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WO2016093143A1 - ターボチャージャのインテーク継手構造 - Google Patents

ターボチャージャのインテーク継手構造 Download PDF

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Publication number
WO2016093143A1
WO2016093143A1 PCT/JP2015/083985 JP2015083985W WO2016093143A1 WO 2016093143 A1 WO2016093143 A1 WO 2016093143A1 JP 2015083985 W JP2015083985 W JP 2015083985W WO 2016093143 A1 WO2016093143 A1 WO 2016093143A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
backflow prevention
prevention plate
turbocharger
joint structure
soft layer
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/083985
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
孝博 大西
田村　隆
Original Assignee
日野自動車株式会社
エクセル株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日野自動車株式会社, エクセル株式会社 filed Critical 日野自動車株式会社
Priority to US15/519,863 priority Critical patent/US10221757B2/en
Priority to JP2016563647A priority patent/JP6506305B2/ja
Priority to EP15867818.5A priority patent/EP3232031B1/en
Priority to CN201580067337.7A priority patent/CN107002550B/zh
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    • F05D2220/40—Application in turbochargers
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the present invention relates to an intake joint structure of a turbocharger.
  • FIG. 1 shows an example of a general turbocharger.
  • a turbine impeller 2 and a compressor impeller 3 are connected by a shaft 4, and the shaft 4 is connected to a center housing 5.
  • the turbine impeller 2 is housed in a turbine housing 6 assembled to the center housing 5, and the compressor impeller 3 is assembled in a compressor housing 7 assembled to the center housing 5. Contained.
  • a turbine scroll 8 is formed in the turbine housing 6 so as to surround the outer periphery of the turbine impeller 2, and an exhaust gas 9 introduced into the turbine scroll 8 from a tangential direction via an exhaust gas inlet (not shown).
  • the turbine impeller 2 is driven to rotate, and the exhaust gas 9 having finished driving the turbine impeller 2 is extracted in the axial direction toward the exhaust gas outlet 10. .
  • a compressor scroll 11 is formed in the compressor housing 7 so as to surround the outer periphery of the compressor impeller 3, and the compressor impeller 3 that is rotated by the rotation of the turbine impeller 2 rotates the air.
  • the intake air 13 taken in from the axial direction through the inlet 12 is compressed and pushed out to the compressor scroll 11 and sent out from the compressor scroll 11 to a compressed air outlet (not shown).
  • the shaft 4 connecting the turbine impeller 2 and the compressor impeller 3 is pivotally supported by a floating metal 14 (bearing portion).
  • the lubricating oil 18 pumped up by 16 and cooled by the oil cooler 17 is supplied to the floating metal 14 via the oil path 19.
  • the oil passage 19 is constituted by an oil supply passage 20 drilled in the center housing 5 and an oil supply pipe 21 routed outside the center housing 5.
  • the oil supply path 20 is connected via a joint bolt 22.
  • the oil draining mechanism of the floating metal 14 is such that the lubricating oil 18 discharged from the gap between the bearing portion and the shaft 4 is blown off to the oil discharge port 23 by the centrifugal force of the shaft 4, and the turbine impeller 2 and the compressor impeller. 3 before returning to the oil pan 15.
  • Patent Document 1 As prior art document information indicating a general technical level related to a turbocharger, for example, there is the following Patent Document 1.
  • the relationship between the engine speed and the turbo speed is such that the turbocharger 1 rotates efficiently as the engine speed increases in the case of full load.
  • the turbocharger 1 does not rotate so much even when the engine speed increases (the turbine impeller 2 is not driven effectively only by the compressed air being fed into the turbine impeller 2). Therefore, in the case of no load, even if the turbo speed is low, the engine speed is sufficiently high and the oil supply amount is greatly increased, and the oil supply amount at the turbo speed is out of the safe use range. There was a risk that oil leakage would be caused and the lubricating oil 18 would flow back to the intake side and the elements of the air cleaner could be contaminated.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide an intake joint structure of a turbocharger that can prevent oil leakage from the turbocharger to the intake side.
  • the present invention is an intake joint structure capable of blocking backflow of lubricating oil at a connection position between an air inlet of a turbocharger and an intake pipe, and a cylindrical portion externally fitted to the air inlet;
  • a backflow prevention plate is integrally formed with a tapered portion that is bent inward from the upstream end of the cylinder portion and is narrowed to the downstream side toward the center while opening the tip, while the downstream end portion of the intake pipe Is formed of a soft material by exchange blow molding over a required range, and the cylindrical portion of the backflow prevention plate is externally fitted to the air inlet via a first soft layer, and the intake pipe is connected to the cylindrical portion.
  • the end portion on the downstream side is attached so as to be covered, and the end portion is bound by a hose band.
  • the engine speed is sufficiently high even when the turbo speed is low, as in the case of going down the slope with the accelerator off while the engine brake is applied, and the amount of oil supply is greatly increased. Even if excess lubricating oil leaks to the air inlet of the turbocharger under the operating conditions, the backflow of the lubricating oil along the inner wall of the air inlet is blocked by the taper portion of the backflow prevention plate to the intake pipe. Is prevented, and oil leakage from the turbocharger to the intake side is reliably prevented.
  • the backflow prevention plate needs to be molded with a highly durable hard material so as to surely avoid problems such as being partially broken due to aging and sucked into the turbocharger.
  • the intake pipe is a blow molded product of polypropylene (polypropylene) resin, even if an attempt is made to install a backflow prevention plate at the connection position between the air inlet of the turbocharger and the intake pipe, the hard materials fit together. Therefore, it is difficult to ensure sealing performance.
  • the downstream end of the intake pipe is formed of a soft material by exchange blow molding over the required range, and the cylindrical portion of the backflow prevention plate is externally fitted to the air inlet via the first soft layer.
  • the gap between them is filled by the flexible deformation of the downstream end of the intake pipe and the first soft layer, and good sealing performance is ensured.
  • a first annular groove is formed by folding the downstream end portion of the cylindrical portion of the backflow prevention plate outward and opening the upstream portion by the folded portion. It is preferable that the downstream end of the pipe be abutted and positioned.
  • the cylindrical portion of the backflow prevention plate is hidden by covering the downstream end of the intake pipe, and even if the cylindrical portion is displaced, it is left unrecognizable.
  • the bundling by the hose band does not work well and the sealing performance is reduced, or the cylinder part of the backflow prevention plate is placed well between the air inlet and the downstream end of the intake pipe. There is a risk of falling off without being caught.
  • another part of the grommet made of a soft material may be interposed between the cylindrical portion of the backflow prevention plate and the air inlet to form the first soft layer. It is possible to simply improve the sealing performance between the tube portion of the backflow prevention plate and the air inlet simply by inserting the grommet.
  • a second annular groove is formed by folding the end portion on the downstream side of the grommet outward and opening the upstream side by the folded portion, and the backflow prevention plate is formed in the second annular groove. It is preferable to configure so that the folded portion can be abutted and positioned.
  • the folded portion of the backflow prevention plate can be abutted against the second annular groove for positioning, so there is no possibility that the grommet will shift inside the tube portion of the backflow prevention plate, The workability related to the assembly of the grommet is greatly improved.
  • the second soft layer can be integrally formed by two-color molding on the outer peripheral portion of the cylindrical portion of the backflow prevention plate. It becomes possible to further improve the sealing property by using the space between the end portion on the side and the cylindrical portion of the backflow prevention plate as a mating surface between the soft materials.
  • a locking structure is provided in which the cylindrical portion of the backflow prevention plate is integrally formed as a second soft layer by two-color molding, and is connected between the upstream end of the cylindrical portion and the outer peripheral portion of the tapered portion. In this way, it is possible to further improve the clamping force by using the entire cylindrical portion as the second soft layer while securely connecting the cylindrical portion and the tapered portion by the locking structure. Become.
  • a downstream end of the cylindrical portion of the backflow prevention plate is folded outward and a first annular groove is formed to open upstream by the folded portion, and the downstream end of the intake pipe is pushed into the first annular groove. If it is configured so that it can be positioned, it is possible to eliminate the possibility that the cylinder portion of the backflow prevention plate is displaced inside the downstream end portion of the intake pipe, and the workability related to the assembly of the backflow prevention plate can be reduced. Significant improvement can be achieved.
  • the backflow prevention plate can be simply and simply installed by inserting the grommet.
  • the sealing performance between the cylindrical portion and the air inlet can be improved, and the cost required for improving the sealing performance at this position can be reduced at a low cost.
  • a second annular groove may be formed by folding the downstream end of the grommet outward and opening upstream by the folded part, and the folded portion of the backflow prevention plate may be abutted against the second annular groove for positioning.
  • the folded portion of the backflow prevention plate can be abutted against the second annular groove for positioning, so that the possibility of the grommet being displaced inside the tube portion of the backflow prevention plate can be eliminated.
  • workability related to the assembly of the grommet can be greatly improved.
  • the second soft layer is integrally formed by two-color molding on the outer peripheral portion of the cylindrical portion of the backflow prevention plate, a soft material is provided between the downstream end portion of the intake pipe and the cylindrical portion of the backflow prevention plate. As a mating surface between them, the sealing performance can be further improved, and intake air leakage can be prevented more reliably.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along arrow III-III in FIG. 2. It is sectional drawing which shows another example of the form which implements this invention. It is sectional drawing which shows another example of the form which implements this invention.
  • FIG. 2 and 3 show an example of an embodiment for carrying out the present invention.
  • the air inlet 12 and the intake pipe 24 of the turbocharger 1 see FIG. 1 described above
  • the backflow prevention plate 25 is interposed at the connection position so that the backflow of the lubricating oil 18 can be blocked.
  • the backflow prevention plate 25 is bent inward from the upstream end (the right end in FIG. 2) of the cylindrical portion 25a that is externally fitted to the air inlet 12, and downstream as it goes to the center. And a taper portion 25b having a distal end opened while being constricted to the side (left side in FIG. 2), and the downstream end of the cylindrical portion 25a is folded outward and the folded portion 25c.
  • a first annular groove 25d that opens to the upstream side is formed, and the downstream end of the intake pipe 24 can be abutted against the first annular groove 25d for positioning.
  • this type of backflow prevention plate 25 is integrally formed, it is formed of a hard material having high durability so as to surely avoid the problem that it is partially broken due to deterioration over time and sucked into the turbocharger 1.
  • the intake pipe 24 is generally a blow molded product of polypropylene resin, the backflow prevention plate 25 is simply connected between the air inlet 12 of the turbocharger 1 and the intake pipe 24. Even if it tries to interpose at a position, it will be difficult to secure sealability because it will be a fit between hard materials.
  • the downstream end 24a of the intake pipe 24 is formed with a soft material by exchange blow molding (blow molding in which different materials are integrated in one step) over a required range, and the backflow prevention plate 25 is formed.
  • the cylindrical portion 25a is externally fitted to the air inlet 12 via a grommet 26 (first soft layer) made of a soft material such as rubber, and the downstream end of the intake pipe 24 is connected to the cylindrical portion 25a.
  • 24a is attached so that the end 24a is bound by the hose band 27, and the downstream end 24a of the intake pipe 24 and the grommet 26 are softly deformed to fill a gap between them. Sealing performance is ensured.
  • two-color molding is performed on the outer peripheral portion of the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 (the primary side of the dissimilar material is molded and then the secondary side is thermally fused in the mold.
  • the soft layer 25e (second soft layer) is integrally formed by injection molding integrated with the primary side, and the downstream end 24a of the intake pipe 24 and the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 are formed.
  • the gap between the soft materials can be used as a mating surface to further improve the sealing performance.
  • the second annular groove 26b is formed by folding the downstream end portion of the grommet 26 outward and opening it upstream by the folded portion 26a. It is further preferable that the folded portion 25c of the backflow prevention plate 25 is abutted against the groove 26b so as to be positioned.
  • the engine speed is sufficiently high even when the turbo speed is low, as in the case of going down the slope with the accelerator off while the engine brake is applied, and the amount of oil supply is greatly increased.
  • the backflow of the lubricating oil 18 along the inner wall of the air inlet 12 is caused by the tapered portion 25b of the backflow prevention plate 25. The dam is blocked and the flow into the intake pipe 24 is prevented, and oil leakage from the turbocharger 1 to the intake side is reliably prevented.
  • the downstream end 24a of the intake pipe 24 is formed of a soft material by exchange blow molding over a required range, and the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 is removed from the air inlet 12 via a soft material grommet 26. Since the fitting is carried out, the gap between them is filled by the flexible deformation of the downstream end 24a and the soft layer 25e of the intake pipe 24, and a good sealing property is ensured. If the soft layer 25e is integrally formed by two-color molding on the outer peripheral portion of the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 as in the embodiment, the downstream end portion 24a of the intake pipe 24 and the backflow prevention plate 25 are formed. It is possible to further improve the sealing performance by using the space between the cylindrical portion 25a and the soft material as a mating surface.
  • the downstream end 24a of the intake pipe 24 covers the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25, and even if the cylindrical portion 25a is displaced, May be left unrecognized, so that the hose band 27 does not work well and the sealing performance deteriorates, or the tube portion 25a of the backflow prevention plate 25 is disposed downstream of the air inlet 12 and the intake pipe 24. There is a possibility that it will not easily be sandwiched with the end 24a on the side and will easily fall off.
  • oil leakage from the turbocharger 1 to the intake side can be reliably prevented, so that it is possible to prevent the air cleaner element from being contaminated by the leaked lubricating oil 18 in advance.
  • the backflow prevention plate 25 is interposed at the connection position between the air inlet 12 of the turbocharger 1 and the intake pipe 24, good sealing performance can be secured.
  • the possibility that the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 is displaced inside the downstream end portion 24a can be eliminated, and the workability related to the assembly of the backflow prevention plate 25 can be greatly improved.
  • the sealing performance between the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 and the air inlet 12 can be improved simply by inserting the grommet 26, the cost necessary for improving the sealing performance at this position can be reduced.
  • it since it can be positioned by abutting the folded portion 25c of the backflow prevention plate 25 against the second annular groove 26b of the grommet 26, it can be positioned inside the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25. The possibility that the grommet 26 is displaced can be eliminated, and workability related to the assembly of the grommet 26 can be greatly improved.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing another example of the embodiment of the present invention, in which the cylindrical portion 25a of the backflow prevention plate 25 is integrally molded as a soft layer (second soft layer) by two-color molding and the cylinder.
  • a locking structure 25f is provided between the upstream end of the portion 25a and the outer peripheral portion of the taper portion 25b. More specifically, the protrusion protrudes downstream from the outer peripheral portion of the taper portion 25b.
  • the cylinder portion 25a is heat-sealed so as to sandwich the projection 25g in the mold to form the locking structure 25f.
  • the cylinder part 25a and the taper part 25b can be further improved by tightening the whole cylinder part 25a by making the whole cylinder part 25a into a 2nd soft layer, reliably securing with the latching structure 25f.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing still another example of the embodiment for carrying out the present invention.
  • the anchor portion h is formed at the tip of the protrusion 25g to further strengthen the embodiment. You may make it aim at a simple connection.
  • the intake joint structure of the turbocharger according to one aspect of the present invention is not limited to the above-described embodiment, and instead of the grommet as a separate part made of a soft material as the first soft layer,
  • the first soft layer may be integrally formed on the outer periphery of the cylindrical portion of the backflow prevention plate by two-color molding.

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Abstract

　ターボチャージャの空気入口１２と吸気パイプ２４との接続位置で潤滑油１８の逆流を堰き止め得るようにしたインテーク継手構造に関し、空気入口１２に対し外嵌装着される筒部２５ａと、該筒部２５ａの上流側端から内側へ曲折し且つ中心に向かうにつれ下流側へ窄まりながら先端を開口したテーパ部２５ｂとを備えた逆流防止板２５を一体成形する一方、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａを所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形により軟質材で成形し、逆流防止板２５の筒部２５ａを空気入口１２に対しグロメット２６（第一軟質層）を介して外嵌装着すると共に、筒部２５ａに対し吸気パイプ２４の下流側の端部を２４ａを被せるように装着して該端部２４ａをホースバンド２７により結束する。

Description

ターボチャージャのインテーク継手構造
　本発明は、ターボチャージャのインテーク継手構造に関するものである。
　図１は一般的なターボチャージャの一例を示すもので、ここに図示しているターボチャージャ１では、タービン翼車２とコンプレッサ翼車３とが軸４により連結され且つ該軸４がセンターハウジング５により回動自在に軸支されており、前記タービン翼車２が前記センターハウジング５に組み付けられるタービンハウジング６内に収容され、前記コンプレッサ翼車３が前記センターハウジング５に組み付けられるコンプレッサハウジング７内に収容されている。
　前記タービンハウジング６内には、タービン翼車２の外周囲を取り囲むようにタービンスクロール８が形成されており、該タービンスクロール８に対し図示しない排気ガス入口を介し接線方向から導入された排気ガス９により前記タービン翼車２が回転駆動されるようになっており、該タービン翼車２を駆動し終えた排気ガス９は、排気ガス出口１０へ向け軸心方向に抜き出されるようになっている。
　一方、前記コンプレッサハウジング７内には、コンプレッサ翼車３の外周囲を取り囲むようにコンプレッサスクロール１１が形成されており、前記タービン翼車２の回転に従動して回転する前記コンプレッサ翼車３により空気入口１２を介し軸心方向から取り込まれた吸気１３が圧縮されて前記コンプレッサスクロール１１へと押し出され、該コンプレッサスクロール１１から図示しない圧縮空気出口へ送り出されるようになっている。
　斯かるターボチャージャ１においては、タービン翼車２とコンプレッサ翼車３とを連結している軸４がフローティングメタル１４（軸受部）により軸支されるようになっており、オイルパン１５からオイルポンプ１６により汲み上げられてオイルクーラ１７で冷却された潤滑油１８を前記フローティングメタル１４に対し油経路１９を介して潤滑油１８が供給されるようになっている。
　ここで、前記油経路１９は、前記センターハウジング５内に穿設された給油路２０と、前記センターハウジング５外に配索された給油パイプ２１とにより構成されており、該給油パイプ２１と前記給油路２０とは、ジョイントボルト２２を介して接続されるようになっている。
　尚、フローティングメタル１４の油切りメカニズムは、その軸受部分と軸４との隙間から排出された潤滑油１８を軸４の遠心力によりオイル排出ポート２３に弾き飛ばし、タービン翼車２やコンプレッサ翼車３の方に漏れ出る前にオイルパン１５へ戻すというものである。
　斯かるターボチャージャ１にあっては、タービン翼車２とコンプレッサ翼車３とを連結する軸４の軸受部分に供給される給油量に関し、油漏れや焼き付きの心配なく使用できる範囲がメーカー側から提示される基準として定められており、特に軸受部の焼き付きは絶対に避けなければならない事象であるため、アクセルを全開にして加速するような全負荷の場合でも確実に給油量が前記の安全な使用範囲に留まるように適切な給油特性が設定されている。
　尚、ターボチャージャに関する一般的技術水準を示す先行技術文献情報としては、例えば下記の特許文献１等がある。
特開２００７－７１１７９号公報
　しかしながら、エンジン回転数とターボ回転数との関係は、全負荷の場合において、エンジン回転数が上がるのに従いターボチャージャ１が効率良く回転するが、エンジンブレーキを効かせながらアクセルオフで坂を下るような無負荷の場合には、エンジン回転数が上がってもターボチャージャ１があまり回転しない状態（タービン翼車２に圧縮空気が送り込まれるだけでタービン翼車２が効果的に駆動しない状態）となってしまうため、無負荷の場合にターボ回転数が低くてもエンジン回転数が十分に高くなって給油量が大幅に増加し、そのターボ回転数における給油量が前記の安全な使用範囲を外れて油漏れを招き、吸気側へ潤滑油１８が逆流してエアクリーナのエレメントが汚染されてしまう虞れがあった。
　特にトラック等の運搬車両では、エアクリーナがシャシ付けとなることから低い位置にレイアウトされるケースが多く、ターボチャージャ１の空気入口１２からエアクリーナにかけての部位が下り勾配となり易かったため、車両を停止している間にエアクリーナまで潤滑油１８が流下してしまう懸念がある。
　本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、ターボチャージャから吸気側への油漏れを防止し得るターボチャージャのインテーク継手構造を提供することを目的とする。
　本発明は、ターボチャージャの空気入口と吸気パイプとの接続位置で潤滑油の逆流を堰き止め得るようにしたインテーク継手構造であって、前記空気入口に対し外嵌装着される筒部と、該筒部の上流側端から内側へ曲折し且つ中心に向かうにつれ下流側へ窄まりながら先端を開口したテーパ部とを備えた逆流防止板を一体成形する一方、前記吸気パイプの下流側の端部を所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形により軟質材で成形し、前記逆流防止板の筒部を前記空気入口に対し第一軟質層を介して外嵌装着すると共に、前記筒部に対し前記吸気パイプの下流側の端部を被せるように装着して該端部をホースバンドにより結束したことを特徴とするものである。
　而して、このようにすれば、エンジンブレーキを効かせながらアクセルオフで坂を下る場合等のように、ターボ回転数が低くてもエンジン回転数が十分に高くなって給油量が大幅に増加してしまう運転条件において、ターボチャージャの空気入口まで余剰の潤滑油が漏れ出たとしても、前記空気入口の内壁に沿う潤滑油の逆流が逆流防止板のテーパ部により堰き止められて吸気パイプへの流入が阻止され、ターボチャージャから吸気側への油漏れが確実に防止されることになる。
　この際、逆流防止板は、経年劣化により部分的に破断してターボチャージャに吸い込まれてしまうといった不具合を確実に回避し得るよう耐久性の高い硬質材で成形する必要があるが、一般的に吸気パイプは、ポリプロピレン (polypropylene) 樹脂のブロー成形品となっているため、単純に逆流防止板をターボチャージャの空気入口と吸気パイプとの接続位置に介装しようとしても、硬質材同士の嵌め合いとなってシール性を確保することが難しい。
　しかしながら、本発明では、吸気パイプの下流側の端部を所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形により軟質材で成形し、逆流防止板の筒部を空気入口に対し第一軟質層を介して外嵌装着するようにしているので、吸気パイプの下流側の端部や第一軟質層の柔軟な変形により相互間の隙間が埋められて良好なシール性が確保されることになる。
　また、本発明の一態様においては、逆流防止板の筒部の下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第一環状溝を形成し、該第一環状溝に吸気パイプの下流側端を突き当てて位置決めし得るように構成することが好ましい。
　このようにすれば、逆流防止板の筒部に対し吸気パイプの下流側の端部を被せて装着する際に、第一環状溝に吸気パイプの下流側端を突き当てて位置決めを図ることが可能となるので、吸気パイプにおける下流側の端部の内側で逆流防止板の筒部がずれてしまう虞れがなくなり、逆流防止板の組み付けに関する作業性が大幅に向上されることになる。
　即ち、このような位置決めの構造がなければ、吸気パイプの下流側の端部が被さることで逆流防止板の筒部が隠れてしまい、該筒部がずれていても、それを認識できないまま放置されてしまいかねないため、ホースバンドによる結束が良好に効かずにシール性が低下してしまったり、逆流防止板の筒部を空気入口と吸気パイプの下流側の端部との間で良好に挟み込めずに脱落を招き易くなったりする虞れがある。
　更に、本発明の一態様においては、軟質材から成る別部品のグロメットを逆流防止板の筒部と空気入口との間に介装して第一軟質層としても良く、このようにすれば、グロメットを介装するだけで簡便に逆流防止板の筒部と空気入口との間のシール性を向上することが可能となる。
　また、このようにグロメットを用いる場合には、該グロメットの下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第二環状溝を形成し、該第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めし得るように構成することが好ましい。
　このようにすれば、第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めを図ることが可能となるので、逆流防止板の筒部の内側でグロメットがずれてしまう虞れがなくなり、該グロメットの組み付けに関する作業性が大幅に向上されることになる。
　更に、本発明の一態様においては、逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形することも可能であり、このようにすれば、吸気パイプの下流側の端部と逆流防止板の筒部との間を軟質材同士の合わせ面としてシール性の更なる向上を図ることが可能となる。
　また、逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けることも可能であり、このようにすれば、筒部とテーパ部とを係止構造により確実に繋ぎ止めながら筒部の全体を第二軟質層として締め付け力の更なる向上を図ることが可能となる。
　上記した本発明のターボチャージャのインテーク継手構造によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る。
　（Ｉ）ターボチャージャから吸気側への油漏れを確実に防止することができるので、漏れ出た潤滑油によりエアクリーナのエレメントが汚染されてしまうことを未然に回避することができ、しかも、ターボチャージャの空気入口と吸気パイプとの接続位置に逆流防止板を介装しても良好なシール性を確保することができ、吸気の漏れを確実に防止することができる。
　（ＩＩ）逆流防止板の筒部の下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第一環状溝を形成し、該第一環状溝に吸気パイプの下流側端を突き当てて位置決めし得るように構成すれば、吸気パイプにおける下流側の端部の内側で逆流防止板の筒部がずれてしまう虞れを解消することができ、逆流防止板の組み付けに関する作業性の大幅な向上を図ることができる。
　（ＩＩＩ）軟質材から成る別部品のグロメットを逆流防止板の筒部と空気入口との間に介装して第一軟質層とすれば、グロメットを介装するだけで簡便に逆流防止板の筒部と空気入口との間のシール性を向上することができ、この位置におけるシール性の向上に必要なコストを安価に抑えることができる。
　（ＩＶ）グロメットの下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第二環状溝を形成し、該第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めし得るように構成すれば、第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めを図ることができるので、逆流防止板の筒部の内側でグロメットがずれてしまう虞れを解消することができ、該グロメットの組み付けに関する作業性を大幅に向上することができる。
　（Ｖ）逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形すれば、吸気パイプの下流側の端部と逆流防止板の筒部との間を軟質材同士の合わせ面としてシール性の更なる向上を図ることができ、より一層確実に吸気の漏れを防止することができる。
　（ＶＩ）逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設ければ、筒部とテーパ部とを係止構造により確実に繋ぎ止めながら筒部の全体を第二軟質層として締め付け力の更なる向上を図ることができる。
一般的なターボチャージャの一例を示す断面図である。 本発明を実施する形態の一例を示す断面図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ矢視の断面図である。 本発明を実施する形態の別の例を示す断面図である。 本発明を実施する形態の更に別の例を示す断面図である。
　以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
　図２及び図３は本発明を実施する形態の一例を示すもので、本実施例のインテーク継手構造においては、先に説明したターボチャージャ１（図１参照）の空気入口１２と吸気パイプ２４との接続位置に逆流防止板２５を介装して潤滑油１８の逆流を堰き止め得るようにしたところを特徴としている。
　前記逆流防止板２５は、前記空気入口１２に対し外嵌装着される筒部２５ａと、該筒部２５ａの上流側端（図２中の右側端）から内側へ曲折し且つ中心に向かうにつれ下流側（図２中の左側）へ窄まりながら先端を開口したテーパ部２５ｂとを備えて一体成形されており、しかも、前記筒部２５ａの下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部２５ｃにより上流側へ開く第一環状溝２５ｄを形成し、該第一環状溝２５ｄに吸気パイプ２４の下流側端を突き当てて位置決めし得るようにもしてある。
　尚、この種の逆流防止板２５を一体成形するにあたっては、経年劣化により部分的に破断してターボチャージャ１に吸い込まれてしまうといった不具合を確実に回避し得るよう耐久性の高い硬質材で成形する必要があるが、一般的に吸気パイプ２４は、ポリプロピレン (polypropylene) 樹脂のブロー成形品となっているため、単純に逆流防止板２５をターボチャージャ１の空気入口１２と吸気パイプ２４との接続位置に介装しようとしても、硬質材同士の嵌め合いとなってシール性を確保することが難しい。
　そこで、本実施例では、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａを所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形（異種材を一工程で一体化するブロー成形）により軟質材で成形し、前記逆流防止板２５の筒部２５ａを空気入口１２に対しゴム等の軟質材から成るグロメット２６（第一軟質層）を介して外嵌装着すると共に、前記筒部２５ａに対し前記吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａを被せるように装着して該端部２４ａをホースバンド２７により結束し、前記吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａや前記グロメット２６の柔軟な変形により相互間の隙間が埋められて良好なシール性が確保されるようにしている。
　また、特に図示している例の場合は、逆流防止板２５の筒部２５ａの外周部に二色成形（異種材の一次側を成形してから金型内で二次側を熱融着させて一次側と一体化する射出成形）により軟質層２５ｅ（第二軟質層）を一体的に成形しており、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａと逆流防止板２５の筒部２５ａとの間を軟質材同士の合わせ面としてシール性の更なる向上を図り得るようにもなっている。
　尚、前述のようにグロメット２６を用いる場合には、該グロメット２６の下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部２６ａにより上流側へ開く第二環状溝２６ｂを形成し、該第二環状溝２６ｂに逆流防止板２５の折り返し部２５ｃを突き当てて位置決めし得るように構成しておくと更に良い。
　而して、このようにすれば、エンジンブレーキを効かせながらアクセルオフで坂を下る場合等のように、ターボ回転数が低くてもエンジン回転数が十分に高くなって給油量が大幅に増加してしまう運転条件において、ターボチャージャ１の空気入口１２まで余剰の潤滑油１８が漏れ出たとしても、前記空気入口１２の内壁に沿う潤滑油１８の逆流が逆流防止板２５のテーパ部２５ｂにより堰き止められて吸気パイプ２４への流入が阻止され、ターボチャージャ１から吸気側への油漏れが確実に防止されることになる。
　しかも、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａを所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形により軟質材で成形し、逆流防止板２５の筒部２５ａを空気入口１２に対し軟質材のグロメット２６を介して外嵌装着するようにしているので、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａや軟質層２５ｅの柔軟な変形により相互間の隙間が埋められて良好なシール性が確保されることになり、特に本実施例のように逆流防止板２５の筒部２５ａの外周部に二色成形により軟質層２５ｅを一体的に成形しておけば、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａと逆流防止板２５の筒部２５ａとの間を軟質材同士の合わせ面としてシール性の更なる向上を図ることが可能となる。
　また、逆流防止板２５の筒部２５ａに対し吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａを被せて装着する際に、第一環状溝２５ｄに吸気パイプ２４の下流側端を突き当てて位置決めを図ることが可能となるので、吸気パイプ２４における下流側の端部２４ａの内側で逆流防止板２５の筒部２５ａがずれてしまう虞れがなくなり、逆流防止板２５の組み付けに関する作業性が大幅に向上されることになる。
　即ち、このような位置決めの構造がなければ、吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａが被さることで逆流防止板２５の筒部２５ａが隠れてしまい、該筒部２５ａがずれていても、それを認識できないまま放置されてしまいかねないため、ホースバンド２７による結束が良好に効かずにシール性が低下してしまったり、逆流防止板２５の筒部２５ａを空気入口１２と吸気パイプ２４の下流側の端部２４ａとの間で良好に挟み込めずに脱落を招き易くなったりする虞れがある。
　従って、上記実施例によれば、ターボチャージャ１から吸気側への油漏れを確実に防止することができるので、漏れ出た潤滑油１８によりエアクリーナのエレメントが汚染されてしまうことを未然に回避することができ、しかも、ターボチャージャ１の空気入口１２と吸気パイプ２４との接続位置に逆流防止板２５を介装しても良好なシール性を確保することができ、更には、吸気パイプ２４における下流側の端部２４ａの内側で逆流防止板２５の筒部２５ａがずれてしまう虞れを解消することができて、逆流防止板２５の組み付けに関する作業性の大幅な向上を図ることができる。
　また、グロメット２６を介装するだけで簡便に逆流防止板２５の筒部２５ａと空気入口１２との間のシール性を向上することができるので、この位置におけるシール性の向上に必要なコストを安価に抑えることができ、しかも、このグロメット２６の第二環状溝２６ｂに逆流防止板２５の折り返し部２５ｃを突き当てて位置決めを図ることができるので、逆流防止板２５の筒部２５ａの内側でグロメット２６がずれてしまう虞れを解消することができ、該グロメット２６の組み付けに関する作業性を大幅に向上することができる。
　図４は本発明を実施する形態の別の例を示す断面図であり、逆流防止板２５の筒部２５ａを二色成形により軟質層（第二軟質層）として一体的に成形し且つ前記筒部２５ａの上流側端とテーパ部２５ｂの外周部との間に相互を連結する係止構造２５ｆを設けたものであり、より具体的には、テーパ部２５ｂの外周部に下流側へ突き出す突条２５ｇを全周に亘り成形してから金型内で筒部２５ａを前記突条２５ｇを挟み込むように熱融着させて係止構造２５ｆとしている。このようにすれば、筒部２５ａとテーパ部２５ｂとを係止構造２５ｆにより確実に繋ぎ止めながら筒部２５ａの全体を第二軟質層として締め付け力の更なる向上を図ることができる。
　また、図５は本発明を実施する形態の更に別の例を示す断面図であり、ここに図示しているように、前記突条２５ｇの先端にアンカー部ｈを形成するなどして更に強固な連結を図るようにしても良い。
　尚、本発明の一態様に係るターボチャージャのインテーク継手構造は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、軟質材から成る別部品のグロメットを第一軟質層とすることに換えて、逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第一軟質層を一体的に成形するようにしても良い。
１　　　　ターボチャージャ
１２　　　空気入口
１８　　　潤滑油
２４　　　吸気パイプ
２４ａ　　端部
２５　　　逆流防止板
２５ａ　　筒部
２５ｂ　　テーパ部
２５ｃ　　折り返し部
２５ｄ　　第一環状溝
２５ｅ　　軟質層（第二軟質層）
２５ｆ　　係止構造
２５ｇ　　突条
２５ｈ　　アンカー部
２６　　　グロメット（第一軟質層）
２６ａ　　折り返し部
２６ｂ　　第二環状溝
２７　　　ホースバンド

Claims (18)

  1. 　ターボチャージャの空気入口と吸気パイプとの接続位置で潤滑油の逆流を堰き止め得るようにしたインテーク継手構造であって、前記空気入口に対し外嵌装着される筒部と、該筒部の上流側端から内側へ曲折し且つ中心に向かうにつれ下流側へ窄まりながら先端を開口したテーパ部とを備えた逆流防止板を一体成形する一方、前記吸気パイプの下流側の端部を所要範囲に亘りエクスチェンジブロー成形により軟質材で成形し、前記逆流防止板の筒部を前記空気入口に対し第一軟質層を介して外嵌装着すると共に、前記筒部に対し前記吸気パイプの下流側の端部を被せるように装着して該端部をホースバンドにより結束したターボチャージャのインテーク継手構造。
  2. 　逆流防止板の筒部の下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第一環状溝を形成し、該第一環状溝に吸気パイプの下流側端を突き当てて位置決めし得るように構成した請求項１に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  3. 　軟質材から成る別部品のグロメットを逆流防止板の筒部と空気入口との間に介装して第一軟質層とした請求項１に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  4. 　軟質材から成る別部品のグロメットを逆流防止板の筒部と空気入口との間に介装して第一軟質層とした請求項２に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  5. 　グロメットの下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第二環状溝を形成し、該第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めし得るように構成した請求項３に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  6. 　グロメットの下流側の端部を外側に折り返し且つその折り返し部により上流側へ開く第二環状溝を形成し、該第二環状溝に逆流防止板の折り返し部を突き当てて位置決めし得るように構成した請求項４に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  7. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項１に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  8. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項２に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  9. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項３に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  10. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項４に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  11. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項５に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  12. 　逆流防止板の筒部の外周部に二色成形により第二軟質層を一体的に成形した請求項６に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  13. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項１に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  14. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項２に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  15. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項３に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  16. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項４に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  17. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項５に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
  18. 　逆流防止板の筒部を二色成形により第二軟質層として一体的に成形し且つ前記筒部の上流側端とテーパ部の外周部との間に相互を連結する係止構造を設けた請求項６に記載のターボチャージャのインテーク継手構造。
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