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WO2014024776A1 - コンベヤベルトの接合方法 - Google Patents

コンベヤベルトの接合方法 Download PDF

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WO2014024776A1
WO2014024776A1 PCT/JP2013/070924 JP2013070924W WO2014024776A1 WO 2014024776 A1 WO2014024776 A1 WO 2014024776A1 JP 2013070924 W JP2013070924 W JP 2013070924W WO 2014024776 A1 WO2014024776 A1 WO 2014024776A1
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belt
core
joining
peeling member
step shape
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English (en)
French (fr)
Inventor
剛 侯
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G3/00—Belt fastenings, e.g. for conveyor belts
    • F16G3/10—Joining belts by sewing, sticking, vulcanising, or the like; Constructional adaptations of the belt ends for this purpose
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G3/00—Belt fastenings, e.g. for conveyor belts
    • F16G3/12—Joining belts by lacing

Definitions

  • the present invention relates to a method for joining a conveyor belt having a core formed by laminating a plurality of canvas layers, and more specifically, shortening the joining work time at the longitudinal end of the conveyor belt and improving the quality of the joined portion.
  • the present invention relates to a conveyor belt joining method capable of achieving the above.
  • a conveyor belt having a canvas layer as a core is stretched between a driving roller and a driven roller installed at the front and rear portions of the belt conveyor device. And it is supported by the several guide roller arrange
  • Such exchanging and repairing work of the conveyor belt has been performed exclusively at the site where the belt conveyor is used.
  • work steps (1) to (5) for joining the longitudinal ends of a conveyor belt having a core formed by laminating a plurality of canvas layers there are the following work steps (1) to (5) for joining the longitudinal ends of a conveyor belt having a core formed by laminating a plurality of canvas layers.
  • a cutting tool such as a knife or a cutter
  • the cutting layer may cause unnecessary damage to the canvas layer, and problems such as misalignment of the canvas layer may occur. Therefore, in order to ensure the quality of the joint portion of the conveyor belt, high skill is required for the worker who performs the joining work.
  • An object of the present invention is to provide a method of joining a conveyor belt using a canvas layer as a core, which can shorten the joining work time at the longitudinal end of the conveyor belt and improve the quality of the joined portion.
  • a method for joining conveyor belts is a method for joining conveyor belts having a core formed by laminating a plurality of canvas layers, at least one end of the belt body in the length direction.
  • the core body is formed in advance in a step shape, the top of the core body formed in this step shape is covered with a peeling member, and the belt body is vulcanized and molded with the cover rubber laminated on the peeling member.
  • the peeling member is peeled off to remove the cover rubber laminated on the peeling member, and the belt covered with the peeling member.
  • the core formed in the step shape is exposed, and the other core formed in the step shape to be joined is opposed to the exposed core and stacked, and the portion where the cores are stacked is added. Sulfur Characterized by bonding.
  • the belt body can be vulcanized and molded in a state where the layers are laminated.
  • cores at both ends in the length direction of the belt body are formed in a step shape in advance, and the core formed in the step shape is covered with a peeling member, and a cover rubber is formed on the peeling member.
  • the belt body can be vulcanized and molded in a state where the layers are laminated.
  • the length of the canvas layer formed in a step shape in advance is set to 0.5 m to 2.0 m, for example.
  • the core body at least one end in the length direction of the belt body is formed in a step shape in advance, and the top of the core body formed in the step shape is covered with the peeling member, and this peeling member Since the belt main body is vulcanized and molded with the cover rubber laminated thereon, a necessary conveyor belt (belt main body) can be prepared in advance at a belt manufacturing factory or the like, not at the site where the conveyor belt is used.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a belt conveyor device.
  • FIG. 2 is a perspective explanatory view illustrating the lengthwise end of the belt body formed using the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory view illustrating the belt main body before being pulled into the belt conveyor device in a side view.
  • FIG. 4 is an explanatory view illustrating, in side view, a step of removing the extra length of the belt body after being drawn into the belt conveyor device and exposing the core formed in a step shape.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating, in a side view, a step of laminating cores formed in a step shape so as to face each other.
  • FIG. 6 is an explanatory view illustrating the joining step when only the core at one end in the length direction of the belt body is formed in a step shape in a side view.
  • the conveyor belt (belt main body 1) is stretched between a driving roller 2A and a driven roller 2B installed at the front and rear portions of the belt conveyor device.
  • the belt body 1 is wound around a driving roller 2A and a driven roller 2B, and a plurality of guide rollers 2C disposed between the driving roller 2A and the driven roller 2B.
  • the conveyor belt (belt body 1) targeted by the present invention is a conveyor belt having a core 1a formed by laminating a plurality of canvas layers 1b.
  • the three canvas layers 1b are laminated to form the core body 1a.
  • the number of the canvas layers 1b is appropriately determined.
  • the length of the canvas layer 1 b that is laminated adjacent to the upper and lower sides of the core body 1 a at least one end 1 ⁇ / b> A in the length direction of the belt body 1 is sequentially changed.
  • the length L of the core body 1a formed in advance in a step shape is preferably set to 0.5 m to 2.0 m. The reason for this is to ensure the adhesion of the endless joint based on the belt strength specified in the cloth layer conveyor belt of JIS K6322-2011.
  • the length of each step (the length protruding in the length direction from the canvas layer 1b in which the respective canvas layers 1b are stacked adjacent to each other vertically) is, for example, about 150 mm to 500 mm.
  • the core 1 a formed in this step shape is covered with a peeling member 3, and a cover rubber 4 that is an unvulcanized rubber is laminated on the peeling member 3.
  • the belt body 1 in this state is vulcanized and molded in advance by a vulcanizer or the like.
  • peeling member 3 one selected from a heat-resistant sheet-like, tape-like or film-like member that does not adhere to the member constituting the belt body 1 and is not fused during vulcanization is used. Specifically, as the peeling member 3, a vulcanized or unvulcanized rubber sheet, a release sheet made of a fluororesin, a polyethylene sheet, or the like is used.
  • the belt body 1 is pulled into the belt conveyor apparatus and set at the site where the conveyor belt is used.
  • the peeling member 3 embedded in the belt body 1 is peeled off from the belt body 1.
  • stacked on the peeling member 3 can be removed easily.
  • the core 1a formed in the step shape covered with the peeling member 3 is exposed.
  • the extra length portion 1X of the belt main body 1 is left on the front end side in the length direction of the belt main body 1 from the portion in which the core body 1a is formed in a step shape in advance. Therefore, when joining the longitudinal end 1A of the belt main body 1, the extra length portion 1X is gripped and the belt main body 1 is drawn into the belt conveyor device. Whether or not the extra length portion 1X is provided is optional, but the extra length portion 1X is provided to facilitate the drawing operation. After the belt body 1 is retracted, the excess length portion 1X is cut off.
  • the other core body 1 a formed in a step shape to be a bonding partner is opposed to the exposed core body 1 a.
  • Adhesive Q or the like is applied to at least one surface of the opposed cores 1a to laminate the cores 1a.
  • the laminated portions are sandwiched between vulcanization molds and joined by vulcanization adhesion by heating and pressurizing at a constant temperature for a certain period of time.
  • the core body 1a at the end of the belt body 1 in the longitudinal direction is formed in a step shape in advance, and the top of the core body 1a formed in the step shape is covered with the peeling member 3.
  • a conveyor belt (belt main body 1) can be prepared in advance at a belt manufacturing factory or the like.
  • the cover rubber 4 laminated on the peeling member 3 can be removed by peeling off the peeling member 3 when joining the longitudinal ends 1 ⁇ / b> A of the belt body 1. Thereby, the core 1a formed in the step shape covered with the peeling member 3 can be exposed.
  • the portion where the core bodies 1a are laminated is vulcanized and joined. Good. Therefore, it is not necessary to perform complicated joining work at the site where the conveyor belt is used, where space and processing facilities are limited as in the prior art. That is, at the joining work site, the excision work and the buffing work at the longitudinal end 1A of the belt body 1 can be simplified, so that the joining work of the longitudinal end 1A of the conveyor belt can be performed as compared with the conventional method. Time can be greatly reduced.
  • the circumference of the endless belt body 1 can be accurately grasped in advance.
  • a take-up mechanism that adjusts the length by moving the driving roller 2A and the driven roller 2B in the longitudinal direction.
  • the core body 1a at both ends 1A in the length direction of the belt body 1 is formed in a step shape in advance, and the core body 1a formed in this step shape.
  • the belt main body 1 can be vulcanized and molded with the cover rubber 4 laminated on the release member 3.
  • the core body 1 a at one end 1 ⁇ / b> A in the length direction of the belt body 1 is formed in a step shape in advance. Then, the core body 1a formed in this step shape is covered with the peeling member 3, and the belt body 1 is vulcanized and molded with the cover rubber 4 laminated on the peeling member 3.
  • the other core body 1a to be joined is formed in a step shape at the site where the conveyor belt is used as usual. And it is also possible to laminate the cores 1a facing each other, and vulcanize and join the laminated parts.
  • the work time can be reduced to about 2/3 including the preparation time. Therefore, it was found that the number of workers could be reduced to two.

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Abstract

　コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができる帆布層を芯体としたコンベヤベルトの接合方法を提供する。ベルト本体（１）の長さ方向端部（１Ａ）にある積層した帆布層（１ｂ）により形成された芯体（１ａ）を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体（１ａ）の上を剥離部材（３）でカバーし、剥離部材（３）の上にカバーゴム（４）を積層した状態でベルト本体（１）を加硫成型しておき、ベルト本体（１）の長さ方向端部（１Ａ）を接合する際に剥離部材（３）を引き剥がして、剥離部材（３）の上に積層したカバーゴム（４）を除去してステップ状に形成した芯体（１ａ）を露出させ、露出させた芯体（１ａ）に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層して加硫接合する。

Description

コンベヤベルトの接合方法
　この発明は、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法に関し、さらに詳しくは、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができるコンベヤベルトの接合方法に関するものである。
　帆布層を芯体としたコンベヤベルトは、ベルトコンベヤ装置の前後部に設置された駆動ローラと従動ローラとの間に張設される。そして、駆動ローラと従動ローラとの間に配置された複数のガイドローラにより支持される。一定期間使用した後や使用中に損傷した場合には、コンベヤベルト全体の交換作業や、損傷した部分を切除し、そのベルト本体の長さ方向端部に新たなコンベヤベルトを接合する補修作業が行われていた（例えば、特許文献１参照）。
　このようなコンベヤベルトの交換作業や補修作業は、専らベルトコンベヤの使用現場で行われていた。例えば、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの長さ方向端部を接合させるには以下（１）～（５）の作業工程がある。
（１）ベルト本体の長さ方向端部をステップ状（階段状）に切除するためにベルト本体の対象部分にケガキ線を入れる工程
（２）ケガキ線に沿って切断具（メスやカッター等）で帆布層に不要な傷を付けることなくカバーゴムの切除作業を行なう工程
（３）接合させるベルト本体の長さ方向端部どうしのステップ状に形成した部分が互いに一致するか否かの合わせを行う工程
（４）ステップ状に形成した部分の表面を研摩装置等でバフ加工して表面仕上げを行う工程
（５）上記表面仕上げをした部分に接着剤を塗布してステップ状に形成した部分どうしを対向させて積層して成形し、この積層した部分を加硫装置により加熱、加圧しながら加硫接着させて接合する工程
　上記の従来の作業工程では、ベルト本体の長さ方向端部のカバーゴムおよび帆布層を一枚ずつ剥す複雑な接合作業を行なう。コンベヤベルトの使用現場では、作業スペースや加工設備の点で制約もあるため、接合作業には特に多大な時間を要するという問題があった。
　また、この接合作業の際に、切断具によって帆布層に不要な傷を付けたり、帆布層の位置ずれ等の不具合が生じることがある。それ故、コンベヤベルトの接合部の品質を確保するには、接合作業を行なう作業者には高いスキルが要求される。
日本国特開昭６３－２５２８１４号公報
　本発明の目的は、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間の短縮および接合部の品質向上を図ることができる帆布層を芯体としたコンベヤベルトの接合方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明のコンベヤベルトの接合方法は、複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法において、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合することを特徴とする。
　ここで、前記予め芯体をステップ状に形成した部分よりもベルト本体の長さ方向先端側にベルト本体の余長部分を残しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記余長部分を把持してベルト本体をベルトコンベヤ装置に引き込み、ベルト本体の引き込みが終了後に前記余長部分を切除することもできる。前記ベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくこともできる。或いは、前記ベルト本体の長さ方向の両端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくこともできる。前記予めステップ状に形成する帆布層の長さは、例えば、０．５ｍ～２．０ｍに設定する。
　本発明によれば、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておくので、コンベヤベルトの使用現場ではなく、ベルト製造工場等において必要なコンベヤベルト（ベルト本体）を予め用意することができる。そして、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合する。それ故、従来のようにコンベヤベルトの使用現場にて複雑な接合作業を行なう必要がない。
　したがって、従来方法に比して、コンベヤベルトの長さ方向端部の接合作業時間を大幅に短縮することが可能になる。また、接合作業を行なう作業者のスキルによる接合部の品質のばらつきを小さくできるので、接合部の品質向上を図るには有利になる。
図１はベルトコンベヤ装置の概略構成図である。 図２は本発明を用いて形成したベルト本体の長さ方向端部を例示する斜視説明図である。 図３はベルトコンベヤ装置に引き込む前のベルト本体を側面視で例示する説明図である。 図４はベルトコンベヤ装置に引き込んだ後にベルト本体の余長部分を切除するとともにステップ状に形成した芯体を露出させる工程を側面視で例示する説明図である。 図５はステップ状に形成した芯体どうしを対向させて積層する工程を側面視で例示する説明図である。 図６はベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成した場合の接合工程を側面視で例示する説明図である。
　以下、本発明のコンベヤベルトの接合方法を図面に示した実施形態に基づいて説明する。
　図１に例示するように、コンベヤベルト（ベルト本体１）は、ベルトコンベヤ装置の前後部に設置された駆動ローラ２Ａと従動ローラ２Ｂとの間に張設される。ベルト本体１は、駆動ローラ２Ａおよび従動ローラ２Ｂと、駆動ローラ２Ａと従動ローラ２Ｂとの間に配置された複数のガイドローラ２Ｃとに掛け回される。
　図２に例示するように、本発明が対象にするコンベヤベルト（ベルト本体１）は、複数の帆布層１ｂを積層して形成された芯体１ａを有するコンベヤベルトである。この実施形態では、３層の帆布層１ｂが積層されて芯体１ａが形成されているが、帆布層１ｂの積層数は適宜決定される。
　本発明では図３に例示するように、ベルト本体１の長さ方向の少なくとも一方端部１Ａの芯体１ａを、上下に隣り合って積層される帆布層１ｂの長さを順次異ならせることにより、予めステップ状（階段状）に形成しておく。予めステップ状に形成する芯体１ａの長さＬは、０．５ｍ～２．０ｍに設定するのが好ましい。その理由は、ＪＩＳ　Ｋ６３２２－２０１１の布層コンベヤベルトに規定されたベルトの強力の呼びに基づき、エンドレス接合部の接着性を確保するためである。各ステップの長さ（それぞれの帆布層１ｂが上下に隣り合って積層される帆布層１ｂから長さ方向に突出する長さ）は、例えば、１５０ｍｍ～５００ｍｍ程度である。
　次いで、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上に、未加硫ゴムであるカバーゴム４を積層した状態にする。この状態のベルト本体１を加硫装置等により予め加硫成型しておく。
　剥離部材３としては、ベルト本体１を構成する部材に接着せず、かつ加硫時に融着しない耐熱性のシート状、テープ状またはフィルム状の部材から選ばれた一つを使用する。具体的に剥離部材３としては、加硫または未加硫のゴムシート、フッ素樹脂等からなる離型シート、ポリエチレンシート等を用いる。
　そして、図４に例示するように、コンベヤベルトの使用現場において、ベルト本体１をベルトコンベヤ装置に引き込んでセッティングする。次いで、ベルト本体１に埋設された剥離部材３をベルト本体１から引き剥がす。これにより、剥離部材３の上に積層したカバーゴム４を容易に除去することができる。これに伴って、剥離部材３でカバーされていたステップ状に形成した芯体１ａを露出させる。
　この実施形態では、予め芯体１ａをステップ状に形成した部分よりもベルト本体１の長さ方向先端側にベルト本体１の余長部分１Ｘを残している。そのため、このベルト本体１の長さ方向端部１Ａを接合する際に、余長部分１Ｘを把持してベルト本体１をベルトコンベヤ装置に引き込む。余長部分１Ｘを設けるか否かは任意であるが、余長部分１Ｘを設けることにより引き込み作業が容易になる。ベルト本体１の引き込みが終了後に余長部分１Ｘは切除する。
　次いで、図５に例示するように、露出させた芯体１ａに、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体１ａを対向させる。対向させた芯体１ａの少なくとも一方の表面に接着剤Ｑ等を塗布して芯体１ａどうしを積層する。積層させた部分は、加硫用の金型に挟み込み、一定時間一定温度で加熱、加圧することで加硫接着により接合する。
　上記のように本発明によれば、ベルト本体１の長さ方向端部の芯体１ａを予めステップ状に形成して、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型しておくので、ベルト製造工場等においてコンベヤベルト（ベルト本体１）を予め用意することができる。そして、このベルト本体１の長さ方向端部１Ａを接合する際に、剥離部材３を引き剥がすことにより、剥離部材３の上に積層したカバーゴム４を除去することができる。これにより、剥離部材３でカバーされていたステップ状に形成した芯体１ａを露出させることができる。
　そのため、この露出させた芯体１ａに、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体１ａを対向させて積層して、芯体１ａどうしを積層させた部分を加硫して接合すればよい。それ故、従来のようにスペースや加工設備に制約があるコンベヤベルトの使用現場にて複雑な接合作業を行なう必要がない。即ち、接合作業現場では、ベルト本体１の長さ方向端部１Ａにおける切除作業や、バフ作業等を簡略化できるので、従来方法に比して、コンベヤベルトの長さ方向端部１Ａの接合作業時間を大幅に短縮することが可能になる。
　また、切断具により芯体１ａに不要な傷を付けることを防止できるので、作業者のスキルによる接合部の品質のばらつきが小さくなり、接合部の品質向上を図るには有利になる。
　ベルトコンベヤ装置の機長が短く、コンベヤベルト（ベルト本体１）の全長が短い場合には、予めエンドレス状のベルト本体１の周長を正確に把握することができる。また、駆動ローラ２Ａや従動ローラ２Ｂを長手方向に移動させて長さを調整するテークアップ機構がある。
　そのため、このような場合には、この実施形態のように、ベルト本体１の長さ方向の両端部１Ａの芯体１ａを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型することができる。
　一方、ベルトコンベヤ装置の機長が長く、コンベヤベルト（ベルト本体１）の全長が長い場合には、予めエンドレス状のベルト本体１の周長を正確に把握することが難しい。また、駆動ローラ２Ａや従動ローラ２Ｂを長手方向に移動させて長さを調整する十分なテークアップ機構がない。
　そこで、図６に例示するように、ベルト本体１の長さ方向の一方端部１Ａの芯体１ａのみを予めステップ状に形成しておく。そして、このステップ状に形成した芯体１ａの上を剥離部材３でカバーし、この剥離部材３の上にカバーゴム４を積層した状態でベルト本体１を加硫成型しておく。接合相手となる他方の芯体１ａは、従来どおりコンベヤベルトの使用現場でステップ状に形成する。そして、互いの芯体１ａを対向させて積層して、積層させた部分を加硫して接合することもできる。
　例えば、ＪＩＳ　Ｋ６３２２－２０１１のコンベヤゴムベルトに規定のベルトの強力の呼びが１２５０、４層のポリエステル帆布を芯体とした幅１５００ｍｍのベルト本体における４箇所の接合作業では、従来方法では作業員６名、準備期間が２日間、作業期間が３日間要した。一方、図５に例示した本発明を適用することにより作業時間を、準備時間を含めて約２／３程度にすることができた。それ故、作業員を２名に減らすことが可能になることが分かった。
　１　ベルト本体
　１ａ　芯体
　１ｂ　帆布層
　１Ａ　ベルト本体の長さ方向端部
　１Ｘ　余長部
　２Ａ　駆動ローラ
　２Ｂ　従動ローラ
　２Ｃ　ガイドローラ
　３　剥離部材
　４　カバーゴム
　Ｑ　接着剤

Claims (5)

  1. 　複数の帆布層を積層して形成された芯体を有するコンベヤベルトの接合方法において、ベルト本体の長さ方向の少なくとも一方端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記剥離部材を引き剥がすことにより、この剥離部材の上に積層したカバーゴムを除去して、この剥離部材でカバーされていた前記ステップ状に形成した芯体を露出させ、この露出させた芯体に、接合相手となるステップ状に形成した他方の芯体を対向させて積層し、この芯体どうしを積層させた部分を加硫して接合することを特徴とするコンベヤベルトの接合方法。
  2. 　前記予め芯体をステップ状に形成した部分よりもベルト本体の長さ方向先端側にベルト本体の余長部分を残しておき、このベルト本体の長さ方向端部を接合する際に、前記余長部分を把持してベルト本体をベルトコンベヤ装置に引き込み、ベルト本体の引き込みが終了後に前記余長部分を切除する請求項１に記載のコンベヤベルトの接合方法。
  3. 　前記ベルト本体の長さ方向の一方端部の芯体のみを予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておく請求項１または２に記載のコンベヤベルトの接合方法。
  4. 　前記ベルト本体の長さ方向の両端部の芯体を予めステップ状に形成しておき、このステップ状に形成した芯体の上を剥離部材でカバーし、この剥離部材の上にカバーゴムを積層した状態でベルト本体を加硫成型しておく請求項１または２に記載のコンベヤベルトの接合方法。
  5. 　前記予めステップ状に形成する芯体の長さを０．５ｍ～２．０ｍに設定する請求項１～４のいずれかに記載のコンベヤベルトの接合方法。
PCT/JP2013/070924 2012-08-10 2013-08-01 コンベヤベルトの接合方法 WO2014024776A1 (ja)

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