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WO2016042222A1 - Structure multi-materiaux de véhicule automobile - Google Patents

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Info

Publication number
WO2016042222A1
WO2016042222A1 PCT/FR2015/052031 FR2015052031W WO2016042222A1 WO 2016042222 A1 WO2016042222 A1 WO 2016042222A1 FR 2015052031 W FR2015052031 W FR 2015052031W WO 2016042222 A1 WO2016042222 A1 WO 2016042222A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
floor
longitudinal members
assembly
edge
members
Prior art date
Application number
PCT/FR2015/052031
Other languages
English (en)
Inventor
Catherine TUAL
Michel DESTRUELS
Cyrille BERTOCCHINI
Original Assignee
Peugeot Citroen Automobiles Sa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peugeot Citroen Automobiles Sa filed Critical Peugeot Citroen Automobiles Sa
Publication of WO2016042222A1 publication Critical patent/WO2016042222A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units
    • B62D25/2009—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
    • B62D29/046—Combined superstructure and frame, i.e. monocoque constructions

Definitions

  • the invention relates to the field of motor vehicles, more particularly to the structure of motor vehicles. More particularly, the invention relates to assembly operations of a vehicle structure as well as to the structure itself.
  • the published patent document EP 0 974 509 B1 discloses a method of assembling a structure, or chassis, of a motor vehicle.
  • the method consists in assembling two non-rectilinear longitudinal structural sections, commonly called front stretchers, by means of a front cross member to form a rigid front structure.
  • the method then consists in fixing two straight longitudinal structural sections at the rear of the stretchers and fixing an intermediate crosspiece to these two sections so as to form an intermediate rigid structure.
  • the method then consists in fixing at the rear of the intermediate structure two non-rectilinear longitudinal structural sections, commonly called rear stretchers, and fixing a rear crossmember to these two rear stretchers so as to form a rear rigid structure.
  • a front apron and the floor are then assembled to the intermediate and front structures thus formed.
  • the front posts or front feet are then attached to each side of the front apron.
  • the boot floor and the rear wheel wells are attached to the rear structure.
  • the side members, commonly known as sills, are then attached to the floor, the rear wheel wells and the front legs.
  • This assembly method is adapted to an exclusively steel structure, where each element can be assembled to the others by welding.
  • this method is inadequate. Indeed, the welding causes local and temporary increases in temperature that are likely to damage neighboring elements non-metallic material, including plastic.
  • the welding allows an immediate rigid connection, unlike bonding, which ensures the relative positioning of the elements as and when their assembly.
  • the invention aims to enable the realization of a motor vehicle structure by means of structural elements of different materials, which may require the use of other fastening means that welding.
  • the invention relates to a method of assembling a motor vehicle structure, said structure comprising: a floor with two side edges, a front edge and a rear edge; two longitudinal members extending longitudinally along each of the two lateral edges of the floor; a front part connected to the longitudinal members and to the front edge of the floor; and a rear portion connected to the rails and the rear edge of the floor; the method being remarkable by the following steps: (a) positioning the front part, the rear part and the longitudinal members, and securing said longitudinal members to said front and rear parts; (b) placing the floor in position and fixing said floor to the longitudinal members and / or to the front and rear parts.
  • the front part may comprise a front apron and two longitudinal structural sections extending parallel to each other under the apron towards the front of the vehicle.
  • These profiles have a non-rectilinear profile matching the profile of the deck. They are commonly called stretchers and are remote from the side edges of the deck.
  • the rear portion can extend longitudinally rearward from the seat of a rear seat to a luggage compartment. It may include in particular rear wheel arches and luggage compartment bottom.
  • the floor is predominantly made of plastic material, the attachment of said floor to the longitudinal members and / or to the front and rear parts being achieved in particular by riveting, screwing and / or gluing.
  • plastic material it is meant that more than 50% by weight, or by volume, of the floor is made of plastic material.
  • more than 80% of the floor is made of plastic material.
  • the floor comprises at least two superimposed walls and forming between them volumes stiffening said floor.
  • each of the longitudinal members comprises, on its inner face, a shoulder supporting the floor.
  • the shoulder is adapted to support the floor during assembly of said floor from the bottom of the structure or from the top of the structure.
  • step (b) also comprises the assembly of the floor during the positioning of the walls that constitute it.
  • each of the longitudinal members is a profile whose cross section comprises a central portion with at least one, preferably two closed contours, an upper lug and a lower lug preferably extending vertically from the central portion.
  • the front portion and / or the rear portion comprises, on each side, a hollow U-shaped section member with flanges, said flanges being in contact with the lower and upper flaps, respectively, of the spar corresponding to said side.
  • Each of the hollow elements comprises a portion extending in the longitudinal direction.
  • each of the hollow elements of the front portion and / or of the rear portion receives the central portion of the profile of the corresponding spar, the average clearance between said central portion and the U-shaped section of said hollow member is less than 5 mm, preferably 3 mm, more preferably 1 mm.
  • the upper lug and / or the lower lug of each of the longitudinal members is / are housed (s) in a rabbet assembly of a pole.
  • the invention also relates to a motor vehicle structure, comprising: a floor with two side edges, a front edge and a rear edge; two longitudinal members extending longitudinally along each of the two lateral edges of the floor; a front part connected to the longitudinal members and to the front edge floor; a rear part connected to the longitudinal members and to the rear edge of the floor; and remarkable in that the floor is predominantly of plastic material, the spars are aluminum or aluminum alloy, the front part and the rear part are made of metallic material, preferably steel.
  • the measures of the invention are interesting in that they make it possible to produce a structure, or a frame, made of different materials, in particular with a floor made of a non-metallic material, in this case made of plastic material.
  • the front and rear parts make it possible to produce the front and rear parts in a conventional manner, in particular made of sheet steel. They also make it possible to use extruded aluminum spars.
  • the resulting structure is thus a lightened and efficient structure from a rigidity point of view, and resistant to impacts in case of impact.
  • the structure is also modular in that the length of the side members can be varied.
  • the method of attachment of the longitudinal members to their fastening interfaces on the front and rear parts makes it possible to compensate for a certain geometric dispersion along the longitudinal axis of the vehicle. Indeed, a certain positioning tolerance in this direction can be easily expected given that it corresponds to the direction of the profile.
  • FIG. 1 is a perspective view of a motor vehicle structure in a first assembly step
  • FIG. 2 is a perspective view of the structure of FIG. 1 after assembly
  • FIG. 3 is a perspective view of a motor vehicle structure in a second assembly step
  • FIG. 4 is a perspective view of the two walls constituting the floor of the vehicle structure of Figures 1 to 3, the floor being visible in Figure 3;
  • Figure 5 is a perspective view in the assembled state of the floor visible in Figures 3 and 4.
  • Figure 1 is a perspective view of a motor vehicle structure according to the invention. The structure is in preparation for assembly according to a first step (a) of an assembly method according to the invention.
  • the structure 2, or chassis, of the vehicle essentially comprises a front portion 4, a rear portion 6 and two side members 8 arranged laterally and connected to the front and rear portions.
  • the front part 4 comprises, essentially a front apron 10, a rear edge 12 of connection with a floor (not visible), two hollow members 14 intended to form posts or front feet of the vehicle, two longitudinal structural sections 16, commonly called stretchers , extending parallel to each other under the front apron and substantially horizontally towards the front of the vehicle, and a front cross member 18 of the bumper.
  • the rear part 6 essentially comprises a sheet 20 covering the fuel tank of the vehicle, two hollow elements 21 arranged laterally at the height of the longitudinal members 8, two rear wheel passages 22 and a floor 24 of the rear trunk.
  • the front portion 4 and the rear portion 6 can be made in conventional manner by means of sheet steel elements and assembled together including, or even essentially, by welding, more particularly by electrical resistance welding.
  • Each of the longitudinal members 8 may comprise a bearing piece 26 extending transversely inwards. This support piece can in particular receive and support a floor cross member to be subsequently placed between the two longitudinal members 8 and between the front portions 4 and rear 6. These bearing parts can be attached to the side members.
  • Each of the longitudinal members may also comprise, on its inner face, a shoulder 28 extending longitudinally so as to support the floor (not visible in FIG. 1)
  • the longitudinal members 8 are preferably in metallic material, more preferably in aluminum or aluminum alloy. They are advantageously made by extrusion followed by a possible removal of material in order to form the features visible in the figure, such as in particular the bevelled sections at the ends.
  • the cross section of each of the longitudinal members 8 comprises a central portion 30 and two tabs 32 extending vertically on either side of the central portion 30. In this case, the tabs 32 are aligned with the outer face of the longitudinal members 8. following a generally vertical plane.
  • the central portion describes two closed outlines delimiting two adjacent boxes.
  • Figure 2 illustrates the structure of Figure 1 in the assembled state. It can be seen that the longitudinal members 8 have their ends fixed to the front portions 4 and rear 6, respectively. The longitudinal members 8 and the front portions 4 and rear 6 thus form a central hole intended to be covered by the floor in a subsequent step.
  • Figures 1 and 2 thus illustrate a first step (a) of assembly of the structure 2 where the front portions 4 and rear 6 and the longitudinal members 8 are positioned relative to each other and mutually fixed.
  • the front 4 and rear 6 can be arranged on a template that will position them relative to each other accurately.
  • the longitudinal members 8 can then be placed laterally on each side and fixed to said front and rear portions via the hollow elements 14 and the front portions of the rear wheel wells 22.
  • the hollow element 14 has a U-shaped section with flanges 34 and whose the opening is directed laterally outwards. It can also be observed that this element forms a bend with a generally rectilinear and horizontal part in which is housed the front end of the spar 8 in question.
  • the central portion 30 ( Figure 1) of the cross section of the spar is housed in the cavity of the U of the hollow member 14. A clearance of less than 5 mm, preferably 3 mm, more preferably 1 mm, is provided between the portion central and the U-shaped cavity of the hollow element 14.
  • the flanges 34 come into contact, respectively, with the upper and lower tabs 32 of the spar 8 and are intended to form with the wings of another symmetrical hollow element (not shown) rabbets assembly of a pole or front foot.
  • a post is intended to support the front door hinges of the vehicle.
  • the spar 8 can thus be intimately linked to this post at the level of the assembly rabbets of said post.
  • the legs of the spar can then be screwed, riveted or welded to the wings of the hollow body 14, depending in particular on the metallurgical compatibility of their materials.
  • the central portion of the spar 8 may also be secured to the hollow element 14, similarly by screwing, riveting and / or welding, depending in particular on the metallurgical compatibility of the materials and accessibility.
  • the longitudinal members are extruded profiles of aluminum or aluminum alloy and are secured to the front portions 4 and rear 6, made of sheet steel, by screwing, riveting and / or bonding.
  • Figure 3 illustrates a second step (b) of assembly of the structure, according to the invention.
  • a floor 36 is then placed so as to cover the opening formed by the assembly of the first step of the process.
  • This implementation can be performed by a substantially translational movement in a direction generally perpendicular to the mean plane of the opening.
  • the edges of the floor 36 can then be superimposed on the edges of the opening of the assembled structure according to the first step.
  • the edges of the opening in question are able to support the floor during its assembly from the bottom of the structure or from the top of the structure.
  • the image in this case illustrates the mounting of the floor 36 from the top of the structure.
  • the floor can then be secured to the edges of the opening by gluing and screwing and / or riveting.
  • Figures 4 and 5 illustrate an embodiment of the floor 36 of plastic material. It should be mentioned that the floor shown is oriented in a direction opposite to that of Figure 3.
  • the floor 36 can thus comprise essentially two walls: a first wall 38 forming the base of the floor, and a second wall 40 superimposed on the first and forming with the first volumes for stiffening the floor. More specifically, the first wall extends over the entire width of the vehicle and comprises a central tunnel 38 1 .
  • the second wall 40 comprises two portions distinct and symmetrical 40 1 and 40 2 intended to cover the first wall 38 on either side of its central tunnel 38 1 .
  • Each of these second wall portions 40 1 and 40 2 forms with the first wall a volume extending substantially longitudinally along the central tunnel and two volumes extending transversely. These transverse volumes can also serve as a podium for fixing seats, including front seats, the vehicle.
  • the floor or walls of the floor 36 may be made of metal material or composite organic matrix, such as resin with reinforcing fibers.
  • the floor can also be preassembled before being placed on the structure and assembled by means of its installation. Indeed, it is conceivable that the floor is made by placing at least two walls, one being placed from the top and the other from the bottom of the structure, so as to take the edges of the sandwich opening.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

L'invention a pour objet un procédé d'assemblage d'une structure (2) de véhicule automobile, ladite structure (2) comprenant un plancher (36) avec deux bords latéraux, un bord avant et un bord arrière, deux longerons (8) s'étendant longitudinalement le long de chacun des deux bords latéraux du plancher, une partie avant (4) reliée aux longerons (8) et au bord avant du plancher (36), et une partie arrière (6) reliée aux longerons (8) et au bord arrière du plancher (36). Le procédé comprend les étapes suivantes: (a) mise en position de la partie avant (4), de la partie arrière (6) et des longerons (8), et solidarisation desdits longerons (8) auxdites parties avant (4) et arrière (6); et (b) mise en position du plancher (36) et fixation dudit plancher (36) aux longerons (8) et/ou aux parties avant (4) et arrière (6).

Description

STRUCTURE MULTI-MATERIAUX DE VEHICULE AUTOMOBILE
L'invention a trait au domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement à la structure de véhicules automobiles. Plus particulièrement encore, l'invention a trait aux opérations d'assemblage d'une structure de véhicule ainsi qu'à la structure elle- même.
Le document de brevet publié EP 0 974 509 B1 divulgue un procédé d'assemblage d'une structure, ou châssis, d'un véhicule automobile. Le procédé consiste à assembler deux profilés structurels longitudinaux non rectilignes, couramment appelés brancards avant, au moyen d'une traverse avant en vue de former une structure rigide avant. Le procédé consiste ensuite à fixer deux profilés structurels longitudinaux rectilignes à l'arrière des brancards et à fixer une traverse intermédiaire à ces deux profilés de manière à former une structure rigide intermédiaire. Le procédé consiste ensuite à fixer à l'arrière de la structure intermédiaire deux profilés structurels longitudinaux non rectilignes, couramment appelés brancards arrière, et à fixer une traverse arrière à ces deux brancards arrière de manière à former une structure rigide arrière. Un tablier avant ainsi que le plancher sont ensuite assemblés aux structures intermédiaire et avant ainsi formées. Les poteaux avant ou pieds avant sont ensuite fixés de chaque côté du tablier avant. Le plancher de coffre et les passages de roue arrière sont fixés à la structure arrière. Les longerons, communément appelés bas de caisse, sont alors fixés au plancher, aux passages de roue arrière et aux pieds avant.
Ce procédé d'assemblage est adapté à une structure exclusivement en acier, où chaque élément peut être assemblé aux autres par soudage. Dans le cas d'éléments réalisés dans des matériaux différents non compatibles d'un point de vue soudage ou encore inaptes à être soudés, ce procédé s'avère inadéquat. En effet, le soudage provoque des augmentations locales et temporaires de température qui sont susceptibles d'endommager des éléments avoisinants en matériau non métallique, notamment plastique. De plus, le soudage permet une liaison rigide immédiate, contrairement au collage, ce qui permet d'assurer le positionnement relatif des éléments au fur et à mesure de leur assemblage. L'invention a pour objectif de permettre la réalisation d'une structure de véhicule automobile au moyen d'éléments structurels en matériaux différents, pouvant imposer l'utilisation d'autres moyens de fixation que le soudage.
L'invention a pour objet un procédé d'assemblage d'une structure de véhicule automobile, ladite structure comprenant : un plancher avec deux bords latéraux, un bord avant et un bord arrière ; deux longerons s'étendant longitudinalement le long de chacun des deux bords latéraux du plancher ; une partie avant reliée aux longerons et au bord avant du plancher ; et une partie arrière reliée aux longerons et au bord arrière du plancher ; le procédé étant remarquable par les étapes suivantes : (a) mise en position de la partie avant, de la partie arrière et des longerons, et solidarisation desdits longerons auxdites parties avant et arrière ; (b) mise en position du plancher et fixation dudit plancher aux longerons et/ou aux parties avant et arrière.
La partie avant peut comprendre un tablier avant et deux profilés structurels longitudinaux s'étendant parallèlement l'un à l'autre sous le tablier vers l'avant du véhicule. Ces profilés présentent un profil non rectiligne épousant le profil du tablier. Ils sont couramment appelés brancards et sont à distance des bords latéraux du tablier.
La partie arrière peut s'étendre longitudinalement vers l'arrière depuis l'assise d'une banquette arrière jusqu'à un coffre à bagage. Elle peut comprendre notamment des passages de roue arrière et un fond de coffre à bagages.
Selon un mode avantageux de l'invention, le plancher est majoritairement en matériau plastique, la fixation dudit plancher aux longerons et/ou aux parties avant et arrière étant réalisée notamment par rivetage, vissage et/ou collage. Par majoritairement en matériau plastique, on entend que plus de 50% en masse, ou en volume, du plancher est en matériau plastique. Avantageusement, plus de 80% du plancher est en matériau plastique.
Selon un mode avantageux de l'invention, le plancher comprend au moins deux parois superposées et formant entre elles des volumes rigidifiant ledit plancher. Selon un mode avantageux de l'invention, chacun des longerons comprend, sur sa face intérieure, un épaulement supportant le plancher. Selon un mode avantageux de l'invention, l'épaulement est apte à supporter le plancher lors de l'assemblage dudit plancher depuis le bas de la structure ou bien depuis le haut de la structure.
Selon un mode avantageux de l'invention, l'étape (b) comprend également l'assemblage du plancher lors de la mise en position des parois qui la constituent.
Avantageusement, le plancher est réalisé par la mise en place d'au moins deux parois, l'une étant mise en place depuis le haut et l'autre depuis le bas de la structure, de manière à prendre en sandwich les bords de l'ouverture formée par l'assemblage de la première étape du procédé. Selon un mode avantageux de l'invention, chacun des longerons est un profilé dont la section transversale comprend une portion centrale avec au moins un, préférentiellement deux contours fermés, une patte supérieure et une patte inférieure s'étendant préférentiellement verticalement depuis la portion centrale.
Selon un mode avantageux de l'invention, la partie avant et/ou la partie arrière comprend, de chaque côté, un élément creux de section en U avec des ailes, lesdites ailes étant en contact avec les pattes inférieure et supérieure, respectivement, du longeron correspondant audit côté. Chacun des éléments creux comprend une portion s'étendant selon la direction longitudinale.
Selon un mode avantageux de l'invention, chacun des éléments creux de la partie avant et/ou de la partie arrière reçoit la portion centrale du profil du longeron correspondant, le jeu moyen entre ladite portion centrale et la section en U dudit élément creux est inférieur à 5mm, préférentiellement 3mm, plus préférentiellement 1mm.
Selon un mode avantageux de l'invention, la patte supérieure et/ou la patte inférieure de chacun des longerons est/sont logée(s) dans une feuillure d'assemblage d'un poteau.
L'invention a également pour objet une structure de véhicule automobile, comprenant : un plancher avec deux bords latéraux, un bord avant et un bord arrière ; deux longerons s'étendant longitudinalement le long de chacun des deux bords latéraux du plancher ; une partie avant reliée aux longerons et au bord avant du plancher ; une partie arrière reliée aux longerons et au bord arrière du plancher ; et remarquable en ce que le plancher est majoritairement en matériau plastique, les longerons sont en aluminium ou alliage d'aluminium, la partie avant et la partie arrière sont en matériau métallique, préférentiellement en acier. Les mesures de l'invention sont intéressantes en ce qu'elles permettent de réaliser une structure, ou encore un châssis, en différents matériaux, notamment avec un plancher en matériau non métallique, en l'occurrence en matériau plastique. Elles permettent de réaliser les parties avant et arrière de manière classique, notamment en tôle d'acier. Elles permettent également d'utiliser des longerons sous forme d'extrudé d'aluminium. La structure qui en résulte est ainsi une structure allégée et performante d'un point de vue rigidité, et résistante aux chocs en cas d'impact. La structure est également modulaire dans la mesure où la longueur des longerons peut être variée. Le mode de fixation des longerons à leurs interfaces de fixations sur les parties avant et arrière permet de compenser une certaine dispersion géométrique suivant l'axe longitudinal du véhicule. En effet, une certaine tolérance de positionnement selon cette direction peut être facilement prévue compte tenu qu'elle correspond à la direction du profilé.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l'aide de la description et des dessins parmi lesquels : - La figure 1 est une vue en perspective d'une structure de véhicule automobile dans une première étape d'assemblage ;
- La figure 2 est une vue en perspective de la structure de la figure 1 après assemblage ;
- La figure 3 est une vue en perspective d'une structure de véhicule automobile dans une deuxième étape d'assemblage ;
- La figure 4 est une vue en perspective des deux parois constituant le plancher de la structure de véhicule des figures 1 à 3, le plancher étant visible à la figure 3 ;
- La figure 5 est une vue en perspective à l'état assemblé du plancher visible aux figures 3 et 4. La figure 1 est une vue en perspective d'une structure de véhicule automobile conforme à l'invention. La structure est en préparation d'assemblage selon une première étape (a) d'un procédé d'assemblage conforme à l'invention.
La structure 2, ou châssis, du véhicule comprend, essentiellement, une partie avant 4, une partie arrière 6 et deux longerons 8 disposés latéralement et reliés aux parties avant et arrière.
La partie avant 4 comprend, essentiellement un tablier avant 10, un bord arrière 12 de liaison avec un plancher (non visible), deux éléments creux 14 destinés à former des poteaux ou pieds avant du véhicule, deux profilés structurels longitudinaux 16, couramment appelés brancards, s'étendant parallèlement l'un à l'autre sous le tablier avant et essentiellement horizontalement vers l'avant du véhicule, et une traverse avant 18 de pare-chocs.
La partie arrière 6 comprend, essentiellement, une tôle 20 recouvrant le réservoir à carburant du véhicule, deux éléments creux 21 disposés latéralement à hauteur des longerons 8, deux passages de roue arrière 22 et un plancher 24 de coffre arrière.
La partie avant 4 et la partie arrière 6 peuvent être réalisées de manière classique au moyen d'éléments en tôle d'acier et assemblés entre eux notamment, voire essentiellement, par soudure, plus particulièrement par soudure à résistance électrique. Chacun des longerons 8 peut comprendre une pièce d'appui 26 s'étendant transversalement vers l'intérieur. Cette pièce d'appui peut notamment recevoir et soutenir une traverse du plancher destiné à être mis en place ultérieurement entre les deux longerons 8 et entre les parties avant 4 et arrière 6. Ces pièces d'appui peuvent être rapportées sur les longerons. Chacun des longerons peut également comprendre, sur sa face intérieure, un épaulement 28 s'étendant longitudinalement de manière à soutenir le plancher (non visible à la figure 1)
Les longerons 8 sont préférentiellement en matériau métallique, plus préférentiellement en aluminium ou alliage d'aluminium. Ils sont avantageusement réalisés par extrusion suivie d'un enlèvement éventuel de matière en vue de former les particularités visibles à la figure, comme notamment les sections biseautées aux extrémités. La section transversale de chacun des longerons 8 comprend une portion centrale 30 et deux pattes 32 s'étendant verticalement de part et d'autre de la portion centrale 30. En l'occurrence, les pattes 32 sont alignées avec la face extérieure des longerons 8 suivant un plan généralement vertical. La portion centrale décrit deux contours fermés délimitant deux caissons adjacents.
La figure 2 illustre la structure de la figure 1 à l'état assemblé. On peut observer que les longerons 8 ont leurs extrémités fixées aux parties avant 4 et arrière 6, respectivement. Les longerons 8 et les parties avant 4 et arrière 6 forment ainsi un trou central destiné à être recouvert par le plancher dans une étape ultérieure.
Les figures 1 et 2 illustrent ainsi une première étape (a) d'assemblage de la structure 2 où les parties avant 4 et arrière 6 et les longerons 8 sont positionnés les uns par rapport aux autres et fixés mutuellement. Pour ce faire, les partie avant 4 et arrière 6 peuvent être disposées sur un gabarit qui va les positionner l'une par rapport à l'autre de manière précise. Les longerons 8 peuvent ensuite être mis en place latéralement de chaque côté et fixés aux dites parties avant et arrière via les éléments creux 14 et les portions avant des passages de roue arrière 22.
L'assemblage entre l'extrémité avant du longeron de droite avec la partie avant est illustré de manière agrandie en bas de la figure 2. On peut observer que l'élément creux 14 présente une section en forme de U avec des ailes 34 et dont l'ouverture est dirigée latéralement vers l'extérieur. On peut également observer que cet élément forme un coude avec une partie généralement rectiligne et horizontale dans laquelle est logée l'extrémité avant du longeron 8 en question. Pour ce faire, la portion centrale 30 (figure 1) de la section transversale du longeron est logée dans la cavité du U de l'élément creux 14. Un jeu inférieur à 5mm, préférentiellement 3mm, plus préférentiellement 1mm, est prévu entre la portion centrale et la cavité en U de l'élément creux 14. Les ailes 34 viennent en contact, respectivement, avec les pattes supérieures et inférieure 32 du longeron 8 et sont destinées à former avec les ailes d'un autre élément creux de forme symétrique (non représenté) des feuillures d'assemblage d'un poteau ou pied avant. Un tel poteau est destiné à supporter les charnières de porte avant du véhicule. Le longeron 8 peut ainsi être intimement lié à ce poteau au niveau des feuillures d'assemblage dudit poteau. Les pattes du longeron peuvent être alors vissées, rivetées ou soudées aux ailes du corps creux 14, en fonction notamment de la compatibilité métallurgique de leurs matériaux.
La portion centrale du longeron 8 peut également être solidarisée à l'élément creux 14, similairement par vissage, rivetage et/ou soudage en fonction notamment de la compatibilité métallurgique des matériaux et de l'accessibilité.
De manière avantageuse, les longerons sont des profilés extrudés en aluminium ou alliage d'aluminium et sont solidarisés aux parties avant 4 et arrière 6, réalisées en tôle d'acier, par vissage, rivetage et/ou collage.
Ce qui vient d'être détaillé en relation avec l'extrémité avant du longeron droit est également applicable à l'extrémité arrière dudit longeron ainsi qu'au longeron gauche.
La figure 3 illustre une deuxième étape (b) d'assemblage de la structure, conformément à l'invention. Un plancher 36, notamment en matériau non métallique, est alors mis en place de manière à couvrir l'ouverture formée par l'assemblage de la première étape du procédé. Cette mise en place peut être réalisée par un mouvement essentiellement de translation dans une direction généralement perpendiculaire au plan moyen de l'ouverture. Les bords du plancher 36 peuvent alors venir se superposer aux bords de l'ouverture de la structure assemblée selon la première étape. Les bords de l'ouverture en question sont aptes à supporter le plancher lors de son assemblage depuis le bas de la structure ou bien depuis le haut de la structure. L'image en l'occurrence illustre le montage du plancher 36 depuis le haut de la structure. Le plancher peut alors être solidarisé aux bords de l'ouverture par collage et vissage et/ou rivetage.
Les figures 4 et 5 illustrent un exemple de réalisation du plancher 36 en matériau plastique. Il est à mentionner que le plancher qui y est représenté est orienté dans un sens opposé à celui de la figure 3.
Le plancher 36 peut ainsi comprendre essentiellement deux parois : une première paroi 38 formant la base du plancher, et un deuxième paroi 40 superposée sur la première et formant avec la première des volumes destinés à rigidifier le plancher. Plus précisément, la première paroi s'étend sur toute la largeur du véhicule et comprend un tunnel central 381. La deuxième paroi 40 comprend deux portions distinctes et symétriques 401 et 402 destinées à recouvrir la première paroi 38 de part et d'autre de son tunnel central 381. Chacune de ces portions de deuxième paroi 401 et 402 forme avec la première paroi un volume s'étendant essentiellement longitudinalement le long du tunnel central et deux volumes s'étendant transversalement. Ces volumes transversaux peuvent par ailleurs servir de podium de fixation de sièges, notamment de sièges avant, du véhicule.
A la figure 5, on peut apercevoir les extrémités d'une traverse 42 s'étendant sous le plancher 36, destinée à venir en appui sur les pièces d'appui 26 (figure 1) décrites précédemment en relation avec la figure 1. De manière générale, la ou les parois du plancher 36 peuvent être réalisées en matériau métallique ou composite à matrice organique, comme notamment en résine avec des fibres de renfort.
Le plancher peut également être préassemblé avant sa mise en place sur la structure et être assemblé au moyen de sa mise en place. En effet, il est envisageable que le plancher soit réalisé par mise en place d'au moins deux parois, l'une étant mise en place depuis le haut et l'autre depuis le bas de la structure, de manière à prendre les bords de l'ouverture en sandwich.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'assemblage d'une structure (2) de véhicule automobile, ladite structure comprenant :
- un plancher (36) avec deux bords latéraux, un bord avant et un bord arrière ;
- deux longerons (8) s'étendant longitudinalement le long de chacun des deux bords latéraux du plancher (36) ;
- une partie avant (4) reliée aux longerons (8) et au bord avant du plancher (36) ; et
- une partie arrière (6) reliée aux longerons et au bord arrière du plancher (36) ;
le procédé étant caractérisé par les étapes suivantes :
(a) mise en position de la partie avant (4), de la partie arrière (6) et des longerons (8), et solidarisation desdits longerons (8) auxdites parties avant (4) et arrière (6) ;
(b) mise en position du plancher (36) et fixation dudit plancher aux longerons (8) et/ou aux parties avant (4) et arrière (6).
2. Procédé d'assemblage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le plancher (36) est majoritairement en matériau plastique, la fixation dudit plancher aux longerons (8) et/ou aux parties avant (4) et arrière (6) étant réalisée notamment par rivetage, vissage et/ou collage.
3. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que chacun des longerons (8) comprend, sur sa face intérieure, un épaulement (28) supportant le plancher (36).
4. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le plancher (36) comprend au moins deux parois (38, 40) superposées et formant entre elles des volumes rigidifiant ledit plancher.
5. Procédé d'assemblage selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape (b) comprend également l'assemblage du plancher (36) lors de la mise en position des parois (38, 40) qui la constituent.
6. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chacun des longerons (8) est un profilé dont la section transversale comprend une portion centrale (30) avec au moins un, préférentiellement deux contours fermés, une patte supérieure et une patte inférieure (32) s'étendant préférentiellement verticalement depuis la portion centrale (30).
7. Procédé d'assemblage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la partie avant (4) et/ou la partie arrière (6) comprend, de chaque côté, un élément creux (14 ; 21) de section en U avec des ailes (34), lesdites ailes étant en contact avec les pattes inférieure et supérieure (32), respectivement, du longeron (8) correspondant audit côté.
8. Procédé d'assemblage selon la revendication 7, caractérisé en ce que chacun des éléments creux (14 ; 21) de la partie avant (4) et/ou de la partie arrière (6) reçoit la portion centrale (30) du profil du longeron (8) correspondant, le jeu moyen entre ladite portion centrale (30) et la section en U dudit élément creux (14 ; 21) est inférieur à 5mm, préférentiellement 3mm, plus préférentiellement 1mm.
9. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la patte supérieure et/ou la patte inférieure (32) de chacun des longerons (8) est/sont logée(s) dans une feuillure d'assemblage d'un poteau.
10. Structure (2) de véhicule automobile, comprenant :
- un plancher (36) avec deux bords latéraux, un bord avant et un bord arrière ;
- deux longerons (8) s'étendant longitudinalement le long de chacun des deux bords latéraux du plancher (36) ;
- une partie avant (4) reliée aux longerons (8) et au bord avant du plancher (36) ;
- une partie arrière (6) reliée aux longerons (8) et au bord arrière du plancher (36) ; et
caractérisée en ce que
le plancher (36) est majoritairement en matériau plastique, les longerons (8) sont en aluminium ou alliage d'aluminium, la partie avant (4) et la partie arrière (6) sont en matériau métallique, préférentiellement en acier.
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