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WO2021028624A1 - Procédé de fabrication d'une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant des bouchons isolants inter-panneaux - Google Patents

Procédé de fabrication d'une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant des bouchons isolants inter-panneaux Download PDF

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Publication number
WO2021028624A1
WO2021028624A1 PCT/FR2019/000130 FR2019000130W WO2021028624A1 WO 2021028624 A1 WO2021028624 A1 WO 2021028624A1 FR 2019000130 W FR2019000130 W FR 2019000130W WO 2021028624 A1 WO2021028624 A1 WO 2021028624A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
insulating
inter
insulating plug
casing
plug
Prior art date
Application number
PCT/FR2019/000130
Other languages
English (en)
Inventor
Guillaume De Combarieu
Jean-Damien CAPDEVILLE
Benoît MOREL
Charles GIMBERT
Ronan Le Bihan
Raphaël PRUNIER
Original Assignee
Gaztransport Et Technigaz
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gaztransport Et Technigaz filed Critical Gaztransport Et Technigaz
Priority to CN201980100701.3A priority Critical patent/CN114502871B/zh
Priority to EP19778568.6A priority patent/EP4010622A1/fr
Priority to JP2022507781A priority patent/JP7329132B2/ja
Priority to KR1020227007118A priority patent/KR102707769B1/ko
Priority to PCT/FR2019/000130 priority patent/WO2021028624A1/fr
Priority to US17/634,077 priority patent/US12152733B2/en
Publication of WO2021028624A1 publication Critical patent/WO2021028624A1/fr

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    • F17C2270/0105—Ships
    • F17C2270/0107—Wall panels

Definitions

  • the invention relates to the field of sealed and thermally insulating tanks with membranes.
  • the invention relates to the field of sealed and thermally insulating tanks for the storage and / or transport of liquid at low temperature, such as tanks for the transport of Liquefied Petroleum Gas (also called LPG) having for example a temperature between -50 ° C and 0 ° C, or for the transport of Liquefied Natural Gas (LNG) at approximately -162 ° C at atmospheric pressure.
  • LPG Liquefied Petroleum Gas
  • LNG Liquefied Natural Gas
  • a wall structure for producing the flat wall of a sealed and thermally insulating tank comprises a multilayer structure comprising, from the exterior of the vessel towards the interior of the vessel, a secondary thermally insulating barrier, a secondary waterproof membrane, a primary thermally insulating barrier and a primary waterproofing membrane intended for to be in contact with the liquid contained in the tank.
  • Such tanks include juxtaposed insulating panels so as to form the thermally insulating barriers.
  • insulating gaskets are inserted between two insulating panels.
  • Document JP04194498 describes a sealed and thermally insulating tank for the storage and transport of cryogenic liquid comprising a thermally insulating barrier made up of insulating panels juxtaposed in a regular pattern.
  • a flat insulating gasket is arranged between two adjacent insulating panels in order to prevent gas convection phenomena between the two adjacent insulating panels.
  • Such a flat insulating seal consists of an insulating core surrounded by a sealed plastic film bag.
  • Such a flat insulating gasket is inserted into the inter-panel space in a compressed state under vacuum and the sealed bag is pierced after insertion in order to allow the flat insulating gasket to expand and occupy the entire space between the two panels forming the. 'inter-panel space.
  • a flat insulating gasket such as according to document JP04194498 allows good insertion of the flat insulating gasket into the inter-panel space and good occupation of said inter-panel space.
  • a flat insulating joint can generate with use the presence of ducts promoting natural convection.
  • the thermal contraction behavior of the flat insulating seal is determined by the plastic film bag.
  • such a plastic film bag has a thermal contraction coefficient greater than the thermal contraction coefficient of the insulating panels.
  • An idea underlying the invention is to provide a tank wall for the manufacture of a sealed and thermally insulating tank which does not have these drawbacks.
  • An idea underlying the invention is to provide a sealed and thermally insulating tank wall in which an insulating plug fills the inter-panel space between two adjacent panels with a thermally insulating barrier reliably and without generating a vacuum. in said inter-panel space during use of the tank.
  • the invention provides a sealed and thermally insulating tank wall comprising a thermally insulating barrier defining a flat support surface and a sealing membrane resting on said flat support surface of the thermally insulating barrier, the thermally insulating barrier comprising a plurality of insulating panels juxtaposed in a regular pattern, side faces facing two adjacent insulating panels jointly delimiting an inter-panel space separating said two adjacent insulating panels, the tank wall further comprising an insulating plug arranged in the inter-panel space so as to fill said inter-panel space, said insulating plug comprising an insulating core covered at least partially by an envelope, at least a central portion of said core insulation comprising laminated glass wool, said laminated glass wool comprising layers of fibers superimposed in a direction of lamination, the insulating plug being arranged in the inter-panel space so that the direction of lamination of said portion central is parallel to a width direction of the inter-panel space, that is to say the direction of spacing between the two side faces facing each other.
  • Such a tank wall has good insulation characteristics of the thermally insulating barrier.
  • such a tank wall has a thermally insulating barrier ensuring continuous insulation regardless of the filling state of the tank.
  • the envelope surrounding the insulating core of the insulating plug has a low coefficient of friction allowing the insertion of said insulating plug into the entire inter-panel space in a simple and reliable manner.
  • This insertion is facilitated by the orientation of the laminated glass wool of the central portion of the insulating core, which allows good compression of the insulating core in the width direction of the inter-panel space, for its insertion.
  • such an arrangement of the glass wool allows good compression in a simple way of the insulating core in the width direction of the inter-panel space for its insertion in the inter-panel space.
  • This arrangement of the laminated glass wool also allows the insulating core to expand quickly and easily after inserting the insulating plug into the inter-panel space thus making it possible to best fill the inter-panel space.
  • this envelope preferably has a contraction behavior close to the behavior of the insulating core so that the insulating plug does not deform irregularly, for example by undulating, and matches the dimensions of the inter-panel space whatever. the filling level of the tank.
  • such a wall may include one or more of the following characteristics.
  • the direction of lamination of the laminated glass wool constituting the central portion of the insulating core is perpendicular to at least one of the side faces facing the two adjacent insulating panels delimiting the inter space. panels.
  • the side faces facing each other of the two adjacent insulating panels delimiting the inter-panel space are parallel.
  • the layers of fibers of the laminated glass wool constituting the central portion of the insulating core are parallel to the faces of the adjacent insulating panels defining the inter-panel space.
  • the direction called insulating core length or insulating plug length extends along a length direction of the inter-panel space.
  • the insulating core also comprises, at at least one of the longitudinal ends of the central portion, at least one end portion comprising laminated glass wool, said end portion comprising layers of fibers superimposed according to a lamination direction parallel to the length direction of the insulating plug.
  • the insulating plug also comprises, at at least one of the longitudinal ends, at least one end piece comprising laminated glass wool comprising layers of fibers superimposed in a direction of layering parallel to the direction of length of the insulating plug, said end piece being separated from the insulating core by the casing.
  • the insulating core comprises at least one separator developing in a plane perpendicular to a thickness direction of the vessel wall, said separator separating the laminated glass wool into a plurality of sections of laminated glass wool aligned in said direction of thickness of the tank.
  • the insulating core has a plurality of separators separating the laminated glass wool into a plurality of laminated glass wool sections aligned along the thickness direction of the vessel wall
  • said separators are spaced 5 to 20 cm apart in the direction of thickness of the tank wall.
  • one or more separators are made of kraft paper.
  • the separator or separators are bonded to the sections of glass wool that said separator or separators separate.
  • the separator or separators develop along the width direction of the inter-panel space over a distance less than the thickness of the insulating plug taken along said width direction of the inter-panel space. Thanks to these characteristics, the insulating plug has a rigidity in the direction of the thickness allowing its compression in a uniform manner for its insertion in the inter-panel space. Furthermore, such separators allow a pressure drop in the direction of thickness of the container wall limiting the convection through the laminated glass wool in the wall of 'tank.
  • the insulating core comprises a laminated glass wool having a density of between 20 and 45 kg / m3.
  • the central portion of the insulating core comprises a first insulating layer of laminated glass wool and a second insulating layer of laminated glass wool, the first insulating layer and the second insulating layer being superimposed along the width direction of the inter-panel space, the laminated glass wool of the first and second insulating layers having a direction of lamination parallel to the width direction of the inter-panel space, the first insulating layer and the second insulating layer being separated by a separating sheet developing parallel to the faces of the two insulating panels.
  • the laminated glass wool of the first insulating layer has a lamination direction parallel to the width direction of the inter-panel space.
  • the laminated glass wool of the second insulating layer has a lamination direction parallel to the width direction of the inter-panel space.
  • the laminated glass wool of the first insulating layer has a density greater than the density of the laminated glass wool of the second insulating layer.
  • the first insulating layer comprises a laminated glass wool with a density of between 33 and 45 kg / m 3.
  • the second insulating layer comprises a laminated glass wool having a density of between 20 and 28 kg / m3.
  • the first insulating layer comprises at least one separator, preferably made of kraft paper, separating the laminated glass wool of said first layer into a plurality of laminated glass wool sections aligned in the direction of thickness of the layer. the tank wall.
  • the separating sheet is made of glass fabric or of kraft paper. According to one embodiment, the separating sheet is smaller than the insulating layers in the length and width directions of the insulating core. This characteristic makes it possible to prevent the separating sheet from adversely affecting the compressibility of the insulating core during installation.
  • an insulating layer for example the first insulating layer, can be dedicated to ensuring good rigidity to the insulating plug and an insulating layer, for example the second insulating layer, can be dedicated to allowing a controlled deformation of the insulating plug. according to its thickness direction in order to facilitate its insertion into the inter-panel space.
  • the envelope completely surrounds the insulating core.
  • the envelope partially surrounds the insulating core
  • the envelope comprises a plurality of envelope portions glued together and / or glued to the insulating core.
  • the different adjacent envelope portions have one or more overlap zones covering or being covered by an overlap zone of an adjacent envelope portion.
  • the various adjacent envelope portions are assembled by gluing at their overlap zones.
  • At least a portion of the envelope comprises a material chosen from kraft paper, polymer sheets, composite sheets including mineral fibers and a polymer matrix, composite sheets including mineral fibers bonded to a sheet of paper or polymer, and combinations thereof.
  • At least a portion of the envelope comprises a material chosen from among polymer sheets, composite sheets including mineral fibers and a polymer matrix, composite sheets including mineral fibers bonded to a sheet of paper. or polymer, and combinations thereof.
  • the envelope can be manufactured in the form of an assembly of several portions obtained by cutting one or more sheet materials from the above list. Each portion is designed to cover a respective part of the insulating core and to be assembled with the other portions, for example by gluing, to form the envelope.
  • at least 40% of the surface area of the envelope comprises sheet materials chosen from polymer sheets, composite sheets including mineral fibers and a polymer matrix, composite sheets including mineral fibers bonded to. a sheet of paper or polymer, and their combinations
  • the envelope is not made entirely of kraft paper assembled by gluing.
  • no portion of the envelope is made of kraft paper.
  • the envelope has planar envelope portions extending perpendicular to the width direction of the inter-panel space on either side of the insulating core.
  • all or part of the envelope in particular at least one of the flat envelope portions, comprises a sheet of composite material comprising mineral fibers and a polymer matrix. This characteristic allows good dimensional stability of the envelope against moisture.
  • the mineral fibers are in the form of a fabric or a mat.
  • the fabric or mat of mineral fibers is impregnated or coated with the polymer matrix.
  • the polymer matrix impregnating or coating the fabric or mat with mineral fibers is selected from the group consisting of solvated adhesives, polyurethanes, silicones, rubbers, epoxies and polyester.
  • Other resins can be used. , for example polyamide, polyimide, polyetherimide, or other thermoplastics.
  • the polymer matrix comprises a sheet of polymer covering the mineral fibers on at least one of the two faces of the fabric or mat of mineral fibers.
  • the composite sheet is covered, for example on an exterior or interior side of the casing, totally or partially, with a sheet of polymer or, if the composite sheet already comprises a sheet of polymer, with another sheet of polymer.
  • the polymer sheet, or the other polymer sheet is adhered to the composite sheet.
  • the composite sheet is covered, for example on an exterior or interior side of the envelope, totally or partially, with a sheet of paper or, if the composite sheet already comprises a sheet of paper, with another sheet of paper.
  • the sheet of paper is glued to the composite sheet.
  • the paper is for example kraft paper. If the sheet of composite material is not sufficiently waterproof, the sheet of paper makes it possible to increase the tightness of the envelope to the level necessary for the depressurization of the insulating plug for its insertion into the inter-panel space. In addition, the paper allows the insulating gasket to slide more easily into the inter-panel space during installation.
  • the sheet of polymer covering the mineral fibers is bonded to said fabric or mat of mineral fibers by a heat-bonding or point-bonding process.
  • the polymer sheet covering the fabric or mat of mineral fibers or the composite sheet is made of a resin selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate and polyvinyl chloride.
  • the mineral fibers are selected from the group consisting of glass fibers and basalt fibers.
  • the polymer sheet has a basis weight of between 10 and 100 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the polymer matrix has a density of between 0.8 and 1.4.
  • At least one of the planar envelope portions comprises kraft paper.
  • the envelope comprises a ridge envelope portion extending in the width direction of the inter-panel space between the flat envelope portions located on either side of the insulating core. , said edge casing portion being disposed over all or part of the periphery of the insulating core.
  • the ridge portion comprises rectilinear ridge portions and wedge ridge portions.
  • the ridge portion comprises kraft paper.
  • the kraft paper used in the ridge wrap portion is adhesive.
  • the kraft paper used for at least one of the flat envelope portions and / or at least one of the edge envelope portions has a grammage of between 60 and 150 g / m2 and preferably between 70 and 100g / m2.
  • the ridge portion comprises a sheet of polymer.
  • the polymer sheet is adhesive.
  • the casing has a seal exhibiting a leakage rate configured to allow compression by depression of the insulating plug under the effect of a suction system, for example of the vacuum pump or vacuum generator type. with Venturi system.
  • the difference in thermal contraction coefficient between the thermal contraction coefficient of the insulating core and the thermal contraction coefficient of the casing is less than or equal to 15.10 6 / K.
  • the thermal contraction coefficient of the insulating core is between 5.10 _6 / K and 10.10 6 / K.
  • the coefficient of thermal contraction of the envelope is between 5.10 ⁇ 6 / K and 20.10 ⁇ 6 / K.
  • the compression of the envelope when it contracts under the effect of cold does not compress the insulating core significantly.
  • this compression does not risk deforming the insulating core to the point that said insulating core takes on a corrugated shape, such a wavy shape being able to generate voids promoting convection.
  • the insulating panels of the thermally insulating barrier comprise blocks of polyurethane foam.
  • the invention also provides a method of manufacturing a sealed and thermally insulating tank wall, said method comprising the steps of:
  • thermally insulating barrier of sealed and thermally insulating tank wall said thermally insulating barrier comprising a plurality of insulating panels juxtaposed in a regular pattern, the side faces facing two adjacent insulating panels defining an inter-panel space separating said two adjacent insulating panels,
  • a parallelepipedal insulating plug comprising an insulating core, said insulating plug comprising a casing entirely covering the insulating core,
  • the insulating plug is quick and easy to insert into the inter-panel space.
  • maintaining the vacuum in the insulating plug during its insertion into the inter-panel space makes it possible to keep the insulating plug in a compressed form, the insulating plug then retaining a reduced thickness due to its compression which facilitates its insertion into the inter-panel space.
  • such a method for manufacturing a vessel wall may include one or more of the following characteristics.
  • the reduction in thickness of the insulating plug is such that the insulating plug has a thickness less than the width of the inter-panel space.
  • the suction nozzle of the suction system is configured to perforate the envelope of the insulating plug, the step of inserting the suction nozzle into the insulating plug comprising a step of perforating the envelope by said suction nozzle of the suction system.
  • the step of inserting the suction tip into the insulating plug is simple since it simply requires piercing the envelope with said suction tip.
  • the suction nozzle comprises a collar, the step of inserting the suction nozzle of the suction system into the insulating plug comprising the step of bringing the collar to bear against the 'envelope.
  • the insulating core of the insulating plug comprises at least a central portion of laminated glass wool, said central portion of laminated glass wool comprising a plurality of layers of fibers superimposed in a direction of lamination, and in which l The suction nozzle is inserted into the insulating plug at a ridge face of the insulating plug.
  • the ridge face through which the suction tip is inserted is parallel to the direction of lamination of the laminated glass wool.
  • the laminated glass wool of the central portion of the insulating core is arranged in the parallelepipedic insulating plug so that the layers of fibers are parallel to the long sides of said parallelepipedal insulating plug.
  • the insertion of the insulating plug into the inter-panel space is made so that the direction of lamination of the glass wool of the central portion is parallel to a support surface formed by the insulating panels of the central portion. thermally insulating barrier.
  • the insertion of the insulating plug into the inter-panel space is made so that the direction of lamination of the laminated glass wool of the central portion is perpendicular to the side faces of the insulating panels delimiting the inter- space. panels.
  • the insulating plug is inserted into the inter-panel space so that the webs of fibers of the laminated glass wool of the central portion are parallel to said side faces of the insulating panels.
  • the layers of fibers of the laminated glass wool of the central portion with the aforementioned laminating direction do not generate a significant pressure drop during the vacuum step by suction via the suction system, allowing thus rapid and uniform compression of the insulating plug.
  • this insertion of the end of the nozzle of the suction system at the level of a lateral face of the casing allows compression of the insulating plug without requiring an excessive pumping rate of the suction system, limiting thus the risks of degradation of the casing associated with excessive suction and detrimental to the compression of the insulating plug.
  • the insulating core comprises separators arranged parallel to the direction of lamination of the central portion, the insulating plug being inserted into the inter-panel space so as to arrange said separators parallel to the support surface formed by the thermally insulating barrier.
  • Such a method is also suitable for an insulating plug, the core of which corresponds to the embodiments described above, namely in particular a core comprising a or more end portions, or a plug comprising one or more end pieces.
  • Such a method is suitable for an insulating plug whose envelope corresponds to the embodiments described above, namely in particular an envelope of which at least one of the portions comprises kraft paper, optionally adhesive, and / or a polymer material, optionally adhesive. , and / or a composite material comprising mineral fibers and a polymer matrix and / or a composite material comprising mineral fibers and a sheet of paper or polymer.
  • an insulating plug has sufficient sealing to allow its compression by depression while providing an external surface easily allowing its insertion into the inter-panel space.
  • the insulating plug is inserted into the inter-panel space with a face crossed by the suction nozzle of the suction system facing the interior of the tank.
  • the step of inserting the insulating plug into the inter-panel space is not disturbed by the presence of the end piece passing through one face of the insulating plug.
  • the casing has a leakage rate lower than the pumping rate of the suction system.
  • the pressure losses of the casing due to the porosity of the materials, the possible imperfection of the bonding effecting the junction of the different portions of the casing, and the leak that may come from the orifice made in the envelope to insert the suction nozzle are less than the pressure drops created by the vacuum pump and its suction nozzle, which allows a vacuum to be generated in the insulating plug.
  • the vacuum allows quickly and simply to obtain compression of the insulating plug for its insertion into the inter-panel space.
  • the suction system has a pumping rate between 8m 3 / h and 30m 3 / h, preferably 15m 3 / h.
  • the insulating plug in which in the insertion step, is guided in the inter-panel space by means of a rigid guide in the form of plates.
  • Such a rigid guide allows easy insertion of the insulating plug into the inter-panel space.
  • the method further comprises the step of cutting at least one of the side faces of the envelope after insertion of the insulating plug in the inter-panel space.
  • a cut is for example made in the form of a stroke knife edge and allows better gas flow between adjacent insulating plugs in the thermally insulating barrier.
  • the suction system is a vacuum pump. According to one embodiment, the suction system is a vacuum generator with a Venturi system.
  • Such a vessel wall can form part of an onshore storage installation, for example for storing LNG or be installed in a floating, coastal or deep-water structure, in particular an LNG vessel or any vessel using a combustible liquefied gas as fuel. , a floating storage and regasification unit (FSRU), a floating production and remote storage unit (FPSO) and others.
  • FSRU floating storage and regasification unit
  • FPSO floating production and remote storage unit
  • the invention provides a vessel for the transport of a cold liquid product comprises a double hull and a tank comprising the aforementioned sealed wall arranged in the double hull.
  • the invention also provides a method for loading or unloading such a ship, in which a cold liquid product is conveyed through isolated pipes from or to a floating or land storage installation to or from the vessel tank.
  • the invention also provides a transfer system for a cold liquid product, the system comprising the aforementioned vessel, insulated pipes arranged so as to connect the tank installed in the hull of the vessel to a floating storage installation. or terrestrial and a pump for driving a flow of cold liquid product through the insulated pipelines from or towards the floating or terrestrial storage installation towards or from the vessel of the vessel.
  • FIG. 1 is an exploded schematic perspective view of an insulating plug intended to be inserted between two insulating panels of a thermally insulating barrier of a sealed and thermally insulating tank;
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the insulating plug of Figure 1 in the assembled state
  • FIG. 3 is a schematic sectional view of the insulating plug of Figure
  • FIG. 1; - Figure 4 is a schematic perspective view of an installation for manufacturing laminated glass wool
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of a vacuum pump nozzle during its insertion into an insulating plug of Figure 1;
  • FIG. 6 is a schematic perspective view of the insulating plug of Figure 2 associated with a vacuum pump in which the end of the tip of the vacuum pump is inserted into said insulating plug;
  • FIG. 7 is a schematic perspective view of the insulating plug of Figure 5 during its insertion into the inter-panel space between two adjacent panels of a thermally insulating barrier of sealed and thermally insulating tank;
  • FIG. 8 is an exploded perspective schematic view of an insulating plug according to an alternative embodiment
  • FIG. 9 is a sectional view of an insulating plug according to another variant embodiment.
  • FIG. 10 is a cut-away schematic representation of an LNG vessel tank and a loading / unloading terminal for this tank.
  • FIG. 11 is a schematic representation of an insulating plug being inserted into an inter-panel space by means of a rigid guide;
  • Figure 12 is a partial detail view of Figure 11.
  • FIG. 13 is an exploded perspective view of one embodiment of the insulating plug, where the core includes a central portion and an end portion of laminated glass wool.
  • FIG. 14 is a sectional view of an insulating plug according to an alternative embodiment.
  • FIG. 15 is a schematic perspective view of the insulating plug comprising a core covered by a casing and an end portion of laminated glass wool.
  • Figure 16 is a view similar to Figure 3 showing another embodiment of the envelope.
  • a sealed and thermally insulating tank for the storage and transport of a cryogenic fluid for example Liquefied Natural Gas (LNG) comprises a plurality of tank walls each having a multilayer structure.
  • LNG Liquefied Natural Gas
  • Such sealed and thermally insulating tank walls have, from the outside towards the inside of the tank, a secondary thermally insulating barrier resting against a supporting structure, a secondary waterproofing membrane resting against the secondary thermally insulating barrier, a barrier thermally insulating primary resting against the secondary waterproofing membrane and a primary waterproofing membrane intended to be in contact with the liquefied gas contained in the tank.
  • the supporting structure can in particular be a self-supporting metal sheet or, more generally, any type of rigid partition having suitable mechanical properties.
  • the supporting structure can in particular be formed by the hull or the double hull of a ship.
  • the supporting structure has a plurality of walls defining the general shape of the tank, usually a blocky shape.
  • thermally insulating barriers can be made in many ways, in many materials.
  • Such thermally insulating barriers each comprise a plurality of insulating panels of parallelepiped shape juxtaposed in a regular pattern.
  • the insulating panels of these thermally insulating barriers jointly form flat support surfaces for the waterproofing membranes.
  • Such insulating panels are for example made of blocks of polyurethane foam.
  • Such insulating panels made from blocks of polyurethane foam may further comprise a cover plate and / or a bottom plate, for example made of plywood.
  • the insulating plug 1 comprises an insulating core 4 covered by an envelope 5.
  • This insulating plug 1 has a parallelepiped shape corresponding to the parallelepiped shape of the inter-panel space 2 and defining the shape of the insulating plug 1.
  • this insulating plug 1 has two large flat faces 6 parallel. These two large flat faces 6 define a direction of length 7 of the insulating plug 1 and a direction of width 8 of the insulating plug 1. Edge faces 9 developing in a thickness direction 10 of the insulating plug 1 connect the sides of the large faces 6.
  • the insulating core 4 has a central portion 11 made of glass wool.
  • the glass wool used is a layered glass wool, i.e. the production process results in a glass wool mat consisting of multiple interlaced parallel webs, visible to the naked eye, which are superimposed in a lamination direction 12. In other words, the fibers are very predominantly oriented in planes perpendicular to the lamination direction 12.
  • Such a laminated glass wool can be obtained for example by a manufacturing process on a horizontal conveyor belt 13, illustrated schematically in FIG. 4.
  • a manufacturing process sand and crushed glass are melted in a furnace 14 whose temperature is for example 1300 to 1500 ° C.
  • the molten crushed sand and glass are then made into fibers by high-speed spinning.
  • a binder is added to these fibers and the assembly thus obtained is received on the horizontal conveyor belt 13 for passage through a polymerization oven 15 intended for the polymerization of the binder.
  • the fibers are essentially parallel to the conveyor belt 13.
  • the lamination direction corresponds to the vertical direction in the production tool because the lamination results from the effect of gravity.
  • Other production methods are conceivable for producing laminated glass wool.
  • the glass wool of the core 4 has a density of 22 or 35 or 40 kg / m 3 .
  • the core 4 consists entirely of its central portion 11 of glass wool laminated in direction 12.
  • the core 4 comprises sections 16 of glass wool separated by separators 17.
  • Such separators 17 are developed. perpendicular to the direction of width 8 of the insulating plug 1.
  • These separators 17 develop over the entire length 7 and throughout the thickness 10 of the insulating plug 1.
  • the separators 17 are advantageously glued to the sections 16 of glass wool separated by said dividers 17.
  • FIG. 1 thus illustrates a core 4 comprising four sections 16 of glass wool separated along the width direction 8 of the insulating plug 1 by three separators 17.
  • FIG. 1 constitutes a preferred solution with respect to the number of separators, that is to say. that is, the minimum number of separators so as not to have convection when the temperature gradient is greater than 100 ° C.
  • FIG. 3 illustrates an alternative embodiment in which the core 4 comprises three sections 16 separated along the width direction 8 from the insulating plug 1 by two separators 17.
  • the glass wool is arranged in the core 4 so as to have a lamination direction 12 perpendicular to the width 8 of the insulating plug 1.
  • the layers of fibers constituting the glass wool are arranged substantially parallel to the 8 width direction of the insulating plug 1.
  • the glass wool is arranged in the core 4 with a direction of lamination 12 parallel to the direction of thickness 10 of the insulating plug 1, that is to say that the layers of fibers of the glass wool are substantially parallel to the large faces 6 of the insulating plug 1.
  • the layers of fibers constituting the glass wool are arranged substantially parallel to the direction of width 8 and to the direction of length 7 of the insulating plug 1.
  • the insulating core comprises, at at least one of the longitudinal ends of the central portion 11, an end portion 50 made of laminated glass wool.
  • This end portion manufactured using the same process as the glass wool of the central portion 11 also consists of layers of superimposed fibers, but its direction of lamination is different from that of the glass wool of the central portion 11: it is parallel to the direction of length 7 of the insulating plug 1.
  • Such an end portion gives better longitudinal compressibility to the insulating core to ensure perfectly contiguous mounting of several insulating plugs 1 arranged end to end between two insulating panels 3.
  • the end portion 50 may for example have a dimension of 1 cm in the direction of its lamination direction, that is to say according to the length of the insulating plug 1. This dimension can be reduced to 5 mm when putting under vacuum of the end portion 50, thanks to the compressibility that its structure gives it in the direction of the length of the insulating plug 1.
  • the insulating plug 1 comprises an insulating core consisting only of a central portion 11 of laminated glass wool such as that described in the first embodiment, and covered by an envelope 5, and the insulating core also comprises, at at least one of its longitudinal ends, an end piece 51, located outside the casing 5.
  • This end piece 51 is made of laminated glass wool. and has the same technical characteristics as the end portion 51 described above.
  • the glass wool of the end piece 50 has a density of 20 or 35 or 40 kg / m 3 .
  • the envelope 5 comprises a plurality of envelope portions. More particularly, the envelope 5 comprises flat envelope portions 18, rectilinear edge envelope portions 19 and corner edge envelope portions 20. These envelope portions 18, 19, 20 are fixed, for example by gluing, to the core 4.
  • the flat shell portions 18 cover the core 4 and form the large faces 6 of the insulating plug 1. These flat shell portions 18 are deformed rectangular and of dimensions substantially identical to the dimensions of the core 4 on its large faces.
  • the rectilinear edge envelope portions 19 comprise a central section of rectangular shape covering a corresponding edge face of the core 4. This central section forms a corresponding edge face 9 of the insulating plug 1.
  • the envelope portions d 'rectilinear edge 19 also comprise, on either side of the central section, a return 21. These returns 21 develop from the longitudinal sides of the central portion. These returns 21 develop parallel to a respective flat envelope portion 18 so as to cover an edge of said flat envelope portion 18. These returns 21 are glued to said edges of flat envelope portions 18.
  • the rectilinear edge casing portions 19 form an edge face 9 of the insulating plug 1 and also cover the core 4 at the level of edges 22 connecting said edge face 9 and the large faces 6.
  • the corner ridge casing portions 20 cover the rectilinear ridge casing portions 19 forming two adjacent ridge faces 9 of the insulating plug 1. In other words, these corner ridge casing portions 20 cover the ridges of the core 4 at the level of the junction between two ridge faces 9 of the insulating plug 1. Analogously to the returns 21 of the ridge casing portions 19, the corner ridge casing portions 20 have corner returns 23 developing parallel to and covering the ends of the returns 21 of the corresponding ridge casing portions 19. The corner ridge shell portions 20 are glued to the ridge shell portions 19 which they cover.
  • the different envelope portions 18, 19, 20 are glued to each other and to the glass wool to form a continuous envelope 5 integrally surrounding the core 4.
  • the portions 18 and 19 placed on the bottom and top can be made in one piece of kraft.
  • the envelope 5 completely surrounds the core 4 without being glued to it.
  • the envelope 5 is made of kraft paper.
  • a kraft paper offers a low coefficient of friction thus allowing the sliding of the insulating plug 1 in the inter-panel space 2 during its insertion into said inter-panel space 2.
  • such kraft paper has a coefficient of thermal contraction. of the order of 5 to 20 * 10 6 / K.
  • a thermal contraction coefficient close to that of the insulating core 4 placed in the inter-panel space. So the insulating plug 1 exhibits uniform cold behavior.
  • the insulating core 4 is not at risk of deforming under the effect of compression linked to the thermal contraction of the casing 5.
  • the insulating core 4 is not at risk of deforming by taking a wavy shape. under the effect of this compression, such a corrugated shape generating in the inter-panel space 2 voids promoting convection and therefore detrimental to the insulating properties of the thermally insulating barrier.
  • the kraft paper of the envelope 5 has a weight greater than 60 g / m 2 in order to avoid the risk of tearing of the envelope 5 during the insertion of the insulating plug 1 in the inter-panel space.
  • this kraft paper has a basis weight of less than 150 g / m 2 so that the casing 5 retains sufficient flexibility to allow the deformation of the insulating plug 1 by compression and preferably between 70 and 100 g / m 2 .
  • all or some parts of the casing 5, for example the flat casing portions 18, are sheets of composite material made of a fabric or a mat of mineral fibers, for example. glass and basalt fibers, and a polymer matrix.
  • other parts of the envelope 5, for example the edge portions 19, 20 can be made of kraft paper of the same characteristics as that used for the envelope described in the first embodiment.
  • the kraft paper used for edge portions 19, 20 can be adhesive.
  • Such a composite material has better dimensional stability than kraft paper, due to low sensitivity to humidity.
  • the use of fabric or mat of mineral fibers in addition to the polymer matrix makes it possible to obtain a thermal contraction coefficient close to that of glass wool, so that the cold behavior of the insulating plug 1 is uniform. Indeed, if the casing is only made of polymer material, it risks having dimensional variations much greater than glass wool during temperature variations to which the wall of the tank is subjected, all the more so that this temperature gradient can reach high values, above 100 ° C. However, it is possible to choose a fabric or mat of glass fibers such that the difference between its thermal contraction coefficient and that of the glass wool is less than 5.10 6 K 1 .
  • the fabric of mineral fibers used to make the composite material of which the flat envelope portions 18 are made may for example have a thermal contraction coefficient of the order of 10 5 K 1 in the direction of the length while that of the glass wool of the central portion 11 of the insulating core is between 5.10 6 K 1 and 8.1 CL 6 K -1 depending on the direction in which it is measured
  • the incorporation of the polymer matrix into the composite sheet can be carried out according to the following two examples.
  • the fabric of glass fibers or basalt is impregnated or coated with a polymer matrix, the latter being chosen from solvated glues, polyurethane, silicone, rubber, epoxies or the like.
  • the basis weight of the composite sheet is between 50 and 400 g / m 2 and its thickness is between 25 and 500 ⁇ m.
  • the fabric of glass or basalt fibers is covered with a sheet of polymer, bonded for example by a spot bonding or heat bonding process.
  • This polymer sheet can be a plastic resin chosen from polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate and polyvinyl chloride.
  • the density of the polymer matrix after drying is for example between 0.8 and 1.4.
  • the thickness of the polymer sheet may be between 25 and 50 ⁇ m, which corresponds to a basis weight of, for example, between 20 and 40 g / m 2 .
  • all or some parts of the casing are sheets of composite material made of a fabric or mat of mineral fibers, for example fibers. of glass and basalt, glued to a sheet of paper.
  • the flat envelope portions 18 are sheets of composite material comprising a fabric or a mat of mineral fibers, for example glass and basalt fibers, and a polymer matrix. These composite sheets are covered with a sheet of paper 52 on their outer face, that is to say the one facing the insulation panel.
  • the sheet of paper 52 covering the composite sheet is glued to the composite sheet constituting the planar envelope portion 18, and the inner face of the return 21 is also glued to the sheet of paper 52.
  • Relative tightness is sufficient in order to be able to implement the method described below to insert the insulating plug 1 into the inter-panel space.
  • the composite sheet as described optionally covered with an additional sheet of polymer or paper, makes it possible to obtain this relative seal.
  • planar shell portions 18 are of composite material and the ridge shell portions 19, 20 are of adhesive tape. This further improves the dimensional stability against moisture, and the tightness of the enclosure.
  • an insulating plug 1 having the structure as described above with reference to Figures 1 to 3 is provided.
  • This insulating plug 1 has a shape complementary to the inter-panel space 2, typically a parallelepipedal shape as described above.
  • This insertion process uses a suction system.
  • a suction system is in the remainder of the description, by way of example, a vacuum pump 24 as illustrated in FIGS. 6 and 7.
  • a suction system is a vacuum generator with Venturi system.
  • Such a vacuum pump 24 is connected to a suction nozzle 25 via a pumping pipe 26.
  • This suction nozzle 25 has a flange 27 of planar circular shape.
  • the suction nozzle 25 has a frustoconical shape so as to have an end opposite the pumping pipe 26 capable of perforating the casing 5.
  • the suction nozzle 25, and more particularly its perforation end is inserted into the insulating plug 1 by perforating the casing 5. This perforation of the casing 5 generates a suction orifice 28 in the insulating plug 1.
  • the suction nozzle 25 is inserted into the insulating plug 1 by passing through the casing 5 at a ridge face 9 intended to face the interior of the sealed and thermally insulating tank.
  • the suction nozzle 25 is inserted into the insulating plug 1 on a ridge face 9 perpendicular to the direction of lamination 12 of the glass wool of the central portion 11.
  • suction tip 25 is inserted into the insulating plug 1 until the flange 27 is brought into contact with the casing 5.
  • the vacuum pump 24 is actuated in order to generate a vacuum in the insulating plug 1.
  • the casing 5 has sufficient sealing, despite the porosity of the materials which may constitute it, such as for example kraft paper or a composite material consisting of a fabric or mat of mineral fibers and a polymer matrix, and the junction between the different envelope portions 18, 19, 20 by gluing. Thanks to this relative tightness, the pumping rate of the vacuum pump 24 is sufficient to create a negative pressure in the casing 5. In addition, the support of the collar 27 against the casing 5 makes it possible to limit the leakage rate. of the casing 5 at the level of the orifice 28 crossed by the suction nozzle 25.
  • the casing 5 has a lower leakage rate than the pumping rate of the vacuum pump 24 so that the suction produced by the vacuum pump 24 generates a vacuum in the insulating plug 1.
  • the pressure drops of the casing due to the porosity of the materials, the possible imperfection of the bonding effecting the junction of the portions of casing 18, 19, 20, and the leak that may come from the orifice 28 made in the casing for inserting the suction nozzle 25 therein, are less than the pressure drops created by the vacuum pump 25 and its suction nozzle 24, which makes it possible to generate a vacuum in the insulating plug 1.
  • the suction generated by the vacuum pump 24 has a suction flow rate of between 8 and 30 m3 / h.
  • the pumping rate is 15m3 / h. such a pumping rate of the vacuum pump 24 makes it possible to generate a vacuum in the insulating plug 1 without risking degrading the casing 5 made of kraft paper by an excessively high suction rate.
  • the vacuum pump 24 comprises a filter for filtering any fibers and dust from the glass wool of the central portion 11 which can be sucked up by the vacuum pump 24.
  • the suction produced by the vacuum pump is advantageously facilitated by the insertion of the suction nozzle 25 on a face situated on the ridge face 9 of the insulating plug 1 parallel to the direction of lamination 12 of the glass wool of the central portion 11.
  • the insertion of the suction nozzle 25 on such a face located on the ridge face 9 of the insulating plug 1 allows suction without loss of load linked to the stratification of the various layers of fibers constituting the glass wool of the central portion 11.
  • an arrangement of the glass wool of the central portion 11 with a direction of lamination 12 parallel to the direction of thickness 10 of the insulating plug 1 allows compression by depression of the insulating plug 1 along said direction of thickness 10 facilitated.
  • the longitudinal compression of the insulating plug 1 is also facilitated by the end glass wool portion (s) 50, laminated in the length direction of the insulating plug 1.
  • the vacuum in the insulating plug 1 produces a compression of the glass wool and therefore of the insulating plug 1.
  • This compression of the glass wool 1 allows a reduction in the thickness of the insulating plug 1.
  • the insulating plug 1 is dimensioned to present in the free state, that is to say uncompressed, a greater or lesser thickness. equal to the width of the inter-panel space 2 and in the compressed state a thickness less than said width of the inter-panel space 2.
  • the insulating plug 1 is dimensioned to have an initial thickness, that is to say in the free state, of 35mm and, in a state of compression, a thickness of 25mm.
  • the insulating plug 1 is then inserted into the inter-panel space 2 between two adjacent insulating panels 3 of the thermally insulating barrier. As illustrated in Figure 7 by arrows 29, the insulating plug 1 is inserted into the inter-panel space 2 with its large faces 6 parallel to the side faces of the adjacent insulating panels 3 delimiting the inter-panel space 2.
  • the suction nozzle 25 is held in the insulating plug 1 and the vacuum pump 24 continuously generates a vacuum in said insulating plug 1 in order to keep the insulating plug 1 in its compressed state. Maintaining the insulating plug 1 in its compressed state makes it possible to facilitate its insertion into the inter-panel space 2 since the insulating plug 1 then has a thickness less than the width of the inter-panel space 2.
  • the insulating plug 1 is inserted into the inter-panel space 2 so that the ridge face 9 through which the suction nozzle 25 passes is turned towards the inside of the tank, thus facilitating the handling of the 'assembly formed by the insulating plug 1 and the suction nozzle 25.
  • the insulating plug 1 is advantageously inserted into the inter-panel space with a direction of lamination 12 parallel to the width of the inter-space. panels 2.
  • the separators 17 are advantageously arranged in the insulating plug 1 so as to be parallel to the support surface 30 formed by the insulating panels 3. In FIG. 7, such insulating panels 3 comprise a block of foam. of polyurethane 31 covered by a plywood plate 32 forming the support surface 30. Such an arrangement of the separators 17 makes it possible to limit the convection through the glass wool of the central portion 11 in the vessel wall.
  • the suction nozzle 25 is removed from the insulating plug 1. Therefore, the inside of the casing 5 is in communication with the environment. outside through the orifice 28. This communication allows the glass wool, because the vacuum is no longer maintained in the insulating plug 1, to expand in the absence of compressive stress. The expansion of the glass wool allows an increase in the thickness of the insulating plug 1 so that the insulating plug 1 completely fills the inter-panel space 2, thus ensuring good continuity of the insulation of the thermally insulating barrier.
  • a rigid guide system can be used as a guide tool when inserting the insulating plug 1 into the inter-panel space 2.
  • Such a guide system comprises a first rigid plate 33 and a second rigid plate 37. These two rigid plates 33, 37 each have an "L" section. formed by a large rectangular face 38 and a return 39 developing perpendicular to the large face 38.
  • the large face 38 has dimensions similar to the dimensions of the large flat faces 6 of the insulating plug 1.
  • An internal face of the return 39 of the first plate 33 comprises a handle 40.
  • This handle is substantially centered in the longitudinal direction of said return 39.
  • the return 39 of the second plate 37 has a notch allowing the handle 40 to be accommodated when the two plates 33, 37 are assembled as in FIG. 11.
  • An internal face of the return 39 of the second plate 37 has two handles 41. These handles handles 41 are arranged on either side of the notch making it possible to house the handle 40 of the first plate 33.
  • the insulating plug 1 In order to insert the insulating plug 1 into the inter-panel space 2 using the rigid plates 33, 37, the insulating plug 1 is inserted between the two rigid plates 33, 37. More particularly, the large faces 6 of the insulating plug 1 are interposed and compressed between the large faces 38 of the rigid plates 33, 37.
  • the returns 39 of the rigid plates are superimposed in the direction of thickness of the vessel wall as illustrated in FIG. 12. This superposition is rendered possible by the housing of the handle 40 in the notch provided for this purpose of the return 39 of the second rigid plate 37.
  • the rigid plates 33, 37, between which the insulating plug 1 is kept in its compressed state, can thus be inserted into the inter-panel space 2 with the insulating plug 1.
  • the rigid plates can be removed using the handles 40, 41 thus freeing the insulating plug 1 from its compressed state and allowing its expansion to occupy the inter-panel space 2.
  • FIG. 8 shows an alternative embodiment of the insulating plug 1.
  • the elements which are identical or fulfill the same function as those described above with reference to FIGS. 1 to 3 bear the same reference.
  • This first variant differs from the insulating plug 1 illustrated in Figures 1 to 3 in that the central portion 11 of the insulating core 4 comprises two insulating layers superimposed in the direction of the thickness of the insulating plug 1.
  • a first insulating layer 34 has a structure similar to the structure of the core described above with reference to Figures 1 to 3, that is to say a structure comprising sections 16 of the central portion 11 of laminated glass wool separated by dividers 17 made of kraft paper. Said sections 16 of laminated glass wool have a direction of lamination of the glass wool parallel to the support surface 30 formed by the insulating panels 3, preferably parallel to the width of the inter-panel space 2, i.e. parallel to the thickness direction 10 of the insulating plug 1.
  • a second insulating layer 35 has a single layer of laminated glass wool.
  • the direction of lamination of the laminated glass wool forming this second layer 35 is parallel to the support surface 30 formed by the insulating panels 3 and, preferably, parallel to the direction of thickness 10 of the insulating plug 1.
  • the first insulating layer 34 and the second insulating layer 35 are separated by a separation layer 36.
  • This separation layer 36 is for example made of glass fabric or kraft paper. In order to improve the compressibility of the insulating plug 1 in the direction of its length and its width, this separation layer 36 is preferably shortened in these two dimensions, as partially shown in Figure 14.
  • the first insulating layer 34 has a laminated glass wool of greater density than the density of the laminated glass wool of the second insulating layer 35.
  • the laminated glass wool of the first insulating layer 34 has a density of 35 to 40 kg / m3 and the laminated glass wool of the second insulating layer 35 has a density of 22 kg / m3.
  • FIG. 9 represents a second variant embodiment of the insulating plug 1.
  • the elements which are identical or fulfill the same function as those described above with regard to Figures 1 to 3 bear the same reference.
  • This second variant differs from the first variant illustrated in Figure 8 in that the casing 5 does not entirely cover the insulating core 4.
  • the second insulating layer 35 is not covered at the level of an edge face 9 of the insulating plug 1.
  • one of the straight edge casing portions 19 does not. covers only the first insulating layer 34 and has only one return 21, said return 21 being bonded to the flat envelope portion 18 covering the first insulating layer 34.
  • An insulating plug 1 according to the variants illustrated in FIGS. 8 and 9 has a good capacity for compression and expansion thanks to the second insulating layer 35 but retains a rigidity allowing its uniform deformation and limiting convection through the glass wool. laminated thanks to its first insulating layer 34.
  • Such an insulating plug 1 can easily be deformed by compression to facilitate its insertion into the inter-panel space 2 while fully filling said inter-panel space 2 when the compression is not more maintained and avoiding convection in the thermally insulating barrier.
  • This compression can be done with the use of a suction system such as a vacuum pump 24 in the case of an insulating plug 1 such as according to FIG.
  • the technique described above for making a sealed and thermally insulating tank can be used in different types of tanks, for example to constitute the secondary insulating barrier and / or the primary insulating barrier of an LNG tank in an onshore installation or in a floating structure such as an LNG carrier or other.
  • a cutaway view of an LNG carrier 70 shows a sealed and insulated tank 71 of generally prismatic shape mounted in the double hull 72 of the ship.
  • the wall of the vessel 71 comprises a primary waterproof barrier intended to be in contact with the LNG contained in the vessel, a secondary waterproof barrier arranged between the primary waterproof barrier and the double hull 72 of the ship, and two insulating barriers arranged respectively between the vessel. primary watertight barrier and the secondary watertight barrier and between the secondary watertight barrier and the double shell 72.
  • loading / unloading pipes 73 arranged on the upper deck of the ship can be connected, by means of suitable connectors, to a maritime or port terminal for transferring a cargo of LNG from or to the tank 71.
  • FIG. 10 represents an example of a maritime terminal comprising a loading and unloading station 75, an underwater pipe 76 and an onshore installation 77.
  • the loading and unloading station 75 is a fixed off-shore installation comprising an arm. mobile 74 and a tower 78 which supports the mobile arm 74.
  • the mobile arm 74 carries a bundle of insulated flexible pipes 79 which can be connected to the loading / unloading pipes 73.
  • the mobile swivel arm 74 adapts to all sizes of LNG carriers .
  • a connecting pipe, not shown, extends inside the tower 78.
  • the loading and unloading station 75 allows the loading and unloading of the LNG carrier 70 from or to the onshore installation 77.
  • the latter comprises liquefied gas storage tanks 80 and connecting pipes 81 connected by the underwater pipe 76 to the loading or unloading station 75.
  • the underwater pipe 76 allows the transfer of the liquefied gas between the loading or unloading station 75 and the shore installation 77 over a great distance, for example 5 km, which makes it possible to keep the LNG carrier 70 at a great distance from the coast during loading and unloading operations.
  • pumps on board the ship 70 and / or pumps fitted to the shore installation 77 and / or pumps fitted to the loading and unloading station 75 are used.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant : Fournir une barrière thermiquement isolante comportant deux panneaux isolants (3) délimitant un espace inter-panneaux (2), Fournir un bouchon isolant (1) comportant une enveloppe recouvrant entièrement un noyau isolant, Insérer un embout d'aspiration d'un système d'aspiration (24) dans le bouchon isolant (1) au travers d'un orifice de l'enveloppe, exercer une dépression dans le bouchon isolant (1) de manière à réduire l'épaisseur dudit bouchon isolant (1) par dépression, Insérer le bouchon isolant (1) dans l'espace inter-panneaux (2) tout en maintenant l'aspiration du système d'aspiration (24), Lorsque le bouchon isolant (1) est inséré dans l'espace inter-panneaux (2), retirer l'embout d'aspiration du bouchon isolant (1).

Description

Procédé de fabrication d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant des bouchons isolants inter-panneaux
•Domainë technique
L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de liquide à basse température, telles que des cuves pour le transport de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C, ou pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant.
Arrière-plan technologique
On a décrit, par exemple dans le document FR2724623 ou le document FR 2599468, une structure de paroi pour réaliser la paroi plane d’une cuve étanche et thermiquement isolante. Une telle paroi de cuve comporte une structure multicouche comportant, de l’extérieure de la cuve vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire, une membrane étanche secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire et une membrane d'étanchéité primaire destinée à être au contact du liquide contenu dans la cuve. De telles cuves comportent des panneaux isolants juxtaposés de manière à former les barrières thermiquement isolantes. En outre, afin d’assurer une continuité des caractéristiques isolantes desdites barrières thermiquement isolantes, des joints isolants sont insérés entre deux panneaux isolants.
Le document JP04194498 décrit une cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage et le transport de liquide cryogénique comportant une barrière thermiquement isolante constituée de panneaux isolants juxtaposés selon un motif régulier. Un joint isolant plat est agencé entre deux panneaux isolants adjacents afin d’empêcher les phénomènes de convection gazeuse entre les deux panneaux isolants adjacents. Un tel joint isolant plat est constitué d’un noyau isolant entouré d’un sac étanche en film plastique. Un tel joint isolant plat est inséré dans l’espace inter-panneaux dans un état comprimé sous vide et le sac étanche est percé après insertion afin de laisser le joint isolant plat s’expanser et occuper tout l’espace entre les deux panneaux formant l’espace inter-panneaux.
Résumé La demanderesse a constaté que des joints isolants tels que selon les documents FR2724623 ou FR2599468 sont difficiles à loger dans ledit espace inter-panneaux. En outre, ces joints isolants ne permettent pas de garantir que de tels joints isolants comblent de façon optimale l’ensemble de l’espace inter-panneaux. Ainsi, de tels joints isolants ne permettent paé de garantir de façon fiable la continuité de l’isolation dans les barrières thermiquement isolantes de sorte que des espaces propices aux phénomènes de convection peuvent être présents dans les barrières thermiquement isolantes.
La demanderesse a également constaté qu’un joint isolant plat tel que selon le document JP04194498 permet une bonne insertion du joint isolant plat dans l’espace interpanneaux et une bonne occupation dudit espace inter-panneaux. Cependant, un tel joint isolant plat peut générer à l’usage la présence de conduit favorisant la convection naturelle. En effet, lorsque la cuve est mise à froid, le comportement en contraction thermique du joint isolant plat est déterminé par le sac en film plastique. Or un tel sac en film plastique présente un coefficient de contraction thermique supérieur au coefficient de contraction thermique des panneaux isolants. Ainsi, la demanderesse a constaté que ces joints isolants plats se contractent plus que l’espace inter-panneaux dans lequel ils sont logés et qu’il résulte de cette contraction un vide séparant le joint isolant plat et les faces des panneaux délimitant l’espace inter-panneaux. Un tel vide favorise les phénomènes de convection et est préjudiciable aux caractéristiques d’isolation de la barrière thermiquement isolante.
Une idée à la base de l’invention est de fournir une paroi de cuve pour la fabrication d’une cuve étanche et thermiquement isolante ne présentant pas ces inconvénients. Une idée à la base de l’invention est de fournir une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante dans laquelle un bouchon isolant comble l’espace inter-panneaux entre deux panneaux adjacents d’une barrière thermiquement isolante de façon fiable et sans générer de vide dans ledit espace inter-panneaux au cours de l’utilisation de la cuve.
Pour cela, l’invention fournit une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant une barrière thermiquement isolante définissant une surface de support plane et une membrane d’étanchéité reposant sur ladite surface de support plane de la barrière thermiquement isolante, la barrière thermiquement isolante comportant une pluralité de panneaux isolants juxtaposés selon un motif régulier, des faces latérales en vis-à-vis de deux panneaux isolants adjacents délimitant conjointement un espace inter-panneaux séparant lesdits deux panneaux isolants adjacents, la paroi de cuve comportant en outre un bouchon isolant agencé dans l’espace inter-panneaux de manière à combler ledit espace inter-panneaux, ledit bouchon isolant comportant un noyau isolant recouvert au moins partiellement par une enveloppe, au moins une portion centrale dudit noyau isolant comportant de la laine de verre stratifiée, ladite laine de verre stratifiée comportant des nappes de fibres superposées selon une direction de stratification, le bouchon isolant étant agencé dans l’espace inter-panneaux de manière à ce que la direction de stratification de ladite portion centrale soit parallèle à une direction de largeur de l’espace inter-panneaux, c’est-à-dire la direction d’espacement entre les deux faces latérales en vis-à-vis..
Une telle paroi de cuve présente de bonnes caractéristiques d’isolation de la barrière thermiquement isolante. En particulier, une telle paroi de cuve présente une barrière thermiquement isolante assurant une isolation continue quel que soit l’état de remplissage de la cuve.
Plus particulièrement l’enveloppe entourant le noyau isolant du bouchon isolant présente un faible coefficient de frottement permettant l’insertion dudit bouchon isolant dans l’ensemble de l'espace inter-panneaux de façon simple et fiable. Cette insertion est facilitée par l’orientation de la laine de verre stratifiée de la portion centrale du noyau isolant, qui permet une bonne compression du noyau isolant dans la direction de largeur de l’espace interpanneaux, pour son insertion. En effet, un tel agencement de la laine de verre permet une bonne compression de façon simple du noyau isolant dans la direction de largeur de l’espace inter-panneaux pour son insertion dans l’espace inter-panneaux. Cet agencement de la laine de verre stratifiée permet également au noyau isolant de s’expanser rapidement et facilement après insertion du bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux permettant ainsi de combler au mieux l’espace inter-panneaux.
En outre, cette enveloppe présente de préférence un comportement en contraction proche du comportement du noyau isolant de sorte que le bouchon isolant ne se déforme pas de façon irrégulière, par exemple en ondulant, et épouse les dimensions de l’espace inter panneaux quel que soit le niveau de remplissage de la cuve.
Selon des modes de réalisation, une telle paroi peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la direction de stratification de la laine de verre stratifiée constituant la portion centrale du noyau isolant est perpendiculaire à au moins l’une des faces latérales en vis-à-vis des deux panneaux isolants adjacents délimitant l’espace inter panneaux. Selon un mode de réalisation, les faces latérales en vis à vis des deux panneaux isolants adjacents délimitant l’espace inter-panneaux sont parallèles.
Selon un mode de réalisation, les nappes de fibres de la laine de verre stratifiée constituant la portion centrale du noyau isolant sont parallèles aux faces des panneaux isolants adjacents délimitant l’espace inter-panneaux.
La direction appelée longueur du noyau isolant ou longueur du bouchon isolant s’étend selon une direction de longueur de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, le noyau isolant comporte également, à au moins une des extrémités longitudinales de la portion centrale, au moins une portion d’extrémité comprenant de laine de verre stratifiée, ladite portion d’extrémité comportant des nappes de fibres superposées selon une direction de stratification parallèle à la direction de longueur du bouchon isolant.
Selon un mode de réalisation, le bouchon isolant comporte également, à au moins une des extrémités longitudinales, au moins une pièce d’extrémité comprenant de la laine de verre stratifiée comportant des nappes de fibres superposées selon une direction de stratification parallèle à la direction de longueur du bouchon isolant, ladite pièce d’extrémité étant séparée du noyau isolant par l’enveloppe.
Selon un mode de réalisation, le noyau isolant comporte au moins un séparateur se développant dans un plan perpendiculaire à une direction d’épaisseur de la paroi de cuve, ledit séparateur séparant la laine de verre stratifiée en une pluralité de sections de laine de verre stratifiée alignées selon ladite direction d’épaisseur de la cuve.
Selon un mode de réalisation, le noyau isolant comporte une pluralité de séparateurs séparant la laine de verre stratifiée en une pluralité de sections de laine de verre stratifiée alignées selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve
Selon un mode de réalisation, lesdits séparateurs sont espacés de 5 à 20 cm selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, un ou de tels séparateurs sont en papier kraft.
Selon un mode de réalisation, le ou les séparateurs sont collés aux sections de laine de verre que ledit ou lesdits séparateurs séparent.
Selon un mode de réalisation, le ou les séparateurs se développent selon la direction de largeur de l'espace inter-panneaux sur une distance inférieure à l’épaisseur du bouchon isolant prise selon ladite direction de largeur de l’espace inter-panneaux. Grâce à ces caractéristiques, le bouchon isolant présente une rigidité dans le sens de l’épaisseur permettant sa compression de façon uniforme pour son insertion dans l’espace inter-panneaux. En outre, de tels séparateurs permettent une perte de charge dans la direction d’épaisseur de la paroi de cuve limitant la convection au travers de la laine de verre stratifiée dans la paroi de'cuve.
Selon un mode de réalisation, le noyau isolant comporte une laine de verre stratifiée présentant une densité comprise entre 20 et 45kg/m3.
Selon un mode de réalisation, la portion centrale du noyau isolant comporte une première couche isolante en laine de verre stratifiée et une deuxième couche isolante en laine de verre stratifiée, la première couche isolante et la deuxième couche isolante étant superposées selon la direction de largeur de l’espace inter-panneaux, la laine de verre stratifiée des première et deuxième couches isolantes présentant une direction de stratification parallèle à la direction de largeur de l’espace inter-panneaux, la première couche isolante et la deuxième couche isolante étant séparées par une nappe séparatrice se développant parallèlement aux faces des deux panneaux isolants.
Selon un mode de réalisation la laine de verre stratifiée de la première couche isolante présente une direction de stratification parallèle à la direction de largeur de l’espace interpanneaux.
Selon un mode de réalisation la laine de verre stratifiée de la deuxième couche isolante présente une direction de stratification parallèle à la direction de largeur de l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, la laine de verre stratifiée de la première couche isolante présente une densité supérieure à la densité de la laine de verre stratifiée de la deuxième couche isolante.
Selon un mode de réalisation, la première couche isolante comporte une laine de verre stratifiée de densité comprise entre 33 et 45 kg/m3.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche isolante comporte une laine de verre stratifiée présentant une densité comprise entre 20 et 28kg/m3.
Selon un mode de réalisation, la première couche isolante comporte au moins un séparateur, de préférence en papier kraft, séparant la laine de verre stratifiée de ladite première couche en une pluralité de sections de laine de verre stratifiée alignées selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, la nappe séparatrice est en tissu de verre ou en papier kraft. Selon un mode de réalisation, la nappe séparatrice est plus petite que les couches isolantes dans les directions de longueur et de largeur du noyau isolant. Cette caractéristique permet d’éviter que la nappe séparatrice nuise à la compressibilité du noyau isolant lors de la mise en place.
Grâce à ces caractéristiques, une couche isolante, par exemple la première couche isolante, peut être dédiée à assurer une bonne rigidité au bouchon isolant et une couche isolante, par exemple la deuxième couche isolante, peut être dédiée à permettre une déformation maîtrisée du bouchon isolant selon sa direction d’épaisseur afin de faciliter son insertion dans l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe entoure entièrement le noyau isolant.
Selon un autre mode de réalisation, l’enveloppe entoure partiellement le noyau isolant
Selon un mode de réalisation, l'enveloppe comporte une pluralité de portions d’enveloppe collées entre elles et/ou collées au noyau isolant.
Selon un mode de réalisation, les différentes portions d’enveloppe adjacentes présentent une ou plusieurs zones de recouvrement recouvrant ou étant recouvertes par une zone de recouvrement d’une portion d’enveloppe adjacente.
Selon un mode de réalisation, les différentes portions d’enveloppe adjacentes sont assemblées par collage au niveau de leurs zones de recouvrement.
Selon un mode de réalisation, au moins une portion de l'enveloppe comporte un matériau choisi parmi le papier kraft, les feuilles de polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales et une matrice polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales collées à une feuille de papier ou de polymère, et leurs combinaisons.
Selon un autre mode de réalisation, au moins une portion de l'enveloppe comporte un matériau choisi parmi les feuilles de polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales et une matrice polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales collées à une feuille de papier ou de polymère, et leurs combinaisons.. Dans ce cas, l’enveloppe peut être fabriquée sous la forme d’un assemblage de plusieurs portions obtenues par découpe d’un ou plusieurs matériaux en feuille de la liste ci-dessus. Chaque portion est conçue pour recouvrir une partie respective du noyau isolant et être assemblée aux autres portions, par exemple par collage, pour former l’enveloppe. Selon un mode de réalisation, au moins 40% de la superficie de l’enveloppe comporte des matériaux en feuille choisis parmi les feuilles de polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales et une matrice polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales collées à une feuille de papier ou de polymère, et leurs combinaisons Selon un mode de réalisation, l’enveloppe n’est pas réalisée entièrement en papier kraft assemblé par collage. Selon un autre mode de réalisation, aucune portion de l’enveloppe n’est en papier kraft.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe comporte des portions d’enveloppe planes s’étendant perpendiculairement à la direction de largeur de l’espace inter-panneaux de part et d’autre du noyau isolant.
Selon un mode de réalisation, tout ou partie de l’enveloppe, notamment au moins l’une des portions d’enveloppe planes comporte une feuille de matière composite comportant des fibres minérales et une matrice polymère. Cette caractéristique permet une bonne stabilité dimensionnelle de l’enveloppe envers l’humidité.
Selon un mode de réalisation, les fibres minérales sont sous la forme d’un tissu ou d’un mat.
Selon un mode de réalisation, le tissu ou mat de fibres minérales est imprégné ou enduit de la matrice polymère.
Selon un mode de réalisation, la matrice polymère imprégnant ou enduisant le tissu ou mat de fibres minérales est sélectionnée dans le groupe constitué des colles solvatées, des polyuréthanes, des silicones, des caoutchoucs, des époxydes et du polyester D’autres résines peuvent être utilisées, par exemple la polyamide, la poly-imide, la polyétherimide, ou d’autres thermoplastiques.
Selon un mode de réalisation, la matrice polymère comporte une feuille de polymère recouvrant les fibres minérales sur au moins l’une des deux faces du tissu ou mat de fibres minérales.
Selon un mode de réalisation, la feuille composite est recouverte, par exemple sur un côté extérieur ou intérieur de l’enveloppe, totalement ou partiellement, d’une feuille de polymère ou, si la feuille composite comporte déjà une feuille de polymère, d’une autre feuille de polymère. Par exemple, la feuille de polymère, ou l’autre feuille de polymère, est collée à la feuille composite. Ce mode de réalisation permet de pallier un éventuel manque d’étanchéité de la feuille composite, assurant ainsi l’étanchéité de l’enveloppe nécessaire à la mise en dépression du bouchon isolant pour son insertion dans l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, la feuille composite est recouverte, par exemple sur un côté extérieur ou intérieur de l’enveloppe, totalement ou partiellement, d’une feuille de papier ou, si la feuille composite comporte déjà une feuille de papier, d’une autre feuille de papier. Par exemple, la feuille de papier est collée à la feuille composite. Le papier est par exemple du papier kraft. Si la feuille de matière composite n’est pas suffisamment étanche, la feuille de papier permet d’augmenter l’étanchéité de l’enveloppe jusqu’au niveau nécessaire à la mise en dépression du bouchon isolant pour son insertion dans l’espace inter-panneaux. En outre, le papier permet au joint isolant de glisser plus facilement dans l’espace inter-panneaux lors de son installation.
Selon un mode de réalisation, la feuille de polymère recouvrant les fibres minérales est collée audit tissu ou mat de fibres minérales par un procédé de thermocollage ou collage ponctuel.
Selon un mode de réalisation, la feuille de polymère recouvrant le tissu ou mat de fibres minérales ou la feuille composite est en une résine sélectionnée dans le groupe constitué du polyéthylène, polypropylène, polytéréphtalate d’éthylène et du polychlorure de vinyle.
Selon un mode de réalisation, les fibres minérales sont sélectionnées dans le groupe constitué des fibres de verre et des fibres de basalte.
Selon un mode de réalisation, la feuille de polymère présente une masse surfacique comprise entre 10 et 100 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
Selon un mode de réalisation, la matrice polymère présente une densité comprise entre 0.8 et 1.4.
Selon un mode de réalisation, au moins une des portions d’enveloppe planes comporte du papier kraft.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe comporte une portion d’enveloppe d’arête s’étendant dans la direction de largeur de l’espace inter-panneaux entre les portions d’enveloppe planes situées de part et d’autre du noyau isolant, ladite portion d’enveloppe d’arête étant disposée sur tout ou partie du pourtour du noyau isolant.
Selon un mode de réalisation, la portion d’arête comporte des portions d’arête rectilignes et des portions d’arête de coin.
Selon un mode de réalisation, la portion d’arête comporte du papier kraft.
Selon un mode de réalisation, le papier kraft utilisé dans la portion d’enveloppe d’arête est adhésif.
Selon un mode de réalisation, le papier kraft utilisé pour au moins l’une des portions d’enveloppe planes et/ou au moins l’une des portions d’enveloppe d’arête, présente un grammage compris entre 60 et 150g/m2 et de préférence entre 70 et 100g/m2.
Selon un mode de réalisation, la portion d’arête comporte une feuille de polymère.
Selon un mode de réalisation, la feuille de polymère est adhésive. Selon un mode de réalisation, l’enveloppe présente une étanchéité présentant un débit de fuite configuré pour permettre la compression par dépression du bouchon isolant sous l’effet d’un système d’aspiration, par exemple de type pompe à vide ou générateur de vide à système Venturi.
Selon un mode de réalisation, la différence de coefficient de contraction thermique entre le coefficient de contraction thermique du noyau isolant et le coefficient de contraction thermique de l’enveloppe est inférieure ou égale à 15.106/K.
Selon un mode de réalisation, le coefficient de contraction thermique du noyau isolant est compris entre 5.10_6/K et 10.106/K.
Selon un mode de réalisation, le coefficient de contraction thermique de l’enveloppe est compris entre 5.10~6/K et 20.10~6/K.
Grâce à ces caractéristiques, la compression de l’enveloppe lorsqu’elle se contracte sous l’effet du froid ne comprime pas le noyau isolant de façon importante. En particulier cette compression ne risque pas de déformer le noyau isolant au point que ledit noyau isolant prenne une forme ondulée, une telle forme ondulée pouvant générer des vides favorisant la convection.
Selon un mode de réalisation, les panneaux isolants de la barrière thermiquement isolante comportent des blocs de mousse de polyuréthane.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également un procédé de fabrication d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante, ledit procédé comportant les étapes de :
Fournir une barrière thermiquement isolante de paroi de cuve étanche et thermiquement isolante, ladite barrière thermiquement isolante comportant une pluralité de panneaux isolants juxtaposés selon un motif régulier, les faces latérales en vis-à-vis de deux panneaux isolants adjacents délimitant un espace inter-panneaux séparant lesdits deux panneaux isolants adjacents,
Fournir un bouchon isolant parallélépipédique comportant un noyau isolant, ledit bouchon isolant comportant une enveloppe recouvrant entièrement le noyau isolant,
Insérer un embout d’aspiration d’un système d’aspiration dans le bouchon isolant au travers d’un orifice de l’enveloppe,
- exercer une dépression dans le bouchon isolant de manière à réduire l’épaisseur dudit bouchon isolant par dépression, Insérer le bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux tout en maintenant l’aspiration du système d’aspiration pour maintenir la dépression durant l’étape d’insertion dudit bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux,
- Lorsque le bouchon isolant est inséré dans l’espace inter-panneaux, retirer l’embout d’aspiration du bouchon isolant de sorte que l’espace intérieur de l’enveloppe soit en communication avec la pression ambiante à travers l’orifice de l’enveloppe.
Grâce à ces caractéristiques, le bouchon isolant est simple et rapide à insérer dans l’espace inter-panneaux. En particulier, le maintien de la dépression dans le bouchon isolant lors de son insertion dans l’espace inter-panneaux permet de conserver le bouchon isolant sous une forme compressée, le bouchon isolant conservant alors une épaisseur réduite du fait de sa compression qui facilite son insertion dans l’espace inter-panneaux.
En outre, le simple retrait de l’embout d’aspiration du système d’aspiration permet la mise en communication de l’espace interne de l’enveloppe avec l’environnement extérieur, permettant ainsi l’expansion du noyau isolant sans nécessiter de manoeuvre supplémentaire dès lors que le bouchon isolant est positionné dans l’espace inter-panneaux. Selon des modes de réalisation, un tel procédé de fabrication de paroi de cuve peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la réduction d’épaisseur du bouchon isolant est telle que le bouchon isolant présente une épaisseur inférieure à la largeur de l’espace inter panneaux.
Selon un mode de réalisation, l’embout d’aspiration du système d’aspiration est configuré pour perforer l’enveloppe du bouchon isolant, l’étape d’insérer l'embout d’aspiration dans le bouchon isolant comportant une étape de perforation de l’enveloppe par ledit embout d’aspiration du système d’aspiration.
Ainsi, l’étape d’insertion de l’embout d’aspiration dans le bouchon isolant est simple puisqu’il nécessite simplement de percer l’enveloppe avec ledit embout d’aspiration.
Selon un mode de réalisation, l’embout d’aspiration comporte une collerette, l’étape d’insérer l’embout d’aspiration du système d’aspiration dans le bouchon isolant comportant l’étape d’amener la collerette en appui contre l’enveloppe.
Ainsi, la coopération entre l’embout d’aspiration et l’enveloppe a lieu sans fuite importante, permettant au système d’aspiration d’assurer une dépression dans l'enveloppe de façon simple et rapide. Selon un mode de réalisation, le noyau isolant du bouchon isolant comporte au moins une portion centrale de laine de verre stratifiée, ladite portion centrale de laine de verre stratifiée comportant une pluralité de nappes de fibres superposées selon une direction de stratification, et dans lequel l'embout d’aspiration est inséré dans le bouchon isolant au niveau d’une face d’arête du bouchon isolant.
Selon un mode de réalisation, la face d’arête par laquelle est inséré l’embout d’aspiration est parallèle à la direction de stratification de la laine de verre stratifiée.
Selon un mode de réalisation, la laine de verre stratifiée de la portion centrale du noyau isolant est agencée dans le bouchon isolant parallélépipédique de sorte que les nappes de fibres soient parallèles aux grands cotés dudit bouchon isolant parallélépipédique.
Selon un mode de réalisation, l’insertion du bouchon isolant dans l’espace inter panneaux est faite de sorte que la direction de stratification de la laine de verre de la portion centrale soit parallèle à une surface de support formée par les panneaux isolants de la barrière thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, l’insertion du bouchon isolant dans l’espace interpanneaux est faite de sorte que la direction de stratification de la laine de verre stratifiée de la portion centrale soit perpendiculaire aux faces latérales des panneaux isolant délimitant l’espace inter-panneaux. Autrement dit, le bouchon isolant est inséré dans l’espace interpanneaux de sorte que les nappes de fibres de la laine de verre stratifiée de la portion centrale soient parallèles auxdites faces latérales des panneaux isolants.
Grâce à ces caractéristiques, les nappes de fibres de la laine de verre stratifiée de la portion centrale avec la direction de stratification précitée ne génèrent pas de perte de charge importante lors de l’étape de dépression par aspiration via le système d’aspiration, permettant ainsi une compression rapide et uniforme du bouchon isolant. En outre, cette insertion de l’extrémité de l’embout du système d’aspiration au niveau d’une face latérale de l’enveloppe permet une compression du bouchon isolant sans nécessiter un débit de pompage trop important du système d’aspiration, limitant ainsi les risques de dégradation de l’enveloppe liés à une aspiration trop important et préjudiciable à la compression du bouchon isolant.
Selon un mode de réalisation, le noyau isolant comporte des séparateurs agencés parallèlement à la direction de stratification de la portion centrale, le bouchon isolant étant inséré dans l’espace inter-panneaux de manière à agencer lesdits séparateurs parallèlement à la surface de support formée par la barrière thermiquement isolante.
Un tel procédé convient aussi pour un bouchon isolant dont le noyau correspond aux modes de réalisation précédemment décrits, à savoir notamment un noyau comportant une ou plusieurs portions d’extrémité, ou un bouchon comportant une ou plusieurs pièces d’extrémité.
Un tel procédé convient pour un bouchon isolant dont l’enveloppe correspond aux modes de réalisation précédemment décrits, à savoir notamment une enveloppe dont au moins l’une des portions comporte du papier kraft, éventuellement adhésif, et/ou une matière polymère, éventuellement adhésive, et/ou une matière composite comportant des fibres minérales et une matrice polymère et/ou une matière composite comportant des fibres minérales et une feuille de papier ou de polymère. En effet, un tel bouchon isolant présente une étanchéité suffisante pour permettre sa compression par dépression tout en offrant une surface externe permettant aisément son insertion dans l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, le bouchon isolant est inséré dans l’espace interpanneaux avec une face traversée par l’embout d’aspiration du système d’aspiration tournée vers l’intérieur de la cuve.
Ainsi, l’étape d'insertion du bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux n’est pas perturbée par la présence de l’embout traversant une face du bouchon isolant.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe présente un débit de fuite inférieur au débit de pompage du système d’aspiration. En d’autres termes les pertes de charge de l’enveloppe dues à la porosité des matériaux, l’imperfection éventuelle du collage réalisant la jonction des différentes portions de l’enveloppe, et la fuite pouvant provenir de l’orifice effectué dans l’enveloppe pour y insérer l’embout d’aspiration, sont inférieures aux pertes de charges créées par la pompe à vide et son embout d’aspiration, ce qui permet de générer une dépression dans le bouchon isolant.
Ainsi, la dépression permet rapidement et simplement d’obtenir une compression du bouchon isolant pour son insertion dans l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, le système d’aspiration présente un débit de pompage entre 8m3/h et 30 m3/h, de préférence 15m3/h.
Selon un mode de réalisation, dans lequel dans l’étape d’insertion, le bouchon isolant est guidé dans l’espace inter-panneaux au moyen d’un guide rigide sous forme de plaques.
Un tel guide rigide permet une insertion facilitée du bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre l'étape de découper au moins l’une des faces latérales de l’enveloppe après insertion du bouchon isolant dans l’espace inter-panneaux. Une telle découpe est par exemple réalisée sous la forme d’un coup de couteau et permet une meilleure circulation de gaz entre des bouchons isolants adjacents dans la barrière thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, le système d’aspiration est une pompe à vide. Selon un mode de réalisation, le système d’aspiration est un générateur de vide à système Venturi.
Une telle paroi de cuve peut faire partie d’une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du GNL ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier ou tout navire utilisant un gaz liquéfié combustible comme carburant, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un navire pour le transport d’un produit liquide froid comporte une double coque et une cuve comportant la paroi étanche précitée disposée dans la double coque.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d’un tel navire, dans lequel on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un produit liquide froid, le système comportant le navire précité, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entraîner un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
- La figure 1 est une vue éclatée en perspective schématique d’un bouchon isolant destiné à être inséré entre deux panneaux isolants d’une barrière thermiquement isolante de cuve étanche et thermiquement isolante ;
- La figure 2 est une vue en perspective schématique du bouchon isolant de la figure 1 à l’état monté ;
- La figure 3 est une vue en coupe schématique du bouchon isolant de la figure
1 ; - La figure 4 est une vue en perspective schématique d'une installation de fabrication de laine de verre stratifiée ;
- La figure 5 est une vue en perspective schématique d’un embout de pompe à vide lors de son insertion dans un bouchon isolant de la figure 1 ;
- La figure 6 est une vue en perspective schématique du bouchon isolant de la figure 2 associé à une pompe à vide dans laquelle l’extrémité de l’embout de la pompe à vide est insérée dans ledit bouchon isolant ;
- La figure 7 est une vue en perspective schématique du bouchon isolant de la figure 5 lors de son insertion dans l’espace inter-panneaux séparant deux panneaux adjacents d’une barrière thermiquement isolante de cuve étanche et thermiquement isolante ;
- La figure 8 est une vue éclatée en perspective schématique d’un bouchon isolant selon une variante de réalisation ;
- La figure 9 est une vue en coupe d'un bouchon isolant selon une autre variante de réalisation ;
- La figure 10 est une représentation schématique écorchée d’une Cuve de navire méthanier et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
- La figure 11 est une représentation schématique d’un bouchon isolant en cours d’insertion dans un espace inter-panneaux au moyen d’un guide rigide ;
- La figure 12 est une vue partielle de détail de la figure 11.
- La figure 13 est une vue éclatée en perspective d’un mode de réalisation du bouchon isolant, où le noyau comprend une portion centrale et une portion d’extrémité de laine de verre stratifiée.
- La figure 14 est une vue en coupe d’un bouchon isolant selon une variante de réalisation.
- La figure 15 est une vue en perspective schématique du bouchon isolant comprenant un noyau recouvert par une enveloppe et une portion d’extrémité de laine de verre stratifiée.
- La figure 16 est une vue analogue à la figure 3 montrant une autre réalisation de l’enveloppe.
Description détaillée de modes de réalisation Une cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage et le transport d’un fluide cryogénique, par exemple du Gaz Naturel Liquéfié (GNL) comporte une pluralité de parois de cuves présentant chacune une structure multicouche.
De telles parois de cuve étanche et thermiquement isolante présentent, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire reposant contre une structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve.
La structure porteuse peut notamment être une tôle métallique autoporteuse ou, plus généralement, tout type de cloison rigide présentant des propriétés mécaniques appropriées. La structure porteuse peut notamment être formée par la coque ou la double coque d’un navire. La structure porteuse comporte une pluralité de parois définissant la forme générale de la cuve, habituellement une forme polyédrique.
Par ailleurs, les barrières thermiquement isolantes peuvent être réalisées de nombreuses manières, en de nombreux matériaux. De telles barrières thermiquement isolantes comportent chacune une pluralité de panneaux isolants de forme parallélépipédique juxtaposés selon un motif régulier. Les panneaux isolants de ces barrières thermiquement isolantes forment conjointement des surfaces de support planes pour les membranes d’étanchéité. De tels panneaux isolants sont par exemple réalisés en blocs de mousse de polyuréthane. De tels panneaux isolants en blocs de mousse de polyuréthane peuvent comporter en outre une plaque de couvercle et/ou une plaque de fond par exemple en contreplaqué.
A titre d’exemple, de telles cuves sont décrites dans les demandes de brevet W01 4057221 ou FR2691520.
La juxtaposition des panneaux isolants pour former une barrière thermiquement isolante génère la présence d’espaces inter-panneaux entre deux panneaux isolants 3 adjacents. Autrement dit, un espace inter-panneaux 2 sépare les faces latérales en vis-à-vis de deux panneaux isolants 3 adjacents (voir figure 7). Afin d’assurer la continuité de l’isolation dans la barrière thermiquement isolante, un bouchon isolant 1 est inséré dans l’espace inter panneaux 2 séparant les deux faces latérales en vis-à-vis des deux panneaux isolants 3 adjacents. Les figures 1 à 3 illustrent un tel bouchon isolant 1.
Le bouchon isolant 1 comporte un noyau isolant 4 recouvert par une enveloppe 5. Ce bouchon isolant 1 présente une forme parallélépipédique correspondant à la forme parallélépipédique de l’espace inter-panneaux 2 et définissant la forme du bouchon isolant 1. Ainsi, ce bouchon isolant 1 comporte deux grandes faces planes 6 parallèles. Ces deux grandes faces planes 6 définissent une direction de longueur 7 du bouchon isolant 1 et une direction de largeur 8 du bouchon isolant 1 . Des faces d’arête 9 se développant selon une direction d’épaisseur 10 du bouchon isolant 1 relie les côtés des grandes faces 6.
Le noyau isolant 4 possède une portion centrale 11 en laine de verre. La laine de verre employée est une laine de verre stratifiée, c'est-à-dire que le procédé de production aboutit à un mat de laine de verre constitué de multiples nappes parallèles entrelacées, visibles à l’œil nu, qui sont superposées dans une direction de stratification 12. En d’autres termes, les fibres sont très majoritairement orientées dans des plans perpendiculaires à la direction de stratification 12.
Une telle laine de verre stratifiée peut être obtenue par exemple par un procédé de fabrication sur bande convoyeuse horizontale 13, illustré schématiquement à la figure 4. Dans un tel procédé de fabrication, du sable et du verre concassé sont fondus dans un four 14 dont la température est par exemple de 1300 à 1500°C. Le sable et le verre concassés fondus sont ensuite transformés en fibres par filage par rotation rapide. On ajoute un liant à ces fibres et l’ensemble ainsi obtenu est réceptionné sur la bande convoyeuse horizontale 13 pour passage dans une étuve de polymérisation 15 destiné à la polymérisation du liant. Dans ce cas, les fibres sont essentiellement parallèles à la bande convoyeuse 13. La direction de stratification correspond à la direction verticale dans l'outil de production car la stratification résulte de l'effet de la pesanteur. D'autres procédés de production sont envisageables pour produire une laine de verre stratifiée.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, la laine de verre du noyau 4 présente une densité de 22 ou 35 ou 40 kg/m3.
Dans ce mode de réalisation, le noyau 4 est entièrement constitué de sa portion centrale 11 de laine de verre stratifiée selon la direction 12. Le noyau 4 comporte des sections 16 de laine de verre séparées par des séparateurs 17. De tels séparateurs 17 se développent perpendiculairement à la direction de largeur 8 du bouchon isolant 1. Ces séparateurs 17 se développent sur toute la longueur 7 et dans toute l’épaisseur 10 du bouchon isolant 1. Les séparateurs 17 sont avantageusement collés aux sections 16 de laine de verre séparées par lesdits séparateurs 17.
La figure 1 illustre ainsi un noyau 4 comportant quatre sections 16 de laine de verre séparées selon la direction de largeur 8 du bouchon isolant 1 par trois séparateurs 17. La figure 1 constitue une solution préférée par rapport au nombre des séparateurs, c’est-à-dire, le nombre minimum de séparateur pour ne pas avoir de convection lorsque le gradient de température est supérieur à 100°C. La figure 3 illustre une variante de réalisation dans laquelle le noyau 4 comporte trois sections 16 séparées selon la direction de largeur 8 du bouchon isolant 1 par deux séparateurs 17.
La laine de verre est agencée dans le noyau 4 de manière à présenter une direction de stratification 12 perpendiculaire à la largeur 8 du bouchon isolant 1. Autrement dit, les nappes de fibres constitutives de la laine de verre sont agencées sensiblement de façon parallèle à la direction de largeur 8 du bouchon isolant 1.
De préférence, la laine de verre est agencée dans le noyau 4 avec une direction de stratification 12 parallèle à la direction d’épaisseur 10 du bouchon isolant 1 , c’est-à-dire que les nappes de fibres de la laine de verre sont sensiblement parallèles aux grandes faces 6 du bouchon isolant 1. Autrement dit, les nappes de fibres constitutives de la laine de verre sont agencées sensiblement de façon parallèle à la direction de largeur 8 et à la direction de longueur 7 du bouchon isolant 1. Dans un mode de réalisation alternatif présenté figure 13, le noyau isolant comporte, à au moins l’une des extrémités longitudinales de la portion centrale 11, une portion d’extrémité 50 en laine de verre stratifiée. Cette portion d’extrémité, fabriquée selon le même procédé que la laine de verre de la portion centrale 11 est également constituée de nappes de fibres superposées, mais sa direction de stratification est différente de celle de la laine de verre de la portion centrale 11 : elle est parallèle à la direction de longueur 7 du bouchon isolant 1. Une telle portion d’extrémité confère une meilleure compressibilité longitudinale au noyau isolant pour assurer un montage parfaitement jointif de plusieurs bouchons isolants 1 agencés bout à bout entre deux panneaux isolants 3. La portion d’extrémité 50 peut par exemple présenter une dimension de 1 cm dans le sens de sa direction de stratification, c’est-à-dire selon la longueur du bouchon isolant 1. Cette dimension peut être réduite à 5 mm lors de la mise sous vide de la portion d’extrémité 50, grâce à la compressibilité que sa structure lui confère dans le sens de la longueur du bouchon isolant 1.
Dans un autre mode de réalisation alternatif représenté sur la figure 15, le bouchon isolant 1 comporte un noyau isolant constitué uniquement d’une portion centrale 11 de laine de verre stratifiée telle que celle décrite dans le premier mode de réalisation, et recouvert par une enveloppe 5, et le noyau isolant comporte également, à au moins l’une de ses extrémités longitudinales, une pièce d’extrémité 51, située à l’extérieur de l’enveloppe 5. Cette pièce d’extrémité 51 est en laine de verre stratifiée et présente les mêmes caractéristiques techniques que la portion d’extrémité 51 décrite ci-dessus. En outre, la laine de verre de la pièce d’extrémité 50 présente une densité de 20 ou 35 ou 40 kg/m3.
Comme illustré sur la figure 1, l’enveloppe 5 comporte une pluralité de portions d’enveloppe. Plus particulièrement, l’enveloppe 5 comporte des portions d'enveloppe planes 18, des portions d’enveloppe d’arête rectilignes 19 et des portions d’enveloppe d’arête de coin 20. Ces portions d’enveloppe 18, 19, 20 sont fixées, par exemple par collage, sur le noyau 4.
Les portions d’enveloppe planes 18 recouvrent le noyau 4 et forment les grandes faces 6 du bouchon isolant 1. Ces portions d’enveloppe plane 18 sont dé formé rectangulaire et de dimensions sensiblement identiques aux dimensions du noyau 4 sur ses grandes faces.
Les portions d’enveloppe d’arête rectilignes 19 comportent un tronçon central de forme rectangulaire recouvrant une face d’arête correspondante du noyau 4. Ce tronçon central forme une face d’arête 9 correspondante du bouchon isolant 1. Les portions d’enveloppe d’arête rectilignes 19 comportent également, de part et d’autre du tronçon central, un retour 21. Ces retours 21 se développent depuis des cotés longitudinaux de la portion centrale. Ces retours 21 se développent parallèlement à une portion d’enveloppe plane 18 respective de manière à recouvrir une bordure de ladite portion d’enveloppe plane 18. Ces retours 21 sont collés sur lesdites bordures de portions d’enveloppe planes 18. Autrement dit, les portions d’enveloppe d’arête rectilignes 19 forment une face d’arête 9 du bouchon isolant 1 et recouvrent également le noyau 4 au niveau d’arêtes 22 reliant ladite face d’arête 9 et les grandes faces 6.
Les portions d’enveloppe d’arête de coin 20 recouvrent les portions d’enveloppe d’arête rectilignes 19 formant deux faces d’arête 9 adjacentes du bouchon isolant 1. Autrement dit, ces portions d’enveloppe d’arête de coin 20 recouvrent les arêtes du noyau 4 au niveau de la jonction entre deux faces d’arête 9 du bouchon isolant 1. De façon analogue aux retours 21 des portions d’enveloppe d’arête 19, les portions d’enveloppe d’arête de coin 20 présentent des retours de coin 23 se développant parallèlement à et recouvrant les extrémités des retours 21 des portions d’enveloppe d’arête 19 correspondantes. Les portions d’enveloppe d’arête de coin 20 sont collées aux portions d’enveloppe d’arête 19 qu'elles recouvrent.
Ainsi, les différentes portions d’enveloppe 18, 19, 20 sont collées entre elles et à la laine de verre pour former une enveloppe 5 continue entourant intégralement le noyau 4. Dans un mode de réalisation non illustré, les portions 18 et 19 placé sur le fond et le dessus peuvent être réalisées en une seule pièce de kraft. Dans un autre mode de réalisation, l’enveloppe 5 entoure intégralement le noyau 4 sans lui être collée.
Dans un premier mode de réalisation, l’enveloppe 5 est réalisée en papier kraft. Un tel papier kraft offre un coefficient de frottement faible permettant ainsi le glissement du bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux 2 lors de son insertion dans ledit espace inter panneaux 2. En outre, un tel papier kraft présente un coefficient de contraction thermique de l’ordre de 5 à 20*106 /K. Ainsi, un tel papier kraft présente un coefficient de contraction thermique proche de celui noyau isolant 4 placé dans l’espace inter-panneaux. Ainsi, le bouchon isolant 1 présente un comportement au froid uniforme. En effet, le noyau isolant 4 ne risque pas de se déformer sous l’effet d’une compression liée à la contraction thermique de l’enveloppe 5. En particulier, le noyau isolant 4 ne risque pas de se déformer en prenant une forme ondulée sous l’effet de cette compression, une telle forme ondulée générant dans l’espace inter-panneaux 2 des vides favorisant la convection et donc préjudiciables aux propriétés isolantes de la barrière thermiquement isolante.
Le papier kraft de l’enveloppe 5 présente un grammage supérieur à 60g/m2 afin d’éviter les risques de déchirement de l’enveloppe 5 lors de l’insertion du bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux. En outre, ce papier kraft présente un grammage inférieur à 150 g/m2 afin que l’enveloppe 5 conserve une souplesse suffisante pour permettre la déformation du bouchon isolant 1 par compression et de préférence compris entre 70 et 100 g/m2.
Dans un mode de réalisation alternatif, toutes les ou certaines parties de l’enveloppe 5, par exemple les portions d’enveloppe planes 18, sont des feuilles de matière composite constituée d’un tissu ou d’un mat de fibres minérales, par exemple des fibres de verre et de basalte, et d’une matrice polymère. Les cas échéant, d’autres parties de l’enveloppe 5, par exemple les portions d’arête 19, 20 peuvent être réalisées en papier kraft de mêmes caractéristiques que celui utilisé pour l’enveloppe décrite dans le premier mode de réalisation. Le papier kraft utilisé pour les portions d’arête 19, 20 peut être adhésif.
Une telle matière composite possède une meilleure stabilité dimensionnelle que le papier kraft, grâce à une faible sensibilité à l’humidité. De plus, l’utilisation de tissu ou mat de fibres minérales en plus de la matrice polymère permet d’obtenir un coefficient de contraction thermique proche de celui de la laine de verre, afin que le comportement au froid du bouchon isolant 1 soit uniforme. En effet, si l’enveloppe n’est constituée que de matière polymère, elle risqué d’avoir des variations dimensionnelles bien plus importantes que la laine de verre lors des variations de température auxquelles est soumise la paroi de la cuve, d’autant plus que ce gradient de température peut atteindre des valeurs élevées, supérieures à 100 °C. Or, il est possible de choisir un tissu ou mat de fibres de verre tel que la différence entre son coefficient de contraction thermique et celui de la laine de verre soit inférieur à 5.106 K1. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le tissu de fibres minérales utilisé pour réaliser la matière composite dont sont constituées les portions d’enveloppe planes 18 peut par exemple présenter un coefficient de contraction thermique de l’ordre de 105 K 1 dans le sens de la longueur alors que celui de la laine de verre de la portion centrale 11 du noyau isolant est compris entre 5.106 K 1 et 8.1 CL 6 K-1 selon la direction dans laquelle il est mesuré
L’incorporation de la matrice polymère à la feuille composite peut être réalisée suivant les deux exemples suivants. Dans le premier exemple, le tissu de fibres de verre ou de basalte est imprégné ou enduit de matrice polymère, celle-étant choisie parmi les colles solvatées, le polyuréthane, le silicone, le caoutchouc, les époxydes ou autre. De préférence, la masse surfacique de la feuille composite est comprise entre 50 et 400 g/m2 et son épaisseur est comprise entre 25 et 500 pm.
Dans un second exemple, le tissu de fibres de verre ou de basalte est recouvert d’une feuille de polymère, collée par exemple par un procédé de collage ponctuel ou de thermocollage. Cette feuille de polymère peut être une résine plastique choisie parmi le polyéthylène, le polypropylène, le polytéréphtalate d’éthylène et le polychlorure de vinyle. La densité de matrice polymère après séchage est par exemple comprise entre 0.8 et 1.4. L’épaisseur de la feuille de polymère peut être comprise entre 25 et 50 pm, ce qui correspond à une masse surfacique comprise par exemple entre 20 et 40 g/m2.
Dans un autre mode de réalisation, toutes les ou certaines parties de l’enveloppe, par exemple les portions d’enveloppe planes 18 sont des feuilles de matière composite constituée d’un tissu ou d’un mat de fibres minérales, par exemple des fibres de verre et de basalte, collé sur une feuille de papier.
Dans un autre mode de réalisation illustré figure 16, les portions d’enveloppe planes 18 sont des feuilles de matière composite comportant un tissu ou un mat de fibres minérales, par exemple des fibres de verre et de basalte, et une matrice polymère. Ces feuilles composites sont recouvertes d’une feuille de papier 52 sur leur face extérieure, c’est-à-dire celle orientée vers le panneau isolant. Dans ce mode de réalisation, la feuille de papier 52 recouvrant la feuille composite est collée à la feuille composite constituant la portion d’enveloppe plane 18, et la face interne du retour 21 est également collée à la feuille de papier 52.
Une étanchéité relative est suffisante afin de pouvoir mettre en œuvre le procédé décrit ci-après pour insérer le bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux. La feuille composite telle que décrite, le cas échéant recouverte d’une feuille de polymère ou de papier en plus, permet d’obtenir cette étanchéité relative.
Dans un autre mode de réalisation alternatif, les portions d’enveloppe planes 18 sont en matière composite et les portions d’enveloppe d’arête 19, 20 sont en ruban adhésif. Cela permet d’améliorer encore la stabilité dimensionnelle envers l’humidité, et l’étanchéité de l’enveloppe.
Le procédé d’insertion du bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux est décrit ci-après en regard des figures 5 à 7.
Dans un premier temps, un bouchon isolant 1 présentant la structure telle que décrite ci-dessus en regard des figures 1 à 3 est fourni. Ce bouchon isolant 1 présente une forme complémentaire de l’espace inter-panneaux 2, typiquement une forme parallélépipédique telle que décrite ci-dessus.
Ce procédé d’insertion utilise un système d’aspiration. Un tel système d’aspiration est dans la suite de la description, à titre d’exemple, une pompe à vide 24 telle qu’illustrée sur les figures 6 et 7. Dans un mode de réalisation non illustré, un tel système d’aspiration est un générateur de vide à système Venturi. Une telle pompe à vide 24 est reliée à un embout d’aspiration 25 via un tuyau de pompage 26. Cet embout d’aspiration 25 présente une collerette 27 de forme circulaire plane. L’embout d’aspiration 25 présente une forme tronconique de manière à présenter une extrémité opposée au tuyau de pompage 26 apte à perforer l’enveloppe 5. Ainsi, l’embout d’aspiration 25, et plus particulièrement son extrémité de perforation, est inséré dans le bouchon isolant 1 en perforant l’enveloppe 5. Cette perforation de l’enveloppe 5 génère un orifice 28 d’aspiration dans le bouchon isolant 1.
L’embout d’aspiration 25 est inséré dans le bouchon isolant 1 en traversant l'enveloppe 5 au niveau d’une face d’arête 9 destinée à être tournée vers l’intérieur de la cuve étanche et thermiquement isolante.
De préférence, l’embout d’aspiration 25 est inséré dans le bouchon isolant 1 sur une face d’arête 9 perpendiculaire à la direction de stratification 12 de la laine de verre de la portion centrale 11.
Par ailleurs, l’embout d’aspiration 25 est inséré dans le bouchon isolant 1 jusqu’à ce que la collerette 27 soit amenée en contact avec l’enveloppe 5.
Dès lors que l’embout d’aspiration 25 est inséré dans le bouchon isolant 1 et correctement positionné, c’est-à-dire que la collerette 27 est en contact avec l’enveloppe 5, la pompe à vide 24 est actionnée afin de générer une dépression dans le bouchon isolant 1.
Avantageusement, l’enveloppe 5 en présente une étanchéité suffisante, malgré la porosité des matières qui peuvent la constituer, telles que par exemple du papier kraft ou un matériau composite constitué d’un tissu ou mat de fibres minérales et d’une matrice polymère, et la jonction entre les différentes portions d’enveloppe 18, 19, 20 par collage. Grâce à cette étanchéité relative, le débit de pompage de la pompe à vide 24 est suffisant pour créer une dépression dans l’enveloppe 5. En outre, l’appui de la collerette 27 contre l’enveloppe 5 permet de limiter le débit de fuite de l’enveloppe 5 au niveau de l’orifice 28 traversé^ par l’embout d’aspiration 25. Ainsi, l’enveloppe 5 présente un débit de fuite inférieur au débit de pompage de la pompe à vide 24 de sorte que l’aspiration produite par la pompe à vide 24 génère une dépression dans le bouchon isolant 1. En d’autres termes, les pertes de charge de l’enveloppe dues à la porosité des matériaux, l’imperfection éventuelle du collage réalisant la jonction des portions d’enveloppe 18, 19, 20, et la fuite pouvant provenir de l’orifice 28 effectué dans l’enveloppe pour y insérer l’embout d’aspiration 25, sont inférieures aux pertes de charges créées par la pompe à vide 25 et son embout d’aspiration 24, ce qui permet de générer une dépression dans le bouchon isolant 1.
L’aspiration générée par la pompe à vide 24 présente un débit d’aspiration compris entre 8 et 30 m3/h. De préférence, le débit de pompage est de 15m3/h. un tel débit de pompage de la pompe à vide 24 permet de générer une dépression dans le bouchon isolant 1 sans risquer de dégrader l’enveloppe 5 en papier kraft par un débit d’aspiration trop important.
De préférence, la pompe à vide 24 comporte un filtre pour filtrer les éventuelles fibres et poussières de la laine de verre de la portion centrale 11 pouvant être aspirées par la pompe à vide 24.
Par ailleurs, l’aspiration produite par la pompe à vide est avantageusement facilitée par l’insertion de l’embout d’aspiration 25 sur une face située sur la face d’arête 9 du bouchon isolant 1 parallèle à la direction de stratification 12 de la laine de verre de la portion centrale 11. En effet, l’insertion de l’embout d’aspiration 25 sur une telle face située sur la face d’arête 9 du bouchon isolant 1 permet une aspiration sans perte de charge liée à la stratification des différentes nappes de fibres constituant la laine de verre de la portion centrale 11.
En outre, un agencement de la laine de verre de la portion centrale 11 avec une direction de stratification 12 parallèle à la direction d’épaisseur 10 du bouchon isolant 1 permet une compression par dépression du bouchon isolant 1 selon ladite direction d’épaisseur 10 facilitée. Dans un mode de réalisation préféré, la compression longitudinale du bouchon isolant 1 est également facilitée grâce à la ou les portions de laine de verre d’extrémité 50, stratifiée dans la direction de longueur du bouchon isolant 1.
La présence de séparateurs 17 dans le noyau 4 permet de rigidifier le bouchon isolant
1 afin d’uniformiser la compression dudit bouchon isolant 1.
La dépression dans le bouchon isolant 1 produit une compression de la laine de verre et donc du bouchon isolant 1 . Cette compression de la laine de verre 1 permet une réduction de l’épaisseur du bouchon isolant 1. Typiquement, le bouchon isolant 1 est dimensionné pour présenter à l’état libre, c’est-à-dire non compressé, une épaisseur supérieure ou égale à la largeur de l’espace inter-panneaux 2 et à l’état compressé une épaisseur inférieure à ladite largeur de l'espace inter-panneaux 2. Par exemple, dans le cadre d’un espace inter-panneaux
2 compris entre 33mm et 27mm, le bouchon isolant 1 est dimensionné pour présenter une épaisseur initiale, c’est-à-dire à l’état libre, de 35mm et, dans un état de compression, une épaisseur de 25mm. Le bouchon isolant 1 est ensuite inséré dans l’espace inter-panneaux 2 entre deux panneaux isolants 3 adjacents de la barrière thermiquement isolante. Comme illustré sur la figure 7 par les flèches 29, le bouchon isolant 1 est inséré dans l’espace inter-panneaux 2 avec ses grandes faces 6 parallèlement aux faces latérales des panneaux isolants 3 adjacents délimitant l’espace inter-panneaux 2. Durant cette insertion, l’embout d’aspiration 25 est maintenu dans le bouchon isolant 1 et la pompe à vide 24 génère en continu une dépression dans ledit bouchon isolant 1 afin de conserver le bouchon isolant 1 dans son état compressé. Le maintien du bouchon isolant 1 dans son état compressé permet de faciliter son insertion dans l’espace inter-panneaux 2 puisque le bouchon isolant 1 présente alors une épaisseur inférieure à la largeur de l’espace inter-panneaux 2.
Le bouchon isolant 1 est inséré dans l’espace inter-panneaux 2 de manière à ce que la face d’arête 9 traversée par l’embout d’aspiration 25 soit tournée vers l’intérieur de la cuve, facilitant ainsi la manipulation de l’ensemble formé par le bouchon isolant 1 et l’embout d’aspiration 25. En outre, le bouchon isolant 1 est avantageusement inséré dans l’espace inter panneaux en présentant une direction de stratification 12 parallèle à la largeur de l’espace inter-panneaux 2. Par ailleurs, les séparateurs 17 sont avantageusement agencés dans le bouchon isolant 1 de façon à être parallèles à la surface de support 30 formée par les panneaux isolants 3. Sur la figure 7, de tels panneaux isolants 3 comportent un bloc de mousse de polyuréthane 31 recouvert par une plaque de contreplaqué 32 formant la surface de support 30. Un tel agencement des séparateurs 17 permet de limiter la convection au travers de la laine de verre de la portion centrale 11 dans la paroi de cuve.
Dès lors que le bouchon isolant 1 est correctement positionné dans l’espace inter panneaux 2, l’embout d’aspiration 25 est retiré du bouchon isolant 1. Dès lors, l’intérieur de l’enveloppe 5 est en communication avec l’environnement extérieur par l’orifice 28. Cette communication permet à la laine de verre, du fait que la dépression n’est plus maintenue dans le bouchon isolant 1, de s’expanser en l’absence de contrainte de compression. L’expansion la laine de verre permet une augmentation de l’épaisseur du bouchon isolant 1 de sorte que le bouchon isolant 1 comble totalement l’espace inter-panneaux 2, assurant ainsi une bonne continuité de l’isolation de la barrière thermiquement isolante.
Dans un mode de réalisation illustré sur les figures 11 et 12, un système de guidage rigide peut être utilisée comme outil de guidage lors de l’insertion du bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux 2.
Un tel système de guidage comporte une première plaque rigide 33 et une deuxième plaque rigide 37. Ces deux plaques rigides 33, 37 comportent chacune une section en « L » formée par une grande face 38 rectangulaire et un retour 39 se développant perpendiculaire à la grande face 38.
La grande face 38 présente des dimensions analogues aux dimensions des grandes faces planes 6 du bouchon isolant 1.
Une face interne du retour 39 de la première plaque 33 comporte une poignée 40.
Cette poignée est sensiblement centrée selon la direction longitudinale dudit retour 39.
Le retour 39 de la deuxième plaque 37 présente une encoche permettant de loger la poignée 40 lorsque les deux plaques 33, 37 sont assemblées telle que sur la figure 11. Une face interne du retour 39 de la deuxième plaque 37 présente deux poignées 41. Ces poignées 41 sont agencées de part et d’autre de l’encoche permettant de loger la poignée 40 de la première plaque 33.
Afin de d’insérer le bouchon isolant 1 dans l’espace inter-panneaux 2 à l'aide des plaques rigides 33, 37, le bouchon isolant 1 est inséré entre les deux plaques rigides 33, 37. Plus particulièrement, les grandes faces 6 du bouchon isolant 1 sont intercalées et compressées entre les grandes faces 38 de plaques rigides 33, 37. Les retours 39 des plaques rigides sont superposés selon la direction d’épaisseur de la paroi de cuve comme illustré sur la figure 12. Cette superposition est rendue possible par le logement de la poignée 40 dans l’encoche prévue à cet effet du retour 39 de la deuxième plaque rigide 37.
Les plaques rigides 33, 37, entre lesquelles le bouchon isolant 1 est maintenu dans son état compressé, peuvent ainsi être insérées dans l’espace inter-panneaux 2 avec le bouchon isolant 1. Une fois le bouchon isolant 1 inséré dans l’espace inter-panneaux 2, les plaques rigides peuvent être retirées grâce aux poignées 40, 41 libérant ainsi le bouchon isolant 1 de son état compressé et permettant son expansion pour occuper l’espace inter panneaux 2.
La figure 8 présente une variante de réalisation du bouchon isolant 1. Dans cette première variante, les éléments identiques ou remplissant la même fonction que ceux décrits ci-dessus en regard des figures 1 à 3 portent la même référence.
Cette première variante se distingue du bouchon isolant 1 illustré sur les figures 1 à 3 en ce que la portion centrale 11 du noyau 4 isolant comporte deux couches isolantes superposées selon la direction d’épaisseur du bouchon isolant 1.
Une première couche isolante 34 présente une structure analogue à la structure du noyau décrit ci-dessus en regard des figures 1 à 3, c’est à une dire une structure comportant des sections 16 de la portion centrale 11 de laine de verre stratifiée séparées par des séparateurs 17 en papier kraft. Lesdites sections 16 de laine de verre stratifiée présentent une direction de stratification de la laine de verre parallèle à la surface de support 30 formée par les panneaux isolants 3, de préférence parallèle à la largeur de l’espace inter-panneaux 2 c’est-à-dire parallèle à la direction d’épaisseur 10 du bouchon isolant 1.
Une deuxième couche isolante 35 comporte une unique couche de laine de verre stratifiée. La direction de stratification de la laine de verre stratifiée formant cette deuxième couche 35 est parallèle à la surface de support 30 formée par les panneaux isolants 3 et, de préférence, parallèle à la direction d’épaisseur 10 du bouchon isolant 1.
La première couche isolante 34 et la deuxième couche isolante 35 sont séparées par une couche de séparation 36. Cette couche de séparation 36 est par exemple réalisée en tissu de verre ou en papier kraft. Afin d’améliorer la compressibilité du bouchon isolant 1 dans la direction de sa longueur et de sa largeur, cette couche de séparation 36 est de préférence raccourcie dans ces deux dimensions, comme représenté partiellement sur la figure 14.
La première couche isolante 34 présente une laine de verre stratifiée de densité supérieure à la densité de la laine de verre stratifiée de la deuxième couche isolante 35. Par exemple, la laine de verre stratifiée de la première couche isolante 34 présente une densité de 35 à 40 kg/m3 et la laine de verre stratifiée de la deuxième couche isolante 35 présente une densité de 22kg/m3.
La figure 9 représente une deuxième variante de réalisation du bouchon isolant 1. Dans cette deuxième variante, les éléments identiques ou remplissant la même fonction que ceux décrits ci-dessus en regard des figures 1 à 3 portent la même référence.
Cette deuxième variante se distingue de la première variante illustrée sur la figure 8 en ce que l’enveloppe 5 ne recouvre pas entièrement le noyau 4 isolant. En effet, sur cette figure 9, la deuxième couche isolante 35 n’est pas recouverte au niveau d’une face d’arête 9 du bouchon isolant 1. Autrement dit, l’une des portions d’enveloppe d’arête rectiligne 19 ne recouvre que la première couche isolante 34 et ne comporte qu’un seul retour 21 , ledit retour 21 étant collé sur la portion d’enveloppe plane 18 recouvrant la première couche isolante 34.
Un bouchon isolant 1 selon les variantes illustrées sur les figures 8 et 9 présente une bonne capacité de compression et d’expansion grâce à la deuxième couche isolante 35 mais conserve une rigidité permettant sa déformation uniforme et limitant la convection au travers de la laine de verre stratifiée grâce à sa première couche isolante 34. Ainsi, un tel bouchon isolant 1 peut facilement être déformé par compression pour faciliter son insertion dans l’espace inter-panneaux 2 tout en comblant intégralement ledit espace inter-panneaux 2 lorsque la compression n’est plus maintenue et en évitant la convection dans la barrière thermiquement isolante. Cette compression peut être faite avec l’utilisation d’un système d’aspiration telle qu’une pompe à vide 24 dans le cas d’un bouchon isolant 1 tel que selon la figure 8 dans lequel l’enveloppe 5 recouvre entièrement le noyau isolant 4, offrant ainsi une étanchéité suffisante pour se compresser sous l’effet d’une dépression. Cette compression peut au contraire se faire sans système d’aspiration dans le cas d’un bouchon isolant tel que représenté sur la figure 9 dans lequel l’enveloppe 5 ne recouvre pas entièrement le noyau isolant 4:
La technique décrite ci-dessus pour réaliser une cuve étanche et thermiquement isolante peut être utilisée dans différents types de réservoirs, par exemple pour constituer la barrière isolante secondaire et/ou la barrière isolante primaire d’un réservoir de GNL dans une installation terrestre ou dans un ouvrage flottant comme un navire méthanier ou autre.
En référence à la figure 10, une vue écorchée d’un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve 71.
La figure 10 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement. Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en oeuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il'est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention tel que défini par les revendications.
L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’une paroi de cuve, ledit procédé comportant les étapes de :
- ‘Fournir une barrière thermiquement isolante de paroi de cuve étanche et thermiquement isolante, ladite barrière thermiquement isolante comportant une pluralité de panneaux isolants (3) juxtaposés selon un motif régulier, les faces latérales en vis-à-vis de deux panneaux isolants (3) adjacents délimitant un espace inter-panneaux (2) séparant lesdits deux panneaux isolants (3) adjacents,
- Fournir un bouchon isolant (1 ) parallélépipédique comportant un noyau isolant (4), ledit bouchon isolant (4) comportant une enveloppe (5) recouvrant entièrement le noyau isolant (4),
Insérer un embout d’aspiration (25) d’un système d'aspiration (24) dans le bouchon isolant (1 ) au travers d’un orifice (28) de l’enveloppe (5),
- exercer une dépression dans le bouchon isolant (1) de manière à réduire l’épaisseur dudit bouchon isolant (1 ) par dépression,
- Insérer le bouchon isolant (1) dans l’espace inter-panneaux (2) tout en maintenant l’aspiration du système d’aspiration (24) pour maintenir la dépression durant l’étape d’insertion dudit bouchon isolant (1) dans l’espace inter-panneaux (2),
Lorsque le bouchon isolant (1) est inséré dans l’espace inter-panneaux (2), retirer l’embout d’aspiration (25) du bouchon isolant (1) de sorte que l’espace intérieur de l’enveloppe (5) soit en communication avec la pression ambiante à travers l’orifice (28) de l’enveloppe (5).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la réduction d’épaisseur du bouchon isolant (1 ) est telle que le bouchon isolant (1 ) présente une épaisseur inférieure à la largeur de l’espace inter-panneaux (2).
3. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel l’embout d’aspiration (25) du système d’aspiration (24) est configuré pour perforer l’enveloppe (5) du bouchon isolant (1), l’étape d’insérer l’embout d’aspiration (25) dans le bouchon isolant (1 ) comportant une étape de perforation de l’enveloppe (5) par ledit embout d’aspiration (25) du système d’aspiration (24).
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’embout d’aspiration (25) comporte une collerette (27), l’étape d’insérer l’embout d’aspiration (25) du système d’aspiration (24) dans le bouchon isolant (1) comportant l’étape d’amener la collerette (27) en appui contre l’enveloppe (5).
5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le noyau (4) isolant du bouchon isolant (1 ) comporte au moins une portion centrale de laine de verre (11) stratifiée, ladite portion centrale de laine de verre stratifiée comportant une pluralité de nappes de fibres superposées selon une direction de stratification (12), et dans lequel l’embout d’aspiration (25) est inséré dans le bouchon isolant (1) au niveau d’une face d’arête (9) du bouchon isolant (1 ).
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le noyau isolant (4) comporte des séparateurs (17) agencés parallèlement à la direction de stratification (12) de la portion centrale (11 ), le bouchon isolant (1) étant inséré dans l’espace inter-panneaux (2) de manière à agencer lesdits séparateurs (17) parallèlement à la surface de support (30) formée par la barrière thermiquement isolante.
7. Procédé selon l’une des revendications 5 à 6, dans lequel une direction de longueur du noyau isolant s’étend selon une direction de longueur de l’espace inter-panneaux et ledit noyau isolant comporte, à au moins une des extrémités longitudinales de la portion centrale (11 ), au moins une portion d’extrémité comprenant de laine de verre stratifiée (50), ladite portion d’extrémité comportant des nappes de fibres superposées selon une direction de stratification parallèle à la direction de longueur (7) du bouchon isolant.
8. Procédé, selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel dans laquelle une direction de longueur du bouchon isolant s’étend selon une direction de longueur de l’espace inter-panneaux et ledit bouchon isolant comporte, à au moins une des extrémités longitudinales, au moins une pièce d’extrémité (51 ) comprenant de la laine de verre stratifiée comportant des nappes de fibres superposées selon une direction de stratification parallèle à la direction de longueur (7) du bouchon isolant, ladite pièce d’extrémité étant séparée du noyau isolant par l’enveloppe (5).
9. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel l’enveloppe (5) comporte une pluralité de portions d’enveloppe (18, 1920) collées entre elles et/ou collées au noyau isolant (4).
10. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel au moins une portion de l'enveloppe (5) comporte un matériau choisi parmi les feuilles de polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales et une matrice polymère, les feuilles composites incluant des fibres minérales collées à une feuille de papier ou de polymère, et leurs combinaisons.
11 . Procédé selon la revendication 10, dans lequel ladite feuille de polymère ou ladite feuille composite est collée au noyau isolant par une couche de colle disposée entre ladite feuille de polymère ou ladite feuille composite et le noyau isolant.
12. Procédé selon l’une des revendications 1 à 11 , dans lequel l’enveloppe (5) comporte des portions d’enveloppe planes (18) s’étendant perpendiculairement à la direction de largeur de l’espace inter-panneaux de part et d’autre du noyau isolant.
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel au moins l’une des portions d’enveloppe planes (18) comporte une feuille composite incluant des fibres minérales et une matrice polymère.
14. Procédé selon la revendication 13, dans laquelle la feuille composite est recouverte d’une feuille de polymère.
15. Procédé selon la revendication 13, dans laquelle la feuille composite est recouverte d’une feuille de papier.
16. Procédé selon l’une des revendications 12 à 15, dans lequel au moins une des portions d’enveloppe planes comporte du papier kraft.
17. Procédé, selon l’une des revendications 12 à 16, dans lequel l’enveloppe (5) comporte une portion d’enveloppe d’arête s’étendant dans la direction de largeur de l’espace inter-panneaux entre les portions d’enveloppe planes (18) situées de part et d’autre du noyau isolant, ladite portion d’enveloppe d’arête étant disposée sur tout ou partie du pourtour du noyau isolant.
18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel la portion d’arête comporte du papier kraft.
19. Procédé selon l’une des revendications 17 et 18, dans lequel la portion d’arête comporte une feuille de polymère.
20. Procédé selon l’une des revendications 1 à 19, dans lequel le bouchon isolant (1 ) est inséré dans l’espace inter-panneaux (2) avec une face (9) traversée par l’embout d’aspiration (25) du système d’aspiration (24) tournée vers l’intérieur de la cuve.
21. Procédé selon l’une des revendications 1 à 20, dans lequel l’enveloppe (5) présente un débit de fuite inférieur au débit de pompage du système d’aspiration (24).
22. Procédé selon l’une des revendications 1 à 21 , dans lequel dans l’étape d’insertion, le bouchon isolant (1 ) est guidé dans l’espace inter-panneaux au moyen d’un guide rigide sous forme de plaques (33, 37).
23. Procédé selon l’une des revendications 1 à 22, comportant en outre l’étape de découper au moins l’une des faces latérales (9, 19) de l’enveloppe (5) après insertion du bouchon isolant (1) dans l’espace inter-panneaux (2).
24. Procédé selon l’une des revendications 1 à 23, dans lequel le système d’aspiration est une pompe à vide ou un générateur de vide à système Venturi.
25. Procédé selon la revendication 24, dans lequel le système d’aspiration présente un débit de pompage compris entre 8m3/h et 30 m3/h, de préférence 15m3/h.
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