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WO2017194232A1 - Flaschenzellenträger für eine flaschenreinigungsmaschine - Google Patents

Flaschenzellenträger für eine flaschenreinigungsmaschine Download PDF

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Publication number
WO2017194232A1
WO2017194232A1 PCT/EP2017/056547 EP2017056547W WO2017194232A1 WO 2017194232 A1 WO2017194232 A1 WO 2017194232A1 EP 2017056547 W EP2017056547 W EP 2017056547W WO 2017194232 A1 WO2017194232 A1 WO 2017194232A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
carrier
carrier profile
bottle
bottle cell
profile
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/056547
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
David Sell
Matthias Soerensen
Original Assignee
Krones Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones Ag filed Critical Krones Ag
Priority to EP17712455.9A priority Critical patent/EP3455004A1/de
Priority to CN201780029017.1A priority patent/CN109195722A/zh
Priority to BR112018073026A priority patent/BR112018073026A2/pt
Publication of WO2017194232A1 publication Critical patent/WO2017194232A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/20—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought
    • B08B9/42—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought the apparatus being characterised by means for conveying or carrying containers therethrough
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/20—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought
    • B08B9/42—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought the apparatus being characterised by means for conveying or carrying containers therethrough
    • B08B9/423—Holders for bottles, cell construction

Definitions

  • the invention relates to a bottle cell carrier for a bottle cleaning machine according to the preamble of claim 1.
  • Prior art bottle cell supports are known with plastic or steel bottle cells used in bottle washing machines, e.g. in the beverage industry.
  • Most of the construction of the bottle cell carrier consists of a welded steel construction. With large machines (> 5000 mm wide) in combination with heavy bottles (m> 750 g), which are introduced into the bottle cells, stability problems of the weld seams can occur. So it can happen that the bottle cell carrier bends very elastic and plastic, which interferes with the operation of the bottle washer.
  • the deflection can be up to 30 mm with a width of the bottle cell carrier of, for example, 6300 mm, in which the supporting elements were obtained and steel cells are used.
  • the deflection is less than 15 mm.
  • a bottle cell carrier for a bottle washing machine comprises a flat-section carrier profile of a length comprising a plurality of bottle cell receivers and a plurality of lightweight cutouts, wherein in at least one contiguous region of at least 10% of the length of the carrier profile there is no lightweight construction. cutouts are provided and wherein in at least one other area of the carrier profile, the plurality of lightweight cutouts is provided.
  • the majority of lightweight cutouts are provided in side surfaces of the carrier profile.
  • lightweight cutouts are not provided along the entire carrier profile, but there is at least one region in which the flat material of the carrier profile was obtained.
  • the carrier profile may be open on the side opposite the bottle cell receptacles and have trapezoidal serrated edges.
  • Bottle cells preferably made of plastic, can be introduced into the bottle cell receptacles. An upper part of the bottle cells is located above the bottle cell carrier and a lower part of the bottle cells is at least partially surrounded by the trapezoidal serrated edges of the carrier profile. To be cleaned bottles can be used with their downwardly facing opening from above into the bottle cells.
  • the bottle cell carrier can each comprise a load-bearing side flap in both end regions, the shape of which essentially corresponds to a cross-section of the carrier profile.
  • the supporting side flaps provide an additional increase in the stability of the carrier profile, since they ensure the maintenance of the shape of the carrier profile in the two end regions.
  • the load-bearing side flaps can each be positioned in the carrier profile by means of cover plates, and the cover plates can connect the trapezoidal serrated edges of the carrier profile. These cover plates prevent slipping of the side flaps, and since they are connected to the carrier profile, in particular increases the torsional stiffness.
  • the bottle cell carrier can have at least one partition plate in the carrier profile along the length of the carrier profile, the shape of which essentially corresponds to a cross section of the carrier profile. The at least one bulkhead plate supports the maintenance of the shape of the carrier profile and thus increases its stability.
  • the at least one partition plate can each be positioned in the carrier profile by means of a cover plate, and the cover plate can connect the trapezoidal serrated edges of the carrier profile.
  • the cover plate prevents the at least one bulkhead from slipping sheet metal and since it is connected to the carrier profile, in particular the torsional stiffness of the carrier profile and thus of the bottle cell carrier is increased.
  • the carrier profile may have fold line recesses spaced apart from one another along first fold lines.
  • the center-to-center spacing of the fold line recesses may be in the range of 70 to 160 mm.
  • the Faltlinienaussparungen allow easy bending of the sheet during the production of the carrier profile, without causing undesirable deformations in the area of the first fold lines, where a bend is required by a comparatively large angle.
  • buckling or bending over of the carrier profile material for producing the carrier profile can take place by almost 90 ° , and the fold line recesses 14 make it easier to perform the buckling or the bend.
  • the flat material of the carrier profile may have a thickness of 1, 5 mm to 5.0 mm.
  • the flat material of the carrier profile may consist of corrosion-resistant metal sheets, preferably of light metal, steel or stainless steel sheets.
  • the supporting side flaps may have a thickness of 3.0 mm to 7.0 mm.
  • the sheet metal of the side flaps may consist of corrosion-resistant metal sheets, preferably of light metal, steel or stainless steel sheets.
  • the at least one partition plate may have a thickness of 1.5 mm to 5.0 mm.
  • the sheet metal of the at least one partition plate may consist of corrosion-resistant metal sheets, preferably of light metal, steel or stainless steel sheets.
  • the lightweight cutouts may have a long rectangular cross-section with rounded corners.
  • FIG. 1 shows a perspective partial view obliquely from above of four bottle cell carriers arranged side by side, parallel to their longitudinal axes, three of the bottle cell carriers having bottle cells,
  • FIG. 2 shows a perspective partial view obliquely from below onto a bottle cell carrier
  • Figure 3A shows a first part of the carrier profile of the bottle cell carrier, which is shown unfolded in an xy plane and Figure 3B shows three different parts of the carrier profile of the bottle cell carrier, which are shown unfolded in the xy plane.
  • Figure 1 shows a partial perspective view obliquely from above on four side by side, parallel to their longitudinal axes positioned bottle cell carrier 1.
  • Common bottle cell carrier may have a length of, for example, 6300 mm.
  • bottle cells 15 are introduced into bottle cell receptacles 3 of the respective bottle cell carriers 1.
  • An upper part 16 of the bottle cells 15 is located above the bottle cell carrier 1, and a lower part 17 of the bottle cells 15 is at least partially surrounded by the trapezoidal serrated edges 13 of the carrier profile 2.
  • the bottle cells 15 are preferably made of plastic.
  • the bottle cell receptacles 3 are provided at a regular center-to-center distance D1 along a horizontal surface of the carrier profile 3.
  • the center-to-center distance D1 may be in a range of 70 to 160 mm.
  • the carrier profile 2 of the bottle cell carrier 1 consists of a mirror-symmetrical to the plane of symmetry S1, bent around six fold lines F1, F2, F3 sheet (see also Figure 3A).
  • the sheet metal has the trapezoidal serrated edges 13 in the lower region and is open, so that the lower parts 17 of the bottle cells 15 can be supported by the trapezoidal serrated edges and project through the open region.
  • the sheet metal of the carrier profile 2 consists of a corrosion-resistant metal sheet, preferably of a lightweight or a stainless steel sheet, wherein the carrier profile 2 is produced by punching and bending of the sheet. For example, a sheet with a thickness of 3 mm can be used.
  • the carrier profile has 2 fold line recesses 14, which have a center-to-center distance D2 to each other.
  • the center-to-center distance D2 may be in a range of 70 to 160 mm.
  • the Faltlinienaussparungen 14 allow easy bending of the sheet during the production of the carrier profile 2, without causing undesirable deformations in the region of the first fold lines F1, where a bend is required by a comparatively large angle.
  • 2 lightweight cutouts 4 are provided in the side surfaces of the carrier profile.
  • These lightweight sections 4 are not arranged regularly along the carrier profile 2, but there are first areas B1 along the side surfaces in which no lightweight cutouts are present and second areas B2, in which one or more lightweight cutouts 4 are provided. This results in a higher stability of the bottle cell carrier 1 in comparison to a bottle cell carrier which has lightweight cutouts along the side surfaces at regular intervals.
  • the first area B1 and the second area B2 are shown only by their extent along the longitudinal direction of the carrier profile 2.
  • the first area B1 can be between 500 and 900 mm and the second area B2 between 400 and 800 mm.
  • supporting side plates 5 are provided at the two ends of the carrier profile, wherein each end is provided by means of a cover plate 8 for the supporting side flaps 5 down to the trapezoidal edges 13.
  • cover plates 8 prevent slipping of the side flaps 5 and are connected to the carrier profile 2, and also the carrier profile 2 is thereby given more stability, in particular with regard to the torsional rigidity.
  • the thickness of the side flaps 5 may be 5 mm, the sheet metal of the side flaps 5 being made of corrosion-resistant metal sheets, preferably of light metal, steel or stainless steel sheets.
  • the thickness of the partition plates 6 may be 3 mm, wherein the sheet metal of the partition plates 6 consists of corrosion-resistant metal sheets, preferably of light metal, steel or stainless steel sheets.
  • the distance D3 may be in a range of 200 to 600 mm.
  • a cover plate 7 is provided for the partition plates 6 respectively.
  • FIG. 2 shows a perspective view from below of the bottle cell carrier 1 as already described in FIG. It can be seen that the carrier profile 2 is open at the bottom and this open area is bounded on both sides by the trapezoidal jagged edge 13.
  • the carrier profile 2 is not deformed to an undesirable extent when used in a bottle washing machine, ie when bottle cells are equipped with bottles and a cleaning of the bottles, for example, an excessive bending down and / or an expansion of the open area
  • cover sheets 8 are provided for the two supporting side flaps 5 at both ends of the carrier profile 2, which connect the right and the left trapezoidal serrated edge 13 with each other.
  • the supporting side flaps 5 are arranged in the interior of the carrier profile 2, wherein their shape substantially corresponds to the inner cross section of the carrier profile 2.
  • the term "essentially” here refers to the projections, which has a side flap 5, which are designed and arranged such that they can be introduced into the side flap recess 10 in the carrier profile 2 and in the side flap recess 9 in the cover plate 8.
  • the partition plates 6 are arranged on its interior at a distance D3. Downwards to the right and left trapezoidal edges 13 of the carrier profile 2 a conclusion by means of a cover plate 7 is provided for the partition plates 6 respectively. These cover plates 7 connect the right and left trapezoidal serrated edge 13 with each other.
  • bulkhead recesses 12, 18 are provided, in each of which projections of the partition plates 6 can be introduced.
  • the shape of the partition plates 6 essentially corresponds to the inner cross-section of the carrier profile 2.
  • the term "substantially” here refers to the projections comprising a partition plate 6, which are designed and arranged such that they fit into the partition plate 12 in the carrier profile 2 and in the bulkhead recess 1 1 in the cover plate 7 can be introduced.
  • FIG. 3A shows a first part I of the carrier profile 2 of the bottle cell carrier 1, which has been unfolded in an xy plane.
  • the symmetry axis S2 of the carrier profile 2 extends in the x direction, and the carrier profile 2 is mirror-symmetrical to the symmetry axis S2.
  • the bottle cell receptacles 3 extend along the carrier profile 2 at the regular center-to-center distance D1. Adjacent to the bottle cell receptacles 3 and with the center-to-center distance D2, fold line recesses 14 are provided along the first fold line F1. Along the first fold line F1 there is a bending or bending of the carrier profile material for the production of the carrier profile 2 by almost 90 ° , and the fold line recesses 14 facilitate the implementation of the buckling or the bend.
  • two lightweight cutouts 4 are provided in the second region B2.
  • its shape is rectangular with rounded corners.
  • the length of a lightweight cutout 4 can be between 150 and 350 mm.
  • the shape of the lightweight cutouts 4 can also be designed differently, for example oval, round, square or polygonal.
  • a fifth region B5 is provided, in the material of the carrier profile 2 is present unchanged.
  • the fifth area B5 can be between 70 to 160 mm.
  • FIG. 3B shows three different parts I, II, III of the carrier profile 2 of the bottle cell carrier 1, which was unfolded in an x-y plane.
  • the division into three parts is exemplary, and the support profile 2 itself is generally made in one piece and has a total length L, e.g. 6300 mm.
  • the symmetry axis S2 of the carrier profile 2 extends in the x direction, and the carrier profile 2 is mirror-symmetrical to the symmetry axis S2.
  • FIG. 3B is intended to illustrate that light-weight cutouts 4 are not provided along the entire carrier profile 2, but that there are also regions B1, B4 without lightweight cut-outs.
  • this fifth region B5 differs from the first region B1 without lightweight cutouts and the fourth region B4 without lightweight cutouts essentially in that due to the dimensions in the fifth region B5 no lightweight cutout could be provided, the dimension of the first B1 resp of the fourth region B4 is generally designed so that one or more lightweight cutouts could be provided.
  • the first I and the third part III comprise the two end regions of the carrier profile 2, in which in the formed carrier profile 2 then the supporting side flaps 5 are provided at the ends.
  • the first part I and the second part II as well as the second part II and the third part III can follow one another directly, but it can also be provided that intermediate parts with or without lightweight cutouts are arranged therebetween.
  • the second part II comprises two third area B3 with lightweight cutouts 4 and a fourth area B4 without lightweight cutouts.
  • the third area B3 may be between 700 and 1100 mm and the fourth area B4 may be between 500 and 900 mm. LIST OF REFERENCES

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packages (AREA)
  • Cleaning In General (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Abstract

Einen Flaschenzellenträger (1) für eine Flaschenreinigungsmaschine mit einem, aus einem Flachmaterial bestehenden Trägerprofil (2) einer Länge (L), das eine Mehrzahl von Flaschenzellenaufnahmen (3) und eine Mehrzahl von Leichtbauausschnitten (4) umfasst, wobei in mindestens einem zusammenhängenden Bereich (B1, B4) von mindestens 10% der Länge (L) des Trägerprofils (2) keine Leichtbauausschnitte vorgesehen sind und wobei in mindestens einem anderen Bereich (B2, B3) des Trägerprofils (2) die Mehrzahl von Leichtbauausschnitten (4) vorgesehen ist.

Description

Flaschenzellenträger für eine Flaschenreinigungsmaschine
Die Erfindung betrifft einen Flaschenzellenträger für eine Flaschenreinigungsmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik Aus dem Stand der Technik sind Flaschenzellenträger aus Stahl mit Flaschenzellen aus Kunststoff oder Stahl bekannt, die in Flaschenreinigungsmaschinen verwendet werden, z.B. in der Getränkeindustrie. Der Großteil der Konstruktion des Flaschenzellenträgers besteht aus einer geschweißten Stahlkonstruktion. Bei großen Maschinen (> 5000 mm Breite) in Kombination mit schweren Flaschen (m > 750 g), die in die Flaschenzellen eingebracht werden, kann es zu Sta- bilitätsproblemen der Schweißnähte kommen. So kann es dazu kommen, dass sich der Flaschenzellenträger stark elastisch und plastisch verbiegt, was den Betrieb der Flaschenreinigungsmaschine stört.
Die Durchbiegung kann bei einer Breite des Flaschenzellenträgers von beispielsweise 6300 mm, bei dem die tragenden Elemente erhalten wurden und Stahlzellen verwendet werden, bis zu 30 mm betragen.
Wird ein Flaschenzellenträger einer Breite von beispielsweise 6300 mm mit Kunststoffzellen verwendet, bei dem tragende Elemente durch das Vorsehen von Aussparungen weggeschnitten wurden, beträgt die Durchbiegung unter 15 mm.
Aufgabe Aufgabe der Erfindung ist es einen Flaschenzellenträger für eine Reinigungsmaschine zur Verfügung zu stellen, der statisch stabil ist und ein einfaches und ergonomisches Austauschen ermöglicht.
Lösung
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch den Flaschenzellenträger gemäß Anspruch 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen offenbart.
Ein Flaschenzellenträger für eine Flaschenreinigungsmaschine umfasst ein, aus einem Flachmaterial bestehendes Trägerprofil einer Länge, das eine Mehrzahl von Flaschenzellenaufnah- men und eine Mehrzahl von Leichtbauausschnitten umfasst, wobei in mindestens einem zusammenhängenden Bereich von mindestens 10% der Länge des Trägerprofils keine Leichtbau- ausschnitte vorgesehen sind und wobei in mindestens einem anderen Bereich des Trägerprofils die Mehrzahl von Leichtbauausschnitten vorgesehen ist.
Um eine Gewichtsreduktion des Flaschenzellenträgers zu erreichen, ist in Seitenflächen des Trägerprofils die Mehrzahl von Leichtbauausschnitten vorgesehen. Damit aber eine hohe Stabi- lität des Flaschenzellenträgers gewährleistet werden kann und er sich während seiner Verwendung in der Flaschenreinigungsmaschine nicht übermäßig verformt, sind Leichtbauausschnitte nicht entlang des gesamten Trägerprofils vorgesehen, sondern es gibt mindestens einen Bereich, in denen das Flachmaterial des Trägerprofils erhalten wurde.
Das Trägerprofil kann auf der den Flaschenzellenaufnahmen entgegengesetzten Seite offen sein und trapezförmig gezackte Ränder aufweisen. Flaschenzellen, vorzugsweise aus Kunststoff, können in die Flaschenzellenaufnahmen eingebracht werden. Ein oberer Teil der Flaschenzellen befindet sich oberhalb des Flaschenzellenträgers und ein unterer Teil der Flaschenzellen ist zumindest teilweise von den trapezförmig gezackten Rändern des Trägerprofils umgeben. Zu reinigende Flaschen können mit ihrer nach unten weisenden Öffnung von oben in die Flaschenzellen eingesetzt werden.
Der Flaschenzellenträger kann in beiden Endbereichen je eine tragende Seitenlasche umfassen, deren Form im Wesentlichen vorzugsweise einem Querschnitt des Trägerprofils entspricht. Die tragenden Seitenlaschen sorgen für eine zusätzliche Erhöhung der Stabilität des Trägerprofils, da sie für eine Aufrechterhaltung der Form des Trägerprofils in den beiden Endbereichen sorgen.
Die tragenden Seitenlaschen können jeweils mittels Deckelblechen in dem Trägerprofil positioniert werden, und die Deckelbleche können die trapezförmig gezackten Ränder des Trägerprofils verbinden. Diese Deckelbleche verhindern ein Verrutschen der Seitenlaschen, und da sie mit dem Trägerprofil verbunden sind, erhöht sich insbesondere die Torsionssteifigkeit. Der Flaschenzellenträger kann in dem Trägerprofil entlang der Länge des Trägerprofils mindestens ein Schottblech aufweisen, dessen Form im Wesentlichen vorzugsweise einem Querschnitt des Trägerprofils entspricht. Das mindestens eine Schottblech unterstützt die Aufrechterhaltung der Form des Trägerprofils und erhöht somit seine Stabilität.
Das mindestens eine Schottblech kann jeweils mittels eines Deckelblechs in dem Trägerprofil positioniert werden, und das Deckelblech kann die trapezförmig gezackten Ränder des Trägerprofils verbinden. Das Deckelblech verhindert ein Verrutschen des mindestens einen Schott- blechs und da es mit dem Trägerprofil verbunden ist, wird insbesondere die Torsionssteifigkeit des Trägerprofils und somit des Flaschenzellenträgers erhöht.
Das Trägerprofil kann entlang ersten Faltlinien zueinander beabstandete Faltlinienaussparungen aufweisen. Der Mitte-zu-Mitte-Abstand der Faltlinienaussparungen kann in einem Bereich von 70 bis 160 mm liegen. Die Faltlinienaussparungen ermöglichen ein leichtes Biegen des Blechs während der Herstellung des Trägerprofils, ohne dass es zu unerwünschten Verformungen im Bereich der ersten Faltlinien kommt, wo eine Biegung um einen vergleichsweise großen Winkel erforderlich ist. Längs der ersten Faltlinien kann eine Knickung bzw. ein Umbiegen des Trägerprofilmaterials zur Herstellung des Trägerprofils um fast 90° erfolgen, und die Faltlinien- aussparungen 14 erleichtern das Durchführen der Knickung bzw. der Umbiegung.
Das Flachmaterial des Trägerprofils kann eine Dicke von 1 ,5 mm bis 5,0 mm aufweisen. Das Flachmaterial des Trägerprofils kann aus korrosionsbeständigen Metallblechen bestehen, vorzugsweise aus Leichtmetall-, Stahl- oder aus Edelstahlblechen.
Die tragenden Seitenlaschen können eine Dicke von 3,0 mm bis 7,0 mm aufweisen. Das Blech der Seitenlaschen kann aus korrosionsbeständigen Metallblechen bestehen, vorzugsweise aus Leichtmetall-, Stahl- oder aus Edelstahlblechen.
Das mindestens eine Schottblech kann eine Dicke von 1 ,5 mm bis 5,0 mm aufweisen. Das Blech des mindestens einen Schottblechs kann aus korrosionsbeständigen Metallblechen bestehen, vorzugsweise aus Leichtmetall-, Stahl- oder aus Edelstahlblechen. Die Leichtbauausschnitte können einen langrechteckigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken aufweisen.
Kurze Figurenbeschreibung
Weitere Vorteile und Ausführungsformen ergeben sich aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigt: Figur 1 eine perspektivische Teilansicht von schräg oben auf vier nebeneinander, parallel zu ihren Längsachsen positionierte Flaschenzellenträger, wobei drei der Flaschenzellen- träger Flaschenzellen aufweisen,
Figur 2 eine perspektivische Teilansicht von schräg unten auf einen Flaschenzellenträger,
Figur 3A einen ersten Teil des Trägerprofils des Flaschenzellenträgers, der in einer x-y-Ebene aufgeklappt dargestellt ist und Figur 3B drei verschiedene Teile des Trägerprofils des Flaschenzellenträgers, die in der x-y- Ebene aufgeklappt dargestellt sind.
Ausführliche Figurenbeschreibung
Figur 1 zeigt eine perspektivische Teilansicht von schräg oben auf vier nebeneinander, parallel zu ihren Längsachsen positionierte Flaschenzellenträger 1. Gängige Flaschenzellenträger können eine Länge von beispielsweise 6300 mm aufweisen. Exemplarisch sind in drei der Flaschenzellenträger 1 Flaschenzellen 15 in Flaschenzellenaufnahmen 3 der jeweiligen Flaschenzellenträger 1 eingebracht. Ein oberer Teil 16 der Flaschenzellen 15 befindet sich oberhalb des Flaschenzellenträgers 1 und ein unterer Teil 17 der Flaschenzellen 15 ist zumindest teilweise von den trapezförmig gezackten Rändern 13 des Trägerprofils 2 umgeben. Zu reinigende Flaschen können mit ihrer nach unten weisenden Öffnung von oben in die Flaschenzellen 15 eingesetzt werden. Die Flaschenzellen 15 bestehen vorzugsweise aus Kunststoff.
Die Flaschenzellenaufnahmen 3 sind in einem regelmäßigen Mitte-zu-Mitte-Abstand D1 entlang einer horizontalen Fläche des Trägerprofils 3 vorgesehen. Der Mitte-zu-Mitte-Abstand D1 kann in einem Bereich von 70 bis 160 mm liegen.
Das Trägerprofil 2 des Flaschenzellenträgers 1 besteht aus einem zu der Symmetrieebene S1 spiegelsymmetrischen, um sechs Faltlinien F1 , F2, F3 gebogenen Blech (siehe auch Figur 3A). Das Blech weist im unteren Bereich die trapezförmig gezackten Ränder 13 auf und ist offen, so dass die unteren Teile 17 der Flaschenzellen 15 durch die trapezförmig gezackten Ränder ge- stützt und durch den offenen Bereich hindurchragen können. Das Blech des Trägerprofils 2 besteht aus einem korrosionsbeständigen Metallblech, vorzugsweise aus einem Leicht- oder einem Edelstahlblech, wobei das Trägerprofil 2 durch Stanzen und Biegen des Blechs hergestellt wird. Beispielsweise kann ein Blech mit einer Dicke von 3 mm verwendet werden.
Entlang der beiden Faltlinien F1 weist das Trägerprofil 2 Faltlinienaussparungen 14 auf, die einen Mitte-zu-Mitte-Abstand D2 zueinander aufweisen. Der Mitte-zu-Mitte-Abstand D2 kann in einem Bereich von 70 bis 160 mm liegen. Die Faltlinienaussparungen 14 ermöglichen ein leichtes Biegen des Blechs während der Herstellung des Trägerprofils 2, ohne dass es zu unerwünschten Verformungen im Bereich der ersten Faltlinien F1 kommt, wo eine Biegung um einen vergleichsweise großen Winkel erforderlich ist. Um eine Gewichtsreduktion des Flaschenzellenträgers 1 zu erreichen, sind in den Seitenflächen des Trägerprofils 2 Leichtbauausschnitte 4 vorgesehen. Diese Leichtbauausschnitte 4 sind nicht regelmäßigen entlang des Trägerprofils 2 angeordnet, sondern es gibt erste Bereiche B1 entlang der Seitenflächen, in denen keine Leichtbauausschnitte vorhanden sind und zweite Bereiche B2, in denen ein oder mehrere Leichtbauausschnitte 4 vorgesehen sind. Dadurch ergibt sich eine höhere Stabilität des Flaschenzellenträgers 1 im Vergleich zu einem Flaschen- zellenträger, der entlang der Seitenflächen in regelmäßigen Abständen Leichtbauausschnitte aufweist. In der Figur 1 sind der erste Bereich B1 und der zweite Bereich B2 lediglich durch ihre Ausdehnung entlang der Längsrichtung des Trägerprofils 2 dargestellt. Der erste Bereich B1 kann zwischen 500 und 900 mm und der zweite Bereich B2 zwischen 400 und 800 mm liegen.
Für eine zusätzliche Erhöhung der Stabilität sind an den beiden Enden des Trägerprofils 2 tragende Seitenlaschen 5 vorgesehen, wobei nach unten hin zu den trapezförmigen Rändern 13 jeweils ein Abschluss mittels eines Deckelblechs 8 für die tragenden Seitenlaschen 5 vorgesehen ist. Diese Deckelbleche 8 verhindern ein Verrutschen der Seitenlaschen 5 und sind mit dem Trägerprofil 2 verbunden, und zudem wird dem Trägerprofil 2 dadurch mehr Stabilität gegeben, insbesondere im Hinblick auf die Torsionssteifigkeit. Die Dicke der Seitenlaschen 5 kann 5 mm betragen, wobei das Blech der Seitenlaschen 5 aus korrosionsbeständigen Metallblechen be- steht, vorzugsweise aus Leichtmetall-, Stahl- oder aus Edelstahlblechen.
Entlang des Trägerprofils 2 sind seinem Innern in einem Abstand D3 Schottbleche 6 (hier nicht dargestellt; siehe Figur 2) angebracht, die für eine zusätzliche Stabilität des Trägerprofils 2 sorgen. Die Dicke der Schottbleche 6 kann 3 mm betragen, wobei das Blech der Schottbleche 6 aus korrosionsbeständigen Metallblechen besteht, vorzugsweise aus Leichtmetall-, Stahl- oder Edelstahlblechen. Im Trägerprofil 2 sind Schottblechaussparungen 12, 18 vorgesehen, in die jeweils Vorsprünge der Schottbleche 6 einbringbar sind. Der Abstand D3 kann in einem Bereich von 200 bis 600 mm liegen. Nach unten hin zu den trapezförmigen Rändern 13 des Trägerprofils 2 ist jeweils ein Abschluss mittels eines Deckelblechs 7 für die Schottbleche 6 vorgesehen. Diese Deckelbleche 7 verhindern ein Verrutschen der Schottbleche 6 und sind mit dem Trägerprofil 2 verbunden, und zudem wird dem Trägerprofil 2 dadurch mehr Stabilität gegeben, insbesondere im Hinblick auf die Torsionssteifigkeit.
Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf den Flaschenzellenträger 1 wie er bereits in der Figur 1 beschrieben wurde. Zu erkennen ist, dass das Trägerprofil 2 nach unten hin offen ist und dieser offene Bereich auf beiden Seiten von dem trapezförmig gezackten Rand 13 begrenzt wird.
Damit sich das Trägerprofil 2 bei einer Verwendung in einer Flaschenreinigungsmaschine, d.h. wenn Flaschenzellen mit Flaschen bestückt sind und eine Reinigung der Flaschen erfolgt, nicht in einem unerwünschten Maße verformt, z.B. ein übermäßiges Durchbiegen nach unten und/oder ein Aufweiten des offenen Bereichs erfolgt, sind an beiden Enden des Trägerprofils 2 Deckelbleche 8 für die beiden tragenden Seitenlaschen 5 vorgesehen, welche den rechten und den linken trapezförmig gezackten Rand 13 miteinander verbinden. Die tragenden Seitenlaschen 5 sind im Innern des Trägerprofils 2 angeordnet, wobei ihre Form im Wesentlichen dem inneren Querschnitt des Trägerprofils 2 entspricht. Der Ausdruck„im Wesentlichen" bezieht sich hierbei auf die Vorsprünge, die eine Seitenlasche 5 aufweist, die derart ausgelegt und angeordnet sind, dass sie in die Seitenlaschenaussparung 10 im Trägerprofil 2 und in die Seitenlaschenaussparung 9 im Deckelblech 8 einbringbar sind.
Entlang des Trägerprofils 2 sind seinem Innern in einem Abstand D3 die Schottbleche 6 ange- ordnet. Nach unten hin zu den rechten und linken trapezförmigen Rändern 13 des Trägerprofils 2 ist jeweils ein Abschluss mittels eines Deckelblechs 7 für die Schottbleche 6 vorgesehen. Diese Deckelbleche 7 verbinden den rechten und den linken trapezförmig gezackten Rand 13 miteinander. Im Trägerprofil 2 sind Schottblechaussparungen 12, 18 vorgesehen, in die jeweils Vorsprünge der Schottbleche 6 einbringbar sind. Die Form der Schottbleche 6 entspricht im Wesentlichen dem inneren Querschnitt des Trägerprofils 2. Der Ausdruck„im Wesentlichen" bezieht sich hierbei auf die Vorsprünge, die ein Schottblech 6 aufweist, die derart ausgelegt und angeordnet sind, dass sie in die Schottblechaussparung 12 im Trägerprofil 2 und in die Schottblechaussparung 1 1 im Deckelblech 7 einbringbar sind.
Figur 3A zeigt einen ersten Teil I des Trägerprofils 2 des Flaschenzellenträgers 1 , der in einer x- y-Ebene aufgeklappt wurde. Die Symmetrieachse S2 des Trägerprofils 2 erstreckt sich in x- Richtung, und das Trägerprofil 2 ist spiegelsymmetrisch zu der Symmetrieachse S2 ausgebildet.
Die Flaschenzellenaufnahmen 3 erstrecken sich in dem regelmäßigen Mitte-zu-Mitte-Abstand D1 entlang des Trägerprofils 2. Benachbart zu den Flaschenzellenaufnahmen 3 und mit dem Mitte-zu-Mitte-Abstand D2 sind entlang der ersten Faltlinie F1 Faltlinienaussparungen 14 vorgesehen. Längs der ersten Faltlinie F1 erfolgt eine Knickung bzw. ein Umbiegen des Trägerprofilmaterials zur Herstellung des Trägerprofils 2 um fast 90°, und die Faltlinienaussparungen 14 erleichtern das Durchführen der Knickung bzw. der Umbiegung.
In dem zweiten Bereich B2 sind jeweils zwei Leichtbauausschnitte 4 vorgesehen. In der Darstel- lung ist ihre Form längsrechteckig mit abgerundeten Ecken. Die Länge eines Leichtbauausschnitts 4 kann zwischen 150 und 350 mm liegen. Die Form der Leichtbauausschnitte 4 kann aber auch anderes ausgebildet sein, beispielsweis oval, rund, quadratisch oder mehreckig. Zwischen zwei benachbarten Leichtbauausschnitten 4 ist ein fünfter Bereich B5 vorgesehen, in dem das Material des Trägerprofils 2 unverändert vorhanden ist. Der fünfte Bereich B5 kann zwischen 70 bis 160 mm liegen.
In dem ersten Bereich B1 sind keine Leichtbauausschnitte vorgesehen, so dass hier das gesamte Blech des Trägerprofils 2 für die Stabilität sorgt. Figur 3B zeigt drei verschiedene Teile I, II, III des Trägerprofils 2 des Flaschenzellenträgers 1 , der in einer x-y-Ebene aufgeklappt wurde. Die Aufteilung in drei Teile ist exemplarisch, und das Trägerprofil 2 selbst ist im Allgemeinen einstückig ausgeführt und weist insgesamt eine Länge L auf, z.B. 6300 mm. Die Symmetrieachse S2 des Trägerprofils 2 erstreckt sich in x-Richtung, und das Trägerprofil 2 ist spiegelsymmetrisch zu der Symmetrieachse S2 ausgebildet. Die Figur 3B soll veranschaulichen, dass nicht entlang des gesamten Trägerprofils 2 Leichtbauausschnitte 4 vorgesehen sind, sondern, dass es auch Bereiche B1 , B4 ohne Leichtbauausschnitte gibt.
In einem Bereich, in dem Leichtbauausschnitte 4 vorgesehen sind, also beispielsweise im zweiten B2 und dritten Bereich B3, ist zwischen zwei benachbarten Leichtbauausschnitten 4 ein Abstand vorgesehen, wobei in diesem fünften Bereich B5 gegebenermaßen kein Leichtbauaus- schnitt vorgesehen ist. Der fünfte Bereich B5 wird benötigt, um die Stabilität des Trägerprofils 2 zwischen den Leichtbauausschnitten 4 zu gewährleisten.
In der Darstellung unterscheidet sich dieser fünfte Bereich B5 von dem ersten Bereich B1 ohne Leichtbauausschnitte und dem vierten Bereich B4 ohne Leichtbauausschnitte im Wesentlichen dadurch, dass aufgrund der Dimensionen im fünften Bereich B5 kein Leichtbauausschnitt vor- gesehen werden könnte, wobei die Dimension des ersten B1 bzw. des vierten Bereichs B4 im Allgemeinen derart ausgelegt ist, dass ein oder mehrere Leichtbauausschnitte vorgesehen werden könnten.
Der erste I und der dritte Teil III umfassen die beiden Endbereiche des Trägerprofils 2, in denen in dem ausgeformten Trägerprofil 2 dann an den Enden die tragenden Seitenlaschen 5 vorge- sehen werden.
Der erste Teil I und der zweite Teil II sowie der zweite Teil II und der dritte Teil III können unmittelbar aufeinanderfolgen, es kann aber auch vorgesehen sein, dass noch Zwischenteil mit oder ohne Leichtbauausschnitten dazwischen angeordnet werden.
Der zweite Teil II umfasst zwei dritte Bereich B3 mit Leichtbauausschnitten 4 und einen vierten Bereich B4 ohne Leichtbauausschnitte. Der dritte Bereich B3 kann zwischen 700 und 1 100 mm und der vierte Bereich B4 kann zwischen 500 und 900 mm liegen. Bezuqszeichenliste
1 Flaschenzellenträger
2 Trägerprofil
3 Flaschenzellenaufnahme
4 Leichtbauausschnitt
5 tragende Seitenlasche
6 Schottblech
7 Deckelblech für Schottblech 6
8 Deckelblech für tragende Seitenlasche 5
9 Seitenlaschenaussparung in Deckelblech 8
10 Seitenlaschenaussparung in Trägerprofil 2
1 1 Schottblechaussparung in Deckelblech 7
12 Schottblechaussparung in Trägerprofil 2
13 trapezförmig gezackter Rand des Trägerprofils 2 14 Faltlinienaussparung
15 Flaschenzelle
16 oberes Ende von Flaschenzelle 15
17 unteres Ende von Flaschenzelle 15
18 Schottblechaussparung in Trägerprofil 2
L Länge des Trägerprofils 2
51 Symmetrieebene
52 Symmetrieachse
F1 erste Faltlinie
F2 zweite Faltlinie
F3 dritte Faltlinie
D1 Mitte-zu-Mitte-Abstand der Flaschenzellenaufnahmen 3 D2 Mitte-zu-Mitte-Abstand der Faltlinienaussparungen 14 D3 Abstand der Schottbleche 6
B1 erster Bereich ohne Leichtbauausschnitte
B2 zweiter Bereich mit Leichtbauausschnitten 4
B3 dritter Bereich mit Leichtbauausschnitten 4
B4 vierter Bereich ohne Leichtbauausschnitte
B5 fünfter Bereich zwischen zwei Leichtbauausschnitten 4

Claims

Ansprüche
1 . Flaschenzellentrager (1 ) für eine Flaschenreinigungsmaschine mit einem, aus einem Flachmaterial bestehenden Trägerprofil (2) einer Länge (L), das eine Mehrzahl von Flaschenzellen- aufnahmen (3) und eine Mehrzahl von Leichtbauausschnitten (4) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem zusammenhängenden Bereich (B1 , B4) von mindestens 10% der Länge (L) des Trägerprofils (2) keine Leichtbauausschnitte vorgesehen sind und in mindestens einem anderen Bereich (B2, B3) des Trägerprofils (2) die Mehrzahl von Leicht- bauausschnitten (4) vorgesehen ist.
2. Flaschenzellenträger (1 ) nach Anspruch 1 , wobei das Trägerprofil (2) auf der den Flaschen- zellenaufnahmen (3) entgegengesetzten Seite offen ist und trapezförmig gezackte Ränder (13) aufweist.
3. Flaschenzellenträger (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, der in beiden Endbereichen je eine tragen- de Seitenlasche (5) umfasst, deren Form im Wesentlichen vorzugsweise einem Querschnitt des
Trägerprofils (2) entspricht.
4. Flaschenzellenträger (1 ) nach Anspruch 3, soweit rückbezogen auf Anspruch 2, wobei die tragenden Seitenlaschen (5) jeweils mittels Deckelblechen (8) in dem Trägerprofil (2) positioniert werden und wobei die Deckelbleche (8) die trapezförmig gezackten Ränder (13) des Trä- gerprofils (2) verbinden.
5. Flaschenzellenträger (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, der in dem Trägerprofil (2) entlang der Länge (L) des Trägerprofils mindestens ein Schottblech (6) aufweist, dessen Form im Wesentlichen vorzugsweise einem Querschnitt des Trägerprofils (2) entspricht.
6. Flaschenzellenträger (1 ) nach Anspruch 5, soweit rückbezogen auf Anspruch 2, wobei das mindestens eine Schottblech (6) jeweils mittels eines Deckelblechs (7) in dem Trägerprofil (2) positioniert wird und wobei das Deckelblech (7) die trapezförmig gezackten Ränder (13) des Trägerprofils (2) verbindet.
7. Flaschenzellentrager (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Trägerprofil entlang ersten Faltlinien (F1 ) zueinander beabstandete (D2) Faltlinienaussparungen (14) aufweisen.
8. Flaschenzellentrager (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Flachmaterial des Trägerprofils (2) eine Dicke von 1 ,5 mm bis 5,0 mm aufweist.
9. Flaschenzellenträger (1 ) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei die tragenden Seitenlaschen (5) eine Dicke von 3,0 mm bis 7,0 mm aufweisen.
10. Flaschenzellenträger (1 ) nach einem der Ansprüche 5 bis 9, wobei das mindestens eine Schottblech (6) eine Dicke von 1 ,5 mm bis 5,0 mm aufweist.
1 1. Flaschenzellenträger (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Leichtbauausschnit- te (4) einen langrechteckigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken aufweisen.
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