WO2017169361A1 - Ｖリブドベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

長手方向に延びる複数のＶリブが幅方向に配列されたＶリブドベルトの製造方法において、複数の突条が連設された成形体（３６）を、内周面に複数の圧縮ゴム層形成溝（４３ａ）が連設されたベルト型（４３）の内側に配置する。ベルト型（４３）の内側に配置した成形体（３６）を、外周面に表面部の表面ゴム層と内部のコアゴム層とを有する圧縮ゴム層形成部（１１'）が圧縮ゴム層形成溝（４３ａ）に嵌まった状態で、架橋させてベルトスラブを成型する。ベルトスラブを、複数の圧縮ゴム層形成部（１１'）を単位に輪切りする。

Description

Ｖリブドベルトの製造方法

　本発明は、Ｖリブドベルトの製造方法に関する。

　短繊維が配合された未架橋ゴム組成物を押出成形する場合、短繊維の配向が不十分となるため、得られた未架橋ゴムシートを用いても安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたＶリブドベルトを製造することは困難である。そのため、実際には、短繊維が配合された未架橋ゴム組成物を混練し、次いで、それをカレンダで圧延して短繊維が長さ方向に配向した未架橋ゴムシートに成形し、続いて、その未架橋ゴムシートを一定長さ毎に長さ方向に対して直交する方向に切断してゴム片を形成し、そして、それらのゴム片の側辺同士をジョイントすることにより、短繊維が幅方向に配向したＶリブを形成するための未架橋ゴムシートを作製している。しかしながら、この方法では、高価な短繊維を使用しなければならず、その配向制御を厳密に行う必要がある。

　そこで、特許文献１に係るＶリブドベルトの製造方法のように、圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシートを、短繊維が配合されていない中空粒子及び発泡剤のうち少なくとも一方が配合された未架橋ゴム組成物を用いて押出成形により作製するものが知られている。

特許第５１５６８８１号公報

　表面ゴムを高価な低摩擦係数、耐熱性ゴムとし、内部ゴムを安価な純ゴムとすることは、ベルトの原価低減に有効な手段ではある。

　二層ゴムをフラットシートから型で形成する場合や二色押し出しで形成しようとする場合、表面層が不均一な厚みとなり、特にベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層がほとんど形成できないという問題があった。よって少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生するという問題がある。

　本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、高価な短繊維を用いることなく安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたＶリブドベルトを製造できるようにすることにある。

　前記の目的を達成するために、本発明では、厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮ゴム層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が表面ゴム層で被覆されたＶリブドベルトの製造方法を前提とする。

　そして、本発明の前記Ｖリブドベルトの製造方法は、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記表面ゴム層となる表面ゴムシートとを、前記成形体が内側及び前記表面ゴムシートが外側となるように、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
　前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記表面ゴムシートで被覆されて構成される前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記表面ゴムシートと一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
　前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする。

　このように構成すれば、圧縮ゴム層の複数のＶリブを構成する複数の突条が軸方向に予め連接された筒状の成形体に表面ゴム層を被覆し、又は前記表面ゴムシートを前記コアゴムシートに巻き付けた状態で圧縮ゴム層形成部がベルト型の対応する圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共にベルト型側に押圧して架橋させてベルトスラブを成型し、それを複数の圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りするので、表面ゴム層の厚さのムラが生じにくくなる。このため、ベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層がほとんど形成できないという問題が生じず、よって少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生することもなく、表面ゴム層の耐久性が確保される。なお、「前記表面ゴムシートを前記コアゴムシートに巻き付けた状態」は、表面ゴムシートを円筒状に巻き付けただけの状態と、表面ゴムシートが撓んで複数の突条間に入り込んだ状態とを含む。「前記表面ゴムシートで前記コアゴムシートを被覆し」た状態は、表面ゴムシートがコアゴムシートの表面に貼り付けられた状態を含む。また、金型は円筒状のものだけでなく、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型であってもよい。

　前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置するようにしてもよい。このようにすれば、一度に成形体の全体を架橋できるので、架橋工程が極めて容易となる。

　場合によっては、予め前記表面ゴムシートを、断面が前記コアゴム層形成部と同一ピッチを有する波形に形成し、前記表面ゴムシートの前記コアゴム層形成部側に凸となる部分が前記コアゴム層形成部間の溝の位置に位置付けられるように設けて二層成形を容易にしてもよい。このようにすれば、表面ゴムシートに大きな伸び代を確保できるので、表面ゴムシートの局所的な伸びが効果的に抑制される。

　更に平坦状の前記表面ゴム層を蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工してもよい。このように構成すれば、簡単な方法で表面ゴムシートがコアゴム層形成部の表面に沿う形状に確実に形成される。

　また、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する際に、前記圧縮ゴム層形成部を前記圧縮ゴム層形成溝に嵌めるようにしてもよい。このように構成すれば、予め圧縮ゴム層形成部を圧縮ゴム層形成溝に嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトを製造することができる。

　前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行ってもよい。

　前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設けてもよい。

　前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設けてもよい。

　前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間を形成してもよい。

　前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体とを接触するように設けてもよい。

　前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体との間に隙間を形成してもよい。

　本発明によれば、高価な短繊維を用いることなく安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたＶリブドベルトを製造できる。

実施形態に係る製造方法１～７で製造するＶリブドベルトの斜視図である。 製造方法１において用いるコアゴムシートの斜視図である。 製造方法１における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 製造方法１における成形工程を示す第５の図である。 製造方法１における成形工程を示す第６の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法１の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法１の変形例における架橋工程を示す図である。 製造方法１における仕上工程を示す図である。 製造方法２における架橋工程を示す図である。 製造方法３における成形工程を示す図である。 製造方法３における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法３における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法４における架橋工程を示す図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの表面ゴムシートの貼り合わせ方法を示す第１の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの表面ゴムシートの貼り合わせ方法を示す第２の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの表面ゴムシートの貼り合わせ方法を示す第３の図である。 製造方法６における成形工程を示す図である。 製造方法６の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法６における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法６における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法７における架橋工程を示す図である。

　以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

　図１は、実施形態に係る製造方法により製造するＶリブドベルトＢを示す。このＶリブドベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶリブドベルトＢのベルト長さは例えば７００～３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さは例えば４．０～５．０ｍｍである。

　実施形態のＶリブドベルトＢは、厚さ方向の内周側のコアゴム層１１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。コアゴム層１１１の表面は表面ゴム層１１２で被覆されており、これらのコアゴム層１１１及び表面ゴム層１１２により厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブ１５がベルト幅方向に配列された圧縮ゴム層１１が構成されている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。なお、ＶリブドベルトＢは、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、圧縮ゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。

　圧縮ゴム層１１は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共にベルト幅方向に並列するように設けられている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、及びリブ基端間の幅が１．０～３．６ｍｍである。リブ数は例えば３～６個である（図１ではリブ数が３）。

　表面ゴム層１１２及びコアゴム層１１１は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋した相互に異なるゴム組成物で形成されている。

　ゴム成分としては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、表面ゴム層１１２を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

　心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

　補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

　（製造方法１）
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢの製造方法１について図２～９に基づいて説明する。

　製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

　＜部材準備工程＞
　部材準備工程では、表面ゴム層１１２となる表面ゴムシート１１２’、コアゴム層１１１となるコアゴムシート１１１’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

　－表面ゴムシート１１２’－
　ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形等によってシート状に成形して表面ゴムシート１１２’を作製する。なお、表面ゴムシート１１２’には、ベルト表面となる側の表面に、予め粉体や短繊維を付着させておいてもよい。

　－コアゴムシート１１１’－
　ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’を作製する。

　コアゴムシート１１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。複数のコアゴム層形成部１１１ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。

　このようなコアゴムシート１１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１１”を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設されたコアゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１１”の一方の側の面にコアゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けしてコアゴム層形成部１１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、コアゴムシート１１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

　－接着ゴムシート１２’－
　ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。

　－心線１３’－
　心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

　－補強布１４’－
　補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

　　＜成形工程＞
　成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。

　次いで、図４Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。

　次いで、図４Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

　続いて、図４Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるようにコアゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形の第１のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、コアゴムシート１１１’は、各コアゴム層形成部１１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。コアゴムシート１１１’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。この圧縮ゴムシート１１１’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成された圧縮ゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

　そして、図４Ｅに示すように、コアゴムシート１１１’上に表面ゴムシート１１２’を巻き付ける。このとき、第１のガイド３３に代えて、コアゴムシート１１１’との間に表面ゴム層１１２の厚さ分の隙間が形成される形状に切り抜かれた櫛形の第２のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、表面ゴムシート１１２’は、コアゴムシート１１１’と第２のガイド３４との間の隙間に規制されてコアゴムシート１１１’の表面を被覆するように巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。

　このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢを製造することができる。同様に、表面ゴムシート１１２’の伸張を小さく抑えて表面ゴム層１１２の厚さを均一に形成する観点からは、第２のガイド３４により表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆する前に、図４Ｆに示すように、表面ゴムシート１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、表面ゴムシート１１２’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。

　表面ゴムシート１１２’は、コアゴムシート１１１’に密着するように設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。表面ゴムシート１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せた後、第２のガイド３４を用いて筒状の表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を全周に渡って被覆することにより、コアゴムシート１１１’上に表面ゴムシート１１２’を積層してもよい。

　以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び表面ゴムシート１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴムシート１１１’が圧縮ゴムシート１１ａ’を構成する。更に、未架橋ゴム組成物の表面ゴムシート１１２’でコアゴム層形成部１１１ａ’が被覆されて圧縮ゴム層形成部１１’が構成されている。未架橋スラブＳ’における圧縮ゴム層形成部１１’の数は例えば２０～１００個である。

　＜架橋工程＞
　図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

　架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）とを備えている。

　膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。

　円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝４３ａが軸方向（溝幅方向）に連設されている。各圧縮ゴム層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。

　まず、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮ゴム層形成部１１’（表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮ゴム層形成部１１’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　次いで、図６Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

　そして、図６Ｂに示すように、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。これにより、表面ゴムシート１１２‘すべてに均一な温度がかかるようになる。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれる表面ゴムシート１１２’、コアゴムシート１１１’、及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶリブドベルトＢの表面ゴム層１１２及びコアゴム層１１１を含む圧縮ゴム層１１並びに接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００～１８０℃、圧力は例えば０．５～２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０～６０分である。

　なお、成形工程において、図７に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。

　＜仕上工程＞
　仕上工程では、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除すると共に、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。

　そして、図９に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、複数の（本実施形態では３つの）圧縮ゴム層形成部１１’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより本実施形態のＶリブドベルトＢを得る。なお、必要に応じて、輪切りする前のベルトスラブＳの外周側の表面、或いは、輪切りした後のＶリブドベルトＢの圧縮ゴム層１１側の表面を研磨等の表面処理をしてもよい。

　本製造方法では、ベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層１１２がほとんど形成できないという問題が生じず、よって少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生することもなく、表面ゴム層１１２の耐久性が確保される。このため、高価な短繊維を用いることなく安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたＶリブドベルトを製造できる。

　（製造方法２）
　製造方法２について図１０に基づいて説明する。

　製造方法２では、成形工程において、コアゴムシート１１１’を、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それをコアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びるコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

　次いで、成形体３６の表面を被覆するように表面ゴムシート１１２’を巻き付け、成形体３６上に積層する。このとき、複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが表面ゴムシート１１２’で被覆されて圧縮ゴム層形成部１１’が構成される。このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張が抑えられるため表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢを製造することができる。表面ゴムシート１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。表面ゴムシート１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６上に被せた後、表面ゴムシート１１２’を筒状にしたもので成形体３６の表面を全周に渡って被覆してもよい。

　また、製造方法１の図４Ａ～４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

　架橋工程において、図１０に示すように、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が表面ゴムシート１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮ゴム層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮ゴム層形成部１１’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は成形体３６を被覆する表面ゴムシート１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。

　そして、これらの表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

　なお、抗張体３８上に表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を被せて未架橋スラブＳ’を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。

　また、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６に接触し、それらの表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

　（製造方法３）
　製造方法３について図１１並びに１２Ａ及びＢに基づいて説明する。

　製造方法３では、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、その膨張ドラム４２を成形マンドレルとして供用する。膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされたゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有し、製造方法１で用いたものと基本的には同様の構造であり、膨張スリーブ４２ｂの両端のそれぞれが固定リング４２ｄによりドラム本体４２ａに固定されて封止されている。

　成形工程において、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、図１１に示すように、製造方法１と同様、膨張ドラム４２上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び表面ゴムシート１１２’を積層して未架橋スラブＳ’を成形する。

　架橋工程において、図１２Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を成形した膨張スリーブ４２ｂを成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。

　次いで、円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。このとき、円筒金型４３の内側において、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’を筒状に形成した成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものであって、膨張ドラム４２上に成形された未架橋スラブＳ’の外径よりも内径が大きいものを選択する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１’の先端が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられ、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　そして、図１２Ｂに示すように、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。これにより、表面ゴムシート１１２‘すべてに均一な温度がかかるようになる。このとき、未架橋スラブＳ’は、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて径方向外向きに膨張し、各圧縮ゴム層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入して嵌まり、その嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

　（製造方法４）
　製造方法４について図１３に基づいて説明する。

　製造方法４では、成形工程において、製造方法２と同様、表面ゴムシート１１２’で被覆された筒状の成形体３６を作製する。また、製造方法３と同様、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、製造方法２と同様（製造方法１の図４Ａ～４Ｃ参照）、膨張ドラム４２上に筒状の抗張体３８を成形する。

　架橋工程において、製造方法２と同様、図１３に示すように、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が表面ゴムシート１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮ゴム層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮ゴム層形成部１１’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は表面ゴムシート１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　また、抗張体３８を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。更に、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、成形体３６と抗張体３８との間に隙間が形成され、且つ抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられることとなる。

　そして、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。これにより、表面ゴムシート１１２‘すべてに均一な温度がかかるようになる。このとき、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて抗張体３８は径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、各圧縮ゴム層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

　その他の構成及び作用効果は製造方法２と同一である。

　（製造方法５）
　製造方法５について図１４Ａ～Ｃに基づいて説明する。

　製造方法５では、成形工程において、予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’を被覆し、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴムシート１１１’により圧縮ゴムシート１１ａ’を構成すると共に、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’により圧縮ゴム層形成部１１’を構成する。このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張が抑えられるため表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢを製造することができる。表面ゴムシート１１２’は、コアゴムシート１１１’に密着するように設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

　表面ゴムシート１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆は、図１４Ａに示すように、コアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形突条２３ａが軸方向に連設された表面ゴム型付ロール２３と、圧縮ゴム層形成部１１’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２４ａが軸方向に連設された貼合ロール２４とを間隔を有するように噛合させると共に、それらの間に表面ゴムシート１１２’を通過させて表面ゴム型付ロール２３で型付けして貼合ロール２４の表面に沿わせ、次いで、図１４Ｂに示すように、コアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が貼合ロール２４の台形溝２４ａに嵌まるように、貼合ロール２４とフラットロール２５との間に通過させてコアゴムシート１１１’の表面に表面ゴムシート１１２’を貼り付けることにより行うことができる。ここで、生産性を高める観点から、図３Ａ及びＢに示すように、コアゴム型付ロール２１を用いて未架橋ゴムシート１１２”からコアゴムシート１１１’の型付けを行うと共に、図１４Ａに示すように、表面ゴム型付ロール２３及び貼合ロール２４を用いて表面ゴムシート１１２’を貼合ロール２４に沿わせ、それらを合わせて、図１４Ｂに示すように、前者からのコアゴムシート１１１’に後者の貼合ロール２４の表面ゴムシート１１２’を貼り合わせることにより、未架橋ゴムシート１１２”及び表面ゴムシート１１２’から圧縮ゴムシート１１ａ’を連続して作製することが好ましい。

　このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆し、しかも、表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前に、表面ゴムシート１１２’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢを製造することができる。同様に、表面ゴムシート１１２’の伸張を抑える観点からは、製造方法１の場合と同様、表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前における表面ゴムシート１１２’の表面ゴム型付ロール２３への供給前に、表面ゴムシート１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、図１４Ｃに示すように、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分が表面ゴム型付ロール２３の台形突条２３ａ間の溝の位置、従って、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。

　なお、表面ゴムシート１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆はプレス加工によっても行うことができる。

　このように表面ゴムシート１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。製造方法２においては、それを表面ゴムシート１１２’で被覆された成形体３６を作製するのに用いることができる。

　その他の構成及び作用効果は製造方法１、２、３、又は４と同一である。

　（製造方法６）
　製造方法６について図１５Ａ及びＢ並びに１６Ａ及びＢに基づいて説明する。

　製造方法６では、成形工程において、製造方法１の図４Ａ～４Ｄに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた抗張体３８を形成し、その上にコアゴムシート１１１’を巻き付ける。

　そして、図１５Ａに示すように、コアゴムシート１１１’上に表面ゴムシート１１２’を巻き付ける。このとき、表面ゴムシート１１２’は、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。表面ゴムシート１１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、表面ゴムシート１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、図１５Ｂに示すように、表面ゴムシート１１２’におけるコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じの観点からは、製造方法１の図４Ｆに示すのと同様に、表面ゴムシート１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１１’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。また、所定長の表面ゴムシート１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せてもよい。この場合、表面ゴムシート１１２’を筒状に形成したものをコアゴムシート１１１’上に被せる操作を成形マンドレル３１上で行うが、成形マンドレル３１からコアゴムシート１１１’を含む筒状体を抜き取った後に行うこともできる。

　以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び表面ゴムシート１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。

　架橋工程において、図１６Ａに示すように、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、表面ゴムシート１１２’の外周面が間隔をおいて接触すると共にコアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、表面ゴムシート１１２’を押圧して一部分が圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入していてもよい。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　そして、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。これにより、表面ゴムシート１１２‘すべてに均一な温度がかかるようになる。このとき、図１６Ｂに示すように、未架橋スラブＳ’は、膨張した膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。コアゴムシート１１１’は、表面ゴムシート１１２’を押圧して伸張させると共に、その表面ゴムシート１１２’で被覆される。また、コアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれは、表面ゴムシート１１２’を押圧して伸張させながら円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入し、圧縮ゴム層形成溝４３ａ内において、コアゴム層形成部１１１ａ’が表面ゴムシート１１２’で被覆された圧縮ゴム層形成部１１’を構成する。つまり、この段階で、製造方法１の図６Ｂに示すのと同様の状態が得られる。従って、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１’（表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱される。これにより未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化し、複数のＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、表面ゴムシート１１２’、心線１３’、及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

　なお、この製造方法６を製造方法３に適用し、製造方法３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶリブドベルトＢを製造することもできる。

　（製造方法７）
　製造方法７について図１７に基づいて説明する。

　製造方法７では、成形工程において、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成することにより、外周面に、各々、周方向に延びる複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。コアゴムシート１１１’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。

　次いで、成形体３６に表面ゴムシート１１２’を巻き付ける。このとき、表面ゴムシート１１２’は、成形体３６のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、成形体３６上に積層される。表面ゴムシート１１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６に被せてもよい。

　また、製造方法１の図４Ａ～４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

　架橋工程において、図１７に示すように、表面ゴムシート１１２’を被せた成形体３６を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、表面ゴムシート１１２’を被せた成形体３６を、円筒金型４３の内側に、表面ゴムシート１１２’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、表面ゴムシート１１２’を押圧して一部分が圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入していてもよい。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は表面ゴムシート１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

　また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法６の図１６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

　その他の構成及び作用効果は製造方法６と同一である。

　なお、この製造方法７を製造方法４に適用し、製造方法４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶリブドベルトＢを製造することもできる。

　上記実施形態では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。

　　　　　　Ｂ　Ｖリブドベルト
　　　　　　Ｓ　ベルトスラブ
　　　　　１０　　　ベルト本体
　　　　　１１　　　圧縮ゴム層
　　　　　１１'　　圧縮ゴム層形成部
　　　　　１１ａ'　圧縮ゴムシート
　　　　　１２　　　接着ゴム層
　　　　　１２'　　接着ゴムシート
　　　　　１３、１３'　　心線
　　　　　１４、１４'　　補強布
　　　　　１５　　　Ｖリブ
　　　　　２１　　　コアゴム型付ロール
　　　　　２１ａ　　台形溝
　　　　　２２　　　フラットロール
　　　　　２３　　　表面ゴム型付ロール
　　　　　２３ａ　　台形突条
　　　　　２４　　　貼合ロール
　　　　　２４ａ　　台形溝
　　　　　２５　　　フラットロール
　　　　　３１　　　成形マンドレル
　　　　　３２　　　ローラー
　　　　　３３　　　第１のガイド
　　　　　３３ａ　　櫛歯
　　　　　３４　　　第２のガイド
　　　　　３４ａ　　櫛歯
　　　　　３６　　　成形体
　　　　　３７　　　成形用スリーブ
　　　　　３８　　　抗張体
　　　　　４０　　　架橋装置
　　　　　４１　　　基台
　　　　　４２　　　膨張ドラム
　　　　　４２ａ　　ドラム本体
　　　　　４２ｂ　　膨張スリーブ
　　　　　４２ｃ　　通気孔
　　　　　４２ｄ　　固定リング
　　　　　４３　　　円筒金型（ベルト型）
　　　　　４３ａ　　圧縮ゴム層形成溝
　　　　　４４，４５　　　固定リング
　　　　１１１　　　コアゴム層
　　　　１１１'　　コアゴムシート
　　　　１１１"　　未架橋ゴムシート
　　　　１１１ａ'　コアゴム層形成部
　　　　１１２　　　表面ゴム層
　　　　１１２'　　表面ゴムシート
　　　　１１２"　　未架橋ゴムシート

Claims (13)

1. 　厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮ゴム層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が表面ゴム層で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
   　外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記表面ゴム層となる表面ゴムシートとを、前記成形体が内側及び前記表面ゴムシートが外側となるように、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
   　前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記表面ゴムシートで被覆されて構成される前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記表面ゴムシートと一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
   　前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
2. 　請求項１に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
3. 　請求項１又は２に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する前に、前記表面ゴムシートで前記突条を被覆して前記圧縮ゴム層形成部を構成する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
4. 　請求項３に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記表面ゴムシートで前記突条を被覆する前に、前記表面ゴムシートを、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記表面ゴムシートの前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設ける
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
5. 　請求項４に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　平坦状の前記表面ゴムシートを蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
6. 　請求項３から５のいずれか１つに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記表面ゴムシートで前記突条を被覆する前に、前記表面ゴムシートを前記突条の表面に沿う形状に形成する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
7. 　請求項１から６のいずれか１つに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記成形体及び前記表面ゴムシートを前記ベルト型の内側に配置する際に、前記圧縮ゴム層形成部を前記圧縮ゴム層形成溝に嵌める
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
8. 　請求項２から７のいずれかに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行う
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
9. 　請求項８に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   　前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設ける
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
10. 　請求項９に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
11. 　請求項９に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間を形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
12. 　請求項１０又は１１に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体とを接触するように設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
13. 　請求項１０に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体との間に隙間を形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。

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