WO2022114102A1 - 風車翼用のボルテックスジェネレータ、風車翼及び風力発電装置並びに風車翼の製造方法 - Google Patents

Abstract

風車翼用のボルテックスジェネレータは、プラットフォームと、前記プラットフォームの上面から突出して設けられた少なくとも一つのフィンと、を備える樹脂製の風車翼用ボルテックスジェネレータであって、前記ボルテックスジェネレータは、前記プラットフォームの底面に開口するとともに、前記フィンの内部まで及ぶ空洞部を含む。

Description

風車翼用のボルテックスジェネレータ、風車翼及び風力発電装置並びに風車翼の製造方法

　本開示は、風車翼用のボルテックスジェネレータ、風車翼及び風力発電装置並びに風車翼の製造方法に関する。
　本願は、２０２０年１１月２７日に日本国特許庁に出願された特願２０２０－１９７３９１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　従来から、風車の運転効率を向上させる観点から、風車翼の空力的性能を改善する試みがなされている。その試みの一つは、風車翼の表面にボルテックスジェネレータを設け、風車翼の表面に沿った流れの剥離を抑制することである。

　特許文献１～８には、風車翼の表面に取り付けられるプラットフォームと該プラットフォーム上に立設されたフィンとを有するボルテックスジェネレータが開示されている。

欧州特許出願公開第２４８４８９８号明細書 国際公開第２０１５／０３０５７３号 独国特許出願公開第１０／２０１３／２０１８７１号明細書 国際公開第２０１４／１９８３５３号 欧州特許出願公開２８２４３２０号明細書 欧州特許出願公開２７３９５２９号明細書 国際公開第２００６／１２２５４７号 欧州特許出願公開２７３６８０５号明細書

　ところで、ボルテックスジェネレータは、風車翼の大型化に伴い大型化し、フィンの肉厚が厚くなる傾向にある。そのため、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程で収縮によるひけを起こし、歪みや凹みを生じやすくなる。この場合、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られず、このボルテックスジェネレータを風車翼に設置した際に、期待する機能や性能が得られない場合がある。

　上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られやすい風車翼用のボルテックスジェネレータ、風車翼及び風力発電装置並びに風車翼の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼用のボルテックスジェネレータは、
　プラットフォームと、
　前記プラットフォームの上面から突出して設けられた少なくとも一つのフィンと、
を備える樹脂製の風車翼用ボルテックスジェネレータであって、
　前記ボルテックスジェネレータは、前記プラットフォームの底面に開口するとともに、前記フィンの内部まで及ぶ空洞部から構成される。

　本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼は、
　翼本体と、
　前記翼本体の表面に取り付けられた上述のボルテックスジェネレータと、
を備える。

　本発明の少なくとも一実施形態に係る風力発電装置は、
　上述の風車翼を含む風車ロータと、
　前記風車ロータによって駆動されるように構成された発電機と、
を備える。

　本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼の製造方法は、
　翼本体と、前記フィンに設けられ、前記空洞部に連通するとともに前記フィンの表面に開口する孔を備えた上述のボルテックスジェネレータと、を含む風車翼の製造方法であって、
　前記ボルテックスジェネレータを前記翼本体の表面に接着させるステップと、
　前記孔を介して、前記空洞部の内部の空気を吸引するステップと、
を備える。

　本発明の少なくとも一実施形態によれば、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られやすい風車翼用のボルテックスジェネレータ、風車翼及び風力発電装置並びに風車翼の製造方法が提供される。

一実施形態に係る風力発電装置の概略構成図である。 一実施形態に係る風車翼の斜視図である。 一実施形態に係るボルテックスジェネレータの斜視図である。 図３に示すボルテックスジェネレータの平面図である。 一実施形態に係るボルテックスジェネレータの平面図である。 図４のＡ－Ａ断面を示す図である。 図４のＢ－Ｂ断面を示す図である。 図６のＣ－Ｃ断面を示す図である。 図４のＤ－Ｄ断面の一例を示す図である。 図４のＤ－Ｄ断面の一例を示す図である。

　以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。

（風力発電装置の構成）
　まず、図１及び図２を参照して、幾つかの実施形態に係るボルテックスジェネレータが適用される風車翼及び風力発電装置の全体構成について説明する。図１は、一実施形態に係る風力発電装置の概略構成図であり、図２は、一実施形態に係る風車翼の斜視図である。

　図１に示すように、風力発電装置４０は、少なくとも一本（例えば３本）の風車翼１及びハブ４３で構成されるロータ４２を備える。風車翼１は放射状にハブ４３に取り付けられており、風車翼１で風を受けることによってロータ４２が回転し、ロータ４２に連結された発電機（不図示）で発電を行うように構成されている。
　なお、図１に示す実施形態において、ロータ４２は、タワー４６の上方に設けられたナセル４４によって支持されている。また、タワー４６は、水上又は陸上に設けられた土台構造４８（基礎構造又は浮体構造等）に立設されている。
　以下に説明するように、風力発電装置４０の風車翼１には、一実施形態に係るボルテックスジェネレータが取り付けられている。

（風車翼の構成）
　図２に示すように、風車翼１は、翼本体２と、翼本体２の表面（翼面）に取り付けられたボルテックスジェネレータ１０と、を備える。
　翼本体２は、風力発電装置４０のハブ４３に取り付けられる翼根３と、ハブ４３から最も遠くに位置する翼先端４と、翼根３と翼先端４の間に延在する翼型部５と、を含む。また、風車翼１は、翼根３から翼先端４にかけて、前縁６と後縁７とを有する。また、風車翼１の外形は、圧力面（腹面）８と、圧力面８に対向する負圧面（背面）９とによって形成される。

　図２に示す風車翼１においては、複数のボルテックスジェネレータ１０が翼本体２の負圧面９に取り付けられている。また、複数のボルテックスジェネレータ１０は、翼本体２の負圧面９において翼長方向に複数配列されている。
　なお、本明細書において、「翼長方向」とは、翼根３と翼先端４とを結ぶ方向である。

（ボルテックスジェネレータの構成）
　次に、図３～図１０を参照して、幾つかの実施形態に係るボルテックスジェネレータ１０について具体的に説明する。
　図３は、一実施形態に係るボルテックスジェネレータ１０の斜視図であり、図４～図５は、それぞれ、一実施形態に係るボルテックスジェネレータの平面図である。なお、図４は、図３に示すボルテックスジェネレータ１０の平面図である。図６～図９は、それぞれ、一実施形態に係るボルテックスジェネレータ１０の断面図である。図６は、図４のＡ－Ａ断面を示す図であり、図７は、図４のＢ－Ｂ断面を示す図であり、図８は、図６のＣ－Ｃ断面を示す図であり、図９及び図１０は、図４のＤ－Ｄ断面を示す図である。また、図９及び図１０は、一実施形態に係るボルテックスジェネレータを該ボルテックスジェネレータが取り付けられる風車翼とともに示す図である。

　図３～図５に示すように、ボルテックスジェネレータ１０は、風車翼１の表面（より具体的には翼本体２の表面）に取り付けられるプラットフォーム１１と、プラットフォーム１１上に設けられる少なくとも１つのフィン１２と、を備える。

　プラットフォーム１１は、フィン１２が設けられる上面１１ａと、上面１１ａとは反対側の底面１１ｂと、を有する。ボルテックスジェネレータ１０は、底面１１ｂを介して翼本体２の表面（例えば負圧面９）に取り付けられる。プラットフォーム１１の形状は特に限定されないが、幾つかの実施形態では、図３～図５に示すように平面視において円型形状であっても良い。幾つかの実施形態では、プラットフォーム１１は、平面視において多角形や楕円等の形状を有していてもよい。また、プラットフォーム１１の上面１１ａは、曲面形状であってもよく、あるいは平面形状であってもよい。図６及び図７に示すプラットフォーム１１の上面１１ａは、底面１１ｂから上面１１ａに向かう方向に突出する凸曲面形状を有している。プラットフォーム１１の底面１１ｂは、基本的には平面形状であるが、完全な平面形状でなくてもよく、例えば曲率の比較的大きい凹曲面形状であってもよい。

　少なくとも１つのフィン１２は、プラットフォーム１１の上面１１ａから突出して設けられる。図示する実施形態では、プラットフォーム１１上に２つのフィン１２Ａ，１２Ｂが設けられている。以下において、フィン１２Ａ，１２Ｂをフィン１２と総称する。

　図３～図５に示すように、フィン１２は、風の流入方向の上流側に位置する前縁１３と、風の流入方向の下流側に位置する後縁１４と、風の流入方向における上流側を向くフィン１２の圧力面（腹面）１５と、風の流入方向における下流側を向くフィン１２の負圧面（背面）１６と、を有する。フィン１２において、前縁１３と後縁１４とを結ぶ直線（図４及び図５のＬ_ＣＡ及びＬ_ＣＢ）の方向が、フィン１２のコード方向である。また、フィン１２は、フィン１２の高さ方向において、プラットフォーム１１と接続される基部１７と頂部１８との間を延びている。

　なお、本明細書においてフィン１２の高さ方向とは、プラットフォーム１１の底面１１ｂに直交する方向である。あるいは、プラットフォームの底面１１ｂが平面形状でない場合、フィン１２の高さ方向は、プラットフォーム１１の底面１１ｂの縁を含む平面に直交する方向である。以下、フィン１２の高さ方向を、単に高さ方向という場合がある。また、以下の説明において、プラットフォーム１１の底面１１ｂからの高さとは、プラットフォームの底面１１ｂが平面形状でない場合、プラットフォーム１１の底面１１ｂの縁を含む平面からの高さの意味である。

　ここで、ボルテックスジェネレータ１０の作用について簡単に説明する。
　風車翼１の負圧面９における流れの剥離は、前縁６近傍の層流域からその下流側の乱流域に向かって境界層が徐々に厚くなり、後縁７に到達する前に流れが剥がれてしまうことで生じる。
　風車翼１に取り付けられたボルテックスジェネレータ１０は、フィン１２が生み出す揚力によって、フィン１２の負圧面１６側に縦渦を形成する。また、フィン１２に流入した流れによって、フィン１２の前縁１３の最上流側位置１３ａから頂部１３ｂに向かうエッジに沿った縦渦が形成される。このようにフィン１２により生成される縦渦によって、ボルテックスジェネレータ１０の後流側において、風車翼１面上の境界層内外でのフィン１２の高さ方向における運動量交換が促進される。これにより、風車翼１の表面における境界相が薄くなり、風車翼１表面からの流れの剥離が抑制されるようになっている。

　いくつかの実施形態では、例えば図４及び図５に示すように、フィン１２の高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部１３’を含む。

　上述の実施形態によれば、フィン１２の前縁部１３’は、高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有するので、ボルテックスジェネレータ１０を風車翼１に設置したとき、ボルテックスジェネレータ１０に流入する空気の流れに対する抵抗を低減することができ、ボルテックスジェネレータ１０の性能を発揮しやすい。

　幾つかの実施形態では、例えば図４及び図５に示すように、フィン１２の高さ方向に直交するフィン１２の断面形状は、翼型プロファイルを有していてもよい。

　上述の実施形態では、フィン１２の断面形状が翼型形状を有するので、風車翼１表面からの流れの剥離を効果的に抑制することができる。

　いくつかの実施形態では、例えば図４に示すように、フィン１２は、フィン１２のコードに対して対称な形状を有する。

　上述の実施形態によれば、フィン１２は、フィン１２のコードに対して対称な形状を有するので、フィン１２がコードに対して非対称の形状を有する場合と比較して、例えば射出成型等による成形が容易になる。

　なお、図４に示す例示的な実施形態では、フィン１２は、フィンの高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部を含むとともに、フィン１２のコードに関して対称な翼型形状を有する（すなわち、フィン１２の高さ方向に直交する断面内にて、圧力面１５と負圧面１６とはフィン１２のコードに関して対称な形状を有する）。また、図５に示す例示的な実施形態では、フィン１２は、フィンの高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部を含むとともに、フィン１２のコードに関して非対称な翼型形状を有する（すなわち、フィン１２の高さ方向に直交する断面内にて、圧力面１５と負圧面１６とはフィン１２のコードに関して非対称な形状を有する）。

　幾つかの実施形態において、フィン１２は、風流入方向に対して所定の角度をなすように傾斜して設けられている。幾つかの実施形態では、図３～図５に示すように、風流入方向の上流側から下流側に向けて（すなわち、風車翼１（図２参照）の前縁６側から後縁７側に向けて）、一対のフィン１２Ａ，１２Ｂの間の隙間が広がるように各々のフィン１２Ａ，１２Ｂが設けられていてもよい。幾つかの実施形態では、風流入方向の下流側から上流側に向けて（すなわち、風車翼１（図２参照）の後縁７側から前縁６側に向けて）、一対のフィン１２Ａ，１２Ｂの間の隙間が広がるように各々のフィン１２Ａ，１２Ｂが設けられていてもよい。

　幾つかの実施形態では、フィン１２（フィン１２Ａ及び／又はフィン１２Ｂ）の取付角度（コード方向）が、風の流入方向に対して１２度以上１８度以下である。このようなフィン１２を有するボルテックスジェネレータ１０を風車翼１に取り付けることで、風車翼１表面からの流れの剥離を効果的に抑制することができる。

　幾つかの実施形態では、ボルテックスジェネレータ１０（プラットフォーム１１及びフィン１２）は、樹脂製である。ボルテックスジェネレータ１０の材料となる樹脂は、例えばＡＳＡ（ａｃｒｙｌａｔｅ　ｓｔｙｒｅｎｅ　ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）又はＡＥＳ（ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ　ｅｔｈｙｌｅｎｅ　ｓｔｙｒｅｎｅ）などの熱可塑性プラスチックであってもよい。

　図３～図５に示すように、ボルテックスジェネレータ１０は、空洞部２０を含む。空洞部２０は、プラットフォーム１１の底面１１ｂに開口するとともに、フィン１２の内部まで及ぶ空洞である。すなわち、空洞部２０は、フィン１２の高さ方向において、少なくとも部分的に、プラットフォーム１１の上面１１ａよりも高い位置範囲に及ぶ。

　上述の実施形態によれば、ボルテックスジェネレータ１０にフィン１２の内部まで及ぶ空洞部２０を設けたので、空洞部２０を設けない場合に比べ、プラットフォーム１１の肉厚に対するフィン１２の肉厚を薄くできる。すなわち、上述の実施形態によれば、樹脂材料からボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを抑制しやすくなる。このため、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０が得られやすくなる。よって、例えば、このボルテックスジェネレータ１０を風車翼１に設置するとき、翼本体２表面に安定して接着しやすくなり、あるいは、ボルテックスジェネレータ１０による風車翼１の表面からの流れの剥離抑制効果が期待のとおりに得られやすくなる。

　ボルテックスジェネレータ１０の製造方法は、特に限定されないが、例えば射出成形によってボルテックスジェネレータ１０を製造してもよい。空洞部２０の形成方法は特には限定されないが、射出成型時等に中子を使って空洞部２０を形成してもよい。

　幾つかの実施形態では、空洞部２０はフィン１２の高さ方向における、プラットフォーム１１の底面１１ｂとフィン１２の頂部１８との距離をＨＦ（図６又は図７参照）としたとき、プラットフォーム１１の底面１１ｂからの空洞部２０の高さＨＶの最大値ＨＶｍａｘ（図６又は図７参照）は、ＨＦ／３以上である。空洞部２０の高さＨＶとは、プラットフォーム１１の底面１１ｂから空洞部２０を形成する面２１までの高さ方向の距離である。

　なお、後述するリブ２２（図６～図８参照）の位置における空洞部２０の高さＨＶは、ボルテックスジェネレータ１０からリブ２２を仮想的に取り外し空洞部２０が連続した滑らかな面２１によって形成されているものと仮定したときの空洞部２０の高さ（プラットフォーム１１の底面１１ｂから空洞部２０を形成する面２１までの高さ方向の距離）であると定義する。

　上述の実施形態によれば、空洞部２０の底面１１ｂからの高さの最大値ＨＶｍａｘをＨＦ／３以上としたので、フィン１２における空洞部２０の占める領域を比較的大きくすることができる。よって、プラットフォーム１１の肉厚に対するフィン１２の肉厚を薄くしやすくなる。このため、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　空洞部２０の高さの最大値ＨＶｍａｘは、ＨＦ／２以上であってもよい。この場合、プラットフォーム１１の肉厚に対するフィン１２の肉厚をより薄くしやすくなる。そのため、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　幾つかの実施形態では、フィン１２の高さ方向においてプラットフォーム１１の底面１１ｂからの距離がプラットフォーム１１の最大厚さの位置での、フィン１２のコード方向におけるフィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０（図６参照）において、空洞部２０の高さＨＶ０（図６参照）は、プラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２（図６参照）以上である。ただし、プラットフォーム１１の厚さは、プラットフォーム１１の底面１１ｂに直交する方向である、フィンの高さ方向に沿って測定される。

　上述の実施形態では、フィン１２のコード方向におけるフィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０での空洞部２０の底面１１ｂからの高さを、プラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２以上としたので、フィン１２における空洞部２０の占める領域を比較的大きくすることができる。よって、プラットフォーム１１の肉厚に対するフィン１２の肉厚を薄くしやすくなる。このため、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。また、空洞部２０の底面１１ｂからの高さＨＶはプラットフォーム１１の最小厚さＴＢ_１以上であっても良い。

　幾つかの実施形態では、プラットフォーム１１の底面１１ｂからの高さ方向における距離がプラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２以上かつＨＦ／３以下の範囲内において、空洞部２０は、フィン１２のコード方向においてフィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０（図８参照）を含む領域に設けられ、コード方向における空洞部２０の長さＬＶ（図８参照）は、フィン１２のコード長ＬＦ（図８参照）の３０％以上であってもよい。

　あるいは、幾つかの実施形態では、底面１１ｂからの高さ方向における空洞部２０の高さＨＶがプラットフォーム１１の最大厚さ以上かつＨＦ／５以下の範囲内で、空洞部２０のコード方向長さがフィンコード長の５０％以上であってもよい。

　プラットフォーム１１の底面１１ｂからの高さ方向における距離がＨＦ／３以下又はＨＦ／５以下の範囲では、フィン１２の翼厚が比較的大きい。この点、上述の実施形態では、フィン１２の高さ方向における上述の範囲内（すなわち、フィン１２の翼厚が比較的大きい範囲内）において、コード方向にて最大翼厚位置Ｐ_０を含む領域内に、フィンコード長の３０％以上又は５０％以上の長さの空洞部２０を設けたので、高さ方向における該範囲内において、フィン１２の肉厚を効果的に薄くすることができる。このため、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　いくつかの実施形態では、プラットフォーム１１の底面１１ｂからの高さ方向における距離がプラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２以上かつＨＦ／５以下の範囲内において、空洞部２０は、フィン１２のコード方向でのフィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０における幅ＷＶ（図８参照）が、最大翼厚位置Ｐ_０におけるフィン１２の翼厚ＷＦ（図８参照）の５０％以上である。

　なお、フィン１２の翼厚とは、フィン１２のコード方向に直交するフィン１２の厚さ方向におけるフィン１２のサイズであり、空洞部２０の幅は、フィン１２の厚さ方向における空洞部２０のサイズである。

　上述の実施形態によれば、高さ方向における底面１１ｂからの距離がプラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２以上かつＨＦ／５以下の範囲内において、空洞部２０は、フィン１２のコード方向でのフィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０における幅ＷＶが、最大翼厚位置Ｐ_０におけるフィン１２の翼厚ＷＦの５０％以上である。よって、高さ方向における上述の範囲内において、フィン１２の最大翼厚位置Ｐ_０におけるフィン１２の肉厚を薄くしやすい。このため、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　幾つかの実施形態では、フィン１２の高さ方向での空洞部２０の延在範囲の５０％以上において、フィン１２の前縁１３の位置でのフィン１２のコード方向におけるフィン１２の肉厚ＴＶ（図８参照）が、プラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２と最小厚さＴＢ_１との平均（（ＴＢ_１＋ＴＢ_２）／２）の０．５倍以上２．０倍以下である。

　上述の実施形態では、上述の高さ方向の範囲内において、フィン１２の前縁１３の位置での肉厚ＴＶが、プラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２と最小厚さＴＢ_１との平均の０．５倍以上であるので、フィン１２に空洞部２０を設けることによるボルテックスジェネレータ１０の強度低下を抑制することができる。また、上述の高さ方向の範囲内において、フィン１２の前縁１３の位置での肉厚ＴＶが、プラットフォーム１１の最大厚さＴＢ_２と最小厚さＴＢ_１との平均の２．０倍以下であるので、フィン１２の前縁１３の位置における肉厚ＴＶを比較的薄くして、ボルテックスジェネレータ１０を成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができる。よって、ボルテックスジェネレータの強度の低下を抑制しながら、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０を得ることができる。

　一実施形態では、既に述べたように、フィン１２は、高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部１３’を含んでもよい。図４に示すように、フィン１２のコードに対して対称形状を有するフィン１２の前縁部１３’は曲線状の輪郭を有している。また、図５に示すように、フィン１２のコードに対して非対称形状を有するフィン１２の前縁部１３’も曲線状の輪郭を有している。

　上述の実施形態によれば、ボルテックスジェネレータ１０を風車翼１に設置したとき、ボルテックスジェネレータ１０に流入する空気の流れに対する抵抗を低減することができ、ボルテックスジェネレータ１０の性能を発揮しやすい。フィン１２は翼型形状であってもよい。

　一実施形態では、図４に示すように、フィン１２は、フィン１２のコードに対して対称な形状を有していてもよい。

　上述の実施形態によれば、フィン１２は、フィン１２のコードに対して対称な形状を有するので、フィン１２がコードに対して非対称の形状を有する場合と比較して、成形が容易になる。例えば、ボルテックスジェネレータ１０を射出成形で成形する場合、フィン１２が対称形状を有するため、ボルテックスジェネレータ１０を型から抜きやすくなる。

　幾つかの実施形態では、図５に示すように、フィン１２は、フィン１２のコードに対して非対称な形状を有していてもよい。

　図６～図８に示すように、一実施形態では、空洞部２０の内部をフィン１２の厚さ方向に沿って延在するリブ２２を備える。

　フィン１２内部に空洞部２０を設けると、フィン１２の厚さ方向に向かってフィン１２が変形しやすくなり、フィン１２が変形すると共に、プラットフォーム１１もフィン１２の厚さ方向に沿って変形しやすくなる。この点、上述の実施形態によれば、空洞部２０の内部にフィン１２の厚さ方面に沿って延在するリブ２２を設けたので、フィン１２の厚さ方向におけるフィン１２の変形を抑制することができる。そのため、上述のフィン１２の変形に伴うプラットフォーム１１の変形も抑制することができる。よって、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　リブ２２は、射出成形等により、空洞部２０を有するボルテックスジェネレータ１０とともに一体的に形成されてもよい。あるいは、リブ２２は、空洞部２０を有するボルテックスジェネレータ１０のフィン１２を成形した後に、空洞部２０の内部に設置されてもよい。

　空洞部２０には、１又は２以上のリブ２２が設けられていてもよい。なお、図６～８に示す例示的な実施形態では、空洞部２０において、フィン１２のコード方向にて互いに離間した位置に２つのリブがそれぞれ設けられている。

　幾つかの実施形態では、リブ２２は、フィン１２の高さ方向における空洞部２０の延在範囲の７０％以上に亘ってフィン１２の高さ方向に沿って延在する。

　上述の実施形態では、リブ２２の高さＨＲ（図７参照）が、フィン１２の高さ方向における空洞部２０の延在範囲（リブ２２の位置における空洞部２０の高さＨＶ_１）の７０％以上に設定される。すなわち、リブ２２がフィン１２の高さ方向における空洞部２０の延在範囲の７０％以上に亘ってフィン１２の高さ方向に沿って延在するので、フィン１２の厚さ方向におけるフィン１２の変形を効果的に抑制することができる。そのため、フィン１２の変形に伴うプラットフォーム１１の変形も効果的に抑制することができる。よって、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。なお、リブ２２の高さＨＲとは、フィン１２の高さ方向における、リブ２２の長さである。

　幾つかの実施形態では、リブ２２の少なくとも１つは、フィン１２の高さ方向におけるプラットフォーム１１の底面１１ｂからの距離がプラットフォーム１１の最大厚さの位置において、フィン１２のコード方向における前縁１３からの距離がＬＦ／２（コード長の半分）以下の位置に設けられる。

　上述の実施形態によれば、フィン１２の翼厚が比較的厚い前縁側の領域にリブ２２を設けたので、フィン１２の変形に伴うプラットフォーム１１の変形を効果的に抑制することができる。よって、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータ１０がより得られやすくなる。

　幾つかの実施形態では、例えば図９及び図１０に示すように、ボルテックスジェネレータ１０は、フィン１２に設けられ、空洞部２０に連通するとともに前記フィンの表面（図９及び図１０では負圧面１６）に開口する孔２４を備える。孔２４は、一端側にてフィン１２表面に開口するとともに、他端側にて空洞部２０を形成する面２１に開口する孔である。

　上述の実施形態によれば、空洞部２０に連通するとともにフィン１２の表面に開口する孔２４をフィン１２に設けたので、例えば孔２４に空気吸引器（不図示）を接続することで、孔２４を介して空洞部２０内の空気を抜くことができる。この孔２４を介して空洞部２０内の空気を抜くことでボルテックスジェネレータ１０に風車翼１への押付力を作用させることができ、これにより風車翼１にボルテックスジェネレータを容易に取り付けることができる。

　なお、幾つかの実施形態では、図９及び図１０に示すように、孔２４はフィン１２の負圧面１６に設けられる。幾つかの実施形態では孔２４はフィン１２の圧力面１５に設けられてもよい。この場合、孔２４を形成するための加工の作業がしやすい。幾つかの実施形態では、孔２４は、フィン１２の後縁１４を含む後端面１９（図４及び図８参照）に設けられてもよい。この場合、フィン１２に孔を設けることによるボルテックスジェネレータ１０の空力的性能の低下を抑制することができる。

　図９及び図１０に示すように、ボルテックスジェネレータ１０は接着材３０（例えば両面テープ又は接着剤等）で翼本体２に接着されても良い。この場合、プラットフォーム１１と翼本体２の表面の間に段差Ｚ（図９参照）が発生する。そこで、図１０に示すように、ボルテックスジェネレータ１０のプラットフォーム１１の縁１１ｃを覆うように、プラットフォーム１１の上面１１ａ、及び、翼本体２の表面にテープ３２を接着するようにしてもよい。すなわち、幾つかの実施形態に係る風車翼１は、ボルテックスジェネレータ１０のプラットフォーム１１の縁１１ｃを覆うように、プラットフォーム１１の上面１１ａ、及び、翼本体２の表面（例えば負圧面９）に接着される接着面３２ａを有するテープ３２を備える。

　上述のテープ３２を設けることで、プラットフォーム１１と翼本体２の表面の間の段差を低減することができる。その結果、風車翼１からのボルテックスジェネレータ１０の剥離を防止しやすくなる。あるいは、上述の段差が低減されるため、段差による空気流れの剥離を抑制することができる。

（風車翼の製造方法）
　次に、図９及び図１０を参照して、一実施形態に係る風車翼１の製造方法（あるいは風車翼１へのボルテックスジェネレータ１０の取付方法）を説明する。

　一実施形態では、初めに、ボルテックスジェネレータ１０を翼本体２の表面（例えば負圧面９）に接着させる。このとき、例えば図９に示すように、ボルテックスジェネレータ１０の底面１１ｂと翼本体２の表面間を接着材３０（両面テープ又は接着剤等）で接着する。

　次に、図１０に示すように、ボルテックスジェネレータ１０のプラットフォーム１１の縁１１ｃを覆うように、プラットフォーム１１の上面１１ａ及び翼本体２の表面にテープ３２を貼り付ける。このようにテープ３２を設けることで、プラットフォーム１１と翼本体２の表面の段差Ｚ（図９参照）を低減することができる。

　更に、ボルテックスジェネレータ１０の孔２４を介して、空洞部２０の内部の空気を吸引する。この作業は、例えば、孔２４に空気吸引器を接続して実行する。フィン１２の孔２４を介して、空洞部２０の内部の空気を吸引することにより、翼本体２への取付時にボルテックスジェネレータ１０に十分な押し付け力を容易に付与することができる。よって、容易な施工作業でボルテックスジェネレータ１０を翼本体２に適切に取り付けることができる。例えば、既設の風力発電装置４０に取り付けられた風車翼１であっても、翼本体２の表面に接着させたボルテックスジェネレータ１０に対して押し付け力を容易に付与することができる。よって、ボルテックスジェネレータ１０の既設の風車翼１への取付が容易になる。

　上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。

（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼用のボルテックスジェネレータ（１０）は、
　プラットフォーム（１１）と、
　前記プラットフォームの上面から突出して設けられた少なくとも一つのフィン（１２）と、
を備える樹脂製の風車翼用ボルテックスジェネレータであって、
　前記ボルテックスジェネレータは、前記プラットフォームの底面（１１ｂ）に開口するとともに、前記フィンの内部まで及ぶ空洞部２０を含む。

　上記（１）の構成によれば、ボルテックスジェネレータにフィンの内部まで及ぶ空洞部を設けたので、プラットフォームの肉厚に対するフィンの肉厚を薄くできる。すなわち、上記（１）の構成によれば、樹脂材料からボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを抑制しやすくなる。このため、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られやすくなる。

（２）いくつかの実施形態では、上記（１）の構成において、
　前記フィンの高さ方向における、前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部（１８）との距離をＨＦとしたとき、前記空洞部の前記底面からの高さの最大値は、ＨＦ／３以上である。

　上記（２）の構成によれば、空洞部の底面からの高さの最大値を、ＨＦ／３以上としたため、フィンにおける空洞部の占める領域を比較的大きくすることができる。よって、プラットフォームの肉厚に対するフィンの肉厚を薄くしやすくなる。このため、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（３）いくつかの実施形態では、上記（１）または（２）の構成において、
　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの最大厚さの位置を含み、前記プラットフォームの底面と平行な平面上での、前記フィンのコード方向における前記フィンの最大翼厚位置（Ｐ_０）において、前記空洞部の前記底面からの高さ（ＨＶ）は、前記プラットフォームの最大厚さ（ＴＢ_２）以上である。

　上記（３）の構成によれば、フィンのコード方向における前記フィンの最大翼厚位置での前記空洞部の前記底面からの高さを、前記プラットフォームの最大厚さ以上としたので、フィンにおける空洞部の占める領域を比較的大きくすることができる。よって、プラットフォームの肉厚に対するフィンの肉厚を薄くしやすくなる。このため、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（４）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の構成において、
　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部との距離をＨＦとしたとき、前記底面からの前記高さ方向における距離が前記プラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／３以下の範囲内において、
　　前記空洞部は、前記フィンのコード方向において前記フィンの最大翼厚位置を含む領域に設けられ、
　　前記コード方向における前記空洞部の長さ（ＬＶ）は、前記フィンのコード長（ＬＦ）の３０％以上である。

　プラットフォームの底面からのフィン高さ方向における距離がＨＦ／３以下の範囲では、フィン１２の翼厚が比較的大きい。この点、上記（４）の構成によれば、プラットフォームの底面からの高さ方向における距離がプラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／３以下の範囲内において、空洞部は、フィンのコード方向においてフィンの最大翼厚位置を含む領域に設けられるとともに、コード方向における空洞部の長さが、フィンのコード長の３０％以上である。よって、高さ方向における上述の範囲内において、フィンの肉厚を効果的に薄くすることができる。このため、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（５）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（４）の構成において、
　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部との距離をＨＦとしたとき、前記高さ方向における前記底面からの距離が前記プラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／５以下の範囲内において、前記空洞部は、前記フィンのコード方向での前記フィンの最大翼厚位置における幅（ＷＶ）が、前記最大翼厚位置における前記フィンの翼厚（ＷＦ）の５０％以上である。

　上記（５）の構成によれば、高さ方向における底面からの距離がプラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／５以下の範囲内において、空洞部は、フィンのコード方向での前記フィンの最大翼厚位置における幅が、最大翼厚位置におけるフィンの翼厚の５０％以上である。よって、高さ方向における上述の範囲内において、フィンの最大翼厚位置におけるフィンの肉厚を薄くしやすい。このため、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができ、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（６）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の構成において、
　前記フィンの高さ方向での前記空洞部の延在範囲の５０％以上において、前記フィンの前縁の位置での前記フィンのコード方向における前記フィンの肉厚（ＴＶ）が、前記プラットフォームの最大厚さ（ＴＢ_２）と最小厚さ（ＴＢ_１）との平均の０．５倍以上２．０倍以下である。

　上記（６）の構成では、上述のフィンの肉厚が、プラットフォームの最大厚さと最小厚さとの平均の０．５倍以上であるので、フィンに空洞部を設けることによるボルテックスジェネレータの強度低下を抑制することができる。また、上記（６）の構成では、上述のフィンの肉厚が、プラットフォームの最大厚さと最小厚さとの平均の２．０倍以下であるので、フィンの前縁部における肉厚を比較的薄くして、ボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを効果的に抑制することができる。よって、上記（６）の構成によれば、ボルテックスジェネレータの強度の低下を抑制しながら、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータを得ることができる。

（７）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（６）の構成において、
　前記フィンは、前記高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部（１３’）を含む。

　上記（７）の構成によれば、フィンの前縁部は、高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有するので、ボルテックスジェネレータを風車翼に設置したとき、ボルテックスジェネレータに流入する空気の流れに対する抵抗を低減することができ、ボルテックスジェネレータの性能を発揮しやすい。

（８）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（７）の構成において、
　前記フィンは、前記フィンのコードに対して対称な形状を有する。

　上記（８）の構成によれば、フィンは、フィンのコードに対して対称な形状を有するので、フィンがコードに対して非対称の形状を有する場合と比較して、ボルテックスジェネレータを容易に成形することができる。

（９）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（８）の構成において、
　前記空洞部の内部を前記フィンの厚さ方向に沿って延在するリブ（２２）を備える。

　上記（９）の構成によれば、空洞部の内部にフィンの厚さ方面に沿って延在するリブを設けたので、フィンの厚さ方向におけるフィンの変形を抑制することができる。そのため、上述のフィンの変形に伴うプラットフォームの変形も抑制することができる。よって、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（１０）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（９）の構成において、
　前記リブは、前記フィンの高さ方向における前記空洞部の延在範囲の７０％以上に亘って前記フィンの高さ方向に沿って延在する。

　上記（１０）の構成によれば、上述のリブが、フィンの高さ方向における空洞部の延在範囲の７０％以上に亘ってフィンの高さ方向に沿って延在するので、フィンの厚さ方向におけるフィンの変形を効果的に抑制することができる。そのため、上述のフィンの変形に伴うプラットフォームの変形も効果的に抑制することができる。よって、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータがより得られやすくなる。

（１１）いくつかの実施形態では、上記（１）乃至（１０）の構成において、
　前記フィンに設けられ、前記空洞部に連通するとともに前記フィンの表面に開口する孔（２４）を備える。

　上記（１１）の構成によれば、空洞部に連通するとともにフィンの表面に開口する孔をフィンに設けたので、該孔を介して空洞部内の空気を抜くことができる。したがって、この孔を介して空洞部内の空気を抜くことでボルテックスジェネレータに風車翼への押付力を作用させることができ、これにより風車翼にボルテックスジェネレータを容易に取り付けることができる。

（１２）本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼（１）は、
　翼本体（２）と、
　前記翼本体の表面に取り付けられた上記（１）乃至（１１）の何れか一項に記載のボルテックスジェネレータ（１０）と、
を備える。

　上記（１２）の構成によれば、ボルテックスジェネレータにフィンの内部まで及ぶ空洞部を設けたので、プラットフォームの肉厚に対するフィンの肉厚を薄くできる。すなわち、上記（１２）の構成によれば、樹脂材料からボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを抑制しやすくなる。このため、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られやすくなる。

（１３）いくつかの実施形態では、上記（１２）の構成において、
　前記ボルテックスジェネレータの前記プラットフォーム（１１）の縁（１１ｃ）を覆うように、前記プラットフォームの上面（１１ａ）、及び、前記翼本体の表面（例えば負圧面９）に接着される接着面（３２ａ）を有するテープ（３２）を備える。

　上記（１３）の構成によれば、ボルテックスジェネレータのプラットフォームの縁を覆うように、プラットフォームの上面、及び、翼本体の表面にテープを接着することで、ボルテックスジェネレータと翼本体間を接着する際に生じる、これらの段差を解消することができる。その結果、風車翼からのボルテックスジェネレータの剥離を防止しやすくなる。

（１４）本発明の少なくとも一実施形態に係る風力発電装置（４０）は、
　上記（１２）又は（１３）に記載の風車翼を含む風車ロータ（４２）と、
　前記風車ロータによって駆動されるように構成された発電機と、
を備える。

　上記（１４）の構成によれば、ボルテックスジェネレータにフィンの内部まで及ぶ空洞部を設けたので、プラットフォームの肉厚に対するフィンの肉厚を薄くできる。すなわち、上記（１４）の構成によれば、樹脂材料からボルテックスジェネレータを成形する際の冷却過程での収縮によるヒケを抑制しやすくなる。このため、設計どおりの形状のボルテックスジェネレータが得られやすくなる。

（１５）本発明の少なくとも一実施形態に係る風車翼の製造方法は、
　翼本体（１）と、上記（１１）に記載のボルテックスジェネレータ（１０）と、を含む風車翼（１）の製造方法であって、
　前記ボルテックスジェネレータを前記翼本体の表面（例えば負圧面９）に接着させるステップと、
　前記孔（２４）を介して、前記空洞部（２０）の内部の空気を吸引するステップと、
を備える。

　上記（１５）の方法によれば、ボルテックスジェネレータを翼本体の表面に接着させ、フィンの孔を介して、空洞部の内部の空気を吸引するようにしたので、翼本体への取付時にボルテックスジェネレータに十分な押し付け力を容易に付与することができる。よって、容易な施工作業でボルテックスジェネレータを翼本体に適切に取り付けることができる。

　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。

　本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
　例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
　また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
　また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

１　　　　　風車翼
２　　　　　翼本体
３　　　　　翼根
４　　　　　翼先端
５　　　　　翼型部
６　　　　　前縁
７　　　　　後縁
８　　　　　圧力面
９　　　　　負圧面
１０　　　　ボルテックスジェネレータ
１１　　　　プラットフォーム
１１ａ　　　上面
１１ｂ　　　底面
１１ｃ　　　縁
１２（１２Ａ，１２Ｂ）　フィン
１３　　　　前縁
１３’　　　前縁部
１３ａ　　　最上流側位置
１３ｂ　　　頂部
１４　　　　後縁
１５　　　　圧力面
１６　　　　負圧面
１７　　　　基部
１８　　　　頂部
１９　　　　後端面
２０　　　　空洞部
２１　　　　面
２２　　　　リブ
２４　　　　孔
３０　　　　接着材
３２　　　　テープ
３２ａ　　　接着面
４０　　　　風力発電装置
４２　　　　ロータ
４３　　　　ハブ
４４　　　　ナセル
４６　　　　タワー
４８　　　　土台構造
ＨＲ　　　　リブの高さ
ＨＶ　　　　空洞部の高さ
ＬＦ　　　　フィンのコード長
Ｐ_０　　　　フィンの最大翼厚位置
ＴＢ_１　　　プラットフォームの最小厚さ
ＴＢ_２　　　プラットフォームの最大厚さ
ＴＶ　　　　フィンの肉厚
ＷＦ　　　　フィンの翼厚
Ｚ　　　　　段差

Claims (15)

1. 　プラットフォームと、
   　前記プラットフォームの上面から突出して設けられた少なくとも一つのフィンと、
   を備える樹脂製の風車翼用ボルテックスジェネレータであって、
   　前記ボルテックスジェネレータは、前記プラットフォームの底面に開口するとともに、前記フィンの内部まで及ぶ空洞部を含む
   風車翼用のボルテックスジェネレータ。
2. 　前記フィンの高さ方向における、前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部との距離をＨＦとしたとき、前記空洞部の前記底面からの高さの最大値は、ＨＦ／３以上である
   請求項１に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
3. 　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの最大厚さの位置を含み、前記プラットフォームの底面と平行な平面上での、前記フィンのコード方向における前記フィンの最大翼厚位置において、前記空洞部の前記底面からの高さは、前記プラットフォームの最大厚さ以上である
   請求項１又は２に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
4. 　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部との距離をＨＦとしたとき、前記底面からの前記高さ方向における距離が前記プラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／３以下の範囲内において、
   　　前記空洞部は、前記フィンのコード方向において前記フィンの最大翼厚位置を含む領域に設けられ、
   　　前記コード方向における前記空洞部の長さは、前記フィンのコード長の３０％以上である
   請求項１乃至３の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
5. 　前記フィンの高さ方向における前記プラットフォームの底面と前記フィンの頂部との距離をＨＦとしたとき、前記高さ方向における前記底面からの距離が前記プラットフォームの最大厚さ以上かつＨＦ／５以下の範囲内において、前記空洞部は、前記フィンのコード方向での前記フィンの最大翼厚位置における幅が、前記最大翼厚位置における前記フィンの翼厚の５０％以上である
   請求項１乃至４の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
6. 　前記フィンの高さ方向での前記空洞部の延在範囲の５０％以上において、前記フィンの前縁の位置での前記フィンのコード方向における前記フィンの肉厚が、前記プラットフォームの最大厚さと最小厚さとの平均の０．５倍以上２．０倍以下である
   請求項１乃至５の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
7. 　前記フィンは、前記高さ方向に直交する断面内にて曲線形状の輪郭を有する前縁部を含む
   請求項１乃至６の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
8. 　前記フィンは、前記フィンのコードに関して対称な形状を有する
   請求項１乃至７の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
9. 　前記空洞部の内部を前記フィンの厚さ方向に沿って延在するリブを備える
   請求項１乃至８の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
10. 　前記リブは、前記フィンの高さ方向における前記空洞部の延在範囲の７０％以上に亘って前記フィンの高さ方向に沿って延在する
    請求項９に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
11. 　前記フィンに設けられ、前記空洞部に連通するとともに前記フィンの表面に開口する孔を備える
    請求項１乃至１０の何れか一項に記載の風車翼用のボルテックスジェネレータ。
12. 　翼本体と、
    　前記翼本体の表面に取り付けられた請求項１乃至１１の何れか一項に記載のボルテックスジェネレータと、
    を備える風車翼。
13. 　前記ボルテックスジェネレータの前記プラットフォームの縁を覆うように、前記プラットフォームの上面、及び、前記翼本体の表面に接着される接着面を有するテープを備える
    請求項１２に記載の風車翼。
14. 　請求項１２又は１３に記載の風車翼を含む風車ロータと、
    　前記風車ロータによって駆動されるように構成された発電機と、
    を備える風力発電装置。
15. 　翼本体と、請求項１１に記載のボルテックスジェネレータと、を含む風車翼の製造方法であって、
    　前記ボルテックスジェネレータを前記翼本体の表面に接着させるステップと、
    　前記孔を介して、前記空洞部の内部の空気を吸引するステップと、
    を備える風車翼の製造方法。

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