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WO2023156685A1 - Beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren mit einer simulation der benötigten beschichtungsmittelmenge - Google Patents

Beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren mit einer simulation der benötigten beschichtungsmittelmenge Download PDF

Info

Publication number
WO2023156685A1
WO2023156685A1 PCT/EP2023/056674 EP2023056674W WO2023156685A1 WO 2023156685 A1 WO2023156685 A1 WO 2023156685A1 EP 2023056674 W EP2023056674 W EP 2023056674W WO 2023156685 A1 WO2023156685 A1 WO 2023156685A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pig
coating
station
component
coating agent
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/056674
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Anna WEISSENBERGER
Manfred Michelfelder
Alexander FALHEIER
Original Assignee
Dürr Systems Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dürr Systems Ag filed Critical Dürr Systems Ag
Priority to CN202380013257.8A priority Critical patent/CN117836066A/zh
Priority to EP23712485.4A priority patent/EP4255641B1/de
Priority to US18/844,063 priority patent/US20250178010A1/en
Publication of WO2023156685A1 publication Critical patent/WO2023156685A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/08—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area responsive to condition of liquid or other fluent material to be discharged, of ambient medium or of target ; responsive to condition of spray devices or of supply means, e.g. pipes, pumps or their drive means
    • B05B12/12—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area responsive to condition of liquid or other fluent material to be discharged, of ambient medium or of target ; responsive to condition of spray devices or of supply means, e.g. pipes, pumps or their drive means responsive to conditions of ambient medium or target, e.g. humidity, temperature position or movement of the target relative to the spray apparatus
    • B05B12/122—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area responsive to condition of liquid or other fluent material to be discharged, of ambient medium or of target ; responsive to condition of spray devices or of supply means, e.g. pipes, pumps or their drive means responsive to conditions of ambient medium or target, e.g. humidity, temperature position or movement of the target relative to the spray apparatus responsive to presence or shape of target
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/14—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet
    • B05B12/1481—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet comprising pigs, i.e. movable elements sealingly received in supply pipes, for separating different fluids, e.g. liquid coating materials from solvent or air
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/02—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work
    • B05B13/0221—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work characterised by the means for moving or conveying the objects or other work, e.g. conveyor belts

Definitions

  • the invention relates to a coating system for coating components with a coating agent, in particular for painting motor vehicle body components with a paint. Furthermore, the invention relates to a corresponding operating method for such a coating system.
  • rotary atomizers that are guided by painting robots are usually used as application devices.
  • the painting robots are arranged in a painting booth, with the motor vehicle body components to be painted being conveyed through the painting booth by a conveyor and then being painted in the painting booth.
  • the paint to be applied is provided by a paint supply device and conveyed through a pig line to the respective robot station in the paint booth.
  • the required amount of paint is first determined, which depends on the component type of the motor vehicle body to be painted and also on the paint type of the paint to be applied.
  • the required quantity of paint is then filled into the pig line by the paint supply device at a pig source station and conveyed by a pig package along the pig line to a pig destination station at the respective robot station. There the paint is then removed from the pig package and used to paint the respective motor vehicle body.
  • the paint remaining in the pig pack is then conveyed back to the pig source station along the pig line as part of a so-called reflow process.
  • the so-called reflow paint can then be removed from the pig package again, which enables the paint to be reused.
  • the problem with such painting systems is the determination of the required quantity of paint that is filled into the pig package and conveyed through the pig line to the robot station. It was already mentioned above that the amount of paint required depends on the type of component and the type of paint. However, due to the large number of component types used and the likewise large number of paint types used, it is hardly possible to have the required paint quantity ready in an assignment table for all combinations of component types and paint types. A great deal of maintenance is therefore required during ongoing painting operations in order to keep these allocation tables up to date, for example if a new type of paint or a new type of component has to be entered.
  • EP 1 837 726 A1 EP 1 270 083 A1, US 2006/0 086 407 A1, EP 1 380 350 A1, DE 101 20 11. A1 and DE 101 36 328 A1.
  • the invention is therefore based on the object of solving the above-described problem of determining the required quantity of coating agent as precisely as possible as a function of the type of coating agent and the type of component. This object is achieved by a coating system according to the invention according to the main claim or by a corresponding operating method according to the additional claim.
  • the invention includes the general technical teaching of determining the amount of coating agent required for coating a component as a function of the respective type of coating agent and the respective type of component within the framework of a simulation, as will be explained in detail below.
  • the coating system according to the invention initially has at least one coating station (e.g. paint booth) with a robot station in accordance with the known coating system described above, in which a coating robot is arranged in order to coat the components with the coating agent.
  • a coating station e.g. paint booth
  • a robot station in accordance with the known coating system described above, in which a coating robot is arranged in order to coat the components with the coating agent.
  • the coating station is a painting booth which, apart from the inlet and/or outlet, has largely closed booth walls.
  • the invention is not limited to a largely closed paint booth, but can also be implemented, for example, with coating stations that are only functionally closed, but not spatially.
  • the invention is not limited to motor vehicle body components with regard to the components to be coated. Rather, the concept according to the invention is also suitable for coating other types of components.
  • the invention is not limited to paint with regard to the coating agent to be applied.
  • the coating agent can also be an adhesive, an insulating material or a sealant, to name just a few examples.
  • the coating robot has a rotary atomizer as the application device.
  • the invention is also not limited to rotary atomizers with regard to the application device used.
  • air atomizers or so-called print heads which are known per se from the prior art, can also be used as application devices.
  • the coating system according to the invention in accordance with the known coating system described above, has a conveyor in order to convey the components to be coated into the coating station and to convey them out of the coating station again.
  • Such conveyors are known per se from conventional painting systems for painting motor vehicle body components and therefore do not have to be described in more detail.
  • the coating system according to the invention has an information source that provides a component identifier that is assigned to the component conveyed into the coating station, the component identifier in each case indicating the component type of the component conveyed into the coating station by the conveyor and the type of coating agent of the coating agent to be applied to the respective component.
  • this information source is a reading point which is arranged upstream of the coating station with respect to the conveyor, in particular at the inlet of the coating station, as is known per se from conventional painting systems for painting motor vehicle body components.
  • This reading point can then read the component identifier attached to the component or to a component carrier (“skid”), with this reading process preferably being carried out wirelessly.
  • this reading process can be carried out using RFID (RFID: radio-frequency identification), using a barcode, using a light barrier matrix or using an inductive sensor solution, to name just a few examples.
  • RFID radio-frequency identification
  • the information source for providing the component identifier assigned to the component that has been conveyed in is a production controller.
  • the production control of a paint shop knows the component type of the motor vehicle body part that is fed in and also the paint type of the paint to be applied. In this case, no real reading point is required, since the production controller provides a virtual reading point.
  • the coating system according to the invention in accordance with the known coating system described above, has a paint supply device in order to provide the coating agent to be applied with a certain quantity of coating agent that is required for coating the respective component according to the respective component type and the respective coating agent type.
  • this paint supply device is usually arranged in a so-called paint mixing room, which is located at a distance from the paint booth.
  • the coating system according to the invention also has a pig source station at the paint supply device and a pig destination station at the respective robot station in the coating station, with the pig source station being connected to the pig destination station by a pig line in order to provide the necessary parts for coating the component to convey the amount of coating medium required at the robot station from the paint supply device through the pig line to the robot station.
  • the paint supply device is controlled by a paint supply controller, which specifies the required quantity of coating material, which is then filled into the pig line at the pig source station.
  • the invention is now distinguished from the known coating system described at the outset in that a simulation computer is provided which simulates a coating process of the respective component.
  • the simulation computer takes into account the component identifier provided by the information source with the component type and the type of coating material.
  • the simulation computer calculates the quantity of coating material required for coating, taking into account the type of component and the type of coating material, and makes the value of the required quantity of coating material determined during the simulation available to the paint supply controller.
  • the paint supply controller then controls the paint supply device in such a way that the pig line is filled with precisely the amount of coating material required beforehand. It should be mentioned here that, in addition to the required amount of coating material, a reflow amount can also be filled into the pig pack, with the reflow amount ensuring that the pig pack is not moved back dry during a reflow process.
  • the communication between the simulation computer and the paint supply control does not work, so that the required quantity of coating material determined by the simulation computer within the framework of the simulation cannot be transmitted to the paint supply control.
  • the paint supply controller makes sense for the paint supply controller to specify a standard quantity for the required quantity of coating material, so that the pig source station then fills the pig line with the standard quantity.
  • the paint supply control has a paint quantity memory in which the required standard quantity is stored for different types of components and different types of coating material.
  • the paint supply controller can then read out the standard quantity from the paint quantity memory in accordance with the component type and the type of coating material, so that the pig source station then fills the pig line with the standard quantity read out.
  • the coating system according to the invention can therefore work in a similar way to the known coating material system described above, in which the allocation table with the assignment between component type and coating medium type on the one hand and the required quantity of coating medium on the other hand has to be maintained in a complex manner.
  • the simulation computer stores a data set for each of the components for later evaluation, which contains the following data:
  • the required amount of coating agent is conveyed from the pig source station at the paint supply device to the pig destination station at the robot station.
  • the required amount of coating agent is filled into a pig pack in the pig line, the pig pack comprising two pigs which enclose the required amount of coating agent between them.
  • the pig source station then conveys the pig pack filled with the required amount of coating agent along the pig line to the pig destination station, where the required amount of coating agent can be removed from the pig pack.
  • a certain amount of coating agent usually remains in the pig package, which is available for a so-called reflow process.
  • the pig package is conveyed back from the pig target station to the pig source station.
  • This backwards movement of the pig pack should not take place empty, ie without a filling of the pig pack with coating agent, since the friction of the pig pack in the pig line also depends on the amount of coating agent in the pig pack.
  • the reverse movement of the pig pack during the reflow process should not take place when the pig pack is filled with too much coating material.
  • the pig pack should be filled with a precisely defined quantity of coating material, if possible, since the quantity of coating material also influences the movement speed of the pig pack when moving backwards to the pig source station. Excessive movement speed of the pig pack during the reflow process can damage the pigs. On the other hand, if the movement speed of the pig pack during the reflow process is too low, this costs cycle time, ie the entire process is slowed down.
  • the calculation according to the invention of the required quantity of coating agent now makes it possible for the quantity of coating agent remaining in the pig pack during the reflow process to be almost constant, which also leads to a correspondingly constant speed of movement of the pig pack during the reflow process.
  • the return speed of the pig package when returning from the pig target station to the pig source station can therefore be largely independent of the type of coating material and the type of component, with the type-dependent deviations being limited to a maximum of 30%, 90%, 10% or even 5% .
  • the same also applies to the amount of coating material returned as part of a reflow process, which can also be largely constant, with the type-dependent deviations being limited to a maximum of 30%, 90%, 10% or even 5%.
  • the movement of the pig package between the pig source station and the pig destination station can take place in a conventional manner by introducing compressed air into the pig line in each case in order to push the pig package to the pig source station or to the pig destination station.
  • the robot station can have a station controller that controls the operation of the robot station.
  • the above-mentioned simulation computer according to the invention can then be optionally integrated into the station controller or into the ink supply controller.
  • the invention also includes a corresponding operating method for such a coating system.
  • the individual process steps of the operating process according to the invention are already evident from the above forthcoming description of the coating system according to the invention, so that a separate description of the individual process steps can be dispensed with.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of part of a coating system according to the invention with a pig source station, a pig line and a pig destination station.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a painting system according to the invention for painting motor vehicle body components.
  • FIG. 3 shows a flowchart to explain the operating method according to the invention.
  • the paint supply has a pig source station 1, which is supplied with paint via a number of paint connections QFa-QFd.
  • the pig source station 1 is connected via a pig line 2 to a pig destination station 3, which forwards the paint to be applied to the rotary atomizer (not shown) via a connection ZF.
  • a lubricant valve 4 is arranged, which will be described in detail. It should only be mentioned briefly at this point that the lubricant valve 4 is intended to introduce lubricant into the pig line 2 in order to reduce the friction in the pig line 2 .
  • a displaceable pig package in the pig line 2 which consists of two pigs, namely a pushout pig 5 and a reflow pig 6.
  • a paint column 7 can be clamped in the pig package between the pushout pig 5 and the reflow pig 6 transported in a pushout process from the pig source station 1 to the pig destination station 3 and in a reflow process in the opposite direction from the pig destination station 3 to the pig source station 1.
  • a pushing medium e.g. compressed air
  • a pushing medium e.g. compressed air
  • the pig package with the pushout pig 5 and the reflow pig 6 is transported along the pig line 2 in the opposite direction, i.e. from the pig destination station 3 to the pig source station 1.
  • a pushing medium e.g. compressed air
  • the paint column 7 returned to the pig source station 1 can then be returned to the paint connections QFa-QFd in order to enable reuse.
  • the pig package with the pushout pig 5 and the reflow pig 6 and the paint column 7 clamped between them moves in the otherwise dry pig line 2, ie the pig line 2 is between the pushout pig 5 and the pig -Source station 1 empty.
  • the invention therefore provides that, in a reflow process, a lubricant is fed into the pig line 2 between the pushout pig 5 and the pig source station 1, with the lubricant a lubricant column 8 then forms in the pig line 2 , which column is located in front of the pushout pig 5 in the reflow process with respect to the direction of movement of the pushout pig 5 .
  • a lubricant column 8 then forms in the pig line 2 , which column is located in front of the pushout pig 5 in the reflow process with respect to the direction of movement of the pushout pig 5 .
  • the introduction of the lubricant into the pig line 2 takes place through the lubricant valve 4 already mentioned above, which is arranged in the pig line 2 .
  • the lubricant valve 4 already mentioned above, which is arranged in the pig line 2 .
  • it when introducing the lubricant into the pig line 2, it must be prevented that the lubricant is fed into the paint column 7, which is clamped in the pig stack between the pushout pig 5 and the reflow pig 6. This would lead to contamination of the paint in the paint column 7, which would prevent the paint from being reused.
  • the paint supply according to the invention therefore has a sensor 9 which is arranged on the pig line 2 near the pig target station 3 and detects the fill level of the pig line 2 .
  • a sensor 9 which is arranged on the pig line 2 near the pig target station 3 and detects the fill level of the pig line 2 .
  • the sensor 9 is queried by a control unit 11, which then controls the lubricant valve 4 accordingly. This means that lubricant is only fed into the pig line 2 via the lubricant valve 4 when the sensor 9 has detected that the air column 10 is located at the measuring point in the pig line 2 . If, on the other hand, the sensor 9 detects that the paint column 7 is in the pig line 2 at the measuring point, the control unit 11 blocks the feeding of the lubricant into the pig line 2.
  • the distance between the lubricant valve 4 and the pig destination station 3 along the pig line can therefore be less than 10 cm, for example.
  • the position of the sensor 9 along the pig line 2 is important.
  • the sensor 9 should be located with its measuring point as close as possible to the lubricant feed point of the lubricant valve 4 . This is important so that the sensor 9 then detects the fill level of the pig line 2 at the lubricant feed point of the lubricant valve 4 .
  • the control unit 11 also controls numerous valves in the pig source station 1 and numerous valves in the pig destination station 3 in order to control the operation of the paint supply. At this point it should only be mentioned that the pig source station 1 has the following connections:
  • pig target station 3 also has the following connections:
  • the pig source station 1 is at an electrical earth potential during operation.
  • the pig target station 3 can either be at earth potential or at high voltage. voltage potential to enable electrostatic charging of the coating material.
  • the pig target station 3 is charged to high-voltage potential, the pig line
  • FIG. 2 is now described below, which shows the integration of the pig system described above and shown in FIG. 1 in a paint shop.
  • the paint shop has a paint booth 12, with a conveyor 13 conveying the motor vehicle bodies 14 to be painted in the direction of the arrow through the paint booth 12, as indicated only schematically in the drawing by an arrow.
  • the pig target station 3 is arranged in the painting booth 12 and is used to supply paint to a painting robot 15.
  • the drawing shows a color mixing room 16 with the pig swelling station 1 arranged therein.
  • the drawing also shows that the control unit 11 already shown in Figure 1 controls the pig source station 1 so that the pig source station 1 fills the required quantity of paint into a pig package 17, which consists of the pushout pig 5 and the reflow pig 6 .
  • the required amount of paint is determined by a simulation computer 18 as part of a simulation of the painting process.
  • the simulation computer 18 takes into account the type of motor vehicle body 14 to be painted and also the paint type of the paint to be applied, since both variables (paint type and body type) influence the required paint quantity.
  • the paint shop has a reading point 19 which is arranged at the inlet of the paint booth 12 and reads out a component identifier on the incoming motor vehicle body 14 .
  • This reading process can be carried out, for example, using an RFID transponder on the motor vehicle body 14 or by reading a barcode on the motor vehicle body 14.
  • the component identifier read contains the component type of the motor vehicle body 14 and the paint type of the paint to be applied. This information is transmitted from the reading point 19 to the simulation computer 18, which then simulates the actual painting process and determine the required amount of paint. This value is then transferred to the control unit 11 for the color mixing room 16.
  • the control unit 11 then controls the pig source station 1 in such a way that the required quantity of paint is filled into the pig line 2 .
  • the control unit 11 then also controls the pig source station 1 in such a way that the pig package 17 with the quantity of paint filled in it is conveyed to the pig destination station 3 .
  • compressed air is introduced into the pig line 2 at the pig source station 1 behind the pig pack 17 , the compressed air then pushing the pig pack 17 to the pig target station 3 .
  • a certain amount of paint then remains in the pig pack 17. This remaining paint amount is then conveyed back to the pig source station 1 with the pig pack 17 as part of a reflow process.
  • compressed air is introduced into the pig line 2 at the pig destination station 3 , the compressed air then guiding the pig package 17 back to the pig source station 1 .
  • the quantity of paint remaining in the pig pack 17 can then be removed from the pig pack 17 and either disposed of or reused.
  • a first step S1 the paint type and the type of motor vehicle body 14 to be painted are first read at the reading point 19.
  • step S2 the painting process is simulated according to the type of paint and the type of body, with the required amount of paint being determined as part of the simulation.
  • the required quantity of paint is then transmitted to the control unit 11 of the paint mixing room 16 in a step S3.
  • the control unit 11 then controls the pig source station 1 in a step S4 in such a way that the required quantity of paint is filled into the pig package 17 in the pig line 2 .
  • the filled pig package 17 is then conveyed with the required amount of paint contained therein along the pig line 2 to the robot station with the pig target station 3.
  • step S6 then provides for the paint to be removed from the pig package 17 at the pig destination station 3 .
  • the motor vehicle body 14 can then be painted with the removed paint at the robot station.
  • the paint remaining in the pig pack 17 can then be removed from the pig pack 17, which takes place in a step S9.
  • the paint removed during the reflow process can then either be disposed of or reused.

Landscapes

  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen (14) mit einem Beschichtungsmittel, mit einer Beschichtungsstation (12) mit einer Roboterstation, wobei die Roboterstation einen Beschichtungsroboter (15) aufweist, einem Förderer (13) zum Einfördern der zu beschichtenden Bauteile (14) in die Beschichtungsstation (12), einer Informationsquelle (19) zur Bereitstellung einer Bauteilkennung, wobei die Bauteilkennung den Bauteiltyp des Bauteils (14) und den Beschichtungsmitteltyp wiedergibt, einer Farbversorgungseinrichtung (16) zur Bereitstellung des zu applizierenden Beschichtungsmittels mit einer bestimmten Beschichtungsmittelmenge, einer Molch-Quellstation (1) an der Farbversorgungseinrichtung (16), einer Molch-Zielstation (3) an der Roboterstation in der Beschichtungsstation (12), einer Molchleitung (2), die die Molch-Quellstation (1) mit der Molch-Zielstation (3) verbindet, und einer Farbversorgungssteuerung (11) zur Steuerung der Beschichtungsmittelmenge. Die Erfindung sieht vor, dass ein Simulationsrechner (18) vorgesehen ist, der eine Beschichtug des jeweiligen Bauteils (14) simuliert und die benötigte Beschichtungsmittelmenge im Rahmen der Simulation ermittelt.

Description

BESCHREIBUNG
Beschichtungsanlage und zugehöriges Betriebsverfahren mit einer Simulation der benötigten Beschichtungsmittelmenge
Gebiet der
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen mit einem Lack. Weiterhin betrifft die Erfindung ein entsprechendes Betriebsverfahren für eine solche Beschichtungsanlage.
Hii der
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In modernen Lackieranlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen werden als Applikationsgeräte üblicherweise Rotationszerstäuber eingesetzt, die von Lackierrobotern geführt werden. Die Lackierroboter sind hierbei in einer Lackierkabine angeordnet, wobei die zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosseriebauteile von einem Förderer durch die Lackierkabine hindurch gefördert und dann in der Lackierkabine lackiert werden.
Der zu applizierende Lack wird hierbei von einer Farbversorgungseinrichtung bereitgestellt und durch eine Molchleitung zu der jeweiligen Roboterstation in der Lackierkabine gefördert. Hierzu wird zunächst die benötigte Lackmenge ermittelt, die von dem Bauteiltyp der zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosserie und auch von dem Lacktyp des zu applizierenden Lacks abhängt. Die benötigte Lackmenge wird dann von der Farbversorgungseinrichtung an einer Molch-Quellstation in die Molchleitung eingefüllt und von einem Molchpaket entlang der Molchleitung zu einer Molch-Zielstation an der jeweiligen Roboterstation gefördert. Dort wird der Lack dann aus dem Molchpaket entnommen und zur Lackierung der jeweiligen Kraftfahrzeugkarosserie verwendet. Anschließend wird der in dem Molchpaket verbliebene Lack im Rahmen eines sogenannten Reflow-Prozesses entlang der Molchleitung zurück zu der Molch-Quellstation gefördert. Dort kann der sogenannte Re- flow-Lack dann wieder aus dem Molchpaket entnommen werden, was eine Wiederverwertung des Lacks ermöglicht. Problematisch an derartigen Lackieranlagen ist die Ermittlung der benötigten Lackmenge, die in das Molchpaket eingefüllt und durch die Molchleitung zu der Roboterstation gefördert wird. So wurde bereits vorstehend erwähnt, dass die benötigte Lackmenge von dem Bauteiltyp und dem Lacktyp abhängig ist. Aufgrund der Vielzahl der verwendeten Bauteiltypen und der ebenfalls großen Zahl der verwendeten Lacktypen ist es jedoch kaum möglich, für sämtliche Kombinationen von Bauteiltypen und Lacktypen die benötigte Lackmenge in einer Zuordnungstabelle bereitzuhalten. Im laufenden Lackierbetrieb ist deshalb ein sehr großer Pflegeaufwand erforderlich, um diese Zuordnungstabellen auf dem aktuellen Stand zu halten, wenn beispielsweise eine neuer Lacktyp oder ein neuer Bauteiltyp eingepflegt werden muss.
Es kann deshalb im Lackierbetrieb vorkommen, dass die in das Molchpaket eingefüllte Lackmenge nicht exakt zu der eigentlich benötigten Lackmenge passt. Derartige Schwankungen der in das Molchpaket eingefüllt Lackmenge im Vergleich zu der eigentlich benötigten Lackmenge führen auch zu entsprechenden Schwankungen der Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets bei dem Re- flow-Prozess, da der Bewegungswiderstand des Molchpakets in der Molchleitung von der eingefüllten Lackmenge abhängt. Aus diesem Grund soll bei einem Reflow-Prozess eine bestimmte, möglichst konstante Restmenge des Lacks in dem Molchpaket zurückgeführt werden, um eine definierte Molchgeschwindigkeit bei der Reflow-Bewegung möglichst exakt einhalten zu können. Die Schwankungen der in das Molchpaket eingefüllten Lackmengen im Vergleich zu der eigentlich benötigten Lackmenge führen also zu entsprechenden unerwünschten Schwankungen der Molchgeschwindigkeit bei dem Reflow-Prozess. Derartige Schwankungen der Molchgeschwindigkeit bei der Reflow- Bewegung sind jedoch aus verschiedenen Gründen unerwünscht. So führt eine zu hohe Molchgeschwindigkeit im Extremfall zu einer Beschädigung der Molche, während eine zu geringe Molchgeschwindigkeit zu einem Taktzeitverlust führt, d.h. der Reflow-Prozess ist zu langsam.
Ferner ist zum technischen Hintergrund der Erfindung auch hinzuweisen auf EP 1 837 726 Al, EP 1 270 083 Al, US 2006/0 086 407 Al, EP 1 380 350 Al, DE 101 20 ll. Al und DE 101 36 328 Al.
Beschreibung der Erfindung
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das vorstehend beschriebene Problem der möglichst genauen Ermittlung der benötigten Beschichtungsmittelmenge in Abhängigkeit von dem Beschichtungsmitteltyp und dem Bauteiltyp zu lösen. Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Beschichtungsanlage gemäß dem Hauptanspruch bzw. durch ein entsprechendes Betriebsverfahren gemäß dem Nebenanspruch gelöst.
Die Erfindung umfasst die allgemeine technische Lehre, die für die Beschichtung eines Bauteils benötigte Beschichtungsmittelmenge in Abhängigkeit von dem jeweiligen Beschichtungsmitteltyp und dem jeweiligen Bauteiltyp im Rahmen einer Simulation zu ermitteln, wie nachfolgend noch detailliert erläutert wird.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage weist zunächst in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsanlage mindestens eine Beschichtungsstation (z.B. Lackierkabine) mit einer Roboterstation auf, in der ein Beschichtungsroboter angeordnet ist, um die Bauteile mit dem Beschichtungsmittel zu beschichten.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung handelt es sich bei der Beschichtungsstation um eine Lackierkabine, die bis auf Einlauf und/oder Auslauf weitgehend geschlossene Kabinenwände aufweist. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich der Beschichtungsstation nicht auf eine weitgehend geschlossene Lackierkabine beschränkt, sondern beispielsweise auch mit Beschichtungsstationen realisierbar, die nur funktional abgeschlossen sind, aber nicht räumlich.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Erfindung hinsichtlich der zu beschichtenden Bauteile nicht auf Kraftfahrzeugkarosseriebauteile beschränkt ist. Vielmehr eignet sich das erfindungsgemäße Konzept auch zur Beschichtung von anderen Bauteiltypen.
Darüber hinaus ist auch zu erwähnen, dass die Erfindung hinsichtlich des zu applizierenden Beschichtungsmittels nicht auf Lack beschränkt ist. Beispielsweise kann es sich bei dem Beschichtungsmittel auch um einen Klebstoff, einen Dämmstoff oder einen Dichtstoff handeln, um nur einige Beispiele zu nennen.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung führt der Beschichtungsroboter als Applikationsgerät einen Rotationszerstäuber. Die Erfindung ist jedoch auch hinsichtlich des verwendeten Applikationsgeräts nicht auf Rotationszerstäuber beschränkt. Beispielsweise können als Applikationsgeräte auch Luftzerstäuber oder sogenannte Druckköpfe eingesetzt werden, die an sich aus dem Stand der Technik bekannt sind. Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsanlage einen Förderer auf, um die zu beschichtenden Bauteile in die Beschichtungsstation einzufördern und wieder aus der Beschichtungsstation auszufördern. Derartige Förderer sind von herkömmlichen Lackieranlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen an sich bekannt und müssen deshalb nicht näher beschrieben werden.
Ferner weist die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsanlage eine Informationsquelle auf, die eine Bauteilkennung bereitstellt, die dem in die Beschichtungsstation eingeförderten Bauteil zugeordnet ist, wobei die Bauteilkennung jeweils den Bauteiltyp des von dem Förderer in die Beschichtungsstation eingeförderten Bauteils und den Beschichtungsmitteltyp des auf das jeweilige Bauteil zu applizierenden Beschichtungsmittels wiedergibt.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist diese Informationsquelle eine Lesestelle, die bezüglich des Förderers stromaufwärts vor der Beschichtungsstation angeordnet ist, insbesondere am Einlauf der Beschichtungsstation, wie es von herkömmlichen Lackieranlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen an sich bekannt ist. Diese Lesestelle kann dann die an dem Bauteil oder an einem Bauteilträger („Skid") angebrachte Bauteilkennung auslesen, wobei dieser Auslesevorgang vorzugsweise drahtlos erfolgt. Beispielsweise kann dieser Auslesevorgang mittels RFID (RFID: Radio-frequency identification), mittels eines Barcodes, mittels einer Lichtschrankenmatrix oder mittels einer induktiven Sensorlösung erfolgen, um nur einige Beispiele zu nennen.
Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Informationsquelle zur Bereitstellung der dem eingeförderten Bauteil zugeordneten Bauteilkennung eine Produktionssteuerung ist. So kennt die Produktionssteuerung einer Lackieranlage beispielsweise den Bauteiltyp der jeweils eingeförderten Kraftfahrzeugkarosseriebauteil und auch den Lacktyp des zu applizierenden Lacks. In diesem Fall ist keine reale Lesestelle erforderlich, da die Produktionssteuerung quasi eine virtuelle Lesestelle bereitstellt.
Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsanlage eine Farbversorgungseinrichtung auf, um das zu applizierende Beschichtungsmittel mit einer bestimmten Beschichtungsmittelmenge bereitzustellen, die für die Beschichtung des jeweiligen Bauteils entsprechend dem jeweiligen Bauteiltyp und dem jeweiligen Beschichtungsmitteltyp benötigt wird. In der Praxis ist diese Farbversorgungs- einrichtung in der Regel in einem sogenannten Farbmischraum angeordnet, der sich räumlich entfernt von der Lackierkabine befindet.
Ferner weist auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Molch-Quellstation an der Farbversorgungseinrichtung und eine Molch-Zielstation an der jeweiligen Roboterstation in der Beschichtungsstation auf, wobei die Molch-Quellstation durch eine Molchleitung mit der Molch-Zielstation verbunden ist, um die für die Beschichtung des Bauteils an der Roboterstation benötigte Beschichtungsmittelmenge von der Farbversorgungseinrichtung durch die Molchleitung zu der Roboterstation zu fördern.
Die Farbversorgungseinrichtung wird hierbei von einer Farbversorgungssteuerung angesteuert, die die benötigte Beschichtungsmittelmenge vorgibt, die dann an der Molch-Quellstation in die Molchleitung eingefüllt wird.
Die Erfindung zeichnet sich nun gegenüber der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsanlage dadurch aus, dass ein Simulationsrechner vorgesehen ist, der einen Beschichtungsprozess des jeweiligen Bauteils simuliert. Bei dieser Simulation berücksichtigt der Simulationsrechner die von der Informationsquelle bereitgestellte Bauteilkennung mit dem Bauteiltyp und dem Beschichtungsmitteltyp. Der Simulationsrechner berechnet dann unter Berücksichtigung des Bauteiltyps und des Beschichtungsmitteltyps die zur Beschichtung benötigte Beschichtungsmittelmenge und stellt den im Rahmen der Simulation ermittelten Wert der benötigten Beschichtungsmittelmenge der Farbversorgungssteuerung zu Verfügung. Die Farbversorgungssteuerung steuert dann die Farbversorgungseinrichtung so ein, dass genau die zuvor ermittelte benötigte Beschichtungsmittelmenge in die Molchleitung eingefüllt wird. Hierbei ist zu erwähnen, dass zusätzlich zu der benötigten Beschichtungsmittelmenge auch eine Reflow-Menge in das Molchpaket eingefüllt werden kann, wobei die Reflow-Menge bei einem Reflow-Prozess dafür sorgt, dass das Molchpaket nicht trocken zurückbewegt wird.
In der Praxis kann es vorkommen, dass die Kommunikation zwischen dem Simulationsrechner und der Farbversorgungssteuerung nicht funktioniert, so dass die von dem Simulationsrechner im Rahmen der Simulation ermittelte benötigte Beschichtungsmittelmenge nicht zu der Farbversorgungssteuerung übertragen werden kann. In einem solchen Fall ist es sinnvoll, wenn die Farbversorgungssteuerung eine Standardmenge für die benötigte Beschichtungsmittelmenge festlegt, so dass die Molch-Quellstation die Molchleitung dann mit der Standardmenge befüllt. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die Farbversorgungssteuerung einen Farbmengenspeicher aufweist, in dem für verschiedene Bauteiltypen und verschiedene Beschichtungsmitteltypen die jeweils benötigte Standardmenge gespeichert ist. Die Farbversorgungssteuerung kann dann bei einem gestörten Empfang der benötigten Beschichtungsmittelmenge von dem Simulationsrechner die Standardmenge entsprechend dem Bauteiltyp und dem Beschichtungsmitteltyp aus dem Farbmengenspeicher auslesen, so dass die Molch-Quellstation die Molchleitung dann mit der ausgelesenen Standardmenge befüllt. Bei einer gestörten Kommunikation zwischen dem Simulationsrechner und der Farbversorgungssteuerung kann die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage also in ähnlicher Weise arbeiten wie bei der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelanlage, bei der die Zuordnungstabelle mit der Zuordnung zwischen Bauteiltyp und Beschichtungsmitteltyp einerseits und der benötigten Beschichtungsmittelmenge andererseits aufwendig gepflegt werden muss.
Weiterhin besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, dass der Simulationsrechner für eine spätere Auswertung zu jedem der Bauteile jeweils einen Datensatz speichert, der folgende Daten enthält:
• Bauteiltyp des zu beschichtenden Bauteils,
• Beschichtungsmitteltyp des zu applizierenden Beschichtungsmittel, und
• die benötigte Beschichtungsmittelmenge zur Beschichtung des Bauteils, wobei die benötigte Beschichtungsmittelmenge von dem Simulationsrechner ermittelt wird.
Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass die benötigte Beschichtungsmittelmenge von der Molch-Quellstation an der Farbversorgungseinrichtung zu der Molch-Zielstation an der Roboterstation gefördert wird. Hierzu wird die benötigte Beschichtungsmittelmenge in ein Molchpaket in der Molchleitung eingefüllt, wobei das Molchpaket zwei Molche umfasst, die die benötigte Beschichtungsmittelmenge zwischen sich einschließen. Die Molch-Quellstation fördert das mit der benötigten Beschichtungsmittelmenge befüllte Molchpaket dann entlang der Molchleitung zu der Molch- Zielstation, wo die benötigte Beschichtungsmittelmenge aus dem Molchpaket entnommen werden kann.
Nach dem Ende der Beschichtung eines Bauteils verbleibt in dem Molchpaket üblicherweise eine gewisse Beschichtungsmittelmenge, die für einen sogenannten Reflow-Prozess zur Verfügung steht. So wird das Molchpaket nach einer Bauteilbeschichtung mit einer gewissen Menge des darin befindlichen Beschichtungsmittels wieder von der Molch-Zielstation zu der Molch-Quellstation zurück gefördert. Diese Rückwärtsbewegung des Molchpakets sollte nicht leer erfolgen, d.h. ohne eine Beschichtungsmittelfüllung des Molchpakets, da die Reibung des Molchpakets in der Molchleitung auch von der Beschichtungsmittelmenge in dem Molchpaket abhängt. Darüber hinaus sollte die Rückwärtsbewegung des Molchpakets bei dem Reflow-Prozess auch nicht mit einer zu großen Beschichtungsmittelfüllung des Molchpakets erfolgen. Im Rahmen des Reflow-Prozesses sollte das Molchpaket also nach Möglichkeit mit einer exakt definierten Beschichtungsmittelmenge gefüllt sein, da die Beschichtungsmittelmenge auch die Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets bei der Rückwärtsbewegung zu der Molch-Quellstation beeinflusst. Eine zu große Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets im Rahmen des Reflow-Prozesses kann zu einer Beschädigung der Molche führen. Eine zu geringe Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets im Rahmen des Reflow-Prozesses kostet dagegen Taktzeit, d.h. der gesamte Prozess wird verlangsamt.
Die erfindungsgemäße Berechnung der benötigten Beschichtungsmittelmenge ermöglicht es nun, dass die im Rahmen des Reflow-Prozesses in dem Molchpaket verbleibende Beschichtungsmittelmenge nahezu konstant ist, was auch zu einer entsprechend konstanten Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets bei dem Reflow-Prozess führt. Die Rückführgeschwindigkeit des Molchpakets bei der Rückführung von der Molch-Zielstation zu der Molch-Quellstation kann deshalb weitgehend unabhängig sein von dem Beschichtungsmitteltyp und dem Bauteiltyp, wobei die typabhängigen Abweichungen auf höchstens 30%, 90%, 10% oder sogar 5% begrenzt werden können. Das gleiche gilt auch für die Menge des im Rahmen eines Reflow-Prozesse zurückgeführten Beschichtungsmittels, die ebenfalls weitgehend konstant sein kann, wobei die typabhängigen Abweichungen auf höchstens 30%, 90%, 10% oder sogar 5% begrenzt werden können.
Die Bewegung des Molchpakets zwischen der Molch-Quellstation und der Molch-Zielstation kann in herkömmlicher Weise erfolgen, indem jeweils Druckluft in die Molchleitung eingeleitet wird, um das Molchpaket zu der Molch-Quellstation bzw. zu der Molch-Zielstation zu drücken.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Roboterstation eine Stationssteuerung aufweisen kann, die den Betrieb der Roboterstation steuert. Der vorstehend erwähnte erfindungsgemäße Simulationsrechner kann dann wahlweise in die Stationssteuerung oder in die Farbversorgungssteuerung integriert sein.
Neben der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage umfasst die Erfindung auch ein entsprechendes Betriebsverfahren für eine solche Beschichtungsanlage. Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens gehen bereits aus der vorste- henden Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage hervor, so dass auf eine separate Beschreibung der einzelnen Verfahrensschritte verzichtet werden kann.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Teils einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage mit einer Molch-Quellstation, einer Molchleitung und einer Molch-Zielstation.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen.
Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird nun das in den Zeichnungen dargestellte erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel einer Lackversorgung beschrieben, wobei die Lackversorgung in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen dazu dient, einen Rotationszerstäuber (nicht dargestellt) mit dem zu applizierenden Lack zu versorgen.
Hierbei ist zu erwähnen, dass die dargestellte Lackversorgung teilweise mit der Lackversorgung übereinstimmt, die in der älteren Patentanmeldung DE 10 2021 131 136.5 beschrieben ist, so dass ergänzend auf diese frühere Patentanmeldung verwiesen wird.
So weist die Lackversorgung eine Molch-Quellstation 1 auf, die über mehrere Lackanschlüsse QFa- QFd mit Lack versorgt wird.
Die Molch-Quellstation 1 ist über eine Molchleitung 2 mit einer Molch-Zielstation 3 verbunden, die den zu applizierenden Lack über einen Anschluss ZF an den Rotationszerstäuber (nicht dargestellt) weiterleitet. In der Molchleitung 2 ist ein Schmiermittelventil 4 angeordnet, das noch eingehend beschrieben wird. An dieser Stelle ist lediglich kurz zu erwähnen, dass das Schmiermittelventil 4 Schmiermittel in die Molchleitung 2 einleiten soll, um die Reibung in der Molchleitung 2 zu verringern.
Weiterhin befindet sich in der Molchleitung 2 ein verschiebbares Molchpaket, das aus zwei Molchen besteht, nämlich einem Pushout-Molch 5 und einem Reflow-Molch 6. In dem Molchpaket kann zwischen dem Pushout-Molch 5 und dem Reflow-Molch 6 eine Lacksäule 7 eingespannt werden, die bei einem Pushout-Prozess von der Molch-Quellstation 1 zu der Molch-Zielstation 3 und bei einem Reflow-Prozess in umgekehrter Richtung von der Molch-Zielstation 3 zu der Molch-Quell- station 1 transportiert wird.
Die Bewegung des Molchpakets von der Molch-Quellstation 1 zu der Molch-Zielstation 3 erfolgt bei einem Pushout-Prozess dadurch, dass an der Molch-Quellstation 1 über einen Anschluss QMS ein Schiebemedium (z.B. Druckluft) in die Molchleitung 2 eingeleitet wird, wobei das Schiebemedium dann das Molchpaket mit dem Pushout-Molch 5 und dem Reflow-Molch 6 entlang der Molchleitung 2 zu der Molch-Zielstation 3 transportiert.
Bei einem Reflow-Prozess wird das Molchpaket mit dem Pushout-Molch 5 und dem Reflow-Molch 6 dagegen entlang der Molchleitung 2 in umgekehrter Richtung transportiert, d.h. von der Molch- Zielstation 3 zu der Molch-Quellstation 1. Hierzu wird an der Molch-Zielstation 3 über einen Anschluss ZMS ein Schiebemedium (z.B. Druckluft) in die Molchleitung 2 eingeleitet, wobei das Schiebemedium dann auf den Reflow-Molch 6 drückt und das komplette Molchpaket mit der dazwischen eingespannten Lacksäule 7 entlang der Molchleitung 2 zu der Molch-Quellstation 1 transportiert. Die in die Molch-Quellstation 1 zurückgeführte Lacksäule 7 kann dann in die Lackanschlüsse QFa- QFd zurückgeführt werden, um eine Wiederverwendung zu ermöglichen.
Bei dem Reflow-Prozess bewegt sich das Molch-Paket mit dem Pushout-Molch 5 und dem Reflow- Molch 6 und der dazwischen eingespannten Lacksäule 7 in der ansonsten trockenen Molchleitung 2, d.h. die Molchleitung 2 ist zwischen dem Pushout-Molch 5 und der Molch-Quellstation 1 leer. Dies führt zu einer erhöhten Reibung zwischen dem Pushout-Molch 5 und den Wänden der Molchleitung 2, was sich negativ auf die Standzeit des Pushout-Molchs 5 auswirkt und die maximal mögliche Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets während des Reflow-Prozesses begrenzt, damit eine Beschädigung des Pushout-Molch 5 oder des Reflow-Molchs 6 verhindert wird. Die Erfindung sieht deshalb vor, dass bei einem Reflow-Prozess ein Schmiermittel zwischen dem Pushout-Molch 5 und der Molch-Quellstation 1 in die Molchleitung 2 eingespeist wird, wobei das Schmiermittel dann in der Molchleitung 2 eine Schmiermittelsäule 8 bildet, die sich bei dem Reflow-Prozess bezüglich der Bewegungsrichtung des Pushout-Molchs 5 vor dem Pushout-Molch 5 befindet. Dadurch wird die Reibung des Pushout-Molchs 5 während des Reflow-Prozesses in der ansonsten leeren Molchleitung 2 verringert, was eine größere Bewegungsgeschwindigkeit des Molchpakets während des Reflow-Prozesses ermöglicht.
Die Einleitung des Schmiermittels in die Molchleitung 2 erfolgt durch das bereits vorstehend erwähnte Schmiermittelventil 4, das in der Molchleitung 2 angeordnet ist. Bei der Einleitung des Schmiermittels in die Molchleitung 2 muss jedoch verhindert werden, dass das Schmiermittel in die Lacksäule 7 eingespeist wird, die in dem Molchpaket zwischen dem Pushout-Molch 5 und dem Re- flow-Molch 6 eingespannt ist. Dies würde nämlich zu einer Verunreinigung des Lacks in der Lacksäule 7 führen, was eine Wiederverwendung des Lacks verhindern würde.
Die erfindungsgemäße Lackversorgung weist deshalb einen Sensor 9 auf, der an der Molchleitung 2 nahe der Molch-Zielstation 3 angeordnet ist und den Füllungszustand der Molchleitung 2 erkennt. So befindet sich in der Molchleitung 2 während des Reflow-Prozesses in der Bewegungsrichtung vor dem Molchpaket mit der eingespannten Lacksäule 7 eine Luftsäule 10, wobei der Sensor 9 erkennen kann, ob sich an der Messstelle in der Molchleitung 2 die Luftsäule 10 oder die Lacksäule 7 befindet. Der Sensor 9 wird von einer Steuereinheit 11 abgefragt, die dann das Schmiermittelventil 4 entsprechend ansteuert. Dies bedeutet, dass über das Schmiermittelventil 4 nur dann Schmiermittel in die Molchleitung 2 eingespeist wird, wenn der Sensor 9 erkannt hat, dass sich an der Messstelle in der Molchleitung 2 die Luftsäule 10 befindet. Falls der Sensor 9 dagegen erkennt, dass sich in der Molchleitung 2 an der Messstelle die Lacksäule 7 befindet, so blockiert die Steuereinheit 11 die Einspeisung des Schmiermittels in die Molchleitung 2.
Wichtig ist hierbei die Position des Schmiermittelventils 4, das sich möglichst nahe der Molch-Zielstation 3 befinden sollte, damit der Pushout-Molch 5 nach Möglichkeit bei seiner gesamten Rückwärtsbewegung von der Molch-Zielstation 3 zu der Molch-Quellstation 1 im Rahmen des Reflow- Prozesses geschmiert wird. Der Abstand zwischen dem Schmiermittelventil 4 und der Molch-Zielstation 3 entlang der Molchleitung kann deshalb beispielsweise kleiner als 10 cm sein.
Weiterhin ist die Position des Sensors 9 entlang der Molchleitung 2 wichtig. So sollte sich der Sensor 9 mit seiner Messstelle möglichst nahe der Schmiermittel-Einspeisestelle des Schmiermittelventils 4 befinden. Dies ist wichtig, damit der Sensor 9 dann den Füllungszustand der Molchleitung 2 an der Schmiermittel-Einspeisestelle des Schmiermittelventils 4 erfasst. Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Steuereinheit 11 auch zahlreiche Ventile in der Molch-Quell- station 1 und zahlreiche Ventile in der Molch-Zielstation 3 ansteuert, um den Betrieb der Lackversorgung zu steuern. An dieser Stelle ist lediglich zu erwähnen, dass die Molch-Quellstation 1 folgende Anschlüsse aufweist:
• QFa: Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack a
• QFb: Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack b
• QFc: Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack c
• QFd: Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack d
• QHD: Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Hochdruck
• QMS: Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Schiebemedium
• QND: Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Niederdruck
• QRFad: Rückführung in der Molch-Quellstation für Spülprozess
• QRFbc: Rückführung in der Molch-Quellstation für Spülprozess
• QV: Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Verdünner
• RF: Rückführung
• QZYe: Anschluss der Molch-Quellstation zum Einfahren des Zylinders
• QZYa: Anschluss der Molch-Quellstation zum Ausfahren des Zylinders
• QRFD: Anschluss der Molch-Quellstation für Rückführung Drossel
• QMPI: Anschluss der Molch-Quellstation Push-out-lnitiator
• QMRI: Anschluss der Molch-Quellstation Reflow-Initiator
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Molch-Zielstation 3 noch folgende Anschlüsse aufweist:
• ZF: Anschluss der Molch-Zielstation für Abgabe Lack zum Applikator
• ZRF: Anschluss der Molch-Zielstation für Abgabe Lack in Rückführung
• ZHD: Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Hochdruck
• ZND: Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Niederdruck
• ZMS: Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Molch-Schiebemedium
• ZRFD: Anschluss der Molch-Zielstation für Rückführung Drossel
• ZMRI: Molch-Zielstation Molch-Reflow-Initiator
Ferner ist zu erwähnen, dass die Molch-Quellstation 1 im Betrieb auf einem elektrischen Erdpotential liegt. Die Molch-Zielstation 3 kann dagegen wahlweise auf Erdpotential oder auf Hochspan- nungspotenzial gelegt werden, um eine elektrostatische Beschichtungsmittelaufladung zu ermöglichen. Bei einer Aufladung der Molch-Zielstation 3 auf Hochspannungspotenzial ist die Molchleitung
2 vollständig entleert und gereinigt, um einen möglichst größten elektrischen Widerstand zu bilden, der eine Potenzialtrennung zwischen der Molch-Quellstation 1 einerseits und der Molch-Zielstation
3 andererseits ermöglicht.
Im Folgenden wird nun Figur 2 beschrieben, die die Einbindung des vorstehend beschriebenen und in Figur 1 dargestellten Molchsystems in einer Lackieranlage zeigt.
So weist die Lackieranlage eine Lackierkabine 12 auf, wobei ein Förderer 13 die zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosserien 14 in Pfeilrichtung durch die Lackierkabine 12 fördert, wie in der Zeichnung nur schematisch durch einen Pfeil angedeutet wird.
Die Molch-Zielstation 3 ist in der Lackierkabine 12 angeordnet und dient zur Lackversorgung eines Lackierroboters 15.
Darüber hinaus zeigt die Zeichnung einen Farbmischraum 16 mit der darin angeordneten Molch- Quellstation 1.
Ferner zeigt die Zeichnung, dass die bereits in Figur 1 gezeigte Steuereinheit 11 die Molch-Quellstation 1 ansteuert, damit die Molch-Quellstation 1 die benötigte Lackmenge in ein Molchpaket 17 einfüllt, das aus dem Pushout-Molch 5 und dem Reflow-Molch 6 besteht.
Die benötigte Lackmenge wird hierbei von einem Simulationsrechner 18 im Rahmen einer Simulation des Lackierprozesses ermittelt. Hierbei berücksichtigt der Simulationsrechner 18 den Typ der zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosserie 14 und auch den Lacktyp des zu applizierenden Lacks, da beide Größen (Lacktyp und Karosserietyp) die benötigte Lackmenge beeinflussen.
Hierzu weist die Lackieranlage eine Lesestelle 19 auf, die am Einlauf der Lackierkabine 12 angeordnet ist und eine Bauteilkennung an der einlaufenden Kraftfahrzeugkarosserie 14 ausliest. Dieser Auslesevorgang kann beispielsweise mittels eines RFID-Transponders an der Kraftfahrzeugkarosserie 14 erfolgen oder durch Auslesen eines Barcodes an der Kraftfahrzeugkarosserie 14. Die ausgelesene Bauteilkennung enthält zum einen den Bauteiltyp der Kraftfahrzeugkarosserie 14 und zum anderen den Lacktyp des zu applizierenden Lacks. Diese Informationen werden von der Lesestelle 19 an den Simulationsrechner 18 übertragen, der dann den eigentlichen Lackierprozess simuliert und dabei die benötigte Lackmenge ermittelt. Dieser Wert wird dann an die Steuereinheit 11 für den Farbmischraum 16 übergeben.
Die Steuereinheit 11 steuert dann die Molch-Quellstation 1 so an, dass die benötigte Lackmenge in die Molchleitung 2 eingefüllt wird.
Anschließend steuert die Steuereinheit 11 dann auch die Molch-Quellstation 1 so an, dass das Molchpaket 17 mit der darin eingefüllten Lackmenge zu der Molch-Zielstation 3 gefördert wird. Hierzu wird Druckluft an der Molch-Quellstation 1 hinter dem Molchpaket 17 in die Molchleitung 2 eingeleitet, wobei die Druckluft dann das Molchpaket 17 zu der Molch-Zielstation 3 drückt.
Nach einem Lackierprozess eines Bauteils verbleibt dann eine gewisse Menge des Lacks in dem Molchpaket 17. Diese verbleibende Lackmenge wird dann im Rahmen eines Reflow-Prozesses mit dem Molchpaket 17 zurück zu der Molch-Quellstation 1 gefördert. Hierzu wird an der Molch-Zielstation 3 Druckluft in die Molchleitung 2 eingeleitet, wobei die Druckluft dann das Molchpaket 17 zurück zu der Molch-Quellstation 1 leitet. Dort kann die in dem Molchpaket 17 verbliebene Lackmenge dann aus dem Molchpaket 17 entnommen und wahlweise entsorgt oder wiederverwendet werden.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 3 beschrieben, welches das erfindungsgemäße Betriebsverfahren erläutert.
In einem ersten Schritt S1 werden zunächst der Lacktyp und der Typ der zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosserie 14 an der Lesestelle 19 ausgelesen.
Anschließend erfolgt dann in Schritt S2 eine Simulation des Lackiervorgangs entsprechend dem Lacktyp und dem Karosserietyp, wobei im Rahmen der Simulation die benötigte Lackmenge ermittelt wird.
Die benötigte Lackmenge wird dann in einem Schritt S3 an die Steuereinheit 11 des Farbmischraums 16 übertragen.
Die Steuereinheit 11 steuert dann in einem Schritt S4 die Molch-Quellstation 1 so an, dass die benötigte Lackmenge in das Molchpaket 17 in der Molchleitung 2 eingefüllt wird. Im nächsten Schritt S5 wird das befüllte Molchpaket 17 dann mit der darin enthaltenen benötigten Lackmenge entlang der Molchleitung 2 zu der Roboterstation mit der Molch-Zielstation 3 gefördert.
Der nächste Schritt S6 sieht dann vor, dass der Lack an der Molch-Zielstation 3 aus dem Molchpaket 17 entnommen wird.
Im nächsten Schritt S7 kann die Kraftfahrzeugkarosserie 14 dann mit dem entnommenen Lack an der Roboterstation lackiert werden.
Nach dem Abschluss des Lackierprozesses erfolgt dann in einem Schritt S8 ein sogenannter Reflow des Molchpakets 17 mit dem verbliebenen Lack von der Molch-Zielstation 3 zurück zu der Molch- Quellstation 1.
In der Molch-Quellstation 1 kann der in dem Molchpaket 17 verbliebene Lack dann aus dem Molchpaket 17 entnommen werden, was in einem Schritt S9 erfolgt.
Im nächsten Schritt S10 kann der bei dem Reflow-Prozess entnommene Lack dann entweder entsorgt oder wiederverwendet werden.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehende beschriebene bevorzugte Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Insbesondere beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den jeweils in Bezug genommenen Ansprüchen und insbesondere auch ohne die Merkmale des Hauptanspruchs. Die Erfindung umfasst also verschiedene Erfindungsaspekte, die unabhängig voneinander Schutz genießen.
Bezugszeichenliste
1 Molch-Quellstation
2 Molchleitung
3 Molch-Zielstation
4 Schmiermittelventil in der Molchleitung
5 Pushout-Molch zum Herausdrücken des zu applizierenden Lacks
6 Reflow-Molch zur Rückführung von überschüssigem Lack
7 Lacksäule zwischen Pushout-Molch und Reflow-Molch
8 Schmiermittelsäule vor dem Pushout-Molch
9 Sensor in der Molchleitung
10 Luftsäule in der Molchleitung
11 Steuereinheit
12 Lackierkabine
13 Förderer
14 Kraftfahrzeugkarosserie
15 Lackierroboter in der Lackierkabine
16 Farbmischraum
17 Molchpaket
18 Simulationsrechner
19 Lesestelle
QFa Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack a
QFb Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack b
QFc Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack c
QFd Lackanschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Lack d
QHD Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Hochdruck QMS Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Schiebemedium QND Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Niederdruck QRFad Rückführung in der Molch-Quellstation für Spülprozess QRFbc Rückführung in der Molch-Quellstation für Spülprozess QV Anschluss der Molch-Quellstation für Zuführung Verdünner
RF Rückführung
QZYe Anschluss der Molch-Quellstation zum Einfahren des Zylinders QZYa Anschluss der Molch-Quellstation zum Ausfahren des Zylinders QRFD Anschluss der Molch-Quellstation für Rückführung Drossel QMPI Anschluss der Molch-Quellstation Push-out-lnitiator
QMRI Anschluss der Molch-Quellstation Reflow-Initiator
ZF Anschluss der Molch-Zielstation für Abgabe Lack zum Applikator
ZRF Anschluss der Molch-Zielstation für Abgabe Lack in Rückführung ZHD Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Hochdruck
ZND Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Niederdruck
ZMS Anschluss der Molch-Zielstation für Zuführung Molch-Schiebemedium
ZRFD Anschluss der Molch-Zielstation für Rückführung Drossel
ZMRI Molch-Zielstation Molch-Reflow-Initiator

Claims

ANSPRÜCHE
1. Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen (14) mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosserien (14) mit einem Lack, mit a) einer Beschichtungsstation (12) mit mindestens einer in der Beschichtungsstation (12) angeordneten Roboterstation, wobei die Roboterstation einen Beschichtungsroboter (15) aufweist, um die Bauteile (14) mit dem Beschichtungsmittel zu beschichten, b) einem Förderer (13) zum Einfördern der zu beschichtenden Bauteile (14) in die Beschichtungsstation (12), c) einer Informationsquelle (19) zur Bereitstellung einer Bauteilkennung, die dem in die Beschichtungsstation (12) eingeförderten Bauteil (14) zugeordnet ist, wobei die Bauteilkennung jeweils den Bauteiltyp des von dem Förderer (13) in die Beschichtungsstation (12) eingeförderten Bauteils (14) und den Beschichtungsmitteltyp des auf das jeweilige Bauteil (14) zu applizierenden Beschichtungsmittels wiedergibt, d) einer Farbversorgungseinrichtung (16) zur Bereitstellung des zu applizierenden Beschichtungsmittels mit einer bestimmten Beschichtungsmittelmenge, die für die Beschichtung des jeweiligen Bauteils (14) entsprechend dem jeweiligen Bauteiltyp und dem jeweiligen Beschichtungsmitteltyp benötigt wird, e) einer Molch-Quellstation (1) an der Farbversorgungseinrichtung (16), f) einer Molch-Zielstation (3) an der Roboterstation in der Beschichtungsstation (12), g) einer Molchleitung (2), die die Molch-Quellstation (1) mit der Molch-Zielstation (3) verbindet, um die für die Beschichtung des Bauteils (14) an der Roboterstation benötigte Beschichtungsmittelmenge von der Farbversorgungseinrichtung (16) durch die Molchleitung (2) zu der Roboterstation zu fördern, und h) einer Farbversorgungssteuerung (11) zur Steuerung der Beschichtungsmittelmenge, die von der Farbversorgungseinrichtung (16) an der Molch-Quellstation (1) in die Molchleitung (2) eingefüllt und durch die Molchleitung (2) zu der Molch-Zielstation (3) gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, i) dass ein Simulationsrechner (18) vorgesehen ist, der eine Beschichtung des jeweiligen Bauteils (14) simuliert, j) dass der Simulationsrechner (18) von der Informationsquelle (19) die Bauteilkennung mit dem Bauteiltyp und dem Beschichtungsmitteltyp zu dem jeweiligen Bauteil (14) erhält, das von dem Förderer (13) in die Beschichtungsstation (12) eingefördert wird, k) dass der Simulationsrechner (18) aus dem Bauteiltyp und dem Beschichtungsmitteltyp durch die Simulation der Beschichtung die benötigte Beschichtungsmittelmenge berechnet, die an der Roboterstation zur Beschichtung des jeweiligen Bauteils (14) benötigt wird, und l) dass der Simulationsrechner (18) der Farbversorgungssteuerung (11) die benötigte Beschichtungsmittelmenge übermittelt, so dass die Farbversorgungssteuerung (11) die benötigte Beschichtungsmittelmenge mit der Molch-Quellstation (1) in die Molchleitung (2) füllt.
2. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbversorgungssteuerung (11) bei einem gestörten Empfang der benötigen Beschichtungsmittelmenge von dem Simulationsrechner (18) eine Standardmenge für die benötigte Beschichtungsmittelmenge festlegt, so dass die Molch-Quellstation (1) die Molchleitung (2) mit der Standardmenge befüllt.
3. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Farbversorgungssteuerung (11) einen Farbmengenspeicher aufweist, in dem für verschiedene Bauteiltypen und verschiedene Beschichtungsmitteltypen die jeweils benötigte Standardmenge gespeichert ist, b) dass die Farbversorgungssteuerung (11) bei einem gestörten Empfang der benötigen Beschichtungsmittelmenge von dem Simulationsrechner (18) die Standardmenge aus dem Farbmengenspeicher ausliest, so dass die Molch-Quellstation (1) die Molchleitung (2) mit der Standardmenge befüllt.
4. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Simulationsrechner (18) für eine spätere Auswertung zu jedem der Bauteile (14) jeweils einen Datensatz speichert, der folgende Daten enthält: a) den Bauteiltyp des zu beschichtenden Bauteils (14), b) den Beschichtungsmitteltyp des zu applizierenden Beschichtungsmittels, und c) die zur Beschichtung des Bauteils (14) an der Roboterstation benötigte Beschichtungsmittelmenge, die von dem Simulationsrechner (18) ermittelt wurde.
5. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Molch-Quellstation (1) die benötigte Beschichtungsmittelmenge in ein Molchpaket (17) in der Molchleitung (2) einfüllt, wobei das Molchpaket (17) zwei Molche (5, 6) aufweist, die die benötigte Beschichtungsmittelmenge zwischen sich einschließen, b) dass die Molch-Quellstation (1) das mit der benötigten Beschichtungsmittelmenge befüllte Molchpaket (17) entlang der Molchleitung (2) zu der Molch-Zielstation (3) fördert, und c) dass die Molch-Zielstation (3) die benötigte Beschichtungsmittelmenge aus dem Molchpaket (17) entnimmt.
6. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Molch-Zielstation (3) nach dem Ende einer Bauteilbeschichtung das Molchpaket (17) mit darin verbliebenem Beschichtungsmittel mit einer bestimmten Rückführgeschwindigkeit entlang der Molchleitung (2) zurück zu der Molch-Quellstation (1) fördert, und b) dass die Molch-Quellstation (1) das Beschichtungsmittel aus dem zurückgeförderten Molchpaket (17) entnimmt und zwar für eine Wiederverwendung oder für eine Entsorgung.
7. Beschichtungsanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet a) dass die Menge des zurückgeführten Beschichtungsmittels unabhängig von dem Beschichtungsmitteltyp und auch unabhängig von dem Bauteiltyp im Wesentlichen konstant ist, insbesondere mit typabhängigen Abweichungen von höchstens 30%, 20%, 10% oder 5%, und/oder b) dass die Rückführgeschwindigkeit des Molchpakets (17) bei der Rückführung des Beschichtungsmittels von der Molch-Zielstation (3) zu der Molch-Quellstation (1) unabhängig von dem Beschichtungsmitteltyp und auch unabhängig von dem Bauteiltyp im Wesentlichen konstant ist, insbesondere mit typabhängigen Abweichungen von höchstens 30%, 20%, 10% oder 5%.
8. Beschichtungsanlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Molch-Quellstation (1) das Molchpaket (17) zu der Molch-Zielstation (3) fördert, indem die Molch-Quellstation (1) Druckluft in die Molchleitung (2) einleitet, wobei die Druckluft das Molchpaket (17) zu der Molch-Zielstation (3) drückt, und/oder b) dass die Molch-Zielstation (3) das Molchpaket (17) zu der Molch-Quellstation (1) fördert, indem die Molch-Zielstation (3) Druckluft in die Molchleitung (2) einleitet, wobei die Druckluft das Molchpaket (17) zu der Molch-Quellstation (1) drückt.
9. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Roboterstation eine Stationssteuerung aufweist, die den Betrieb der Roboterstation steuert, und b) dass der Simulationsrechner (18) in die Stationssteuerung oder in die Farbversorgungssteuerung (11) integriert ist.
10. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Beschichtungsstation (12) eine Beschichtungskabine (12) ist, die durch Kabinenwände begrenzt ist, und/oder b) dass die Beschichtungskabine (12) bl) nur einen Einlauf aufweist, um die Bauteile (14) durch den Einlauf in die Beschichtungskabine (12) einzufördern und auch wieder durch den Einlauf aus der Beschichtungskabine (12) auszufördern, oder b2) einen Einlauf und einen zusätzlichen Auslauf aufweist, wobei die zu beschichtenden Bauteile (14) durch den Einlauf in die Beschichtungskabine (12) eingefördert und durch den Auslauf aus der Beschichtungskabine (12) ausgefördert werden, und/oder c) dass das Beschichtungsmittel ein Lack, ein Klebstoff oder ein Dämmstoff ist, und/oder d) dass die zu beschichtenden Bauteile (14) Kraftfahrzeugkarosseriebauteile sind, und/oder e) dass der Beschichtungsroboter (15) als Applikationsgerät einen Rotationszerstäuber, einen Luftzerstäuber oder einen Druckkopf zum Lackieren führt.
11. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Informationsquelle (19) zur Bereitstellung der dem eingeförderten Bauteil (14) zugeordneten Bauteilkennung eine Lesestelle (19) ist, die bezüglich des Förderers (13) stromaufwärts vor der Beschichtungsstation (12) angeordnet ist, insbesondere am Einlauf der Beschichtungsstation (12), wobei die Lesestelle (19) die Bauteilkennung an dem Bauteil (14) oder an einem Bauteilträger ausliest, insbesondere drahtlos mittels al) RFID, a2) Barcode, a3) einer Lichtschrankenmatrix oder mittels a4) einer induktiven Sensorlösung, oder b) dass die Informationsquelle (19) zur Bereitstellung der dem eingeförderten Bauteil (14) zugeordneten Bauteilkennung eine Produktionssteuerung ist.
12. Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen (14) mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere für eine Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den folgenden Schritten: a) Ermittlung eines Bauteiltyps des zu beschichtenden Bauteils (14), b) Ermittlung eines Beschichtungsmitteltyps des auf das Bauteil (14) zu applizierenden Beschichtungsmittels, c) Ermittlung der an einer Roboterstation in einer Beschichtungsstation (12) zur Beschichtung des Bauteils (14) benötigten Beschichtungsmittelmenge in Abhängigkeit von dem Bauteiltyp und dem Beschichtungsmitteltyp, d) Fördern der an der Roboterstation zur Beschichtung des Bauteils (14) benötigten Beschichtungsmittelmenge durch eine Molchleitung (2) von einer Molch-Quellstation (1) an einer Farbversorgungseinrichtung (16) zu einer Molch-Zielstation (3) an der Roboterstation, e) Entnahme der benötigten Beschichtungsmittelmenge aus der Molchleitung (2) an der Molch- Zielstation (3), und f) Beschichten des Bauteils (14) mit der aus der Molchleitung (2) entnommenen benötigten Beschichtungsmittelmenge, gekennzeichnet durch folgenden Schritt zur Ermittlung der benötigten Beschichtungsmittelmenge: g) Simulation eines Beschichtungsvorgangs mittels eines Simulationsrechners (18) entsprechend dem Bauteiltyp des zu beschichtenden Bauteils (14) und dem Beschichtungsmitteltyp des auf das Bauteil (14) zu applizierenden Beschichtungsmittels.
13. Betriebsverfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Einfördern des zu beschichtenden Bauteils (14) in die Beschichtungsstation (12) mittels eines Förderers (13), und b) Auslesen einer Bauteilkennung des in die Beschichtungsstation (12) eingeförderten Bauteils (14) mittels einer Lesestelle (19), wobei die Bauteilkennung jeweils den Bauteiltyp des von dem Förderer (13) in die Beschichtungsstation (12) eingeförderten Bauteils (14) und den Beschichtungsmitteltyp des zu applizierenden Beschichtungsmittels wiedergibt.
14. Betriebsverfahren nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch folgende Schritte zum Fördern der benötigten Beschichtungsmenge von der Molch-Quellstation (1) zu der Molch-Zielstation (3): a) Einfüllen der benötigten Beschichtungsmittelmenge an der Molch-Quellstation (1) in ein Molchpaket (17) mit zwei Molchen (5, 6), b) Fördern des Molchpakets (17) mit der darin befindlichen Beschichtungsmittelmenge von der Molch-Quellstation (1) entlang der Molchleitung (2) zu der Molch-Zielstation (3), und c) Entnahme der benötigten Beschichtungsmittelmenge an der Molch-Zielstation (3) aus dem Molchpaket (17).
15. Betriebsverfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Molch-Zielstation (3) nach dem Ende einer Bauteilbeschichtung das Molchpaket (17) mit darin verbliebenem Beschichtungsmittel mit einer bestimmten Rückführgeschwindigkeit entlang der Molchleitung (2) zurück zu der Molch-Quellstation (1) fördert, und b) dass die Molch-Quellstation (1) das Beschichtungsmittel aus dem zurückgeförderten Molchpaket (17) entnimmt und zwar für eine Wiederverwendung oder für eine Entsorgung.
16. Betriebsverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Molch-Quellstation (1) das Molchpaket (17) zu der Molch-Zielstation (3) fördert, indem die Molch-Quellstation (1) Druckluft in die Molchleitung (2) einleitet, wobei die Druckluft das Molchpaket (17) zu der Molch-Zielstation (3) drückt, und/oder b) dass die Molch-Zielstation (3) das Molchpaket (17) zu der Molch-Quellstation (1) fördert, indem die Molch-Zielstation (3) Druckluft in die Molchleitung (2) einleitet, wobei die Druckluft das Molchpaket (17) zu der Molch-Quellstation (1) drückt.
17. Betriebsverfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Menge des zurückgeführten Beschichtungsmittels unabhängig von dem Beschichtungsmitteltyp des zu applizierenden Beschichtungsmittels und auch unabhängig von dem Bauteiltyp des zu beschichtenden Bauteils (14) im Wesentlichen konstant ist, insbesondere mit typabhängigen Abweichungen von höchstens 30%, 20%, 10% oder 5%, und/oder b) dass die Rückführgeschwindigkeit des Molchpakets (17) bei der Rückführung des Beschichtungsmittels von der Molch-Zielstation (3) zu der Molch-Quellstation (1) unabhängig von dem Beschichtungsmitteltyp des zu applizierenden Beschichtungsmittels und auch unabhängig von dem Bauteiltyp des zu beschichtenden Bauteils (14) im Wesentlichen konstant ist, insbesondere mit typabhängigen Abweichungen von höchstens 30%, 20%, 10% oder 5%.
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