．０×１０^５がより好ましい。発泡粒子のＺ平均分子量Ｍｚが上記下限値以上であれば、発泡粒子の連続気泡率を抑制し、成形性を高められる。発泡粒子のＺ平均分子量Ｍｚが上記上限値以下であれば、型内発泡成形において、発泡粒子が良好に発泡し、かつ発泡粒子同士が良好に熱融着して、成形性を高められる。

　発泡粒子の数平均分子量Ｍｎは、０．１０×１０^５～０．３０×１０^５が好ましく、０．１５×１０^５～０．２５×１０^５がより好ましく、０．１８×１０^５～０．２３×１０^５がさらに好ましい。
　発泡粒子の数平均分子量Ｍｎが上記下限値以上であると、耐衝撃性を高められる。発泡粒子の数平均分子量Ｍｎが上記上限値以下であると、成形性をさらに高められる。

　発泡粒子の質量平均分子量Ｍｗは、０．５０×１０^５～２．０×１０^５が好ましく、０．７０×１０^５～１．５×１０^５がより好ましく、０．８０×１０^５～１．２×１０^５がさらに好ましい。
　発泡粒子の質量平均分子量Ｍｗが上記下限値以上であると、耐衝撃性を高められる。発泡粒子の質量平均分子量Ｍｗが上記上限値以下であると、成形性をさらに高められる。

　Ｍｗ／Ｍｎで表される発泡粒子の分子量分布は、例えば、３．０～７．０が好ましく、３．５～６．５がより好ましく、４．０～６．０がさらに好ましい。発泡粒子の分子量分布が上記下限値以上であると、耐衝撃性をより高められる。発泡粒子の分子量分布が上記上限値以下であれば、成形性をより高められる。

　発泡粒子の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、後述する原料ポリエステル系樹脂及び原料ポリイミド系樹脂の種類、量、並びに架橋剤の種類、量等の組み合わせにより調節される。
　なお、発泡粒子における数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚと同一視できる。

［数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚの測定方法］
　数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、以下の方法で測定できる。
　測定対象から試料５ｍｇを取り、これにヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）０．５ｍＬ、クロロホルム０．５ｍＬの順に追加して軽く手動で振とうする。これを浸漬時間６±１．０ｈｒで放置する。試料が完全に溶解したことを確認後に、クロロホルムで希釈して１０ｍＬとし、これを軽く手動で振とうして、混合する。その後、ジーエルサイエンス（株）製の非水系０．４５μｍのクロマトディスク、又は（株）島津ジーエルシー製の非水系０．４５μｍシリンジフィルターにて濾過して、測定試料とする。測定試料を次の測定条件にて、クロマトグラフで測定し、予め作成しておいた標準ポリスチレン検量線から試料の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚを求める。

〔測定装置〕
・測定装置＝東ソー（株）製、「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ　ＥｃｏＳＥＣ」、ゲル浸透クロマトグラフ（ＲＩ検出器・ＵＶ検出器内蔵）。
〔ＧＰＣ測定条件〕
・カラム
〈サンプル側〉
　ガードカラム＝東ソー（株）製　ＴＳＫ　ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ　ＨＸＬ－Ｈ（６．０ｍｍ×４．０ｃｍ）×１本。
　測定カラム＝東ソー（株）製　ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＸＬ（７．８ｍｍＩ．Ｄ．×３０ｃｍ）×２本直列。
〈リファレンス側〉
　抵抗管（内径０．１ｍｍ×２ｍ）×２本直列。
　カラム温度＝４０℃。
　移動相＝クロロホルム。
〈移動相流量〉
　サンプル側ポンプ＝１．０ｍＬ／分。
　リファレンス側ポンプ＝０．５ｍＬ／分。
　検出器＝ＵＶ検出器（２５４ｎｍ）。
　注入量＝１５μＬ。
　測定時間＝２５分。
　サンプリングピッチ＝５００ｍ秒。

〔検量線用標準ポリスチレン試料〕
　検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製の製品名「ＳＴＡＮＤＡＲＤ　ＳＭ－１０５」及び「ＳＴＡＮＤＡＲＤ　ＳＨ－７５」から、質量平均分子量Ｍｗが５，６２０，０００、３，１２０，０００、１，２５０，０００、４４２，０００、１５１，０００、５３，５００、１７，０００、７，６６０、２，９００、１，３２０のものを用いた。
　上記検量線用標準ポリスチレンをＡ（５，６２０，０００、１，２５０，０００、１５１，０００、１７，０００、２，９００）及びＢ（３，１２０，０００、４４２，０００、５３，５００、７，６６０、１，３２０）にグループ分けした。Ａを秤量（２ｍｇ、３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。Ｂを秤量（３ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ、４ｍｇ）した後、クロロホルム３０ｍＬに溶解する。　標準ポリスチレン検量線は、作製した各Ａ及びＢ溶解液を５０μＬ注入して測定後に得られた保持時間から較正曲線（三次式）を作成することにより得る。その検量線を用いて数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚを算出する。

　発泡粒子の結晶化度は、３．０～１０％が好ましく、３．０～９．０％がより好ましく、３．０～７．０％がさらに好ましい。発泡粒子の結晶化度が上記下限値以上であると、耐熱性がより高まる。発泡粒子の結晶化度が上記上限値以下であると、型内発泡成形の際に良好に二次発泡し、発泡粒子同士がより強固に熱融着して、発泡粒子成形体の機械強度をより高められる。結晶化度は、架橋剤の種類、添加量、発泡粒子の製造時の温度等の組み合わせにより調節できる。

＜製造方法＞
　本発明の発泡粒子の製造方法としては、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む樹脂組成物を押し出し、発泡して、発泡粒子を得る方法、熱可塑性樹脂を押し出して樹脂粒子を得、得られた樹脂粒子に発泡剤を含侵させて発泡性粒子とし、発泡性粒子を加熱して発泡粒子とする方法が挙げられる。
　より具体的な発泡粒子の製造方法としては、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して発泡させ、押し出して発泡させると同時に切断し、切断された発泡した球状の粒子を水中に投じて冷却して、発泡粒子を得る方法。
２）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して発泡させて冷却し、押し出して発泡させて冷却すると同時に切断し、切断された発泡した球状の発泡粒子を得る方法。
３）熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の樹脂組成物を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
４）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から空中に押し出して、押し出すと同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を水中に投じて冷却して樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
５）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔から水中に押し出して冷却し、押し出して冷却すると同時に切断し、切断された球状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。
６）熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混錬し、溶融状態の熱可塑性樹脂を押出機先端に設けたダイの孔からストランド状に押し出し、押し出した後に水中に導き冷却し、冷却した後に所定の長さ毎に切断して柱状の樹脂粒子を得て、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得て、発泡性粒子を加熱して発泡粒子を得る方法。

　以下、樹脂組成物を空中に押し出して発泡させ、これを切断して球状の粒子を水中に投じて冷却する方法について、より詳細に説明する。

　本発明の発泡粒子の製造に用いられる押出機を説明する。
　図４の発泡粒子製造装置１０は、押出機（不図示）と、押出機の先端に設けられたノズル金型１とを有する。ノズル金型１の先端には、回転軸２が接続されている。回転軸２は、後述する冷却部材４を構成する冷却ドラム４１の前部４１ａを貫通してモータ等の駆動部材３に連結されている。
　ノズル金型１の前端面１ａには、ノズルの出口部１１が複数個、回転軸２を中心とした同一仮想円Ａ上に等間隔に形成されている（図５参照）。

　ノズル金型１のノズルの数（即ち、出口部１１の数）は、２～８０個が好ましい。ノズル数が１個の場合、発泡粒子の製造効率が低下することがある。８０個より多い場合、互いに隣接するノズルから押出発泡される押出発泡体同士が接触して合着することがある。また、押出発泡体を切断して得られる発泡粒子同士が合着することがある。ノズルの数は、５～６０個がより好ましく、８～５０個が特に好ましい。
　ノズル金型１におけるノズルの出口部１１の直径（開口径）は、０．２０～２．０ｍｍが好ましい。出口部１１の開口径が０．２０ｍｍ未満の場合、押出圧力が高くなりすぎて押出発泡が困難となることがある。出口部１１の開口径が２．０ｍｍより大きい場合、発泡粒子の径が大きくなって金型への充填効率が低下することがある。出口部１１の開口径は、０．３０～１．６ｍｍがより好ましく、０．４０～１．２ｍｍが特に好ましい。
　ノズル金型１のランド部の長さは、ノズル金型１のノズルにおける出口部１１の開口径の４～３０倍が好ましい。長さが４倍未満の場合、フラクチャーが発生して安定的に押出発泡できないことがある。３０倍より大きい場合、ノズル金型１に大きな圧力が加わり過ぎて押出発泡できない場合がある。ランド部の長さは、５～２０倍がより好ましい。

　ノズル金型１の前端面１ａにおけるノズルの出口部１１で囲まれた部分には、回転軸２が前方に向かって突出した状態に配設されている。
　回転軸２の後端部の外周面には一枚又は複数枚の回転刃５が一体的に設けられており、全ての回転刃５は、その回転時には、前端面１ａに常時、接触した状態となる。なお、回転軸２に複数枚の回転刃５が一体的に設けられている場合には、複数枚の回転刃５は回転軸２の周方向に等間隔毎に配列されている。また、図５では、一例として、四個の回転刃５を回転軸２の外周面に一体的に設けた場合を示している。
　回転軸２が回転することによって回転刃５は、前端面１ａに常時、接触しながら、ノズルの出口部１１が形成されている仮想円Ａ上を移動し、ノズルの出口部１１から押し出された押出発泡体を順次、連続的に切断可能に構成されている。
　発泡粒子製造装置１０は、ノズル金型１の少なくとも前端面１ａと、回転軸２とを包囲する冷却部材４が配設されている。冷却部材４は、ノズル金型１よりも大径な正面円形状の前部４１ａと、この前部４１ａの外周縁から後方に向かって延設された円筒状の周壁部４１ｂとを有する有底円筒状の冷却ドラム４１とを備えている。

　周壁部４１ｂにおけるノズル金型１の外面に対向する領域には、冷却液４２を供給するための供給口４１ｃが形成されている。供給口４１ｃは、周壁部４１ｂを貫通している。周壁部４１ｂの外面で、供給口４１ｃには、冷却液４２を冷却ドラム４１内に供給するための供給管４１ｄが接続されている。
　冷却液４２は、供給管４１ｄを通じて、冷却ドラム４１の周壁部４１ｂの内周面に沿って斜め前方に向かって供給されるように構成されている。

　周壁部４１ｂの前端部下面には、排出口４１ｅが形成されている。排出口４１ｅは、周壁部４１ｂを貫通している。周壁部４１ｂの外面で、排出口４１ｅには、排出管４１ｆが接続されている。
　押出機としては、従来から汎用されている押出機であれば、特に限定されず、例えば、単軸押出機、二軸押出機、複数の押出機を連結させたタンデム型の押出機が挙げられる。

　発泡粒子製造装置１０を用いた発泡粒子の製造方法を説明する。
　供給口４１ｃを介して、冷却液４２を供給管４１ｄから冷却ドラム４１内に供給する。供給された冷却液４２は、供給される際の流速に伴う遠心力によって、周壁部４１ｂの内周面に沿って螺旋状を描くように前方（前部４１ａ方向）に向かって進む。冷却液４２は、周壁部４１ｂの内周面に沿って進行中に、徐々に進行方向に直交する方向（即ち、周壁部４１ｂの周方向）に広がる。周壁部４１ｂの周方向に広がった冷却液４２は、供給口４１ｃより前方の周壁部４１ｂの内周面を全面的に被覆する。

　冷却液４２としては、発泡粒子を冷却できれば、特に限定されず、例えば、水、アルコール等が挙げられるが、使用後の処理を考慮すると、水が好ましい。
　冷却液４２の温度は、１０～４０℃が好ましい。冷却液の温度が１０℃以上であれば、冷却ドラム４１の近傍に位置するノズル金型１が過度に冷却されることなく、樹脂組成物をより円滑に出口部１１から押し出せる。冷却液の温度が４０℃以下であれば、粒子状切断物の冷却をより速やかに行える。

　樹脂組成物に配合されるポリエステル系樹脂（原料ポリエステル系樹脂）のガラス転移温度Ｔｇは、５０～１００℃が好ましく、６０～９０℃がより好ましく、７０～８５℃がさらに好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。なお、「成形性」は、例えば、発泡粒子を金型のキャビティに充填し、これを加熱して二次発泡させた際に、所望の形状に近づけられることであり、所望の形状に近づくほど、成形性は「良好」である。

　原料ポリエステル系樹脂の融点は、２３０～２７０℃が好ましく、２４０～２６０℃がより好ましく、２４５～２５５℃がさらに好ましい。融点が上記下限値以上であれば、耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。融点が上記上限値以下であれば、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。

　原料ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、０．５０～１．５が好ましく、０．６０～１．３がより好ましく、０．７０～１．２がさらに好ましい。ＩＶ値が上記下限値以上であれば、発泡時の破泡が抑制されて連続気泡率をより低められる。ＩＶ値が上記上限値以下であれば、密度をより低くし、発泡粒子成形体の表面をより平滑にして、外観の美麗さを高められる。
　ＩＶ値は、ＪＩＳ　Ｋ７３６７－５（２０００）の方法で測定できる。

　原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎは、０．０５０×１０^５～０．４０×１０^５が好ましく、０．１０×１０^５～０．３５×１０^５がより好ましく、０．１５×１０^５～０．３０×１０^５がさらに好ましい。
　原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎが上記下限値以上であると、耐衝撃性を高められる。原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎが上記上限値以下であると、耐熱性をさらに高められる。

　原料ポリエステル系樹脂の質量平均分子量Ｍｗは、０．３０×１０^５～１．３×１０^５が好ましく、０．４０×１０^５～１．２×１０^５がより好ましく、０．５０×１０^５～１．２×１０^５がさらに好ましい。
　原料ポリエステル系樹脂の質量平均分子量Ｍｗが上記範囲内であると、耐衝撃性をさらに高められる。

　原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、０．２０×１０^５～２．５×１０^５が好ましく、０．３０×１０^５～２．０×１０^５がより好ましく、０．９０×１０^５～１．８×１０^５がさらに好ましい。
　原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚが上記下限値以上であると、耐熱性を高められる。原料ポリエステル系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚが上記上限値以下であると、成形性を高められる。

　Ｍｗ／Ｍｎで表される原料ポリエステル系樹脂の分子量分布は、１．５～５．０が好ましく、２．０～４．０がより好ましく、２．５～３．５がさらに好ましい。
　原料ポリエステル系樹脂のＭｗ／Ｍｎが上記範囲内であると、成形性をより高められる。
　原料ポリエステル系樹脂の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、発泡粒子の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚと同様の方法で測定できる。

　樹脂組成物に配合されるポリイミド系樹脂（原料ポリイミド系樹脂）のガラス転移温度Ｔｇは、１９０～２４０℃が好ましく、２００～２３０℃がより好ましく、２１０～２２０℃がさらに好ましい。原料ポリイミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇが上記下限値以上であると、耐熱強度、耐熱性をより高められる。原料ポリイミド系樹脂のガラス転移温度Ｔｇが上記上限値以下であると、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。

　原料ポリイミド系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、３．０～３０ｇ／１０分が好ましく、５．０～２５ｇ／１０分がより好ましく、７．０～２０ｇ／１０分がさらに好ましい。原料ポリイミド系樹脂のＭＦＲが上記下限値以上であると、成形サイクルを短くして生産性を高め、成形性を高められる。ＭＦＲが上記上限値以下であると、耐熱強度、耐熱性をより高められる。

　原料ポリイミド系樹脂の数平均分子量Ｍｎは、０．１０×１０^５～０．５０×１０^５が好ましく、０．１５×１０^５～０．３０×１０^５がより好ましく、０．２０×１０^５～０．２５×１０^５がさらに好ましい。原料ポリイミド系樹脂の数平均分子量Ｍｎが上記下限値以上であると耐衝撃性をより高められる。原料ポリイミド系樹脂の平均分子量Ｍｎが上記上限値以下であると成形性をより高められる。

　原料ポリイミド系樹脂の質量平均分子量Ｍｗは、０．２０×１０^５～０．８０×１０^５が好ましく、０．３０×１０^５～０．７０×１０^５がより好ましく、０．４０×１０^５～０．６０×１０^５がさらに好ましい。原料ポリイミド系樹脂の質量平均分子量Ｍｗが上記下限値以上であると耐衝撃性をより高められる。原料ポリイミド系樹脂の質量平均分子量Ｍｗが上記上限値以下であると成形性をより高められる。

　原料ポリイミド系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚは、０．４０×１０^５～１．２×１０^５が好ましく、０．５０×１０^５～１．０×１０^５がより好ましく、０．６０×１０^５～０．９０×１０^５がさらに好ましい。
　原料ポリイミド系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚが上記下限値以上であると、耐熱性を高められる。原料ポリイミド系樹脂のＺ平均分子量Ｍｚが上記上限値以下であると、成形性を高められる。

　Ｍｗ／Ｍｎで表される原料ポリイミド系樹脂の分子量分布は、１．０～３．０が好ましく、１．５～２．５がより好ましく、２．０～２．５がさらに好ましい。
　原料ポリイミド系樹脂のＭｗ／Ｍｎが上記範囲内であると、成形性をより高められる。原料ポリイミド系樹脂の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、発泡粒子の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚと同様の方法で測定できる。

　これらの樹脂組成物を、回転刃５を回転させつつ、ノズルの出口部１１から押し出す。樹脂組成物は、ノズル金型１から押出発泡された押出発泡体となり、かつ回転刃５で切断されて、粒子状切断物となる。全ての回転刃５は前端面１ａに常時、接触しながら回転しており、ノズル金型１から押出発泡された押出発泡体は、回転刃５と、ノズルの出口部１１端縁との間に生じる剪断応力によって、一定の時間間隔で大気中において切断されて粒子状切断物となる。この時、押出発泡体の冷却が過度とならない範囲内において、押出発泡体に水を霧状に吹き付けてもよい。

　ノズル金型１のノズル内においては、樹脂組成物が発泡しないようにしている。樹脂組成物は、ノズルの出口部１１から吐出された直後は、未だに発泡しておらず、吐出されてから僅かな時間が経過した後に発泡を始める。従って、押出発泡体は、ノズルの出口部１１から吐出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続し、未発泡部に先んじて押し出された発泡途上の発泡部とからなる。
　ノズルの出口部１１から吐出されてから発泡を開始するまでの間、未発泡部はその状態を維持する。この未発泡部が維持される時間は、ノズルの出口部１１における樹脂圧力や、発泡剤量等によって調整できる。ノズルの出口部１１における樹脂圧力が高いと、樹脂組成物は、ノズル金型１から押し出されてから直ぐに発泡することはなく、未発泡の状態を維持する。ノズルの出口部１１における熱可塑性樹脂の吐出圧力の調整は、ノズルの出口部１１の開口径、押出量、樹脂組成物の溶融粘度及び溶融張力によって調整できる。加えて、発泡剤量を適正な量に調整することによって、ノズル金型１の内部において熱可塑性樹脂組成物が発泡することを防止し、未発泡部を確実に形成できる。
　全ての回転刃５は前端面１ａに常時、接触した状態で押出発泡体を切断していることから、押出発泡体は、ノズルの出口部１１から吐出された直後の未発泡部において切断された粒子状切断物となる。

　回転刃５の回転数は２０００～１００００ｒｐｍが好ましく、２０００～９０００ｒｐｍがより好ましく、２０００～８０００ｒｐｍが特に好ましい。回転数が上記下限値以上であれば、押出発泡体を回転刃５によってより確実に切断して、合着を防止し、発泡粒子をより均一な形状にできる。回転数が上記上限値以下であれば、後述する冷却液４２に達するまでの時間が充分に確保されて嵩発泡倍率をより高められる。

　図６に示すように、回転刃５によって切断された粒子状切断物Ｐは、回転刃５による切断応力によって切断と同時に冷却ドラム４１の内壁に向かって飛散され、周壁部４１ｂの内周面を被覆する冷却液４２に衝突する。粒子状切断物は、冷却液４２に衝突するまでの間も発泡をし続け、粒子状切断物は発泡によって略球状に成長する。このため、得られる発泡粒子は略球状である。この際、粒子状切断物Ｐは、冷却液４２の表面に対して斜交し、かつ冷却液４２の流れ方向Ｘの上流から下流に向かって、冷却液４２に衝突することが好ましい（図６参照）。粒子状切断物を冷却液４２に衝突させるときに、粒子状切断物Ｐを冷却液４２の流れを追う方向から冷却液４２に衝突することで、粒子状切断物Ｐは冷却液４２の表面に弾かれることなく、粒子状切断物Ｐは、冷却液４２内に円滑に、かつ確実に進入して、冷却液４２によって冷却されて、発泡粒子となる。

　本実施形態によれば、押出発泡体を回転刃５によって切断した後に、粒子状切断物を直ちに冷却液４２によって冷却していることから、粒子状切断物が過度に発泡するのを防止して、所望する嵩発泡倍率の発泡粒子を得られる。
　加えて、粒子状切断物は、押出発泡体の切断後に直ちに冷却されるため、発泡粒子の結晶化度の上昇が抑制されている。このため、発泡粒子は、優れた二次発泡性や熱融着性を発揮し、得られる発泡粒子成形体は優れた機械強度を有している。さらに、型内発泡成形時に発泡粒子成形体の結晶化度を上昇させることで、加熱寸法安定性をより高められる。

　冷却液４２で冷却された発泡粒子は、冷却液４２と共に、排出口４１ｅを介して排出管４１ｆに流入し、冷却ドラム４１外に排出される。排出された発泡粒子は、冷却液４２から分離され、必要に応じて乾燥される。発泡粒子と冷却液４２との分離方法としては、例えば、篩を通す等、従来公知の固液分離方法が挙げられる。

（熱可塑性樹脂発泡粒子成形体）
　本実施形態の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（発泡粒子成形体）は、発泡粒子を発泡し、互いに融着させたものである。発泡粒子成形体としては、自動車、鉄道車両、航空機、又は船舶等の輸送機器の部品、電気製品の緩衝材や筐体、搬送容器、梱包材、構造部材、断熱材等が挙げられる。自動車の部品としては、例えば、バッテリーケース、バッテリートレー、エンジン付近に用いられる部材、外装材、断熱材等が挙げられる。鉄道車両の部材としては、例えば、シート芯材、外装材、断熱材等が挙げられる。

　発泡粒子成形体の大きさは、特に限定されず、用途を勘案して適宜決定される。

　発泡粒子成形体の熱可塑性樹脂に対するポリエステル系樹脂の含有割合は、発泡粒子の熱可塑性樹脂に対するポリエステル系樹脂の含有割合と同様である。
　発泡粒子成形体の熱可塑性樹脂に対するポリイミド系樹脂の含有割合は、発泡粒子の熱可塑性樹脂に対するポリイミド系樹脂の含有割合と同様である。

　発泡粒子成形体中のポリイミド系樹脂の含有割合は、発泡粒子成形体の表面から厚さ方向に直交する方向（平面方向）に沿って任意の厚さ（例えば０．２ｍｍ）にスライスし、これを測定試料として、発泡粒子中のポリイミド系樹脂の含有割合と同様の方法で測定できる。

　発泡粒子成形体は、単一のガラス転移温度Ｔｇを示す。ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とが相溶することで、単一のガラス転移温度Ｔｇとなる。発泡粒子成形体のガラス転移温度Ｔｇが単一であることで、ポリエステル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも高いガラス転移温度Ｔｇとなり、発泡粒子成形体の耐熱強度が高まる。
　発泡粒子成形体のガラス転移温度Ｔｇは、例えば、８０～１３０℃が好ましく、８０～１２５℃がより好ましく、８０～１２０℃がさらに好ましく、８０～１００℃が特に好ましい。Ｔｇが上記下限値以上であれば、発泡粒子成形体の耐熱強度、加熱寸法安定性をより高められる。Ｔｇが上記上限値以下であれば、成形性が向上し、外観が美麗に仕上がる。

　発泡粒子成形体の吸熱発熱差は、３．０～３５Ｊ／ｇが好ましく、１０～３０Ｊ／ｇがより好ましく、１５～２８Ｊ／ｇがさらに好ましい。吸熱発熱差が上記下限値以上であれば、結晶化度が高まり、発泡粒子成形体の加熱寸法安定性を高められる。吸熱発熱差が上記上限値以下であれば、結晶化度が高まりすぎず、発泡粒子成形体の耐衝撃性を高められる。吸熱発熱差は、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定によって求められ吸熱量と発熱量との差である。

　発泡粒子成形体のＺ平均分子量Ｍｚは、２．５×１０^５～５．０×１０^５であり、２．９×１０^５～５．０×１０^５が好ましく、３．２×１０^５～５．０×１０^５がより好ましい。
　発泡粒子成形体のＺ平均分子量Ｍｚが上記下限値以上であれば、連続気泡率をより低減して、成形性を高められる。発泡粒子成形体のＺ平均分子量Ｍｚが上記上限値以下であれば、発泡倍率をより高められ、かつ発泡粒子同士が良好に熱融着して、成形性を高められる。

　発泡粒子成形体の数平均分子量Ｍｎは、０．１０×１０^５～０．３０×１０^５が好ましく、０．１５×１０^５～０．２５×１０^５がより好ましく、０．１８×１０^５～０．２３×１０^５がさらに好ましい。
　発泡粒子成形体の数平均分子量Ｍｎが上記下限値以上であると、耐衝撃性を高められる。発泡粒子成形体の数平均分子量Ｍｎが上記上限値以下であると、成形性をさらに高められる。

　発泡粒子成形体の質量平均分子量Ｍｗは、０．５０×１０^５～２．０×１０^５が好ましく、０．７０×１０^５～１．５×１０^５がより好ましく、０．８０×１０^５～１．２×１０^５がさらに好ましい。
　発泡粒子成形体の質量平均分子量Ｍｗが上記下限値以上であると、耐衝撃性を高められる。発泡粒子成形体の質量平均分子量Ｍｗが上記上限値以下であると、成形性をさらに高められる。

　発泡粒子成形体の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、発泡粒子の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚと同様の方法で測定できる。
　発泡粒子成形体の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、原料ポリエステル系樹脂及び原料ポリイミド系樹脂の種類、量、並びに架橋剤の種類、量等の組み合わせにより調節される。
　なお、発泡粒子成形体における数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚは、発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂の数平均分子量Ｍｎ、質量平均分子量Ｍｗ及びＺ平均分子量Ｍｚと同一視できる。

　発泡粒子成形体において、加熱速度５℃／分、周波数１Ｈｚでの固体粘弾性測定における損失正接ｔａｎδが最大となる温度は、１２０～２３０℃が好ましく、１３０～２２５℃がより好ましく、１５０～２２０℃がさらに好ましい。損失正接ｔａｎδが最大となる温度が上記下限値以上であれば、発泡粒子成形体が軟化する温度が高くなり、発泡粒子成形体の耐熱強度をより高められる。損失正接ｔａｎδが最大となる温度が上記上限値以下であれば、発泡粒子成形体が軟化する温度が過度に高くなりすぎず、成形性をより高められる。

　発泡粒子成形体の連続気泡率は、例えば、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましく、１６％以下がさらに好ましい。発泡粒子成形体の連続気泡率が上記上限値以下であると、発泡粒子成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡粒子成形体の連続気泡率は、ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により求められる。

　発泡粒子成形体の見掛け密度は、例えば、０．０２７～０．６７５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０４５～０．４５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０６７５～０．２７ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記下限値以上であると、発泡粒子成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記上限値以下であると、発泡粒子成形体をより軽量にできる。

　発泡粒子成形体の発泡倍率は、例えば、２～５０倍が好ましく、３～３０倍がより好ましく、５～２０倍がさらに好ましい。発泡粒子成形体の発泡倍率が上記下限値以上であると、発泡粒子成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡粒子成形体の発泡倍率が上記上限値以下であると、発泡粒子成形体の機械強度をより高められる。

　発泡粒子成形体の平均気泡径は、例えば、５．０～５００μｍが好ましく、１０～４００μｍがより好ましく、２０～３００μｍがさらに好ましい。発泡粒子成形体の平均気泡径が上記下限値以上であると、発泡粒子成形体の耐衝撃性をより高められる。発泡粒子成形体の平均気泡径が上記上限値以下であると、発泡粒子成形体の表面平滑性をより高められる。
　発泡粒子成形体の平均気泡径は、ＡＳＴＭ　Ｄ２８４２－６９に記載の方法に準拠して測定できる。

　発泡粒子成形体において、ＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠して測定される難燃性（ＵＬ９４規格の難燃グレード）は、Ｖ－２以上が好ましく、Ｖ－１以上がより好ましく、Ｖ－０がさらに好ましい。
　発泡粒子成形体の難燃グレードは、ポリイミド系樹脂の含有量、リン系難燃剤の含有量等により調節できる。
　例えば、熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有量を２５質量％以上とすることで、難燃性をより高めて、Ｖ－１以上をより確実に達成できる。
　なお、ＵＬ９４規格の難燃グレードは、Ｖ－２、Ｖ－１、Ｖ－０の順に難燃性が高くなる。
　また、ＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）としては、細貝亜樹他、「火災安全性評価を目的とした材料燃焼性試験」、日本燃焼学会誌、第５６巻１７５号、２０１４年、４７～５８頁に記載された方法等が挙げられる。

＜製造方法＞
　発泡粒子を用いた発泡粒子成形体は、従来公知の製造方法で製造できる。
　発泡粒子成形体の製造方法としては、例えば、次の方法等が挙げられる。
１）発泡粒子（嵩発泡倍率：２～５０倍）を成形型内に充填し、これを加熱して、発泡粒子を二次発泡させて二次発泡粒子としつつ融着して、型内発泡成形により、発泡粒子成形体（発泡倍率：２～５０倍）とする（加熱成形工程）方法。
２）発泡粒子を加熱して任意の嵩発泡倍率に発泡させた予備発泡粒子（嵩発泡倍率：２～５０倍）とし（予備発泡工程）、予備発泡粒子を成形型内に充填し、これを加熱して、予備発泡粒子を二次発泡させて二次発泡粒子としつつ融着して、型内発泡成形により発泡粒子成形体（発泡倍率：２～５０倍）とする（加熱成形工程）方法。

　二次発泡させる方法としては、例えば、金型のキャビティ内を水蒸気で加熱する方法が挙げられる。
　二次発泡させる温度は、例えば、１００～１８０℃が好ましい。
　二次発泡させる時間（即ち、金型に蒸気を供給する時間）は、５～１２０秒間が好ましい。
　なお、二次発泡においては、雌型側からキャビティ内に水蒸気を供給してもよいし、雄型側からキャビティ内に水蒸気を供給してもよいし、これらを交互に行ってもよい。
　さらに、発泡粒子に不活性ガス又は空気（以下、不活性ガス等と称する）を含浸させて、発泡粒子の二次発泡力を向上させてもよい（内圧付与工程）。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。
　発泡粒子に不活性ガス等を含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス等雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガス等を含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガス等が含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス等雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、ゲージ圧（大気圧基準）０．１～２ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分～２４時間に亘って放置してもよい。

　加熱成形工程に次いで、金型内の発泡粒子成形体をさらに加熱することで、熱可塑性樹脂の結晶化度を高めてもよい（保熱工程）。

＜熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の用途＞
本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、例えば、オートバイ、電動自転車、自動車の電装部品、自動車用耐熱部品に好適である。中でも精密成形が必要とされるハードディスクの内部部品、オートバイ、電動自転車、自動車の電装部品として好適に使用される。

　オートバイ、電動自転車、自動車の電装部品としては、例えば電池ケースやバッテリーケースが挙げられる。

自動車用耐熱部品としては、例えば、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンショメーターベース、排気ガスバルブ等の各種バルブ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパット磨耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンべイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビュター、スタータースィッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウウォッシャーノズル、エアコンパネルスィッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターローター、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、点火装置ケース等の部品、ホイールキャップ、ランプソケット、ランプハウジング、ランプエクステンション、ランプリフレクター等が好適である。

（発泡樹脂複合体）
　発泡樹脂複合体は、本発明の発泡粒子成形体と、発泡粒子成形体の表面の少なくとも一部に設けられた繊維強化樹脂層（表皮材）とを有する。
　発泡樹脂複合体は、耐熱性及び機械強度に優れており、輸送機器構成用部材として広範囲に用いることができる。加えて、発泡樹脂複合体は、建築資材、風車翼、ロボットアーム、電気製品の筐体、ヘルメット用緩衝材、農産箱、保温保冷容器等の輸送容器、産業用ヘリコプターのローターブレード、部品梱包材としても好適に用いることができる。
　輸送機器構成部材としては、自動車、鉄道車両、航空機、又は船舶等の輸送機器の本体を構成する構造部材が挙げられる。自動車の本体を構成する構造部材としては、例えば、ドアパネル、ドアインナー、バンパー、フェンダー、フェンダーサポート、エンジンカバー、ルーフパネル、トランクリッド、フロアパネル、センタートンネル、クラッシュボックス、カウル等が挙げられる。例えば、従来、鋼板で作製されていたドアパネルに樹脂複合体を用いると、鋼板製ドアパネルと略同一の剛性を有し、かつ大幅に軽量化できるため、自動車の軽量化を図れる。鉄道車両の本体を構成する構造部材としては、バックシェル、テーブル、レッグレスト、壁面パネル、フロアパネル等が挙げられる。

　例えば、図７の発泡樹脂複合体１００は、平板状の発泡粒子成形体（発泡層）１０２と、発泡粒子成形体１０２の両面に設けられた繊維強化樹脂層１０４とを有する。

　発泡層１０２は、上述した本発明の発泡粒子成形体である。
　繊維強化樹脂層１０４を構成している繊維としては、特に限定されず、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、金属繊維等が挙げられる。この内、優れた機械強度及び耐熱性を有していることから、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。
　繊維の形態としては、特に限定されず、例えば、織物、編物、不織布、繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）をポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の合成樹脂糸又はガラス繊維糸等のステッチ糸で結束（縫合）してなる面材等が挙げられる。織物の織り方としては、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。
　繊維は、（１）織物、編物若しくは不織布同士又はこれらを任意の組み合わせで複数枚、積層してなる多層面材、（２）繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）をポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の合成樹脂糸又はガラス繊維糸等のステッチ糸で結束（縫合）してなる複数枚の面材を繊維束の繊維方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた面材どうしをポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の合成樹脂糸又はガラス繊維糸等のステッチ糸で一体化（縫合）してなる多層面材であってもよい。

　繊維強化樹脂層１０４に含まれる樹脂としては、未硬化の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂を予備重合した樹脂等が挙げられる。耐熱性、弾性率及び耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂には、硬化剤、硬化促進剤等の添加剤が含有されていてもよい。なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。
　繊維強化樹脂層１０４の樹脂の含有量は、繊維強化樹脂層１０４の総質量に対して、２０～７０質量％が好ましく、３０～６０質量％がより好ましい。樹脂の含有量が上記下限値以上であれば、繊維同士の結合がより高まり、得られる発泡樹脂複合体の機械強度がより高まる。樹脂の含有量が上記上限値以下であれば、繊維間に存在する樹脂の量が多くなりすぎず、繊維強化樹脂層１０４の機械強度がより高まり、得られる発泡樹脂複合体の機械強度がより高まる。

　繊維に樹脂を含浸させる方法としては、特に限定されず、例えば、（１）繊維を樹脂中に浸漬する方法、（２）繊維に樹脂を塗布する方法等が挙げられる。

　本実施形態において、発泡粒子成形体の両面に位置する繊維強化樹脂層の素材は、互いに同じでもよいし、異なってもよい。

　繊維強化樹脂層１０４の厚さは、例えば、０．１０～５．０ｍｍが好ましく、０．３０～３．０ｍｍがより好ましい。繊維強化樹脂層１０４の厚さが上記下限値以上であれば、発泡樹脂複合体１００の機械強度をより高められる。繊維強化樹脂層１０４の厚さが上記上限値以下であれば、発泡樹脂複合体１００のさらなる軽量化を図れる。
　本実施形態において、発泡粒子成形体１０２の両面に位置する繊維強化樹脂層１０４の厚さは、互いに同じでもよいし、異なってもよい。

＜製造方法＞
　発泡粒子成形体１０２の表面に繊維強化樹脂層１０４を設ける方法としては、特に限定されず、例えば、（１）発泡粒子成形体１０２の表面に接着剤を介して繊維強化樹脂層１０４を積層し、接合する方法、（２）発泡粒子成形体１０２の表面に、熱可塑性樹脂が含浸された繊維強化樹脂層１０４を積層し、熱可塑性樹脂をバインダーとして、発泡粒子成形体１０２の表面に繊維強化樹脂層１０４を接合する方法、（３）発泡粒子成形体１０２の表面に、未硬化の熱硬化性樹脂が含浸された繊維強化樹脂層１０４を積層し、熱硬化性樹脂の硬化物をバインダーとして発泡粒子成形体１０２に繊維強化樹脂層１０４を接合する方法、（４）発泡粒子成形体１０２の表面に、加熱されて軟化状態の繊維強化樹脂層１０４を積層し、発泡粒子成形体１０２の表面に繊維強化樹脂層１０４を押圧することによって、発泡粒子成形体１０２に繊維強化樹脂層１０４を接合する方法等が挙げられる。方法（４）では、繊維強化樹脂層１０４を発泡粒子成形体１０２の表面に沿って変形させることも可能である。ここで、本発明の発泡粒子成形体１０２は高温環境下における耐荷重性に優れていることから、方法（４）も好適に用いることができる。
　これら方法により、発泡粒子成形体１０２の表面に繊維強化樹脂層１０４を一体的に設けられる。
　発泡粒子成形体１０２の表面に繊維強化樹脂層１０４を接合する方法としては、例えば、オートクレーブ法、ハンドレイアップ法、スプレーアップ法、ＰＣＭ（Ｐｒｅｐｒｅｇ　Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）法、ＲＴＭ（Ｒｅｓｉｎ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）法、ＶａＲＴＭ（Ｖａｃｕｕｍ　ａｓｓｉｓｔｅｄ　Ｒｅｓｉｎ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）法等が挙げられる。

　上述の実施形態の発泡樹脂複合体は、平板状の発泡粒子成形体を有するが、本発明はこれに限定されず、発泡粒子成形体の形状は用途に応じて適宜決定できる。即ち、発泡樹脂複合体の形状は、用途に応じて適宜決定できる。
　上述の実施形態では、発泡粒子成形体の両面に繊維強化樹脂層が設けられているが、本発明はこれに限定されず、発泡粒子成形体の片面にのみ繊維強化樹脂層が設けられていてもよいし、発泡粒子成形体の表面の一部にのみ繊維強化樹脂層が設けられていてもよい。

　本実施形態の発泡粒子成形体は、ポリエステル系樹脂を含むため、加熱寸法安定性を高めて、耐熱性を高められる。
　本実施形態の発泡粒子は、ポリイミド系樹脂を含むため、ガラス転移温度Ｔｇを高めて、耐熱強度を高められる。このため、発泡粒子を加熱成形して得られる発泡粒子成形体は、耐熱強度に優れる。
　加えて、本実施形態の発泡粒子成形体は、ポリイミド系樹脂の含有量が特定の範囲であるため、耐熱強度を高めつつ、成形性に優れる。
　さらに、本実施形態の発泡粒子成形体は、特定量のリン系難燃剤を含むため、難燃性に優れ、かつ成形性に優れる。

　尚、本発明の熱可塑性樹脂発泡粒子又は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の一つの好ましい態様においては、
　前記ポリイミド系樹脂の含有量が、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、３０～４０質量％であり、
　前記リンの含有量が、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、０．３０～０．６６質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂発泡粒子の結晶化度が、３．３～６．３％である。
　また、この態様において、前記熱可塑性樹脂発泡粒子の連続気泡率が、３．４～１６％であることがさらに好ましい。
　上記の態様によれば、特に優れた成形性、加熱寸法変化率、燃焼試験、及び難燃性を達成することができる。

　以下、本発明について実施例を示して説明するが、本発明はこれらにより限定されることはない。

（使用原料）
＜ポリエステル系樹脂＞
・ＰＥＴ（Ａ）：ロッテケミカル社製、商品名「ＢＣＢ８０」、ガラス転移温度Ｔｇ：７８．７℃、融点：２４７．２℃、ＩＶ値：０．８０、バイオマス度：３０％。
・ＰＥＴ（Ｂ）：三井化学社製、商品名「ＳＡ－１３５」、ガラス転移温度Ｔｇ：７５．０℃、融点：２４７．０℃、ＩＶ値：０．８２、バイオマス度：０％。

＜ポリイミド系樹脂＞
・ＰＥＩ（Ａ）：ポリエーテルイミド、ＳＡＢＩＣ　Ｉｎｎｏｖａｔｉｖｅ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ社製、商品名「Ｕｌｔｅｍ１０００」、ガラス転移温度Ｔｇ：２１７℃、ＭＦＲ：９ｇ／１０分。

＜リン系難燃剤＞
・難燃剤（ａ）：難燃剤含有ＰＥＴマスターバッチ、トーヨーカラー社製、商品名「ＮＦ　ＰＯＬＹ　１４５０　ＭＢ」、リンの含有量：４．４質量％。
・難燃剤（ｂ）：難燃剤含有ＰＥＴマスターバッチ、トーヨーカラー社製、商品名「ＮＦ　ＰＯＬＹ　１４７７　ＭＢ」、リンの含有量：３．０質量％。
・難燃剤（ｃ）：難燃剤、帝人社製、商品名「ファイヤーガード　ＦＣＸ－２１０」、リンの含有量：１５質量％。

＜タルクマスターバッチ＞
・核剤ＭＢ：ＰＥＴ＝５８質量％、タルク＝４２質量％からなるマスターバッチ。

＜架橋剤＞
・ＰＭＤＡ：無水ピロメリット酸。

＜発泡剤＞
・ブタン：イソブタンとノルマルブタンとの混合物。イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比）。

（評価方法）
＜密度＞
≪発泡粒子の嵩密度≫
　発泡粒子の嵩密度は、ＪＩＳ　Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定した。ＪＩＳ　Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定を行い、下記（ｓ１）式に基づいて、発泡粒子の嵩密度を求めた。
　発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝［発泡粒子を入れたメスシリンダーの質量（ｇ）－メスシリンダーの質量（ｇ）］／［メスシリンダーの容量（ｃｍ^３）］・・・（ｓ１）

≪発泡粒子成形体の密度≫
　発泡粒子成形体の密度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の測定」に記載される方法により測定した。１００ｃｍ^３以上の発泡粒子成形体を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定した。密度を下記（ｓ２）式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝発泡粒子成形体の質量（ｇ）／発泡粒子成形体の体積（ｃｍ^３）・・・（ｓ２）

＜発泡倍率＞
≪発泡粒子≫
　発泡粒子の嵩発泡倍率は、各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡粒子の嵩密度で除した値とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ^３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ^３。
・難燃剤ＭＢ：１．３５ｇ／ｃｍ^３。

≪発泡粒子成形体≫
　発泡粒子成形体の発泡倍率は、各例の配合割合から熱可塑性樹脂の密度を求め、熱可塑性樹脂の密度を得られた発泡粒子成形体の密度で除した値とした。なお、各樹脂の密度は以下の値を用いた。
・ＰＥＴ：１．３５ｇ／ｃｍ^３。
・ＰＥＩ：１．２８ｇ／ｃｍ^３。
・難燃剤ＭＢ：１．３５ｇ／ｃｍ^３。

＜連続気泡率＞
　発泡粒子の連続気泡率を下記の方法で測定した。まず、体積測定空気比較式比重計の試料カップを用意し、この試料カップの８０％程度を満たす量の発泡粒子の全質量Ａ（ｇ）を測定した。次に、発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ^３）を、比重計を用いて１－１／２－１気圧法により測定した。なお、測定には、東京サイエンス社の「体積測定空気比較式比重計１０００型」を使用した。
　金網製の容器を用意し、この金網製の容器を水中に浸漬し、この水中に浸漬した状態における金網製の容器の質量Ｃ（ｇ）を測定した。この金網製の容器内に、全ての発泡粒子を入れ、この金網製の容器を水中に浸漬し、水中に浸漬した状態における金網製の容器とこの金網製容器に入れた発泡粒子の全量とを併せた質量Ｄ（ｇ）を測定した。なお、発泡粒子及び金網製容器の質量測定には、大和製衡社製「電子天びんＨＢ３０００」（最小目盛り０．０１ｇ）を使用した。
　そして、下記式に基づいて発泡粒子の見掛け体積Ｅ（ｃｍ^３）を算出し、この見掛け体積Ｅと発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ^３）に基づいて下記（ｓ３）式により発泡粒子の連続気泡率を算出した。なお、水１ｇの体積を１ｃｍ^３とした。また、本測定において発泡粒子は、予め、ＪＩＳＫ７１００－１９９９　記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、同環境下において測定を実施した。
連続気泡率（％）＝１００×（Ｅ－Ｂ）／Ｅ・・・（ｓ３）
（Ｅ＝Ａ＋（Ｃ－Ｄ））

＜ガラス転移温度Ｔｇ＞
　ガラス転移温度Ｔｇは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
　発泡粒子又は発泡粒子成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～４で試料の加熱と冷却とを施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温し（１回目昇温過程）、１０分間保持。
（ステップ３）試料を速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷。
（ステップ４）１０℃／分の速度で３０℃から３００℃まで昇温（２回目昇温過程）。　なお、基準物質としてアルミナを用いた。装置付属の解析ソフトを用いて、２回目昇温過程にみられる融解ピーク及び結晶化ピークのトップの温度を読みとって融点及び結晶化温度とした。ガラス転移温度Ｔｇは２回目昇温過程にみられるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した。この中間点ガラス転移温度は該規格（９．３）より求めた。
　なお、ガラス転移温度Ｔｇは、加熱速度１０℃／分における熱流束示差走査熱量測定チャート（ＤＳＣ曲線）において、２回目昇温過程にみられる結晶化ピークよりも低温側におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。但し、２回目昇温過程において結晶化ピークが観測されない場合は、２回目昇温過程の温度範囲（３０～３００℃）におけるガラス転移温度Ｔｇを採用した。

＜吸熱量（ａ）、発熱量（ｂ）、結晶化度＞
　吸熱量（ａ）（融解熱量）及び発熱量（ｂ）（結晶化熱量）はＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法及び温度条件に関しては以下の通りとした。
　発泡粒子又は発泡粒子成形体から切り出した試料をアルミニウム製測定容器の底に、すきまのないように５．５±０．５ｍｇ充填後、アルミニウム製の蓋をした。次いで（株）日立ハイテクサイエンス製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ－３」示差走査熱量計を用い、示差走査熱量分析を実施した。窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、以下のステップ１～２で試料の加熱及び冷却を施して、ＤＳＣ曲線を得た。
（ステップ１）３０℃で２分間保持。
（ステップ２）速度１０℃／分で３０℃から３００℃まで昇温（１回目昇温過程）。
　この時の基準物質にはアルミナを用いた。吸熱量（ａ）及び発熱量（ｂ）は、装置付属の解析ソフトを用いて算出した。具体的には、図４に示すように、吸熱量（ａ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。発熱量（ｂ）は低温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び高温側へ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。
　結晶化度は、下記方法で求められる。まず、前記吸熱量（ａ）と前記発熱量（ｂ）の差を求める。この差をポリエチレンテレフタレート完全結晶の理論融解熱量１４０．１Ｊ／ｇで除して求められる割合を結晶化度とする。
　つまり、結晶化度は下記（ｓ４）式より求める。
結晶化度（％）＝（吸熱量（ａ）（Ｊ／ｇ）－発熱量（ｂ）（Ｊ／ｇ））／１４０．１（Ｊ／ｇ）×１００・・・（ｓ４）

＜リンの含有量＞
　発泡粒子又は発泡粒子成形体のリンの含有量は、蛍光Ｘ線分析のオーダー分析法により求めた。株式会社リガク社製「ＺＳＸ　ＰｒｉｍｕｓＩＶ」蛍光Ｘ線測定装置を使って、下記条件にて、リンの強度測定を行い、オーダー分析法により、熱可塑性樹脂の総質量に対するリンの含有量を求めた。測定対象について、約０．５ｇを熱プレス成型機で薄膜フィルムとし、装置付属の３０ｍｍφ用試料ケースに収めて、測定試料とした。

≪装置条件≫
・装置：ＺＳＸ　ＰｒｉｍｕｓＩＶ。
・Ｘ線管球ターゲット：Ｒｈ。
・測定径：３０ｍｍ。
・スピン：しない。
・雰囲気：真空。
・試料形態：金属。
・バランス成分：Ｃ_３０Ｈ_２３Ｏ_８Ｎ。
・試料フィルム：なし。
・試料重量厚さ：設定する
≪定性元素条件≫
・Ｐ－Ｋα。
・管球：Ｒｈ（３０ｋＶ－１００ｍＡ）。
・フィルタ：Ｂｅ３０。
・アッテネータ：１／１。
・スリット：Ｓ４。
・分光結晶：ＧｅＨ。
・２θ：１４１．２ｄｅｇ（測定範囲：１３７～１４４ｄｅｇ）。
・検出器：ＰＣ。
・ＰＨＡ：１５０～３００。
・ステップ：０．０５ｄｅｇ。
・時間：０．１５ｓｅｃ。

＜難燃性＞
　難燃性はＵＬ９４：１９９６記載の垂直燃焼試験（Ｖ）記載の方法に準じて測定した。発泡粒子から縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×高さ１１ｍｍの大きさに成形した発泡成形体から、長さ１２５ｍｍ×幅１３ｍｍ×厚さ１１ｍｍ（厚さ方向にのみスキン層あり）の試験片を切り出し、測定に用いた。試験片はＡＳＴＭ　Ｄ６１８の条件で状態調節した後、測定に用いた。測定は温度１０～３５℃、湿度４５～７５％環境下で行い、ＵＬ９４：１９９６記載の垂直燃焼試験（Ｖ）記載に従って難燃性を評価した。

≪評価基準≫
Ａ：燃焼試験の結果がＶ－０である。
Ｂ：燃焼試験の結果がＶ－１である。
Ｃ：燃焼試験の結果がＶ－２である。
Ｄ：燃焼試験の結果がＶ－０～Ｖ－２でない（不適合）。

＜加熱寸法変化率（耐熱性）＞
　発泡粒子成形体の加熱寸法変化率はＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９「発泡プラスチック－ポリエチレン－試験方法」に記載のＢ法にて測定した。発泡粒子成形体から、平面形状が一辺１５０ｍｍの正方形であり、かつ厚みが発泡粒子成形体の厚みである試験片を切り出した。上記試験片の中央部の縦方向及び横方向に、それぞれ互いに平行な３本の１００ｍｍの直線を５０ｍｍ間隔に記入した。縦方向及び横方向についてそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値Ｌ０を初めの寸法とした。その後、試験片を１８０℃に設定した熱風循環式乾燥機の中に１６８時間に放置して、加熱試験を行った。加熱試験後に試験片を取り出し、試験片を２５℃にて１時間放置した。次に、試験片の表面に記入した縦方向及び横方向のそれぞれ３本の直線の長さを測定し、それらの相加平均値Ｌ１を加熱後の寸法とした。下記（ｓ５）式に基づいて加熱寸法変化率を算出した。
加熱寸法変化率（％）＝１００×｜（Ｌ１－Ｌ０）｜／Ｌ０・・・（ｓ５）
　各設定温度における発泡粒子成形体の加熱寸法変化率測定の結果から以下の判定基準で評価した。

≪判定基準≫
Ａ：加熱寸法変化率が１．０％未満である。
Ｂ：加熱寸法変化率が１．０％以上２．０％未満である。
Ｃ：加熱寸法変化率が２．０％以上である。

＜成形性＞
　発泡粒子成形体の表面を目視にて確認し、以下の判定基準で評価した。

≪判定基準≫
Ａ：発泡粒子間の間隙が無く、成形体表面が非常に平滑で成形体外観が非常によい。
Ｂ：発泡粒子間の間隙が非常に少なく、成形体表面がほぼ平滑で成形体外観が良好である。
Ｃ：発泡粒子間の間隙が少なく、成形体表面に小さな凹凸があり、成形体外観がやや劣る。
Ｄ：発泡粒子間の間隙が多数あり、成形体表面に大きな凹凸がある、もしくは、成形時に明らかな収縮が見られ、成形体外観が大きく劣る。

＜総合評価＞
　成形性、加熱寸法変化率、燃焼試験、難燃性の評価結果を下記評価基準によって分類した。

≪評価基準≫
Ａ：いずれの評価においても評価が「Ａ」であった。
Ｂ：各評価においていずれの評価においても評価が「Ａ」又は「Ｂ」であり、少なくとも一つの評価が「Ｂ」であった。
Ｃ：各評価においていずれの評価においても評価が「Ａ」又は「Ｂ」又は「Ｃ」であり、少なくとも一つの評価が「Ｃ」であった。
Ｄ：各評価において少なくとも一つの評価が「Ｄ」であった。

（実施例１）
　図４～６に示した発泡粒子製造装置１０と同様の製造装置を用いて、以下の手順で発泡粒子を作製した。
　まず、表中の配合に従い、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、リン系難燃剤、タルクマスターバッチ及び架橋剤を、シリンダー口径Ｄが６５ｍｍでかつＬ（シリンダー長さ）／Ｄ（シリンダー口径）比が３４の単軸押出機に供給し、これらを２９０℃にて溶融混練した。続いて、押出機の途中から、発泡剤としてブタン（イソブタン：ノルマルブタン＝３５：６５（質量比））を表中の量となるように、溶融状態の溶融混練物に圧入し、溶融混練物中に均一に分散させて、樹脂組成物とした。その後、押出機の前端部において、溶融状態の樹脂組成物を３００℃にした後、押出機の前端に取り付けたマルチノズル式のノズル金型１の各ノズルから樹脂組成物を押出発泡させた。樹脂組成物の押出量を３６ｋｇ／ｈとした。
　なお、ノズル金型１は、出口部１１の直径が０．８ｍｍのノズルを５０個有しており、全ての出口部１１は、直径１３９．５ｍｍの仮想円Ａ上に等間隔毎に位置していた。そして、回転軸２の後端部外周面には、２枚の回転刃５が回転軸２の周方向に１８０°の位相差でもって一体的に設けられており、各回転刃５はノズル金型１の前端面１ａに常時、接触した状態で仮想円Ａ上を移動するように構成されていた。

　冷却部材４は、正面円形状の前部４１ａと、この前部４１ａの外周縁から後方に向かって延設され、かつ内径が３２０ｍｍの円筒状の周壁部４１ｂとからなる冷却ドラム４１を備えていた。そして、供給管４１ｄ及び冷却ドラム４１の供給口４１ｃを通じて、冷却ドラム４１内に２０℃の冷却液４２を供給した。冷却ドラム４１内の容積は１７６８４ｃｍ^３であった。
　冷却液４２は、供給管４１ｄから冷却ドラム４１の周壁部４１ｂの内周面に供給される際の流速に伴う遠心力によって、冷却ドラム４１の周壁部４１ｂ内周面に沿って螺旋を描くように前方に向かって進んでいた。冷却液４２は、周壁部４１ｂの内周面に沿って進行中に、徐々に進行方向に直交する方向に広がり、冷却ドラム４１の供給口４１ｃより前方の周壁部４１ｂの内周面を全面的に被覆していた。

　前端面１ａに配設した回転刃５を３４００ｒｐｍの回転数で回転させてあり、ノズル金型１の各ノズルの出口部１１から押出発泡された押出発泡体を回転刃５によって切断して略球状の粒子状切断物を製造した。押出発泡体は、ノズル金型１のノズルから押し出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続する発泡途上の発泡部とからなっていた。そして、押出発泡体は、ノズルの出口部１１の開口端において切断されており、押出発泡体の切断は未発泡部において行われていた。
　なお、上述の発泡粒子の製造にあたっては、まず、ノズル金型１に回転軸２を取り付けず、かつ冷却部材４をノズル金型１から退避させておいた。この状態で、押出機から樹脂組成物を押出発泡して押出発泡体とし、ノズル金型１のノズルから押し出された直後の未発泡部と、この未発泡部に連続する発泡途上の発泡部とからなることを確認した。次に、ノズル金型１に回転軸２を取り付け且つ冷却部材４を所定位置に配設した後、回転軸２を回転させ、押出発泡体をノズルの出口部１１の開口端において回転刃５で切断して粒子状切断物を製造した。

　この粒子状切断物は、回転刃５による切断応力によって外方又は前方に向かって飛ばされ、冷却部材４の冷却ドラム４１の内面に沿って流れている冷却液４２にこの冷却液４２の流れの上流側から下流側に向かって冷却液４２を追うように冷却液４２の表面に対して斜交する方向から衝突し、粒子状切断物は冷却液４２中に進入して直ちに冷却され、発泡粒子が製造された。
　得られた発泡粒子は、冷却ドラム４１の排出口４１ｅを通じて冷却液４２と共に排出された後、脱水機にて冷却液４２と分離された。

　金型（雄金型と雌金型）を備えた型内発泡成形機を用意した。評価項目に応じて２種の金型を使い分けた。２種の金型は、雄金型と雌金型とを型締めした状態において、雌雄金型間に内法寸法が縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×高さ３０ｍｍである直方体形状のキャビティが形成される金型Ａと、内法寸法が縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×１１ｍｍである直方体形状のキャビティが形成される金型Ｂである。
　金型Ａにおいては、金型クラッキングを３ｍｍ取った状態で金型内に発泡粒子を充填した。金型Ｂにおいては、金型クラッキングを１ｍｍ取った状態で金型内に発泡粒子を充填した。金型内に発泡粒子を充填した後、雌型からキャビティ内が０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）となるように水蒸気を６０秒間導入し（一方加熱）、次いで、雄型からキャビティ内が０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）となるように水蒸気を４５秒間導入し（逆一方加熱）、次いで、雄雌両型からキャビティ内が０．３３ＭＰａ（ゲージ圧）となるように６０秒間水蒸気を供給し（両面加熱）、発泡粒子を加熱、二次発泡させて二次発泡粒子同士を熱融着し一体化させた。その後、キャビティ内へ水蒸気の導入を止めた状態で１１０秒間保持した後（保熱工程）、最後に、キャビティ内に冷却液を供給して金型内の発泡粒子成形体を冷却した上でキャビティを開いて発泡粒子成形体を取り出した。
　金型Ａで成形した発泡粒子成形体について、成形性、加熱寸法変化率を評価した。金型Ｂで成形した発泡粒子成形体について、燃焼試験、難燃性を評価した。それらの結果をもって総合評価を行い、その結果を表中に示す。

（実施例２～２０、比較例１～４）
　ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、タルクマスターバッチ、リン系難燃剤、架橋剤及び発泡剤を表中の配合とし、表２～７中に示した成形条件としたこと以外は、実施例１と同様にして発泡粒子と発泡粒子成形体を作製した。
　得られた発泡粒子又は発泡粒子成形体について、成形性、加熱寸法変化率、燃焼試験、難燃性評価及び総合評価を行い、その結果を表中に示す。なお、比較例３及び４は、成形性が「Ｄ」であり、評価に供する発泡粒子成形体を得られなかったため、加熱寸法変化率、燃焼試験及び難燃性評価を実施しなかった。

　本発明を適用した実施例１～２０は、燃焼試験の結果がＶ－０～Ｖ－２であり、かつ総合評価が「Ａ」～「Ｃ」であった。
　リン系難燃剤を含まない比較例１及び２は、燃焼試験の結果が不適合で、難燃性の評価が「Ｄ」であった。
　リンの含有量が１．３２質量％である比較例３、熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有量が５０質量％である比較例４は、成形性が「Ｄ」であった。
　以上の結果から、本発明を適用することで、難燃性、耐熱性を高め、かつ発泡粒子成形体の成形性を高められることが、確認された。

　なお、実施例１、実施例３、実施例６で得られた熱可塑性樹脂発泡粒子については、上述した「［ポリイミド系樹脂の含有割合の測定方法］」に記載の方法で、熱可塑性樹脂の総質量に対するポリイミド系樹脂の含有割合を測定した。結果を表８中に示す。

１００　発泡樹脂複合体
１０２　発泡粒子成形体
１０４　繊維強化樹脂層

Claims

　熱可塑性樹脂を含み、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子。
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子。
　ガラス転移温度Ｔｇは８０～１３０℃である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子。
　２つ以上の熱可塑性樹脂発泡粒子が互いに熱融着してなり、
　熱可塑性樹脂を含み、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
　ＵＬ規格のＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠して測定される難燃性が、Ｖ－０、Ｖ－１又はＶ－２である、請求項４に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、請求項４に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
　ＵＬ規格のＵＬ－９４垂直法（１１ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠して測定される難燃性が、Ｖ－０又はＶ－１である、請求項６に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
　ガラス転移温度Ｔｇは８０～１３０℃である、請求項４～７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
　請求項４～７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面の少なくとも一部に設けられた繊維強化樹脂層とを有する、発泡樹脂複合体。
　熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を押し出し、発泡して、熱可塑性樹脂発泡粒子を得る工程を有し、
　前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂とポリイミド系樹脂とリン系難燃剤とを含み、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、前記ポリイミド系樹脂の含有量は５～４５質量％であり、
　前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、リンの含有量が０．１５～１．００質量％である、熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
　前記ポリイミド系樹脂の含有量は、前記熱可塑性樹脂の総質量に対して、２５～４５質量％である、請求項１０に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
　請求項１０又は１１に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法により前記熱可塑性樹脂発泡粒子を得、得られた熱可塑性樹脂発泡粒子を金型のキャビティ内に充填し、前記キャビティ内の前記熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱して二次発泡粒子とし、前記二次発泡粒子同士を熱融着させて熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を得る、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造方法。
　請求項４～８のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を含む、電池ケース又はバッテリーケース。