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WO2022263588A1 - Procedes de production d'un panneau structural raidi d'aeronef par soudage fsw - Google Patents

Procedes de production d'un panneau structural raidi d'aeronef par soudage fsw Download PDF

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Publication number
WO2022263588A1
WO2022263588A1 PCT/EP2022/066470 EP2022066470W WO2022263588A1 WO 2022263588 A1 WO2022263588 A1 WO 2022263588A1 EP 2022066470 W EP2022066470 W EP 2022066470W WO 2022263588 A1 WO2022263588 A1 WO 2022263588A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
stiffener
web
edge
veil
welding
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/066470
Other languages
English (en)
Inventor
Xavier GUYONNET
Frédéric CASTELLE
Original Assignee
Latecoere
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Latecoere filed Critical Latecoere
Publication of WO2022263588A1 publication Critical patent/WO2022263588A1/fr

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    • B64C2001/0081—Fuselage structures substantially made from particular materials from metallic materials

Definitions

  • the invention relates to the field of aeronautics and relates more particularly to the methods of manufacturing stiffened structural panels involved in the construction of an aircraft.
  • Stiffened structural panels are usually made of a sheet of material called a sail, which is made stiff by stiffeners. Stiffened structural panels are commonly used in the architecture of an aircraft for elements such as: floors, walls delimiting a landing gear compartment, a leaktight fuselage bottom, a fuselage skin, a door skin, etc. ., these elements can be pressurized or not.
  • Stiffened structural panels can also be obtained by machining a blank whose thickness corresponds to the total thickness of the panel (veil and stiffeners) that one wishes to obtain. Machining-based processes provide a finished stiffened structural panel that overcomes a number of the drawbacks of the riveted connection. However, these machining operations require material removal in very large quantities. The lost material is of the order of 95 to 98% of the mass of the blank. These processes are therefore of a cost prohibitive both in terms of raw material and machining cost. They also involve significant machining times, and require specific and expensive equipment (large milling machines).
  • Friction Stir Welding (FSW) processes have interesting advantages for the manufacture of stiffened structural aircraft panels, at least from a theoretical point of view. Indeed, many solutions using this welding technology have been explored and patented (see for example patent applications FR3049929 and EP2862795).
  • Some of these solutions require the machining of complementary forms of assembly between the stiffeners and the wall. Grooves, for example, may be required for assembly. These elements represent a production cost and lead to delicate preliminary assembly phases that can lead to defects.
  • the object of the invention is to improve the methods of production of stiffened structural aircraft panels of the prior art, by allowing the safe use of friction stir welding.
  • the invention relates to a process for producing a stiffened structural aircraft panel, this panel comprising a web on which is fixed at least one stiffener, this process comprising the following steps:
  • this stiffener extending in a longitudinal direction, this stiffener comprising a fixing edge extending substantially parallel to the longitudinal direction, and a reinforcing edge which is opposite to the fixing edge and which extends parallel to the longitudinal direction;
  • the stiffener fixing edge being placed against the first face of the web along two lines of junction between the web and the stiffener, on either side of the fixing edge, the part gripping assembly comprising a convex molding surface facing each of the two joining lines;
  • the invention allows the production of stiffened structural panels of aircraft thanks to a method that is quick to implement and inexpensive, avoiding most of the drawbacks of the prior art.
  • the invention makes it possible to dispense with the supply of profiles, compared to certain methods of the prior art.
  • the use of sheets is advantageous from the point of view of raw material cost as well as in the wide choice of metal alloy grades that can be implemented.
  • the invention thus makes it possible to improve the cost, the quality, and the speed of carrying out the processes.
  • the invention also makes it possible to rationalize and make the production of stiffened structural panels more flexible and to obtain productivity gains.
  • the method according to the invention may comprise the following additional characteristics, alone or in combination:
  • the fixing edge is in contact plane on plane with the first face of the web
  • the part grip assembly comprises two anvils clamping the stiffener fixing edge, these anvils each comprising a rounding defining the convex molding surface;
  • the convex molding surface is a semi-circular surface
  • the convex molding surface has a radius greater than or equal to two millimeters
  • the rotary welding tool comprises a mixing pin, as well as a retaining shoulder, and during the welding step, the mixed material is pressed against the convex molding surfaces by the retaining shoulder;
  • the mixing pin is pushed into the material beyond the first face of the web; - the mixing pin has a length greater than the thickness of the veil;
  • the mixing pin has a diameter substantially equal to the thickness of the stiffener fixing edge
  • the stiffener and the wall are made of the same aluminum alloy
  • the stiffener is made from sheet metal
  • the stiffener is made from sheet metal of constant thickness
  • the stiffener is made by bending said sheet metal to form the reinforcing edge
  • the stiffener is made by cutting in said sheet metal
  • the stiffener is made from a strip of sheet metal
  • the part grip assembly includes an anvil for holding the reinforcing edge of the stiffener
  • the part grip assembly comprises a base for holding the web
  • the stiffener fixing edge consists of a foot attached to a web of the stiffener, the foot having a greater thickness than the web;
  • the foot has a connection fillet with the web of the stiffener
  • the veil is arranged in two portions arranged on either side of the stiffener fixing edge;
  • the method comprises intermediate steps of producing a plurality of elementary structures each comprising a web and at least one stiffener, the stiffened structural panel being obtained by a final step of edge-to-edge welding of the webs of the elementary structures;
  • the edge to edge welding of the sails of the elementary structures is carried out by integrating a stiffener at the junction of the sails; - the veil is made from a sheet of an aluminum alloy of the 2000 series, and in that the stiffener is made from a sheet of another aluminum alloy of the 2000 series.
  • FIG. 1 shows in perspective a stiffened structural panel
  • FIG. 2 shows a sheet for the manufacture of stiffeners of the stiffened structural panel of Figure 1;
  • FIG. 3 shows the sheet of Figure 2 after cutting into bars;
  • FIG. 5 shows a stiffener for the stiffened structural panel
  • - Figure 6 is a general view of the step of welding the stiffener of Figure 5 to a web;
  • - Figure 7 shows in perspective the assembly of the web and the stiffener;
  • Figure 8 illustrates the part grip assembly allowing the assembly of Figure 7;
  • FIG. 10 is another illustration of the step of welding the stiffener and the web
  • FIG. 12 illustrates a stiffened structural panel comprising several stiffeners
  • FIG. 13 illustrates a first step in the production of an elementary structure of stiffened structural panel
  • - Figure 14 illustrates a second step in the production of an elementary structure of stiffened structural panel
  • FIG. 15 illustrates a third step in the production of an elementary structure of a stiffened structural panel
  • FIG. 16 illustrates an alternative step for producing an elementary structure of a stiffened structural panel
  • FIG. 18 shows a step in the construction of a stiffened structural panel from elementary structures
  • FIG. 19 shows another step in the construction of a stiffened structural panel from elementary structures
  • FIG. 20 schematically shows an assembly of a stiffener and a web
  • FIG. 21 schematically shows an alternative assembly of a stiffener and a web
  • FIG. 22 schematically shows another alternative for assembling a stiffener and a web
  • FIG. 23 schematically shows another alternative for assembling a stiffener and a web.
  • Figure 1 is a perspective view of a stiffened structural panel 1 of an aircraft.
  • Such a panel 1 is for example used as a floor, wall, bottom or fuselage or door covering, whether these elements are pressurized or not.
  • the illustrated panel 1 has in this example a relatively simple shape inscribed in two secant planes, it being understood that the invention is suitable for stiffened structural panels with shapes ranging from the simplest (a flat plate, for example) to the most complex.
  • the shaping of the sheets implemented in the method according to the invention lends itself particularly to complex shapes at a controlled cost.
  • the panel 1 comprises a veil 2, made up of a sheet of material, and stiffeners 3 which are fixed to different portions of the veil 2.
  • the panel 1 is thus both light and rigid.
  • the panel 1 is made of an aluminum alloy such as those of the 2000 series.
  • the aluminum alloys of this series are particularly advantageous in an implementation according to the invention, to produce an assembly with little susceptible to corrosion in its condition after friction stir welding.
  • the 2024 aluminum alloy is particularly suitable for the most demanding aeronautical applications with regard to corrosion resistance, and the invention makes it possible to implement it.
  • Such an aluminum alloy is available in sheet form.
  • the manufacturing method of this stiffened structural panel 1 will now be described.
  • the veil 2 is made from a sheet of aluminum alloy 2024 shaped into the desired shape by any known means (rolling, stamping, etc.), and the stiffeners 3 are also produced from a sheet of aluminum alloy 2024.
  • the stiffeners 3 are produced from a sheet 31 shown schematically in Figure 2.
  • the sheet 31 is cut by any known means suitable for obtaining bars of material with dimensions, tolerances, and geometric quality required for the application (cutting, machining, laser cutting, water jet, etc.).
  • Figure 4 illustrates one of these bars 4 which here has the shape of a parallelepiped whose thickness corresponds to the thickness of the sheet of Figure 2 and whose width and length result from the cutting operations in sight its positioning on a predetermined zone of the veil 2.
  • the bar 4 extends along a longitudinal axis 8. This bar of FIG. 4 is then plastically deformed to curve one of its longitudinal edges.
  • the bar 4 is for example placed in a rolling machine, or in a bending machine, which bends a portion of it to form a reinforcing edge providing a rigid character longitudinally to the bar
  • Figure 5 illustrates the profile of bar 4 after this bending operation, which leads to the production of a stiffener 3.
  • the stiffeners 3 can be produced from a very long strip of sheet metal, having the appropriate width and wound in the form of a coil. This coil of sheet metal is then unwound and continuous rolling is implemented to obtain the desired profile, and the stiffeners are finally cut to the desired length.
  • This stiffener 3 thus comprises a reinforcing edge 5 obtained by the rolling or folding operation and an unfolded portion of the stiffener 3 forms a core 6.
  • the core 6 extends, opposite the reinforcing edge 5, by a fixing edge 7.
  • the reinforcing edge 5 and the fixing edge 7 extend parallel to the longitudinal direction 8.
  • the manufacture of the stiffeners 3 is thus carried out quickly and inexpensively, from a sheet according to a wide choice of alloys.
  • the stiffeners 3 are made from a sheet whose thickness is equal to half the thickness of the sheet constituting the veil 2. For example, 6 mm thick for the veil 2 and 3 mm thick for the stiffeners 3.
  • Figure 6 is a schematic side view illustrating a portion of the web 2 which is here simply made of a flat sheet, and which has a first face 9 and a second face 10.
  • Figure 6 is a general view illustrating a step of assembly of a stiffener 3 and the veil 2 by friction stir welding, to produce a stiffened structural panel.
  • the fixing edge 7 of the stiffener 3 is placed in position against the first face 9 of the web 2.
  • a rotary welding tool 11 for friction stir welding is applied to the second face 10 of the veil 2.
  • the tool 11 is thus applied to the face of the veil 2 which is opposite to the face against which the stiffener 3 is positioned. .
  • FIG. 7 is a perspective detail view of the positioning of the stiffener 3 against the veil 2.
  • the fixing edge 7 of the stiffener 3 comes into plane-to-plane contact with the veil 2, thus defining two lines of junction 12 on either side other side of the fixing edge 7.
  • junction lines 12 are the lines along which each of the faces of the stiffener 3 meets the plane of the first face 9 of the veil 2. These junction lines 12 are sensitive zones which the invention makes it possible to weld in a secure and repeatable manner. . The invention guarantees that the weld produced will encompass these junction lines 12, thus guaranteeing the absence of any interface liable to cause cracks or to contain moisture.
  • Figure 8 illustrates in detail the assembly 13 of gripping part allowing this positioning of the stiffener 3 with respect to the web 2 (this assembly 13 was not shown in Figures 6 and 7).
  • the assembly 13 comprises in this example a pair of anvils 14 acting as clamping jaws for holding the stiffener 3 between them.
  • the assembly 13 for picking up the part also comprises an element for positioning the veil 2, shown schematically in FIG. 8 by a double base 15.
  • the assembly 13 further comprises a third anvil 16 comprising a V-section portion intended to hold the reinforcing edge 5 of the stiffener 3.
  • the anvils 14, 16 hold the stiffener 3 in position and the web 2 is held in position by the base 15. comes against the veil 2 as explained above.
  • the two anvils 14 also each have a convex molding surface 17 located opposite one of the junction lines 12.
  • Each of the anvils 14 thus comprises a first contact surface 18 with the veil 2, and a second contact surface 19 with the stiffener 3.
  • the convex molding surface 17 is located at the junction between this first contact surface 18 and this second contact surface 19.
  • the convex molding surfaces 17 are made by rounding connecting these surfaces 18, 19, of semi-circular and whose radius is greater than two millimetres.
  • Figure 9 is a detail view of the junction of web 2 and stiffener 3 showing rotary welding tool 11 being welded.
  • the rotary welding tool 11 was first set in rotation, then was applied to the second face 10 of the web 2, facing the fixing edge 7 of the stiffener 3.
  • the axis of rotation of the tool 11 is contained in the median plane 20 which extends between the two faces of the stiffener 3, at the level of the fixing edge 7.
  • the rotary welding tool 11 is actuated and moved by any known means such as a milling machine or a polyarticulated robot.
  • the tool 11 comprises a mixing pin 21 intended for softening and mixing the material and further comprises a compression shoulder 22 applying pressure on the second face 10 of the veil 2.
  • the tool 11 is first set in rotation, then is pushed into the material of the veil 2, as this material softens.
  • the tool 11 crosses the entire thickness of the web 2 and also sinks into the material of the stiffener 3, up to the position illustrated in FIG. 9, in which the shoulder 22 comes into contact with the second face 10 veil 2.
  • the tool 11 is then moved along the longitudinal direction 8 with a feed rate allowing friction stir welding.
  • the anvils 14, 16 and the base 15 also take up the forces produced by the rotary welding tool 11.
  • the pin 21 has a diameter substantially equal to the thickness 23 of the fixing edge 7 of the stiffener 3, that is to say the spacing between the two sides of the sheet forming the stiffener 3 at the level of the fixing edge 7, so as to push the material beyond the contours of the fixing edge 7.
  • the pin 21 has a length 24 (the distance between the shoulder 22 and the end of the pin 21, along its axis of rotation) which is greater than the thickness of the veil 2.
  • the pin 21 crosses the entire thickness of web 2 and partly penetrates the material of stiffener 3.
  • the material of the stiffener 3 and of the veil 2 is thus, in addition to being welded by friction mixing, pushed against the convex molding surfaces 17 and hugs thus the shape of these surfaces 17 by a phenomenon similar to a molding shape.
  • Figure 10 is a schematic sectional view showing the work of the material during the welding step.
  • the material softened by the tool 11 is located in an area 32 shown schematically in wavy lines. In this zone, the material is mixed in the conventional manner by friction stir welding, and is further pushed towards the convex molding surfaces 17 (see arrows).
  • Figure 11 is a sectional view of the stiffened structural panel 1 thus obtained, showing the junction between the stiffener 3 and the web 2, with its weld 26.
  • the panel 1 At the junction between the stiffener 3 and the first face 9 of the veil 2, the panel 1 comprises fillet joints 25 whose profile is controlled and has been obtained by molding on the convex molding surfaces 17.
  • FIG. 12 illustrates a panel 1 comprising multiple stiffeners, each of which is welded by the method described above, with a single tool 11 (and a single fixture 13, not shown) moving on each stiffener 3.
  • all stiffeners 3 can be welded simultaneously with a tool 11, and the corresponding assembly 13, dedicated to each stiffener.
  • a first stiffener 3A is produced and welded to a web 2 according to the method described above.
  • a second stiffener 3B is also produced and welded parallel to the first stiffener 3A, at a predetermined distance from the latter, also by the method described above.
  • a third stiffener 3C is also produced and welded parallel to the second stiffener 3B, at a predetermined distance from the latter, also by the method described above.
  • stiffeners 3A, 3B, 3C are all obtained from a sheet (and possibly from the same sheet) as described with reference to Figures 2 to 5.
  • the welding of the three stiffeners 3A, 3B, 3C to the web 2 can be carried out simultaneously thanks to three part gripping fixtures (not shown) and three tools 11 working simultaneously.
  • the elementary structure 27 of the panel thus produced is illustrated in FIG. 17.
  • This elementary structure 27 is comparable to a standardized profile which is produced in series, small or large, depending on the application.
  • This elementary structure 27 can be produced as a construction element of a stiffened structural panel, independently of the latter.
  • This series production takes place on a dedicated line at a predetermined rate and the elementary structures 27 can be stored. Production gains, and rationalization of production and supplies are thus achieved.
  • the elementary structures 27 have industrialization advantages close to those of extruded profiles, while being much more advantageous economically (the rolled sheet is less expensive by a factor of 10 than an extruded profile), and without limitation from the point of view of the alloy used.
  • a stiffened structural panel 1 can then be produced from an assembly of these elementary structures 27 produced previously and stored.
  • the elementary structures 27 can for example themselves be assembled by friction stir welding, in a conventional manner.
  • FIG. 18 illustrates such an operation of welding two elementary structures 27 produced by a conventional tool 28.
  • the sails 2 of two elementary structures 27 are here welded edge to edge.
  • Figure 19 illustrates a subsequent step in which a third elementary structure 27 is welded edge to edge at one end of the assembly, on the same machine, by tool 28.
  • the panels are assembled in the same plane, it being understood that they can be welded at an angle between them so as to form more complex stiffened structural panels.
  • Figures 20 to 23 relate to variants of the joining process between a stiffener 3 and the web 2. These figures relate to the positioning of the parts before the friction stir welding operation.
  • FIG. 20 schematically illustrates the positioning which served as an example for the description of the process relating to FIGS. 7 of the stiffener 3 is arranged with a plane-to-plane contact against the first face 9 of the veil 2.
  • the part gripping assembly has not been shown, it conforms to the assembly described above.
  • figure 21 presents an alternative positioning in which the fixing edge 7 of the stiffener 3 is taken between two portions 2A, 2B of the web 2.
  • the two portions 2A, 2B are therefore each in plane-to-plane contact with one of the walls of the stiffener 3. described above, it can however be implemented with the same part gripping assembly and the same rotary welding tool as previously to advantageously obtain the same fillet joints 25.
  • figure 22 illustrates another variant in which the fixing edge 7 of the stiffener 3 consists of a widened foot 29.
  • the foot 29 is for example produced by plastic deformation or machining.
  • the foot 29 is itself attached by a fillet 30 with the web 6 of the stiffener 3.
  • a part grip assembly 13 which includes two anvils 14 identical to those described above, except that these anvils 14 only enclose the foot 29 when the stiffener 3 is held in place.
  • the panel thus obtained will therefore include fillet joints 25 connecting the first face 9 of the web 2 to the foot 29, as well as the fillet joints between the foot 29 and the rest of the stiffener 3.
  • figure 23 illustrates another variant combining the variants of figure 21 and figure 22.
  • the stiffener 3 then comprises a foot 29 which is clamped between two portions 2A, 2B of the web 2.
  • the final assembly will thus include a connecting fillet 30 between the web 6 of the stiffener 3 and will also include the fillet joints 25 at the junction between the foot 29 and the web 2.
  • the variants of Figures 21 and 23 can also be used to assemble two elementary structures 27 by then placing a stiffener 3 at each junction between two elementary structures 27.
  • the invention is aimed at a combination of the process described with the heterogeneous assembly of alloy grades.
  • the research carried out led to the application of the process for the production of assemblies which cannot be produced by known welding processes.
  • the process is used for the production of a stiffened structural panel of an aircraft, the web of which on the one hand, and the stiffeners on the other hand, consist of two different aluminum alloys. of the 2000 series.
  • two aluminum alloys among alloys 2024, 2524, and 2198 can be assembled in this way. These alloys are all available in mass-produced thin sheet, at much lower costs than extruded profiles, and are therefore compatible with the principles of the process.
  • the stiffeners can thus be produced from sheets of a first aluminum alloy of the 2000 series, having the desired characteristics for the stiffeners (rigidity, etc.) and the veil is itself produced from sheets of another 2000 series aluminum alloy with other desired characteristics for the veil (protection of the enclosed space by the panel, etc.).
  • One of these examples of particularly advantageous application is the production of stiffeners in aluminum alloy 2024 (whose mechanical characteristics are conducive to stiffening) and the production of the web in aluminum alloy 2524 in order to benefit from the ability to tolerate greater damage than 2524 alloys.
  • the method according to the invention thus makes it possible to obtain stiffened structural aircraft panels by an optimized method with a significant reduction in costs, while obtaining a more efficient final structure, with a combination of alloys each adapted to its function at within the panel.
  • the examples described refer to stiffeners 3 which are fixed perpendicularly to a veil 2, it being understood that the invention applies to a veil 2 which can have a curved shape and stiffeners 3 which can be fixed according to other angular configurations, for example obliquely with respect to the plane tangent to the veil.

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Abstract

Procédé de production d'un panneau structural raidi d'aéronef, comportant les étapes suivantes : - fabrication d'un voile (2) par mise en forme d'une tôle métallique; - fabrication d'un raidisseur (3) comportant un bord de fixation (7) et un bord de renfort (5); - mise en position du voile (2) et du raidisseur (3) dans un montage (13) de prise de pièce comportant une surface convexe de moulage (17) en vis-à-vis de lignes de jonction; - soudage par friction malaxage du voile (2) et du raidisseur (3), l'outil de soudage rotatif (11) pressant la matière malaxée contre les surfaces convexes de moulage (17) en formant deux joints congés reliant le voile (2) et le raidisseur (3).

Description

DESCRIPTION
PROCEDES DE PRODUCTION D’UN PANNEAU STRUCTURAL RAIDI D’AERONEF PAR SOUDAGE FSW
DOMAINE TECHNIQUE
L’invention concerne le domaine de l’aéronautique et concerne plus particulièrement les procédés de fabrication des panneaux structuraux raidis intervenant dans la construction d’un aéronef.
Les panneaux structuraux raidis sont généralement constitués d’une feuille de matériau dénommée voile, qui est rendue rigide par des raidisseurs. Les panneaux structuraux raidis sont couramment employés dans l’architecture d’un aéronef pour des éléments tels que : planchers, parois délimitant une case de train d’atterrissage, un fond étanche de fuselage, un revêtement de fuselage, un revêtement de porte, etc., ces éléments pouvant être pressurisés ou non.
ART ANTÉRIEUR
Le procédé le plus fréquemment employé pour la réalisation des panneaux structuraux raidis est l’assemblage par rivetage. Cet assemblage est bien maîtrisé dans le domaine de l’aéronautique, mais il implique de nombreuses opérations difficilement optimisables tels que perçages, application de mastic, pose de rivets de fixation, etc. De plus, la création d’accidents de forme tels des trous pénalise la résistance à la fatigue du panneau. La masse des panneaux obtenus par assemblage riveté est également peu optimale, dû à la superposition d’épaisseurs de matériau et à la masse des fixations.
Les panneaux structuraux raidis peuvent également être obtenus par usinage d’une ébauche dont l’épaisseur correspond à l’épaisseur totale du panneau (voile et raidisseurs) que l’on souhaite obtenir. Les procédés à base d’usinage permettent d’obtenir un panneau structural raidi fini qui résout un certain nombre des inconvénients de l’assemblage riveté. Cependant, ces opérations d’usinage nécessitent un enlèvement de matière en très grande quantité. La matière perdue est de l’ordre de 95 à 98 % de la masse de l’ébauche. Ces procédés sont donc d’un coût prohibitif aussi bien en matière première qu’en coût d’usinage. Ils impliquent également des temps d’usinage importants, et nécessitent du matériel spécifique et onéreux (fraiseuses de grande dimension).
Par ailleurs, les procédés de soudage par friction malaxage (FSW, pour « Friction Stir Welding », en anglais) présentent des avantages intéressants pour la fabrication des panneaux structuraux raidis d’aéronef, au moins du point de vue théorique. En effet, de nombreuses solutions utilisant cette technologie de soudage ont été explorées et brevetées (voir par exemple les demandes de brevet FR3049929 et EP2862795).
Certaines de ces solutions nécessitent l’usinage de formes complémentaires d’assemblage entre les raidisseurs et le voile. Des rainures, par exemple, peuvent être nécessaires à l’assemblage. Ces éléments représentent un coût de réalisation et entraînent des phases préliminaires d’assemblage délicat pouvant conduire à des défauts.
D’autres solutions explorées pour l’application du soudage par friction malaxage nécessitent le positionnement des raidisseurs sur des jonctions de plaques formant le voile, afin de permettre la soudure par friction malaxage.
Il est également connu d’utiliser le soudage par friction malaxage pour souder entre eux des profilés extrudés qui forment chacun un raidisseur rattaché à une portion du voile. Bien que ce type de solution soit mieux maîtrisé que les solutions décrites précédemment, elle est réservée à des nuances d’aluminium permettant l’extrusion de profilés, par exemple les alliages d’aluminium extrudables de la série 7000. Ces alliages ne sont pas les meilleurs en matière de résistance à la corrosion et ne peuvent être employés pour certaines applications aéronautiques. Ces solutions sont également très onéreuses de par le prix des profilés extrudés.
Il est également connu d’utiliser le soudage par friction malaxage en plusieurs passes parallèles pour souder des blocs métalliques sur un voile. Ce type de procédé est tout d’abord coûteux dû aux diverses passes nécessaires de soudage de chaque bloc métallique, et à la nécessité d’un usinage final de chaque bloc métallique pour lui donner la forme d’un raidisseur. Le domaine de faisabilité est réduit et la déformation résiduelle est plus importante. Des risques de corrosion apparaissent également avec des interstices non soudés formant des zones d’infiltration d’humidité. Ces procédés nécessitent de plus l’usinage final du bloc métallique pour lui donner la forme d’un raidisseur, ce qui augmente encore le coût.
Aucune de ces solutions pour l’application du soudage par friction malaxage ne donne pleine satisfaction et cette technique de soudage est ainsi actuellement peu répandue pour la fabrication de panneaux structuraux raidis, car la maîtrise des formes finales de la soudure obtenue est peu garantie, et peu reproductible, et ne correspond pas aux standards de sécurité requis pour l’aéronautique.
EXPOSÉ DE L’INVENTION
L’invention a pour but d’améliorer les procédés de production de panneaux structuraux raidis d’aéronef de l’art antérieur, en permettant l’utilisation sure du soudage par friction malaxage.
À cet effet, l’invention vise un procédé de production d’un panneau structural raidi d’aéronef, ce panneau comportant un voile sur lequel est fixé au moins un raidisseur, ce procédé comportant les étapes suivantes :
- fabrication d’un voile par mise en forme d’une tôle métallique, ce voile comportant une première face et une deuxième face ;
-fabrication d’un raidisseur s’étendant selon une direction longitudinale, ce raidisseur comportant un bord de fixation s’étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale, et un bord de renfort qui est opposé au bord de fixation et qui s’étend parallèlement à la direction longitudinale ;
- mise en position du voile et du raidisseur dans un montage de prise de pièce, le bord de fixation du raidisseur étant disposé contre la première face du voile suivant deux lignes de jonction entre le voile et le raidisseur, de part et d’autre du bord de fixation, le montage de prise de pièce comportant une surface convexe de moulage en vis-à-vis de chacune des deux lignes de jonction ;
- soudage par friction malaxage du voile et du raidisseur, par application d’un outil de soudage rotatif sur la deuxième face du voile, en vis-à-vis du bord de fixation du raidisseur, et déplacement de l’outil de soudage rotatif le long de la direction longitudinale, l’outil de soudage rotatif pressant la matière malaxée contre les surfaces convexes de moulage en formant deux joints congés reliant le voile et le raidisseur.
L’invention permet la réalisation de panneaux structuraux raidis d’aéronef grâce à un procédé rapide à mettre en œuvre et peu onéreux, en évitant la plupart des inconvénients de l’art antérieur.
L’invention permet de s’affranchir, par rapport à certains procédés de l’art antérieur, de l’approvisionnement en profilés. L’utilisation de tôles est avantageuse du point de vue du coût en matière première ainsi que dans le large choix de nuances d’alliage métallique qu’il est possible de mettre en œuvre.
L’invention permet ainsi d’améliorer le coût, la qualité, et la vitesse de réalisation des procédés.
L’invention permet également de rationaliser et de flexibiliser la production des panneaux structuraux raidis et d’obtenir des gains de productivité.
Le procédé selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
- dans l’étape de mise en position du voile et du raidisseur, le bord de fixation est en contact plan sur plan avec la première face du voile ;
- le montage de prise de pièce comporte deux enclumes serrant le bord de fixation du raidisseur, ces enclumes comportant chacune un arrondi définissant la surface convexe de moulage ;
- la surface convexe de moulage est une surface semi-circulaire ;
- la surface convexe de moulage présente un rayon supérieur ou égal à deux millimètres ;
- l’outil de soudage rotatif comporte un pion de malaxage, ainsi qu’un épaulement de contention, et lors de l’étape de soudage, la matière malaxée est pressée contre les surfaces convexes de moulage par l’épaulement de contention ;
- lors de l’étape de soudage, le pion de malaxage est enfoncé dans la matière au-delà de la première face du voile ; - le pion de malaxage présente une longueur supérieure à l’épaisseur du voile ;
- le pion de malaxage présente un diamètre sensiblement égal à l’épaisseur du bord de fixation du raidisseur ;
- le raidisseur et le voile sont fabriqués dans le même alliage d’aluminium ;
- le raidisseur est fabriqué à partir d’une tôle métallique ;
- le raidisseur est fabriqué à partir d’une tôle métallique d’épaisseur constante ;
- le raidisseur est fabriqué en recourbant ladite tôle métallique pour former le bord de renfort ;
- le raidisseur est fabriqué par découpe dans ladite tôle métallique ;
- le raidisseur est fabriqué à partir d’une bande de tôle ;
- le montage de prise de pièce comporte une enclume de maintien du bord de renfort du raidisseur ;
- le montage de prise de pièce comporte un socle de maintien du voile ;
- le bord de fixation du raidisseur est constitué d’un pied rattaché à une âme du raidisseur, le pied présentant une épaisseur supérieure à l’âme ;
- le pied comporte un congé de raccordement avec l’âme du raidisseur ;
- le voile est agencé en deux portions disposées de part et d’autre du bord de fixation du raidisseur ;
- les étapes de fabrication d’un raidisseur, de mise en position du voile et de ce raidisseur, et de soudage sont répétées pour une pluralité de raidisseurs soudés au même voile ;
- le procédé comporte des étapes intermédiaires de réalisation d’une pluralité de structures élémentaires comportant chacune un voile et au moins un raidisseur, le panneau structural raidi étant obtenu par une étape finale de soudage bord à bord des voiles des structures élémentaires ;
- le soudage bord à bord des voiles des structures élémentaires est réalisé en intégrant un raidisseur à la jonction des voiles ; - le voile est réalisé à partir d’une tôle d’un alliage d’aluminium de la série 2000, et en ce que le raidisseur est réalisé à partir d’une tôle d’un autre alliage d’aluminium de la série 2000.
PRÉSENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 représente en perspective un panneau structural raidi ;
- la figure 2 représente une tôle pour la fabrication des raidisseurs du panneau structural raidi de la figure 1 ; - la figure 3 représente la tôle de la figure 2 après découpe en barres ;
- la figure 4 représente l’une des barres découpée de la figure 3 ;
- la figure 5 représente un raidisseur pour le panneau structural raidi ;
- la figure 6 est une vue générale de l’étape de soudage du raidisseur de la figure 5 sur un voile ; - la figure 7 représente en perspective l’assemblage du voile et du raidisseur ;
- la figure 8 illustre le montage de prise de pièce permettant l’assemblage de la figure 7 ;
- la figure 9 illustre l’étape de soudage du raidisseur et du voile ;
- la figure 10 est une autre illustration de l’étape de soudage du raidisseur et du voile ;
- la figure 11 illustre le résultat de l’étape de soudage ;
- la figure 12 illustre un panneau structural raidi comportant plusieurs raidisseurs ;
- la figure 13 illustre une première étape de la réalisation d’une structure élémentaire de panneau structural raidi ; - la figure 14 illustre une deuxième étape de la réalisation d’une structure élémentaire de panneau structural raidi ;
- la figure 15 illustre une troisième étape de la réalisation d’une structure élémentaire de panneau structural raidi ;
- la figure 16 illustre une étape alternative pour la réalisation d’une structure élémentaire de panneau structural raidi ;
- la figure 17 illustre une structure élémentaire de panneaux structural raidi ;
- la figure 18 représente une étape de la construction d’un panneau structural raidi à partir de structures élémentaires ;
- la figure 19 représente une autre étape de la construction d’un panneau structural raidi à partir de structures élémentaires ;
- la figure 20 représente schématiquement un assemblage d’un raidisseur et d’un voile ;
- la figure 21 représente schématiquement une alternative d’assemblage d’un raidisseur et d’un voile ;
- la figure 22 représente schématiquement une autre alternative d’assemblage d’un raidisseur et d’un voile ;
- la figure 23 représente schématiquement une autre alternative d’assemblage d’un raidisseur et d’un voile.
Les éléments similaires et communs aux divers modes de réalisation portent les mêmes numéros de renvoi aux figures.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
La figure 1 est une vue en perspective d’un panneau structural raidi 1 d’aéronef.
Un tel panneau 1 est par exemple utilisé comme plancher, paroi, fond ou revêtement de fuselage ou de porte, que ces éléments soient pressurisés ou non.
Le panneau 1 illustré présente dans cet exemple une forme relativement simple s’inscrivant dans deux plans sécants, étant entendu que l’invention est adaptée à des panneaux structuraux raidis présentant des formes allant des plus simples (une plaque plane, par exemple) aux plus complexes. La mise en forme des tôles mises en œuvre dans le procédé selon l’invention se prête particulièrement à des formes complexes à un coût maîtrisé.
Le panneau 1 comporte un voile 2, constitué d’une feuille de matériau, et de raidisseurs 3 qui sont fixés sur différentes portions du voile 2.
Le panneau 1 est ainsi à la fois léger et rigide. Dans le présent exemple, le panneau 1 est réalisé dans un alliage d’aluminium tels que ceux de la série 2000. Les alliages d’aluminium de cette série sont particulièrement avantageux dans une mise en œuvre selon l’invention, pour produire un ensemble peu sensible à la corrosion dans son état après le soudage par friction malaxage.
L’alliage d’aluminium 2024 est particulièrement adapté aux applications aéronautiques les plus exigeantes en ce qui concerne la résistance à la corrosion, et l’invention permet de le mettre en œuvre. Un tel alliage d’aluminium est disponible sous forme de tôles.
Le procédé de fabrication de ce panneau structural raidi 1 va maintenant être décrit. Le voile 2 est réalisé à partir d’une tôle d’alliage d’aluminium 2024 mise à la forme souhaitée par tout moyen connu (roulage, emboutissage, etc.), et les raidisseurs 3 sont également produits à partir d’une tôle d’alliage d’aluminium 2024.
En référence aux figures 2 à 5, les raidisseurs 3 sont produits à partir d’une tôle 31 schématisée à la figure 2. La tôle 31 est découpée par tout moyen connu adapté à l’obtention de barres de matériau aux cotes, tolérances, et qualité géométrique requise pour l’application (découpe, usinage, coupe laser, jet d’eau, etc.).
À partir de la tôle 31 , des barres 4 sont ainsi obtenues par découpage.
La figure 4 illustre l’une de ces barres 4 qui présente ici la forme d’un parallélépipède dont l’épaisseur correspond à l’épaisseur de la tôle de la figure 2 et dont la largeur et la longueur résultent des opérations de découpe en vue de son positionnement sur une zone prédéterminée du voile 2. La barre 4 s’étend selon un axe longitudinal 8. Cette barre de la figure 4 est ensuite déformée plastiquement pour recourber l’un de ses bords longitudinaux. La barre 4 est par exemple disposée dans une machine à rouler, ou dans une machine à plier, qui en recourbe une portion pour former un bord de renfort procurant un caractère rigide longitudinalement à la barre
4.
La figure 5 illustre le profil de la barre 4 après cette opération de cintrage, qui conduit à produire un raidisseur 3.
Alternativement aux exemples des figures 2 à 4, les raidisseurs 3 peuvent être produits à partir d’une bande de tôle de grande longueur, présentant la largeur adéquate et enroulée sous forme de bobine. Cette bobine de tôle est alors dévidée et un roulage en continu est mis en œuvre pour obtenir le profil voulu, et les raidisseurs sont finalement tronçonnés à la longueur désirée.
Ce raidisseur 3 comporte ainsi un bord de renfort 5 obtenu par l’opération de roulage ou pliage et une portion non pliée du raidisseur 3 forme une âme 6. L’âme 6 se prolonge, à l’opposé du bord de renfort 5, par un bord de fixation 7.
Le bord de renfort 5 et le bord de fixation 7 s’étendent parallèlement à la direction longitudinale 8.
La fabrication des raidisseurs 3 est ainsi réalisée de manière rapide et peu onéreuse, à partir d’une tôle selon un large choix d’alliages.
Dans le présent exemple, les raidisseurs 3 sont faits à partir d’une tôle dont l’épaisseur est égale à la moitié de l’épaisseur de la tôle constituant le voile 2. Par exemple, 6 mm d’épaisseur pour le voile 2 et 3 mm d’épaisseur pour les raidisseurs 3.
La figure 6 est une vue schématique de profil illustrant une portion du voile 2 qui est ici simplement constituée d’une tôle plane, et qui comporte une première face 9 et une deuxième face 10. La figure 6 est une vue générale illustrant une étape d’assemblage d’un raidisseur 3 et du voile 2 par soudage par friction malaxage, pour produire un panneau structural raidi.
Le bord de fixation 7 du raidisseur 3 est mis en position contre la première face 9 du voile 2. Un outil de soudage rotatif 11 de soudage par friction malaxage est appliqué sur la deuxième face 10 du voile 2. L’outil 11 est ainsi appliqué sur la face du voile 2 qui est opposée à la face contre laquelle est mis en position le raidisseur 3.
La figure 7 est une vue de détail en perspective du positionnement du raidisseur 3 contre le voile 2. Le bord de fixation 7 du raidisseur 3 vient en contact plan sur plan avec le voile 2, définissant ainsi deux lignes de jonction 12 de part et d’autre du bord de fixation 7.
Les lignes de jonction 12 sont les lignes le long desquelles chacune des faces du raidisseur 3 rencontre le plan de la première face 9 du voile 2. Ces lignes de jonction 12 sont des zones sensibles que l’invention permet de souder de manière sécurisée et répétable. L’invention garantit que la soudure réalisée englobera ces lignes de jonction 12, garantissant ainsi l’absence d’interface susceptible de provoquer des fissures ou de renfermer de l’humidité.
La figure 8 illustre en détail le montage 13 de prise de pièce permettant cette mise en position du raidisseur 3 par rapport au voile 2 (ce montage 13 n’était pas représenté sur les figures 6 et 7).
Le montage 13 comporte dans cet exemple une paire d’enclumes 14 agissant comme des mors de serrage pour le maintien du raidisseur 3 entre elles. Le montage 13 de prise de pièce comporte également un élément de mise en position du voile 2, schématisé sur la figure 8 par un double socle 15.
Le montage 13 comporte de plus une troisième enclume 16 comportant une portion à section en V destinée à maintenir le bord de renfort 5 du raidisseur 3.
Ainsi, les enclumes 14, 16 maintiennent en position le raidisseur 3 et le voile 2 est maintenu en position par le socle 15. Le positionnement mutuel des éléments du montage 13 de prise de pièce est agencé pour que le bord de fixation 7 du raidisseur 3 vienne contre le voile 2 comme exposé précédemment.
Les deux enclumes 14 comportent de plus chacune une surface convexe de moulage 17 située en vis-à-vis d’une des lignes de jonction 12.
Chacune des enclumes 14 comporte ainsi une première surface de contact 18 avec le voile 2, et une deuxième surface de contact 19 avec le raidisseur 3. La surface convexe de moulage 17 est située à la jonction entre cette première surface de contact 18 et cette deuxième surface de contact 19. Dans le présent exemple, les surfaces convexes de moulage 17 sont réalisées par des arrondis reliant ces surfaces 18, 19, de forme semi-circulaire et dont le rayon est supérieur à deux millimètres.
Avec le montage illustré à la figure 8, l’opération de soudage par friction malaxage est ensuite réalisée pour solidariser le raidisseur 3 et le voile 2.
La figure 9 est une vue de détail de la jonction du voile 2 et du raidisseur 3 montrant l’outil 11 de soudage rotatif en cours de soudage.
L’outil 11 de soudage rotatif a tout d’abord été mis en rotation, puis a été appliqué sur la deuxième face 10 du voile 2, en vis-à-vis du bord de fixation 7 du raidisseur 3. Dans le présent exemple, l’axe de rotation de l’outil 11 est contenu dans le plan médian 20 qui s’étend entre les deux faces du raidisseur 3, au niveau du bord de fixation 7.
L’outil 11 de soudage rotatif est actionné et déplacé par tous moyens connus tels qu’une fraiseuse ou un robot polyarticulé. L’outil 11 comporte un pion de malaxage 21 destiné au ramollissement et au malaxage de la matière et comporte de plus un épaulement de contention 22 appliquant une pression sur la deuxième face 10 du voile 2.
L’outil 11 est tout d’abord mis en rotation, puis est enfoncé dans la matière du voile 2, au fur et à mesure du ramollissement de cette matière. L’outil 11, traverse toute l’épaisseur du voile 2 et s’enfonce également dans la matière du raidisseur 3, jusqu’à la position illustrée à la figure 9, dans laquelle l’épaulement 22 vient en contact avec la deuxième face 10 du voile 2.
L’outil 11 est ensuite déplacé le long de la direction longitudinale 8 avec une vitesse d’avance permettant la soudure par friction malaxage.
Les enclumes 14, 16 et le socle 15 reprennent également les efforts produits par l’outil 11 de soudage rotatif.
Dans le présent exemple, le pion 21 présente un diamètre sensiblement égal à l’épaisseur 23 du bord de fixation 7 du raidisseur 3, c’est-à-dire à l’écartement entre les deux faces de la tôle formant le raidisseur 3 au niveau du bord de fixation 7, de sorte à repousser la matière au-delà des contours du bord de fixation 7.
De plus, le pion 21 présente une longueur 24 (la distance entre l’épaulement 22 et l’extrémité du pion 21, le long de son axe de rotation) qui est supérieure à l’épaisseur du voile 2. Ainsi, le pion 21 traverse toute l’épaisseur du voile 2 et pénètre en partie dans la matière du raidisseur 3.
Grâce à la géométrie du pion 21, et à la contention de l’épaulement 22, la matière du raidisseur 3 et du voile 2 est ainsi, en plus d’être soudée par friction malaxage, repoussée contre les surfaces convexes de moulage 17 et épouse ainsi la forme de ces surfaces 17 par un phénomène assimilable à une forme de moulage.
La figure 10 est une vue en coupe schématique montrant le travail de la matière durant l’étape de soudage. La matière ramollie par l’outil 11 est située dans une zone 32 schématisée en traits ondulés. Dans cette zone, la matière est malaxée de manière classique en soudage par friction malaxage, et est de plus repoussée vers les surfaces convexes de moulage 17 (voir flèches).
Le résultat de cette opération de soudage est illustré à la figure 11. La figure 11 est une vue en coupe du panneau structural raidi 1 ainsi obtenu, montrant la jonction entre le raidisseur 3 et le voile 2, avec sa soudure 26.
La soudure par friction malaxage assure une jonction du raidisseur 3 directement sur le voile 2, sans nécessiter ni rainure ni jonctions de différentes parties du voile 2.
Au niveau de la jonction entre le raidisseur 3 et la première face 9 du voile 2, le panneau 1 comporte des joints congés 25 dont le profil est maîtrisé et a été obtenu par un moulage sur les surfaces convexes de moulage 17.
Autant de raidisseurs 3 que nécessaire peuvent ainsi être fixés sur le voile 2 par le procédé décrit précédemment. La figure 12 illustre un panneau 1 comportant de multiples raidisseurs, qui sont soudés chacun par le procédé décrit précédemment, avec un seul outil 11 (et un seul montage 13, non représenté) se déplaçant sur chaque raidisseur 3. Alternativement (voir pointillés) tous les raidisseurs 3 peuvent être soudés simultanément avec un outil 11, et le montage 13 correspondant, dédié à chaque raidisseur.
Une application du procédé décrit précédemment dans le cadre d’une rationalisation de la production des panneaux structuraux raidis 1 va maintenant être décrite en référence aux figures 13 à 19.
Selon ce procédé, des portions assimilables à des profilés extrudés sont tout d’abord produites puis sont assemblées en fonction des besoins.
En référence à la figure 13, un premier raidisseur 3A est produit et soudé à un voile 2 selon le procédé exposé précédemment.
En référence à la figure 14, un deuxième raidisseur 3B est également produit et soudé parallèlement au premier raidisseur 3A, à une distance prédéterminée de ce dernier, également par le procédé décrit précédemment.
En référence à la figure 15, un troisième raidisseur 3C est également produit et soudé parallèlement au deuxième raidisseur 3B, à une distance prédéterminée de ce dernier, également par le procédé décrit précédemment.
Les raidisseurs 3A, 3B, 3C sont tous obtenus à partir d’une tôle (et éventuellement de la même tôle) comme décrit en référence aux figures 2 à 5.
Alternativement, en référence à la figure 16, la soudure des trois raidisseurs 3A, 3B, 3C sur le voile 2 peut être réalisée simultanément grâce à trois montages de prise de pièce (non représentés) et trois outils 11 travaillant simultanément.
La structure élémentaire 27 de panneau ainsi réalisée est illustrée à la figure 17. Cette structure élémentaire 27 est assimilable à un profilé standardisé qui est réalisé en série, petite ou grande, en fonction de l’application. Cette structure élémentaire 27 peut être produite comme élément de construction d’un panneau structural raidi, indépendamment de ce dernier. Cette production en série a lieu sur une chaîne dédiée à une cadence prédéterminée et les structures élémentaires 27 peuvent être stockées. Des gains de production, et une rationalisation de la production et des approvisionnements sont ainsi réalisés. Les structures élémentaires 27 présentent des avantages d’industrialisation proches de ceux des profilés extrudés, tout en étant beaucoup plus avantageuse économiquement (la tôle roulée est moins chère d’un facteur 10 qu’un profilé extrudé), et sans limitation du point de vue de l’alliage utilisé.
Selon le procédé, un panneau structural raidi 1 peut alors être réalisé à partir d’un assemblage de ces structures élémentaires 27 produites précédemment et stockées.
Les structures élémentaires 27 peuvent par exemple être elles-mêmes assemblées par soudage par friction malaxage, de manière classique. La figure 18 illustre une telle opération de soudage de deux structures élémentaires 27 réalisées par un outil 28 classique. Les voiles 2 de deux structures élémentaires 27 sont ici soudés bords à bords.
La figure 19 illustre une étape subséquente dans laquelle une troisième structure élémentaire 27 est soudée bord à bord à une extrémité du montage, sur la même machine, par l’outil 28.
Autant de structures élémentaires 27 que nécessaire sont ainsi ajoutées bord à bord pour la formation du panneau structural raidi 1 final.
Dans les exemples illustratifs des figures 18 et 19, les panneaux sont assemblés dans le même plan, étant entendu qu’ils peuvent être soudés en formant un angle entre eux de manière à former des panneaux structuraux raidis plus complexes.
Les figures 20 à 23 sont relatives à des variantes du procédé de jonction entre un raidisseur 3 et le voile 2. Ces figures sont relatives au positionnement des pièces avant l’opération de soudage par friction malaxage.
Chacune de ces variantes concerne la mise en position du raidisseur 3 par rapport au voile 2. La figure 20 illustre schématiquement la mise en position qui a servi d’exemple pour l’exposé du procédé relatif aux figures 6 à 9 : le bord de fixation 7 du raidisseur 3 est disposé avec un contact plan sur plan contre la première face 9 du voile 2. Sur cette vue schématique, le montage de prise de pièce n’a pas été représenté, il est conforme au montage décrit précédemment. Sur le même mode que la vue schématique de la figure 20, la figure 21 présente une alternative de positionnement dans laquelle le bord de fixation 7 du raidisseur 3 est pris entre deux portions 2A, 2B du voile 2.
Les deux portions 2A, 2B sont donc en contact chacune plan sur plan avec l’une des parois du raidisseur 3. Bien que cette variante nécessite un voile réalisé en plusieurs parties 2A, 2B et présente ainsi moins d’avantage que le mode de réalisation décrit précédemment, il peut cependant être mis en œuvre avec le même montage de prise de pièce et le même outil de soudage rotatif que précédemment pour obtenir avantageusement les mêmes joints congés 25.
Sur le même mode que la vue schématique de la figure 20, la figure 22 illustre une autre variante dans laquelle le bord de fixation 7 du raidisseur 3 est constitué d’un pied 29 élargi. Le pied 29 est par exemple réalisé par déformation plastique ou usinage.
Le pied 29 est lui-même rattaché par un congé de raccordement 30 avec l’âme 6 du raidisseur 3.
La jonction est alors réalisée par un montage 13 de prise de pièce qui comporte deux enclumes 14 identiques à celles décrites précédemment, si ce n’est que ces enclumes 14 n’enserrent que le pied 29 lors du maintien du raidisseur 3.
Suite à l’étape de soudure, le panneau ainsi obtenu comportera donc des joints congés 25 raccordant la première face 9 du voile 2 au pied 29, ainsi que les congés de raccordement entre le pied 29 et le reste du raidisseur 3.
Sur le même mode de représentation schématique que la figure 20, la figure 23 illustre une autre variante combinant les variantes de la figure 21 et de la figure 22.
Le raidisseur 3 comporte alors un pied 29 qui est enserré entre deux portions 2A, 2B du voile 2.
De même que précédemment, le montage final comportera ainsi un congé de raccordement 30 entre l’âme 6 du raidisseur 3 et comportera de plus les joints congés 25 à la jonction entre le pied 29 et le voile 2. Les variantes des figures 21 et 23 peuvent être de plus utilisées pour assembler deux structures élémentaires 27 en disposant alors un raidisseur 3 au niveau de chaque jonction entre deux structures élémentaires 27.
De plus, l’invention vise une combinaison du procédé décrit avec l’assemblage hétérogène de nuances d’alliages. Les recherches menées ont conduit à l’application du procédé pour la réalisation d’assemblages qui ne peuvent être réalisés par les procédés de soudage connus.
Dans un exemple d’application particulièrement avantageux, le procédé est employé pour la production d’un panneau structural raidi d’aéronef dont le voile d’une part, et les raidisseurs d’autre part, sont constitués de deux alliages d’aluminium différents de la série 2000. Par exemple, deux alliages d’aluminium parmi les alliages 2024, 2524, et 2198 peuvent être ainsi assemblés. Ces alliages sont tous disponibles en tôle mince de grande série, à des coûts bien inférieurs à ceux des profilés extrudés, et sont donc compatibles avec les principes du procédé.
Les raidisseurs peuvent ainsi être produits à partir de tôles d’un premier alliage d’aluminium de la série 2000, présentant des caractéristiques souhaitées pour les raidisseurs (rigidité, etc.) et le voile est quant à lui produit à partir de tôles d’un autre alliage d’aluminium de la série 2000 présentant d’autres caractéristiques souhaitées pour le voile (protection de l’espace clos par le panneau, etc.).
Un de ces exemples d’application particulièrement avantageuse est la réalisation des raidisseurs en alliage d’aluminium 2024 (dont les caractéristiques mécaniques sont propices au raidissement) et la réalisation du voile en alliage d’aluminium 2524 afin de bénéficier de la capacité en tolérance aux dommages plus grande des alliages 2524.
Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir des panneaux structuraux raidis d’aéronef par un procédé optimisé avec un fort abaissement des coûts, tout en obtenant une structure finale plus performante, avec une combinaison d’alliages adaptés chacun à sa fonction au sein du panneau.
Des variantes de réalisation du procédé décrit peuvent être envisagées. Notamment, les exemples décrits se réfèrent à des raidisseurs 3 qui sont fixés perpendiculairement à un voile 2, étant entendu que l’invention s’applique à un voile 2 pouvant avoir une forme courbe et à des raidisseurs 3 qui peuvent être fixés selon d’autres configurations angulaires, par exemple obliquement par rapport au plan tangent au voile.
Les modes de réalisation exposés peuvent par ailleurs être combinés.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de production d’un panneau structural raidi d’aéronef, ce panneau comportant un voile (2) sur lequel est fixé au moins un raidisseur (3), ce procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes :
-fabrication d’un voile (2) par mise en forme d’une tôle métallique, ce voile (2) comportant une première face (9) et une deuxième face (10) ;
-fabrication d’un raidisseur (3) s’étendant selon une direction longitudinale (8), ce raidisseur (3) comportant un bord de fixation (7) s’étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale (8), et un bord de renfort (5) qui est opposé au bord de fixation (7) et qui s’étend parallèlement à la direction longitudinale (8) ;
- mise en position du voile (2) et du raidisseur (3) dans un montage (13) de prise de pièce, le bord de fixation (7) du raidisseur (3) étant disposé contre la première face (9) du voile (2) suivant deux lignes de jonction (12) entre le voile (2) et le raidisseur (3), de part et d’autre du bord de fixation (7), le montage (13) de prise de pièce comportant une surface convexe de moulage (17) en vis-à-vis de chacune des deux lignes de jonction (12) ;
- soudage par friction malaxage du voile (2) et du raidisseur (3), par application d’un outil de soudage rotatif (11) sur la deuxième face (10) du voile (2), en vis-à-vis du bord de fixation (7) du raidisseur (3), et déplacement de l’outil de soudage rotatif (11) le long de la direction longitudinale (8), l’outil de soudage rotatif (11) pressant la matière malaxée contre les surfaces convexes de moulage (17) en formant deux joints congés (25) reliant le voile (2) et le raidisseur (3).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l’étape de mise en position du voile (2) et du raidisseur (3), le bord de fixation (7) est en contact plan sur plan avec la première face (9) du voile (2).
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le montage (13) de prise de pièce comporte deux enclumes (14) serrant le bord de fixation (7) du raidisseur (3), ces enclumes (14) comportant chacune un arrondi définissant la surface convexe de moulage (17).
4. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface convexe de moulage (17) est une surface semi-circulaire.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface convexe de moulage (17) présente un rayon supérieur ou égal à deux millimètres.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outil de soudage rotatif (11) comporte un pion de malaxage (21), ainsi qu’un épaulement de contention (22), et lors de l’étape de soudage, la matière malaxée est pressée contre les surfaces convexes de moulage (17) par l’épaulement de contention (22).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, lors de l’étape de soudage, le pion de malaxage (21) est enfoncé dans la matière au-delà de la première face (9) du voile (2).
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le pion de malaxage (21) présente une longueur (24) supérieure à l’épaisseur du voile (2).
9. Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le pion de malaxage (21) présente un diamètre sensiblement égal à l’épaisseur (23) du bord de fixation (7) du raidisseur (3).
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le raidisseur (3) et le voile (2) sont fabriqués dans le même alliage d’aluminium.
11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le raidisseur (3) est fabriqué à partir d’une tôle métallique.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le raidisseur (3) est fabriqué à partir d’une tôle métallique d’épaisseur constante.
13. Procédé selon l’une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le raidisseur (3) est fabriqué en recourbant ladite tôle métallique pour former le bord de renfort (5).
14. Procédé selon l’une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le raidisseur (3) est fabriqué par découpe dans ladite tôle métallique.
15. Procédé selon l’une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le raidisseur (3) est fabriqué à partir d’une bande de tôle.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le montage (13) de prise de pièce comporte une enclume (16) de maintien du bord de renfort (5) du raidisseur (3).
17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le montage (13) de prise de pièce comporte un socle (15) de maintien du voile (2).
18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord de fixation (7) du raidisseur (3) est constitué d’un pied (29) rattaché à une âme (6) du raidisseur (3), le pied (29) présentant une épaisseur supérieure à l’âme (6).
19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le pied (29) comporte un congé (30) de raccordement avec l’âme (6) du raidisseur (3).
20. Procédé selon l'une des revendications 3 à 19, caractérisé en ce que le voile (2) est agencé en deux portions (2A, 2B) disposées de part et d’autre du bord de fixation (7) du raidisseur (3).
21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de fabrication d’un raidisseur (3), de mise en position du voile (2) et de ce raidisseur (3), et de soudage sont répétées pour une pluralité de raidisseurs (3) soudés au même voile (2).
22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte des étapes intermédiaires de réalisation d’une pluralité de structures élémentaires (27) comportant chacune un voile (2) et au moins un raidisseur (3A, 3B, 3C), le panneau structural raidi étant obtenu par une étape finale de soudage bord à bord des voiles (2) des structures élémentaires (27).
23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le soudage bord à bord des voiles (2) des structures élémentaires (27) est réalisé en intégrant un raidisseur à la jonction des voiles (2).
24. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le voile (2) est réalisé à partir d’une tôle d’un alliage d’aluminium de la série 2000, et en ce que le raidisseur (3) est réalisé à partir d’une tôle d’un autre alliage d’aluminium de la série 2000.
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