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WO2013000602A1 - Rotationsdruckmaschine mit einem formzylinder und einem an diesen formzylinder angestellten farbwerk - Google Patents

Rotationsdruckmaschine mit einem formzylinder und einem an diesen formzylinder angestellten farbwerk Download PDF

Info

Publication number
WO2013000602A1
WO2013000602A1 PCT/EP2012/058067 EP2012058067W WO2013000602A1 WO 2013000602 A1 WO2013000602 A1 WO 2013000602A1 EP 2012058067 W EP2012058067 W EP 2012058067W WO 2013000602 A1 WO2013000602 A1 WO 2013000602A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grooves
roller
lateral surface
film roller
film
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/058067
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Heinz Fischer
Bernd Kurt Masuch
Original Assignee
Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koenig & Bauer Aktiengesellschaft filed Critical Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
Priority to EP12717770.7A priority Critical patent/EP2576221B1/de
Publication of WO2013000602A1 publication Critical patent/WO2013000602A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/26—Construction of inking rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/10—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by inorganic compounds, e.g. pigments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines

Definitions

  • Rotary printing machine with a forme cylinder and an inking unit employed on this forme cylinder
  • the invention relates to a rotary printing press with a forme cylinder and an inking unit employed on this forme cylinder according to the preamble of claim 1.
  • EP 1 946 924 A2 discloses a rotary printing press with a forme cylinder and an inking unit attached to this forme cylinder, the inking unit having a roller train with a film roller, wherein the inking unit has a plurality of ink zones arranged next to one another in the axial direction of the film roller
  • the surface of the film roll having a regular structure formed by grooves, wherein the structure of the lateral surface of the film roll formed by a plurality with respect to a rotational axis of the film roll right-rising straight parallel to each other grooves and by a plurality with respect to the rotational axis of the film roll left-rising straight parallel to each other grooves is, wherein a plurality of the right-rising grooves and a plurality of the left-rising grooves are arranged crossing each other, of grooves at least partially limited, each forming a part of the lateral surface of the film roll surfaces in their sum with respect to the assumed as a closed envelope surface of the film roll a supporting portion of 5% to 15% training.
  • Form cylinder and an employee employed to this form cylinder inking unit wherein the inking unit comprises a roller having a film roll and at least one further roller, said roller train along a transport of
  • Printing ink extending from the film roll to the forme cylinder extending
  • Transport way has at most five Nippstellen.
  • An inking unit with a maximum of five nip points in the compactor for ink to be transported to the forme cylinder is also referred to as a short inking unit.
  • Under a nip is understood to be a substantially strip-shaped, but at least linienformiger contact area between a roller and an adjacent to this roller other roller or between a roller and the forme cylinder extending substantially in the axial direction of a roller, said in this contact area taking into account the gap law in the Inking ink is transferred from the one roller to the adjacent other roller or on the forme cylinder or is at least transferable.
  • Form cylinder arranged printing form, at least partially images, which has a negative effect on the quality of the printed products to be produced in the printing process performed by the rotary printing press.
  • Rolling of more than five nipples is an equalization of one of
  • Rotary printing machine executed print process to produce printed products.
  • an anilox roller in a short inking unit, this anilox roller having a regular structure on its lateral surface.
  • the task of an anilox roller is to scoop ink from a printing ink-providing doctoring chamber with ink formed on its lateral surface and to feed it into the compactor of the short inking unit, wherein the doctoring chamber extends parallel to the anilox roller over the entire relevant for the printing process axial length of the anilox roller.
  • Film roller and the lateral surface of the ink fountain roller is formed in the axial direction extending gap, said gap having a gap width in the range z. B. between 0.05 mm and 0.1 mm.
  • the lateral surface of the ink fountain roller are thus not in direct physical contact, but on the outer surface of the ink fountain roller applied ink is in the
  • From DE 10 2004 003 424 A1 is a film roll for a film inking a
  • Printing press known wherein the film roller for color transport with a Farbduktor cooperates, wherein between the film roll and Farbduktor a gap is provided and wherein the film roller has on its peripheral surface a regular surface structure with which printing ink from the gap can be further promoted.
  • WO 2008/017700 A1 describes a rubber-coated ink transfer roller having a nonuniform surface structure without grooves or rhombuses, a film inking unit being mentioned as the use for this roller.
  • EP 2 019 753 B1 discloses a rotary printing machine having an inking unit with a film roller, wherein the film roller has a lateral surface with a stochastic surface Has structure, ie a lateral surface with an irregular distribution of this surface structuring elements, which usually have a non-uniform shape and also no particular preferred direction.
  • the invention has for its object to provide a rotary printing machine with a forme cylinder and an employee employed on these forme inking, wherein even at a transport speed of the printing material of at least 10 m / s or at least 15,000 sheets / hour on the forme cylinder for the quality of the printed product to be produced sufficient amount of ink is provided in a sufficiently homogeneous for the quality of the printed product surface distribution.
  • the inking structure of the lateral surface of the film roll is designed as such very fine.
  • the lateral surface of this film roll grooves with a screen frequency in the range of 5 lines per centimeter to 20 lines per centimeter, wherein the structure formed by these grooves the lateral surface of this film roll at the same time has a supporting content of at most 10%.
  • the support portion reflects the area ratio of the entire surface of the film roll to a sum of those surfaces formed on the surface of this film roll, at least partially limited by different grooves
  • the raster frequency is a measure of the distances of these elevations, ie, this formed on the outer surface of the film roll raised surfaces which protrude in the network formed from the linear intersecting grooves, ie the grid.
  • the raster frequency thus determines the division or distribution or the arrangement of the elevations on the lateral surface of the film roller.
  • Rotary printing machine contributes. As a sufficient number of load changes, a range between 10 6 and 10 8 is assumed.
  • the inventive design of the lateral surface of the film roll is minimized by the inventive design of the lateral surface of the film roll, especially in a high-speed rotary printing machine frequently occurring paint spraying and misting. It is assumed that in a high-speed rotary printing press in the printing process, a printing material in the form of a material web with a transport speed of at least 10 m / s is passed through this rotary printing press. In the case of a training of the printing material as a sheet is assumed that the fast-running
  • Rotary printing machine printed in the printing process at least 15,000 sheets / hour.
  • FIG. 2 shows a longitudinal section of a film roller used in the inking unit according to FIG. 1;
  • FIG. Fig. 3 shows six examples of a surface structure of the aforementioned film roll;
  • Fig. 4 is a perspective view of the aforementioned film roll;
  • Fig. 5 is a partial cross-sectional view of the aforesaid film roll;
  • Fig. 6 intersecting grooves of the aforementioned film roll;
  • FIG. 8 shows a sectional profile for flanks of the grooves formed in involute or cycloidal form
  • FIG. 9 shows a first areal detail of the lateral surface of the film roller
  • FIG. 1 shows, by way of example, an inking unit 02 of a rotary printing press, which is formed on a forme cylinder 01 and designed as a short inking unit.
  • the rotary printing machine may be formed as a web-fed rotary printing press or as a sheet-fed machine.
  • the rotary printing machine performs their printing process z.
  • the offset printing can be in a conventional, a
  • Dampening agent using methods or in a so-called waterless process without using a fountain solution to be executed or at least executable. Only for the sake of simplicity and without limitation to the so-called “dry offset" has been shown in FIG. 1 on the representation of one of the
  • Forme cylinder 01 employed or at least adjustable dampening dispensed. Likewise, it was omitted, in Fig. 1 with a forme cylinder 01
  • Impression cylinder formed gap is printed.
  • the inking unit 02 shown in FIG. 1 has a roller train with a film roller 06 and with at least one further roller, preferably with a plurality of further rollers on, wherein the roller train along a transport of ink serving, extending from the film roller 06 to the forme cylinder 01 transport path at most five nipples A; B; C; D has.
  • the roller train along a transport of ink serving extending from the film roller 06 to the forme cylinder 01 transport path at most five nipples A; B; C; D has.
  • a preferred embodiment is in a
  • Ink fountain 03 provided ink selbigem removed by means of a rotating Farbduktors 04.
  • the ink fountain 03 has arranged in the axial direction of cooperating with the film roller 06 Farbduktors 04 side by side a plurality of preferably remotely controllable adjustable metering, which belong to a preferably controllable Farbdosiersystem, said means of this
  • Dosing in juxtaposed ink zones each have a layer thickness of the by means of the roller train to the forme cylinder 01 to be transported ink is adjustable.
  • the Farbduktor 04 is arranged axially parallel to the film roller 06, wherein between a lateral surface of the film roller 06 and a lateral surface of the ink fountain roller 04 is formed in the axial direction extending gap 07, said gap 07 a gap width w in the range z. B. between 0.05 mm and 0.1 mm.
  • the inking unit 02 is designed as a pumping inking unit with a zonal ink supply, in which ink is applied by means of a pump system to the outer surface of the ink fountain roller 04.
  • the film roller 06 is at a first position
  • Nippstelle A in contact with another ink fountain roller 08, which z. B. is formed as a central roller and of which several, z. B. two further transport of the ink serving transport routes lead to the forme cylinder 01. Each of these transport routes has z. B. an ink driver 09 and at least one
  • Ink application roller 1 wherein the ink driver 09 each in a given by a Nippstelle B touch contact to the trained as a central roller
  • Ink roller 08 is employed.
  • the respective inking roller 1 1 is given on the one hand in a given by a Nippstelle C touch contact to the respective ink driver 09 and on the other hand in a given by a Nippstelle D.
  • the transport for the Form cylinder 01 to be transported ink thus leads for both shown in Figure 1 transport paths each have at most five nipples A; B; C; D, wherein at each nip A; B; C; D is transferred in each case taking into account the gap law ink from the one roller to the adjacent other roller or on the forme cylinder or is at least transferable.
  • the transport paths illustrated by way of example in FIG. 1 relate to a first ink draw with four nip points and a second ink draw with five nip points, in each case between the film drum 06 and the ink fountain
  • the lateral surface at least of the at least one inking roller 1 1 or the respective lateral surface of each of the inking rollers 1 1 is made of a
  • Elastomer material eg. B. formed rubberized.
  • the rollers used in the roller except for the film roller 06 for the transport of the ink at least one further roller is the at least one inking roller 1 1.
  • the film roller 06 is either frictionally driven by the ink roller 08 following it in the roller train - here the central roller - or the film roller 06 is connected to a drive, in particular with a drive assigned to it alone, wherein this drive z. B. is designed as a controllable at least in its speed electric motor.
  • the film roller 06 may be driven by a Zahnradzug, said gear train with a drive z. B. is connected to the forme cylinder 01 or for cooperating with this forme cylinder 01 transfer cylinder.
  • Fig. 2 shows a longitudinal section through a film roller 06, as this z. B. is arranged in an inking unit 02 shown in FIG. 1 or at least can be arranged there.
  • the film roller 06 has an axial length I06 in the range z. B. from 1 .000 mm to 2,600 mm, in particular in the range of 1 .300 mm to 2,400 mm.
  • Your Au dated thoroughly handledr d06 is in the range z. B. of 80 mm and 300 mm, in particular in the range of 120 mm and 250 mm.
  • the film roller 06 has a z. B. tubular body 12 made of a metallic, z. B. iron, steel, aluminum or copper, or from a non metallic material, eg. B. of a plastic, in particular CFRP on.
  • the lateral surface of the film roller 06 is preferably by at least one of the
  • This coating 13 has in the radial direction of the base body 12 a layer thickness in the range z. B. from 0.5 mm to 2.0 mm and is preferably z. B. at about 1 mm. The thinner the layer thickness of the
  • Coating 13 is formed, the harder the material is formed from which this coating 13 consists.
  • Fig. 3 shows in exemplary illustrated sections a) to f) each one
  • Fig. 3a relates to a film roller 06 with an uncoated base body 12, said base body 12 z. B. made of aluminum or copper.
  • Fig. 3b is on the z. B. made of aluminum or copper base body 12 of the film roller 06, in particular the wear ßfestmaschine increasing protective layer 14 z. B. formed of alumina.
  • the surface of the film roller 06 which comes into contact with the ink is formed from the choice of the material in an oleophilic, ie color-friendly, state.
  • the base body 12 of the film roller 06 z. B. made of iron, steel, aluminum or copper, wherein on this base body 12, a coating 13 z. B.
  • the surface structure of the film roller 06 shown in Fig. 3c may additionally, in particular a wear resistance increasing protective layer 14 z. B. of alumina, as shown in FIG. 3d.
  • a wear resistance increasing protective layer 14 z. B. of alumina as shown in FIG. 3d.
  • the main body 12 of the film roller 06 made of a non-metallic material, in particular of a plastic such. B. CFK is on the body 12 preferably first a liability-increasing layer 16, a so-called primer, applied before - as in the aforementioned examples - a coating 13 z. B. Rilsan or copper is formed (Fig. 3e).
  • the adhesion-increasing layer 16 is z. B.
  • a ductile metal which selected from the group of copper, nickel, iron, lead and tin and by plasma spraying or Flame spraying is applied, such as such adhesion-increasing layer 16 z. B. from DE 10 2005 008 487 B4 is known.
  • Fig. 3f shows a z. B. CFK existing body 12 of the film roller 06, on the first a liability-increasing layer 16 and then the coating 13 z. B. made of Rilsan or copper, wherein on the coating 13 in particular a wear resistance increasing protective layer 14 z. B. is applied from alumina.
  • FIG. 4 shows a simplified perspective view of the film roller 06, wherein its lateral surface has a regular structure.
  • This structure is formed by a plurality of right-angled grooves 18 extending parallel to each other with respect to a rotation axis 17 of the film roll 06 and a plurality of grooves 19 which are left-rising parallel to each other with respect to the rotation axis 17 of the film roll 06.
  • Both the right-rising grooves 18 and the left-rising grooves 19 each have a regular pitch a18 and a19 in the axial direction of the film roller 06, and the pitch a18 for the right-pitch grooves 18 and the pitch a19 for the left-pitch grooves 19 may be equal or unequal , In a preferred
  • Execution is the pitch a18 for the right rising grooves 18 in the range of z. B. 0.5 mm to 2 mm, preferably from 1 mm to 2 mm, and the pitch a19 for the left-rising grooves 19 in the range of z. B. 0.625 mm to 2.5 mm, preferably from 1, 25 mm to 2.5 mm.
  • the grooves 18; 19 each arranged equidistant.
  • the right-rising grooves 18 have with respect to the axis of rotation 17 of the film roll 06 at an angle a, ie a pitch angle, said angle ⁇ in the range z. B. from 45 ° to 70 °, preferably between 50 ° and 65 °.
  • the left-rising grooves 19 are based on the rotation axis 17 of the film roll 06 also at an angle ß, ie a pitch angle, said angle ß also in the range z. B. from 45 ° to 70 °, preferably between 50 ° and 65 ° (Fig. 6).
  • Several of the right-rising grooves 18 and a plurality of the left-rising grooves 19 are thus arranged crossing each other, wherein between a pair of adjacent right-increasing grooves 18 and a pair of adjacent links originallyder Grooves 19 each have a projection 21 and a raised surface is formed, since the grooves 18; 19 are each introduced as depressions in the lateral surface of the film roller 06.
  • the elevations 21 extend between adjacent grooves 18; 19 each over a length 121 (Fig. 4). Due to their length 121 and width b21, the elevations 21 each span one
  • the lateral surface of the film roller 06 belonging surface of each of these elevations 21 are z. B. linear or even punctiform.
  • a sum over all surfaces of the projections 21 formed on the lateral surface of the film roller 06 is referred to as the support component of this film roller 06.
  • the support component of this film roller 06. Based on an assumed as self-contained envelope surface 22 of the lateral surface of the film roller 06, the support component of
  • Film roller 06 according to the invention at most 10%.
  • Print images with high print quality, d. H. can produce with printed images with sharp, clear contours, it is advantageous to form the supporting portion of the film roller 06 as small as possible, in particular less than 10%, preferably less than 5%, even less than 1%. Because by the screening of the lateral surface of the film roller 06 and simultaneous formation of a support content of at most 10% is at the
  • Forming surface of the film roller 06 formed a very fine structure formed on the outer surface of the film roll 06 elevations 21, wherein formed on the outer surface of the film roll 06 elevations 21 with their respective surface ink from this film roll 06 on at least one roller in next roller or on the Transfer molded cylinder.
  • a carrying percentage of 0% or less means that one
  • the grooves 18; 19 have in the cross-sectional view of the film roller 06 each have a width b18 and b19 and a groove depth t18 and t19, wherein the groove depth t18 or t19 in the range z. B. from 0.05 mm to 0.60 mm, preferably from 0.15 mm to 0.40 mm.
  • the grooves 18; 19 are z. B. each as a in its cross section with a circular arc in the outer surface of the film roller 06 dipping circle segment with a radius R18 or R19 in the range z. B. from 0.2 mm to 1, 0 mm formed.
  • the surface contributing to the respective groove 18 from the respective support portion contributing to the respective elevation 21; 19 sloping flanks 23 can also have, in addition to a radius shape, an involute shape or a cycloid shape.
  • Fig. 7 and 8 show for the otherwise same film roller 06 each one in Cartesian
  • Triangular shape or a trapezoidal shape results.
  • the grooves 18; 19 are on the lateral surface of the film roller 06 z. B. produced by the machining step of turning or milling.
  • FIG. 9 and 10 show by way of example in each case a flat section of the respective lateral surface of the film roller 06, wherein the two film rollers 06 differ in the structure of their respective lateral surface.
  • Fig. 9 shows elevations 21 with diamond-shaped surfaces, which define in their sum for this film roller 06 has a support share of 10%.
  • FIG. 10 shows elevations 21 with rather linear surfaces, which in their sum for this film roller 06 define a support proportion of 0.5%.
  • the division a18 for the right-hand grooves 18 and the pitch a19 for the left-rising grooves 19 are the same in both illustrated film rollers 06, wherein the respective axial pitch of these grooves 18; 19, ie the division a18 or a19, each z. B. in the range of 1 mm to 1, 25 mm.
  • the radii R18 and R19 of the respectively circular arc-shaped grooves 18 are chosen differently. 19, wherein in Figure 10, the radii R18 and R19 of the grooves 18; 19 are each selected to be twice as large as the corresponding radii R18 and R19 of the grooves 18 shown in FIG. 9; 19th
  • Rotary printing machine is used with a transport speed of at least 10 m / s or at least 15,000 sheets / hour, with color fogging and paint spraying are to be kept as low as possible, it is proposed the inking this
  • Formed 19 having structure having lateral surface of the film roll 06 of this short inking unit with a supporting content of at most 10%, wherein the lateral surface of the film roller 06 is formed of a harder material, the lower the supporting portion of this lateral surface.
  • the lateral surface of this film roller 06 has a regular structure, which is preferably formed of a plurality of right-rising grooves 18 and a plurality of left-rising grooves 19, each bounded by a pair of right-rising grooves 18 and a pair of left-rising grooves 19 a survey 21 with a to Formed lateral surface of the film roller 06 belonging surface becomes.
  • the sum of the respective area of all formed on the lateral surface of the film roller 06 elevations 21 forms the respective carrying portion of the respective film roller 06.
  • Rotation axis 17 of the film roller 06 related angle ß each have in the range between 50 ° and 65 °, wherein the angle ⁇ for the right rising grooves 18 from the angle ß for the left-rising grooves 19 is preferably different.
  • the lateral surface of the film roller is formed differently hard, depending on its supporting component, in the manner described below.
  • the lateral surface of the film roller 06 has a hardness of at least 500 HV10. This surface hardness is z. B. achieved in that the applied to the base body 12 of the film roller 06 coating 13 is formed as a ceramic coating.
  • Coating 13 is z. B. applied by plasma coating. Suitable materials are for. As NiCr80 / 20, Cr 2 0 3 , Al 2 0 3 or a non-oxide ceramic such. B. Si 3 N 4 .
  • Hard metal is applied.
  • z As a chemical deposition of nickel or a hard chrome electroplating suitable.
  • the lateral surface of the film roll 06 has a hardness in the range of more than 100 HV10 and less than
  • the lateral surface of the film roller 06 z is at least the lateral surface of the film roller 06 z.
  • the lateral surface of the film roller 06 has a hardness in the range of at least 30 HV10 to 100 HV10. This means that for the formation of the lateral surface of the film roller 06, d. H. in particular for the formation of the coating 13, z. B. plastic coatings are used. As plastics z. As a polyamide such as Rilsan or PI, ABS, CA or PVC-U suitable. In certain cases, the lateral surface of the film roller 06 is also using a thermoset such. B. EP or UP trained. The lateral surface of the film roller 06 may also by an elastomer such. B. EPDM, BR, PUR or PU. Typical materials here are polyurethane or hard rubber.
  • the lateral surface of the film roller 06 depending on their supporting portion and their axial direction of this film roller 06 pitch a18 or a19 with respect to the geometric data of the grooves 18; 19 different form.
  • a carrying ratio between greater than 0% and up to 1% and a pitch a18 for the right-rising grooves 18 of z. B. 1 mm and at a division a19 for the
  • left-hand grooves 19 of z. B. 1, 25 mm is the radius R18 for the
  • left-hand grooves 19 of z. B. 1, 25 mm is the radius R18 for the
  • the radius R18 for the right rising grooves 18 also z. B. 0.45 mm at a groove depth t18 of 0.22 mm, wherein the left-rising grooves 19 has a radius R19 of z. B. have 0.6 mm with a groove depth t19 of 0.15 mm.
  • left-hand grooves 19 of z. B. 1, 25 mm is the radius R18 for the
  • left-hand grooves 19 of z. B. 2.5 mm is the radius R18 for the
  • the radius R18 for the right rising grooves 18 also z. B. 0.90 mm at a groove depth t18 of 0.55 mm, wherein the left-rising grooves 19 have a radius R19 of z. B. 1, 2 mm at a groove depth t19 of 0.44 mm.
  • left-hand grooves 19 of z. B. 2.5 mm is the radius R18 for the
  • the radius R18 for the right rising grooves 18 also z. B. 0.90 mm at a groove depth t18 of 0.44 mm, wherein the left-rising grooves 19 has a radius R19 of z. B. 1, 2 mm at a groove depth t19 of 0.30 mm.
  • left-hand grooves 19 of z. B. 2.5 mm is the radius R18 for the right-rising grooves 18 z. B. 1, 2 mm at a groove depth t18 of 0.20 mm, wherein the left-rising grooves 19 has a radius R19 of z. B. 1, 6 mm at a groove depth t19 of 0.15 mm.
  • a18; a19 the radius R18 for the right rising grooves 18 also z. B. 0.90 mm at a groove depth t18 of 0.30 mm, wherein the left-rising grooves 19 have a radius R19 of z. B. 1, 2 mm at a groove depth t19 of 0.21 mm.
  • the radius R18 for the right rising grooves 18 also z. B. 0.60 mm at a groove depth t18 of 0.50 mm, wherein the left-rising grooves 19 has a radius R19 of z. B. 0.8 mm with a groove depth t19 of 0.40 mm.
  • the radii R18; R19 or widths b18; b19 of the respective grooves 18; 19 in their respective numerical value ranging between 30% and 65% of their respective divisions a18; a19 are formed, wherein a numerical value for the groove depth t18; t19 of the respective grooves 18; 19 inversely proportional to their associated width b18; b19 or radii R18; R19 is selected, the groove depth t18; t19 preferably in the range between 5% and 60% of the numerical value of the radii R18; R19 of the respective grooves 18; 19 is formed.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Es wird eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk vorgeschlagen, wobei das Farbwerk einen eine Filmwalze und mindestens eine weitere Walze aufweisenden Walzenzug aufweist, wobei das Farbwerk in Axialrichtung der Filmwalze mehrere nebeneinander angeordnete Farbzonen aufweist, wobei eine Mantelfläche der Filmwalze eine durch Rillen gebildete regelmäßige Struktur aufweist, wobei die Struktur der Mantelfläche der Filmwalze durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse der Filmwalze rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse der Filmwalze linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen ausgebildet ist, wobei mehrere der rechtssteigenden Rillen und mehrere der linkssteigenden Rillen einander kreuzend angeordnet sind, wobei jeweils von mindestens einer rechtssteigenden Rille und von mindestens einer linkssteigenden Rille begrenzte, jeweils einen Teil der Mantelfläche der Filmwalze bildende Flächen in ihrer Summe mit Bezug auf die als geschlossene Hüllfläche angenommene Mantelfläche der Filmwalze einen Traganteil von höchstens 10% ausbilden, wobei der Walzenzug entlang eines dem Transport von Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze zum Formzylinder erstreckenden Transportweges höchstens fünf Nippstellen aufweist, wobei die Mantelfläche der Filmwalze je nach ihrem Traganteil unterschiedlich hart ausgebildet ist, und zwar derart, dass diese Mantelfläche bei einem Traganteil im Bereich zwischen mehr als 0% und höchstens 1% aus einem Werkstoff mit einer Härte von mindestens 500 HV10 und bei einem Traganteil im Bereich von mehr als 1% bis höchstens 5% aus einem Werkstoff mit einer Härte im Bereich von mehr als 100 HV10 und weniger als 500 HV10 und bei einem Traganteil im Bereich von mehr als 5% bis höchstens 10% aus einem Werkstoff mit einer Härte von mindestens 30 HV10 bis 100 HV10 ausgebildet ist.

Description

Beschreibung
Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk
Die Erfindung betrifft eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 .
Durch die EP 1 946 924 A2 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk bekannt, wobei das Farbwerk einen Walzenzug mit einer Filmwalze aufweist, wobei das Farbwerk in Axialrichtung der Filmwalze mehrere nebeneinander angeordnete Farbzonen aufweist, wobei eine
Mantelfläche der Filmwalze eine durch Rillen gebildete regelmäßige Struktur aufweist, wobei die Struktur der Mantelfläche der Filmwalze durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse der Filmwalze rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse der Filmwalze linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen ausgebildet ist, wobei mehrere der rechtssteigenden Rillen und mehrere der linkssteigenden Rillen einander kreuzend angeordnet sind, wobei von Rillen zumindest teilweise begrenzte, jeweils einen Teil der Mantelfläche der Filmwalze bildende Flächen in ihrer Summe mit Bezug auf die als geschlossene Hüllfläche angenommene Mantelfläche der Filmwalze einen Traganteil von 5% bis 15% ausbilden.
Durch die DE 10 2004 040 150 A1 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem
Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk bekannt, wobei das Farbwerk einen eine Filmwalze und mindestens eine weitere Walze aufweisenden Walzenzug aufweist, wobei dieser Walzenzug entlang eines dem Transport von
Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze zum Formzylinder erstreckenden
Transportweges höchstens fünf Nippstellen aufweist. Ein Farbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug für zum Formzylinder zu transportierende Druckfarbe wird auch als ein Kurzfarbwerk bezeichnet. Unter einer Nippstelle wird ein sich im Wesentlichen in Axialrichtung einer Walze erstreckender meist streifenförmiger, zumindest aber linienformiger Kontaktbereich zwischen einer Walze und einer zu dieser Walze benachbarten anderen Walze oder zwischen einer Walze und dem Formzylinder verstanden, wobei in diesem Kontaktbereich unter Berücksichtigung des Spaltgesetzes in dem Farbwerk Druckfarbe von der einen Walze auf die benachbarte andere Walze oder auf den Formzylinder übertragen wird oder zumindest übertragbar ist. Wenn in einem Kurzfarbwerk eine Walze, insbesondere eine Filmwalze mit einer an deren Mantelfläche ausgebildeten Struktur im Einsatz ist oder zum Einsatz gebracht wird, dann hat dies den Nachteil, dass in dem kurzen Walzenzug mit höchstens fünf Nippstellen zu transportierende Druckfarbe nicht ausreichend geglättet und vergleichmäßigt wird und sich deshalb die Struktur der Mantelfläche der im Walzenzug am Transport der
Druckfarbe beteiligten Walze, insbesondere Filmwalze, beim Einfärben des
Formzylinders, d. h. insbesondere beim Einfärben von mindestens einer auf dem
Formzylinder angeordneten Druckform, zumindest noch teilweise abbildet, was sich in dem von der Rotationsdruckmaschine ausgeführten Druckprozess auf die Qualität der herzustellenden Druckerzeugnisse negativ auswirkt. In einem Farbwerk mit einem
Walzenzug von mehr als fünf Nippstellen ist eine Vergleichmäßigung eines vom
Farbkasten kommenden Farbfilms bedeutend einfacher zu bewerkstelligen. Aufgrund der geringen Walzenzahl ist in einem Kurzfarbwerk vergleichsweise auch nur wenig
Druckfarbe speicherbar, so dass ein Kurzfarbwerk im Druckprozess sehr viel
empfindlicher auf eine unzureichende Bereitstellung von Druckfarbe reagiert als ein Farbwerk mit einem langen Walzenzug. Bei einem Kurzfarbwerk bestehen demnach besondere Herausforderungen, um qualitativ hochwertige Druckerzeugnisse herzustellen.
Durch die DE 10 2004 057 142 A1 ist bekannt, in einem Kurzfarbwerk eine zwischen einem Farbduktor und einer anderen Farbwerkswalze eine hin und her pendelnde Heberwalze einzusetzen, jedoch hat sich gezeigt, dass bei einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine mit einer hohen Drehzahl der im Walzenzug dieses Farbwerks angeordneten Walzen eine Heberwalze durch ihre ruckartige Bewegung Schwingungen erzeugt, die sich gleichfalls negativ auf die Qualität der in dem von der
Rotationsdruckmaschine ausgeführten Druckprozess herzustellenden Druckerzeugnisse auswirken.
Durch die EP 1 543 969 A1 ist bekannt, in einem Kurzfarbwerk eine Rasterwalze anzuordnen, wobei diese Rasterwalze an ihrer Mantelfläche eine regelmäßige Struktur aufweist. Die Aufgabe einer Rasterwalze besteht darin, mit an ihrer Mantelfläche ausgebildeten Vertiefungen aus einer Druckfarbe bereitstellenden Rakelkammer Druckfarbe zu schöpfen und in den Walzenzug des Kurzfarbwerks einzuspeisen, wobei sich die Rakelkammer parallel zur Rasterwalze über die gesamte für den Druckprozess relevante axiale Länge der Rasterwalze erstreckt. Die an der Mantelfläche ausgebildeten Vertiefungen der Rasterwalze werden im Druckprozess bei einer Rotation der
Rasterwalze fortlaufend mit Druckfarbe gefüllt, wobei überschüssige, d. h. ein
Schöpfvolumen der Vertiefungen der Rasterwalze übersteigende Druckfarbe durch die an die Mantelfläche der Rasterwalze angestellte Rakel der Rakelkammer von dieser Mantelfläche der Rasterwalze abgerakelt und i. d. R. der Rakelkammer wieder zugeführt wird. Die Rakel der Rakelkammer erstreckt sich dabei ebenso wie die Rakelkammer selbst gleichmäßig über die gesamte für den Druckprozess relevante axiale Länge der Rasterwalze. Besonders verschleißfeste Ausgestaltungen der Mantelfläche einer Rasterwalze sind in der DE 10 2005 062 204 A1 beschrieben.
Für viele Anwendungen ist es jedoch wünschenswert, eine Rotationsdruckmaschine anstelle mit einer Rasterwalze und einer Rakelkammer mit einem in Axialrichtung der einzufärbenden Rotationskörper eine Vielzahl von Farbzonen aufweisenden Farbwerk auszustatten, so dass die durch den Walzenzug des Farbzugs zu transportierende Druckfarbe zonenweise dosierbar ist. In einem solchen Fall ist im betreffenden Farbwerk ein Farbkasten vorgesehen, welcher in Axialrichtung eines an diesen Farbkasten angestellten Farbduktors mehrere, z. B. zwanzig, drei ßig oder mehr nebeneinander, d. h. aneinandergereiht angeordnete, jeweils selektiv einstellbare Dosierelemente, so genannte Farbmesser aufweist. Dies ist in Verbindung mit einem eine Filmwalze aufweisenden Farbwerk aus der DE 10 2009 001 475 A1 bekannt.
Durch die WO 2007/077053 A1 ist bekannt, in einem Filmfarbwerk, d. h. in einem
Farbwerk mit einer Filmwalze, diese Filmwalze benachbart und achsparallel zum
Farbduktor dieses Farbwerks anzuordnen, wobei zwischen der Mantelfläche der
Filmwalze und der Mantelfläche des Farbduktors ein sich in deren Axialrichtung erstreckender Spalt ausgebildet ist, wobei dieser Spalt eine Spaltweite im Bereich z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufweist. Die Mantelfläche der Filmwalze und die
Mantelfläche des Farbduktors stehen somit nicht in einem direkten Berührungskontakt, sondern auf der Mantelfläche des Farbduktors aufgetragene Druckfarbe wird im
Druckprozess durch die Rotation der Filmwalze von deren Mantelfläche von der
Mantelfläche des Farbduktors kontinuierlich abgefräst.
Durch die DE 10 2004 003 424 A1 ist eine Filmwalze für ein Filmfarbwerk einer
Druckmaschine bekannt, wobei die Filmwalze zum Farbtransport mit einem Farbduktor zusammenwirkt, wobei zwischen Filmwalze und Farbduktor ein Spalt vorgesehen ist und wobei die Filmwalze an ihrer Umfangsfläche eine regelmäßige Oberflächenstruktur aufweist, mit welcher Druckfarbe aus dem Spalt weitergefördert werden kann.
In der WO 2008/017700 A1 ist eine gummibeschichtete Farbübertragungswalze mit einer ungleichmäßigen Oberflächenstruktur ohne Rillen oder Rauten beschrieben, wobei als Verwendung für diese Walze ein Filmfarbwerk genannt ist.
Durch die EP 2 019 753 B1 ist eine Rotationsdruckmaschine mit einem Farbwerk mit einer Filmwalze bekannt, wobei die Filmwalze eine Mantelfläche mit einer stochastischen Struktur aufweist, d. h. eine Mantelfläche mit einer unregelmäßigen Verteilung von diese Oberfläche strukturierenden Elementen, welche i. d. R. eine ungleichmäßige Form und auch keine bestimmte Vorzugsrichtung aufweisen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder und einem an diesen Formzylinder angestellten Farbwerk zu schaffen, wobei auch bei einer Transportgeschwindigkeit des Bedruckstoffes von mindestens 10 m/s oder mindestens 15.000 Bogen/Stunde am Formzylinder eine für die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses ausreichende Farbmenge in einer für die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses ausreichend homogenen Oberflächenverteilung bereitgestellt wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass auch in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine mit einem eine Filmwalze aufweisenden Kurzfarbwerk, d. h. in einem Filmfarbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug, für zum Formzylinder zu transportierende Druckfarbe, in welchem eine Schichtdicke der zum Formzylinder zu transportierenden Druckfarbe in einer Vielzahl von Farbzonen jeweils mit einem vorzugsweise fernbetätigbaren Dosierelement einstellbar ist, unter Sicherstellung des entlang des Walzenzuges erfolgenden Transports einer ausreichenden Farbmenge in den jeweiligen Farbzonen eine gute Glättung und damit ein ausreichend gleichmäßiger Farbauftrag auf dem Formzylinder bzw. auf mindestens einer auf dem Formzylinder angeordneten Druckform herstellbar ist. Dies bedeutet, dass sich eine in dem von der Mantelfläche der Filmwalze aufgenommenen Farbauftrag abbildende Struktur der Mantelfläche der Filmwalze während des Transports der Druckfarbe entlang des Walzenzuges spätestens bis zur Übertragung dieser Druckfarbe auf den Formzylinder zumindest bis unterhalb eines für die Qualität des Druckerzeugnisses relevanten
Grenzwertes aufgelöst hat. Diese für die Qualität des Druckerzeugnisses erforderliche Auflösung der sich im Farbauftrag abbildenden Struktur ist dadurch möglich bzw. wird dadurch erreicht, dass die sich im Farbauftrag abbildende Struktur der Mantelfläche der Filmwalze als solche sehr fein ausgebildet ist. Bei einem Kurzfarbwerk mit höchstens fünf Nippstellen im Walzenzug bedeutet eine für die Auflösung im Farbauftrag erforderliche Feinheit der Struktur der Mantelfläche der Filmwalze, dass die Mantelfläche dieser Filmwalze Rillen mit einer Rasterfrequenz im Bereich von 5 Linien pro Zentimeter bis 20 Linien pro Zentimeter aufweist, wobei bei der durch diese Rillen gebildeten Struktur die Mantelfläche dieser Filmwalze gleichzeitig einen Traganteil von höchstens 10% aufweist. Der Traganteil gibt das Flächenverhältnis von der gesamten Mantelfläche der Filmwalze zu einer Summe von denjenigen Flächen wieder, welche an der Mantelfläche dieser Filmwalze ausgebildete, von verschiedenen Rillen zumindest teilweise begrenzte
Erhebungen ausbilden, d. h. diese Flächen sind jeweils von mindestens einer
rechtssteigenden Rille und von mindestens einer linkssteigenden Rille begrenzt. Nur teilweise von Rillen begrenzte bzw. umrandete Erhebungen befinden sich z. B. im jeweiligen Randbereich der Mantelfläche an den beiden stirnseitigen Enden der
Filmwalze. Die Rasterfrequenz ist dabei ein Maß für die Abstände dieser Erhebungen, d. h. dieser an der Mantelfläche der Filmwalze ausgebildeten erhabenen Flächen, die in dem aus den linienförmigen sich kreuzenden Rillen gebildeten Netzwerk, d. h. dem Raster, herausstehen. Die Rasterfrequenz legt somit die Aufteilung oder Verteilung bzw. die Anordnung der Erhebungen auf der Mantelfläche der Filmwalze fest. Damit sichergestellt ist, dass eine ausreichende Farbmenge vom Walzenzug zum Formzylinder transportiert wird oder zumindest transportierbar ist, nimmt die Filmwalze an ihren an ihrer Mantelfläche erhabenen Flächen pro Meter ihrer axialen Länge zwischen 50.000 mm3 und 150.000 mm3 Druckfarbe auf, was einem aufgenommenen oder zumindest aufnehmbaren Farbvolumen zwischen 50 ml und 150 ml entspricht.
Trotz der Feinheit der Struktur der Mantelfläche der Filmwalze weist diese eine ausreichend gute Standzeit und Verschlei ßfestigkeit auf, d. h. mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Mantelfläche ist im Druckprozess der Rotationsdruckmaschine eine ausreichend hohe Anzahl an Lastwechseln der Filmwalze realisierbar, was zur
Wirtschaftlichkeit dieses Farbwerks und damit letztlich zur Wirtschaftlichkeit der
Rotationsdruckmaschine beiträgt. Als ausreichende Anzahl an Lastwechseln wird ein Bereich zwischen 106 und 108 angenommen.
Darüber hinaus werden durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Mantelfläche der Filmwalze gerade in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine häufig auftretendes Farbspritzen und Farbnebeln minimiert. Es wird davon ausgegangen, dass in einer schnell laufenden Rotationsdruckmaschine im Druckprozess ein Bedruckstoff in Form einer Materialbahn mit einer Transportgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s durch diese Rotationsdruckmaschine hindurchbewegt wird. Im Falle einer Ausbildung des Bedruckstoffes als Bogen wird davon ausgegangen, dass die schnell laufende
Rotationsdruckmaschine im Druckprozess mindestens 15.000 Bogen/Stunde bedruckt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Kurzfarbwerk einer Rotationsdruckmaschine;
Fig. 2 einen Längsschnitt einer im Farbwerk gemäß Fig. 1 verwendeten Filmwalze; Fig. 3 sechs Beispiele für einen Oberflächenaufbau der vorgenannten Filmwalze; Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der vorgenannten Filmwalze; Fig. 5 einen teilweisen Querschnitt der vorgenannten Filmwalze; Fig. 6 sich kreuzende Rillen der vorgenannten Filmwalze;
Fig. 7 ein Schnittprofil für in Radiusform ausgebildete Flanken der Rillen;
Fig. 8 ein Schnittprofil für in Evolventenform oder Zykloidenform ausgebildete Flanken der Rillen;
Fig. 9 ein erster flächiger Ausschnitt aus der Mantelfläche der Filmwalze;
Fig. 10 ein zweiter flächiger Ausschnitt aus der Mantelfläche der Filmwalze.
Fig. 1 zeigt beispielhaft ein an einen Formzylinder 01 angestelltes als ein Kurzfarbwerk ausgebildetes Farbwerk 02 einer Rotationsdruckmaschine. Die Rotationsdruckmaschine kann als eine Rollenrotationsdruckmaschine oder als eine Bogenmaschine ausgebildet sein. Die Rotationsdruckmaschine führt ihren Druckprozess z. B. in einem
Offsetdruckverfahren aus. Der Offsetdruck kann in einem konventionellen, ein
Feuchtmittel verwendenden Verfahren oder in einem so genannten wasserlosen Verfahren ohne Verwendung eines Feuchtmittels ausgeführt werden oder zumindest ausführbar sein. Lediglich der Einfachheit halber und ohne Beschränkung auf den so genannten„Trockenoffset" wurde in der Fig. 1 auf die Darstellung eines an den
Formzylinder 01 angestellten oder zumindest anstellbaren Feuchtwerks verzichtet. Ebenso wurde darauf verzichtet, in der Fig. 1 einen mit dem Formzylinder 01
zusammenwirkenden Übertragungszylinder und einen an diesen Übertragungszylinder angestellten Gegendruckzylinder darzustellen, wobei ein in der Rotationsdruckmaschine zu bedruckender Bedruckstoff in einem vom Übertragungszylinder und dem
Gegendruckzylinder gebildeten Spalt bedruckt wird.
Das in der Fig. 1 dargestellte Farbwerk 02 weist einen Walzenzug mit einer Filmwalze 06 und mit mindestens einer weiteren Walze, vorzugsweise mit mehreren weiteren Walzen auf, wobei der Walzenzug entlang eines dem Transport von Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze 06 zum Formzylinder 01 erstreckenden Transportweges höchstens fünf Nippstellen A; B; C; D aufweist. In einer bevorzugten Ausführung wird in einem
Farbkasten 03 bereitgestellte Druckfarbe selbigem mittels eines rotierenden Farbduktors 04 entnommen. Der Farbkasten 03 weist in Axialrichtung des mit der Filmwalze 06 zusammenwirkenden Farbduktors 04 nebeneinander angeordnet eine Vielzahl von vorzugsweise fernbetätigbar einstellbaren Dosierelementen auf, welche zu einem vorzugsweise steuerbaren Farbdosiersystem gehören, wobei mittels dieser
Dosierelemente in nebeneinander angeordneten Farbzonen jeweils eine Schichtdicke der mittels des Walzenzuges zum Formzylinder 01 zu transportierenden Druckfarbe einstellbar ist. Der Farbduktor 04 ist achsparallel zur Filmwalze 06 angeordnet, wobei zwischen einer Mantelfläche der Filmwalze 06 und einer Mantelfläche des Farbduktors 04 ein sich in deren Axialrichtung erstreckender Spalt 07 ausgebildet ist, wobei dieser Spalt 07 eine Spaltweite w im Bereich z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufweist. In einer alternativen Ausführung ist das Farbwerk 02 als ein Pumpfarbwerk mit einer zonalen Farbzufuhr ausgebildet, bei dem Druckfarbe mittels eines Pumpensystems auf die Mantelfläche des Farbduktors 04 aufgetragen wird.
In dem in der Fig. 1 dargestellten Beispiel steht die Filmwalze 06 an einer ersten
Nippstelle A in einem Berührungskontakt zu einer weiteren Farbwerkswalze 08, welche z. B. als eine zentrale Walze ausgebildet ist und von welcher mehrere, z. B. zwei dem weiteren Transport der Druckfarbe dienende Transportwege zum Formzylinder 01 führen. Jeder dieser Transportwege weist z. B. einen Farbreiber 09 und mindestens eine
Farbauftragswalze 1 1 auf, wobei der Farbreiber 09 jeweils in einem durch eine Nippstelle B gegebenen Berührungskontakt an die als eine zentrale Walze ausgebildete
Farbwerkswalze 08 angestellt ist. Die jeweilige Farbauftragswalze 1 1 ist jeweils einerseits in einem durch eine Nippstelle C gegebenen Berührungskontakt an den jeweiligen Farbreiber 09 und andererseits in einem durch eine Nippstelle D gegebenen
Berührungskontakt an den Formzylinder 01 angestellt. Der Transport für zum Formzylinder 01 zu transportierende Druckfarbe führt somit für beide in der Fig. 1 dargestellte Transportwege jeweils über höchstens fünf Nippstellen A; B; C; D, wobei an jeder Nippstelle A; B; C; D jeweils unter Berücksichtigung des Spaltgesetzes Druckfarbe von der einen Walze auf die benachbarte andere Walze oder auf den Formzylinder übertragen wird oder zumindest übertragbar ist. Die in der Fig. 1 beispielhaft dargestellten Transportwege betreffen konkret einen ersten Farbzug mit vier Nippstellen und einen zweiten Farbzug mit fünf Nippstellen jeweils zwischen der Filmwalze 06 und dem
Formzylinder 01 .
Die Mantelfläche zumindest von der mindestens einen Farbauftragswalze 1 1 oder die jeweilige Mantelfläche von jeder der Farbauftragswalzen 1 1 ist aus einem
Elastomerwerkstoff, z. B. gummiert ausgebildet. Die im Walzenzug außer der Filmwalze 06 für den Transport der Druckfarbe benötigte mindestens eine weitere Walze ist die mindestens eine Farbauftragswalze 1 1 . In dem Farbwerk 02 ist die Filmwalze 06 entweder von der ihr im Walzenzug nachfolgenden Farbwerkswalze 08 - hier der zentralen Walze - friktionsgetrieben oder die Filmwalze 06 ist mit einem Antrieb verbunden, insbesondere mit einem allein ihr zugeordneten Antrieb, wobei dieser Antrieb z. B. als ein zumindest in seiner Drehzahl steuerbarer Elektromotor ausgebildet ist.
Alternativ kann die Filmwalze 06 über einen Zahnradzug angetrieben sein, wobei dieser Zahnradzug mit einem Antrieb z. B. für den Formzylinder 01 oder für den mit diesem Formzylinder 01 zusammenwirkenden Übertragungszylinder verbunden ist.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine Filmwalze 06, wie diese z. B. in einem in der Fig. 1 dargestellten Farbwerk 02 angeordnet ist oder dort zumindest anordenbar ist. Die Filmwalze 06 weist eine axiale Länge I06 im Bereich z. B. von 1 .000 mm bis 2.600 mm, insbesondere im Bereich von 1 .300 mm bis 2.400 mm auf. Ihr Au ßendurchmesser d06 liegt im Bereich z. B. von 80 mm und 300 mm, insbesondere im Bereich von 120 mm und 250 mm. Die Filmwalze 06 weist einen z. B. rohrförmig ausgebildeten Grundkörper 12 aus einem metallischen, z. B. aus Eisen, Stahl, Aluminium oder Kupfer, oder aus einem nicht metallischen Werkstoff, z. B. aus einem Kunststoff, insbesondere aus CFK, auf. Die Mantelfläche der Filmwalze 06 ist vorzugsweise durch eine zumindest auf den
Grundkörper 12 aufgebrachte Beschichtung 13 gebildet, wobei diese Beschichtung 13 einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein kann. Diese Beschichtung 13 weist in radialer Richtung des Grundkörpers 12 eine Schichtdicke im Bereich z. B. von 0,5 mm bis 2,0 mm auf und liegt vorzugsweise z. B. bei etwa 1 mm. Je dünner die Schichtdicke der
Beschichtung 13 ausgebildet ist, desto härter ist der Werkstoff ausgebildet, aus dem diese Beschichtung 13 besteht.
Fig. 3 zeigt in beispielhaft dargestellten Ausschnitten a) bis f) jeweils einen
Oberflächenaufbau der Filmwalze 06. Fig. 3a betrifft eine Filmwalze 06 mit einem unbeschichteten Grundkörper 12, wobei dieser Grundkörper 12 z. B. aus Aluminium oder Kupfer besteht. Gemäß Fig. 3b ist auf dem z. B. aus Aluminium oder Kupfer bestehenden Grundkörper 12 der Filmwalze 06 eine insbesondere die Verschlei ßfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid ausgebildet. In jedem Fall ist die mit Druckfarbe in Berührung kommende Mantelfläche der Filmwalze 06 von der Auswahl des Werkstoffes her in oleophiler, d. h. farbfreundlicher Beschaffenheit ausgebildet. Im Beispiel der Fig. 3c ist der Grundkörper 12 der Filmwalze 06 z. B. aus Eisen, Stahl, Aluminium oder Kupfer ausgebildet, wobei auf diesem Grundkörper 12 eine Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet ist. Auch der in Fig. 3c dargestellte Oberflächenaufbau der Filmwalze 06 kann zusätzlich noch eine insbesondere die Verschleißfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid aufweisen, wie dies in der Fig. 3d dargestellt ist. Wenn der Grundkörper 12 der Filmwalze 06 aus einem nicht metallischen Werkstoff, insbesondere aus einem Kunststoff wie z. B. CFK besteht, ist auf dem Grundkörper 12 vorzugsweise zunächst eine die Haftung erhöhende Schicht 16, ein so genannter Haftvermittler, aufgetragen, bevor darauf - wie bei den vorgenannten Beispielen - eine Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet wird (Fig. 3e). Die die Haftung erhöhende Schicht 16 besteht z. B. aus einem duktilen Metall, welches aus der Gruppe Kupfer, Nickel, Eisen, Blei und Zinn ausgewählt und durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen aufgetragen ist, wie eine solche die Haftung erhöhende Schicht 16 z. B. aus DE 10 2005 008 487 B4 bekannt ist. Fig. 3f zeigt dann noch einen z. B. aus CFK bestehenden Grundkörper 12 der Filmwalze 06, auf dem zunächst eine die Haftung erhöhende Schicht 16 und darauf die Beschichtung 13 z. B. aus Rilsan oder Kupfer ausgebildet ist, wobei auf der Beschichtung 13 eine insbesondere die Verschleißfestigkeit erhöhende Schutzschicht 14 z. B. aus Aluminiumoxid aufgetragen ist.
Fig. 4 zeigt in einer vereinfachten, perspektivischen Darstellung die Filmwalze 06, wobei ihre Mantelfläche eine regelmäßige Struktur aufweist. Diese Struktur ist durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen 18 und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen 19 ausgebildet. Sowohl die rechtssteigenden Rillen 18 als auch die linkssteigenden Rillen 19 weisen jeweils in Axialrichtung der Filmwalze 06 eine regelmäßige Teilung a18 bzw. a19 auf, wobei die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 gleich oder ungleich sein können. In einer bevorzugten
Ausführung liegt die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 im Bereich von z. B. 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 im Bereich von z. B. 0,625 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise von 1 ,25 mm bis 2,5 mm. Durch die jeweils regelmäßige Teilung a18 bzw. a19 sind die Rillen 18; 19 jeweils äquidistant angeordnet. Die rechtssteigenden Rillen 18 weisen bezogen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 einen Winkel a, d. h. einen Steigungswinkel auf, wobei dieser Winkel α im Bereich z. B. von 45° bis 70 ° , vorzugsweise zwischen 50 ° und 65 ° liegt. Die linkssteigenden Rillen 19 weisen bezogen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 gleichfalls einen Winkel ß, d. h. einen Steigungswinkel auf, wobei dieser Winkel ß gleichfalls im Bereich z. B. von 45 ° bis 70 ° , vorzugsweise zwischen 50° und 65° liegt (Fig. 6). Mehrere der rechtssteigenden Rillen 18 und mehrere der linkssteigenden Rillen 19 sind demnach einander kreuzend angeordnet, wobei zwischen einem Paar benachbarter rechtssteigender Rillen 18 und einem Paar benachbarter linkssteigender Rillen 19 jeweils eine Erhebung 21 bzw. eine erhabene Fläche ausgebildet ist, da die Rillen 18; 19 jeweils als Vertiefungen in die Mantelfläche der Filmwalze 06 eingebracht sind. Wie in der einen teilweisen Querschnitt der Filmwalze 06 zeigenden Fig. 5 beispielhaft dargestellt ist, haben die zwischen den Rillen 18; 19 ausgebildeten
Erhebungen 21 an einer Hüllfläche 22 der Mantelfläche der Filmwalze 06 in deren
Umfangsrichtung eine Breite b21 . In Axialrichtung der Filmwalze 06 erstrecken sich die Erhebungen 21 zwischen benachbarten Rillen 18; 19 jeweils über eine Länge 121 (Fig. 4). Durch ihre Länge 121 und Breite b21 spannen die Erhebungen 21 jeweils eine
vorzugsweise rautenförmige Fläche auf. Andere Ausbildungen der jeweiligen zur
Mantelfläche der Filmwalze 06 gehörenden Fläche von jeder dieser Erhebungen 21 sind z. B. linienförmig oder sogar punktförmig. Eine Summe über alle Flächen der an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 wird als der Traganteil dieser Filmwalze 06 bezeichnet. Bezogen auf eine als in sich geschlossen angenommene Hüllfläche 22 der Mantelfläche der Filmwalze 06 beträgt der Traganteil der
erfindungsgemäßen Filmwalze 06 höchstens 10%. Um ein Druckerzeugnis mit
Druckbildern mit einer hohen Druckqualität, d. h. mit Druckbildern mit scharfen, klaren Konturen erzeugen zu können, ist es vorteilhaft, den Traganteil der Filmwalze 06 möglichst klein auszubilden, insbesondere kleiner als 10%, vorzugsweise geringer als 5%, sogar auch geringer als 1 %. Denn durch die Rasterung der Mantelfläche der Filmwalze 06 und gleichzeitiger Ausbildung eines Traganteils von höchstens 10% ist an der
Mantelfläche der Filmwalze 06 eine sehr feine Struktur mit an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 ausgebildet, wobei die an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 mit ihrer jeweiligen Fläche Druckfarbe von dieser Filmwalze 06 auf mindestens eine im Walzenzug nächste Walze oder auf den Formzylinder übertragen. Ein Traganteil von 0% oder weniger bedeutet, dass ein
Nennmaß für den Außendurchmesser d06 der Filmwalze 06 unterschritten wird. Daher ist vorgesehen, dass sich der Traganteil der Filmwalze 06 zwar aus dem positiven
Prozentbereich kommend der 0%-Grenze nähert, diesen Grenzwert jedoch weder erreicht noch unterschreitet. Die Rillen 18; 19 weisen in der Querschnittsdarstellung der Filmwalze 06 jeweils eine Breite b18 bzw. b19 sowie eine Rillentiefe t18 bzw. t19 auf, wobei die Rillentiefe t18 bzw. t19 im Bereich z. B. von 0,05 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,15 mm bis 0,40 mm liegt. Die Rillen 18; 19 sind z. B. jeweils als ein in ihrem Querschnitt mit einem Kreisbogen in die Mantelfläche der Filmwalze 06 eintauchendes Kreissegment mit einem Radius R18 bzw. R19 im Bereich z. B. von 0,2 mm bis 1 ,0 mm ausgebildet. Die von der jeweiligen zum Traganteil beitragenden, zur jeweiligen Erhebung 21 gehörenden Fläche zu der jeweiligen Rille 18; 19 abfallenden Flanken 23 (Fig. 5) können jedoch außer einer Radiusform jeweils auch eine Evolventenform oder eine Zykloidenform aufweisen. Fig. 7 und 8 zeigen für die ansonsten selbe Filmwalze 06 jeweils ein in kartesischen
Koordinaten dargestelltes Schnittprofil für in Radiusform (Fig. 7) ausgebildete Flanken 23 der Rillen 18; 19 und für in Evolventenform oder Zykloidenform (Fig. 8) ausgebildete Flanken 23 der Rillen 18; 19, wobei auf der Ordinate des Schnittprofils jeweils die jeweilige Rillentiefe t18 bzw. t19 in Mikrometern aufgetragen ist und entlang der Abszisse die Länge des betreffenden Schnittprofils gleichfalls in Mikrometern, wobei das in den Fig. 7 und 8 gezeigte Schnittprofil jeweils parallel zu einer der Rillen 18; 19 verläuft. Die Flanken 23 der Rillen 18; 19 sind jedoch auch geradflächig ausbildbar, so dass sich für die Rillen 18; 19 in ihrem jeweiligen Querschnitt z. B. eine Rechteckform, eine
Dreieckform oder eine Trapezform ergibt. Die Rillen 18; 19 werden an der Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. durch den Bearbeitungsschritt des Drehens oder Fräsens hergestellt.
Fig. 9 und 10 zeigen beispielhaft jeweils einen flächigen Ausschnitt aus der jeweiligen Mantelfläche der Filmwalze 06, wobei sich die beiden Filmwalzen 06 in der Struktur ihrer jeweiligen Mantelfläche unterscheiden. Fig. 9 zeigt Erhebungen 21 mit rautenförmigen Flächen, die in ihrer Summe für diese Filmwalze 06 einen Traganteil von 10% definieren. Fig. 10 zeigt Erhebungen 21 mit eher linienförmigen Flächen, die in ihrer Summe für diese Filmwalze 06 einen Traganteil von 0,5% definieren. Die Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 und die Teilung a19 für die linkssteigenden Rillen 19 sind bei beiden dargestellten Filmwalzen 06 gleich, wobei die jeweilige Axialteilung dieser Rillen 18; 19, d. h. die Teilung a18 oder a19, jeweils z. B. im Bereich von 1 mm bis 1 ,25 mm liegt. Ebenso sind auch bei beiden dargestellten Filmwalzen 06 der auf die
Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogene Winkel α für die rechtssteigenden Rillen
18 und der auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogene Winkel ß für die linkssteigenden Rillen 19 gleich. Unterschiedlich gewählt sind jedoch die jeweiligen Radien R18 bzw. R19 der jeweils kreisbogenförmig ausgebildeten Rillen 18; 19, wobei in der Fig. 10 die Radien R18 bzw. R19 der Rillen 18; 19 jeweils doppelt so groß gewählt sind wie die entsprechenden Radien R18 bzw. R19 der in der Fig. 9 dargestellten Rillen 18; 19.
Unter Berücksichtigung der Anforderungen an eine Filmwalze 06, dass diese Filmwalze 06 pro Meter ihrer axialen Länge I06 eine Farbmenge zwischen 50.000 mm3 und
150.000 mm3 aufnimmt und transportiert und die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 ohne Einschränkung ihrer Gebrauchsfähigkeit zwischen 106 und 108 Lastwechsel übersteht, sowie der Tatsache, dass diese Filmwalze 06 in einer schnell laufenden
Rotationsdruckmaschine mit einer Transportgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s oder mindestens 15.000 Bogen/Stunde verwendet wird, wobei Farbnebeln und Farbspritzen so gering wie möglich zu halten sind, wird vorgeschlagen, das Farbwerk dieser
Rotationsdruckmaschine als ein Kurzfarbwerk auszubilden und die eine durch Rillen 18;
19 gebildete Struktur aufweisende Mantelfläche der Filmwalze 06 dieses Kurzfarbwerks mit einem Traganteil von höchstens 10% auszubilden, wobei die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 aus einem um so härteren Werkstoff ausgebildet ist, desto geringer der Traganteil dieser Mantelfläche ist. Die Mantelfläche dieser Filmwalze 06 weist eine regelmäßige Struktur auf, die vorzugsweise aus mehreren rechtssteigenden Rillen 18 und mehreren linkssteigenden Rillen 19 gebildet ist, wobei jeweils begrenzt durch ein Paar von rechtssteigenden Rillen 18 und durch ein Paar von linkssteigenden Rillen 19 eine Erhebung 21 mit einer zur Mantelfläche der Filmwalze 06 gehörenden Fläche ausgebildet wird. Die Summe der jeweiligen Fläche aller an der Mantelfläche der Filmwalze 06 ausgebildeten Erhebungen 21 bildet den jeweiligen Traganteil der betreffenden Filmwalze 06. Zur Erfüllung der vorgenannten Anforderungen an eine Filmwalze 06 ist die
Mantelfläche der Filmwalze 06 in Abhängigkeit von ihrem Traganteil in einer bestimmten Mindesthärte ausgebildet, wobei die nachfolgenden Angaben zur Härte jeweils in HV10 (Härte Vickers mit einem Prüfmitteldurchmesser von 10 mm) gemäß DIN EN ISO 6507-1 oder DIN 50133 erfolgen. Für die bevorzugte Ausführung der Filmwalze 06 wird davon ausgegangen, dass die rechtssteigenden Rillen 18 einen auf die Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogenen Winkel α und die linkssteigenden Rillen 19 einen auf die
Rotationsachse 17 der Filmwalze 06 bezogenen Winkel ß jeweils im Bereich zwischen 50° und 65 ° aufweisen, wobei sich der Winkel α für die rechtssteigenden Rillen 18 vom Winkel ß für die linkssteigenden Rillen 19 vorzugsweise unterscheidet. Erfindungsgemäß wird bzw. ist die Mantelfläche der Filmwalze je nach ihrem Traganteil unterschiedlich hart ausgebildet, und zwar in der nachfolgend beschriebenen Weise.
Für einen Traganteil im Bereich zwischen größer 0% und bis zu 1 % hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte von mindestens 500 HV10. Diese Oberflächenhärte wird z. B. dadurch erreicht, dass die auf den Grundkörper 12 der Filmwalze 06 aufgebrachte Beschichtung 13 als eine keramische Beschichtung ausgebildet ist. Eine derartige
Beschichtung 13 ist z. B. durch Plasmabeschichten aufgebracht. Geeignete Werkstoffe sind z. B. NiCr80/20, Cr203, Al203 oder eine Nichtoxidkeramik wie z. B. Si3N4. Alternativ ist eine Beschichtung z. B. durch ein PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) oder ein CVD-Verfahren (Chemical Vapour Deposition) aufgebracht, wobei ein PVD-Verfahren zumindest die Mantelfläche der Filmwalze 06 bis auf 200 °C erwärrrt und ein CVD- Verfahren zwischen 600°C und 1000 °CZur Verwendung in einem PVD-Verfahrens oder in einem CVD-Verfahren sind als Werkstoffe insbesondere Nitride geeignet, z. B. TiN, TiAIN, TiCN oder CrN. Es können jedoch auch Karbide wie z. B. DLC (Diamond Like Carbon), DNC, WC/C oder solche komplexen Werkstoffe zum Einsatz gebracht werden, die unter dem Handelsnamen Balinit und Tribocoat bekannt sind. Die erforderliche Oberflächenhärte von mindestens 500 HV10 kann auch dadurch erreicht werden, dass auf der Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. hartanodisiertes Aluminium oder ein
Hartmetall aufgetragen ist. Dafür ist z. B. eine chemische Abscheidung von Nickel oder eine galvanische Hartchrombeschichtung geeignet.
Für einen Traganteil im Bereich zwischen größer 1 % und bis zu 5% hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte im Bereich von mehr als 100 HV10 und weniger als
500 HV10. Zur Erreichung dieser Oberflächenhärte ist zumindest die Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. aus einem gehärteten Stahl ausgebildet. Beim Vorliegen geringerer Anforderungen kann die Mantelfläche der Filmwalze 06 auch aus einem niedrig oder unlegierten Stahl wie z. B. St37 ausgebildet sein. Wenn metallische Nichteisenwerkstoffe zum Einsatz gebracht werden sollen, kann die Mantelfläche der Filmwalze 06 z. B. aus Kupfer oder aus einer Aluminiumlegierung wie z. B. AlZnMgCu ausgebildet sein.
Für einen Traganteil im Bereich zwischen mehr als 5% und höchstens 10% hat die Mantelfläche der Filmwalze 06 eine Härte im Bereich von mindestens 30 HV10 bis 100 HV10. Dies bedeutet, dass zur Ausbildung der Mantelfläche der Filmwalze 06, d. h. insbesondere zur Ausbildung von deren Beschichtung 13, z. B. Kunststoffbeschichtungen zum Einsatz gebracht sind. Als Kunststoffe sind z. B. ein Polyamid wie Rilsan oder PI, ABS, CA oder PVC-U geeignet. In bestimmten Fällen ist die Mantelfläche der Filmwalze 06 auch unter Verwendung eines Duroplastes wie z. B. EP oder UP ausgebildet. Die Mantelfläche der Filmwalze 06 kann auch durch ein Elastomer wie z. B. EPDM, BR, PUR oder PU ausgebildet sein. Typische Werkstoffe sind hier Polyurethan oder Hartgummi.
Des Weiteren ist zusätzlich zu der vom Traganteil abhängigen Werkstoffwahl für die Mantelfläche der Filmwalze 06 vorgesehen, die Mantelfläche der Filmwalze 06 in Abhängigkeit von ihrem Traganteil und ihrer in Axialrichtung dieser Filmwalze 06 verlaufenden Teilung a18 bzw. a19 hinsichtlich der Geometriedaten der Rillen 18; 19 unterschiedlich auszubilden. Bei einem Traganteil zwischen größer 0% und bis zu 1 % sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die
rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,20 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,30 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,22 mm aufweisen.
Bei einem Traganteil zwischen größer 1 % und bis zu 5% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die
rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,15 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,10 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,22 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen.
Bei einem Traganteil zwischen größer 5% und bis zu 10% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 1 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 1 ,25 mm beträgt der Radius R18 für die
rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,10 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,05 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,45 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,15 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,12 mm aufweisen. Des Weiteren könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,30 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,35 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,4 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,20 mm aufweisen.
Bei einem Traganteil zwischen größer 0% und bis zu 1 % sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die
rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,35 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,28 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,55 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,44 mm aufweisen.
Bei einem Traganteil zwischen größer 1 % und bis zu 5% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die
rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,28 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,20 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,44 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,30 mm aufweisen.
Bei einem Traganteil zwischen größer 5% und bis zu 10% sowie einer Teilung a18 für die rechtssteigenden Rillen 18 von z. B. 2 mm und bei einer Teilung a19 für die
linkssteigenden Rillen 19 von z. B. 2,5 mm beträgt der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,20 mm, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,6 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,15 mm aufweisen. Ebenso könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,90 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,30 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 1 ,2 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,21 mm aufweisen. Des Weiteren könnte beim selben Traganteil und denselben Teilungen a18; a19 der Radius R18 für die rechtssteigenden Rillen 18 auch z. B. 0,60 mm bei einer Rillentiefe t18 von 0,50 mm betragen, wobei die linkssteigenden Rillen 19 einen Radius R19 von z. B. 0,8 mm bei einer Rillentiefe t19 von 0,40 mm aufweisen.
Die vorstehenden Beispiele verdeutlichen, dass die Radien R18; R19 oder Breiten b18; b19 der jeweiligen Rillen 18; 19 in ihrem jeweiligen Zahlenwert im Bereich zwischen 30% und 65% ihrer jeweiligen Teilung a18; a19 ausgebildet sind, wobei ein Zahlenwert für die Rillentiefe t18; t19 der betreffenden Rillen 18; 19 umgekehrt proportional zu deren zugehörigen Breite b18; b19 oder Radien R18; R19 gewählt ist, wobei die Rillentiefe t18; t19 vorzugsweise im Bereich zwischen 5% und 60% vom Zahlenwert der Radien R18; R19 der betreffenden Rillen 18; 19 ausgebildet ist. Je größer der Zahlenwert der Radien R18; R19 bzw. Breiten b18; b19 ist, desto flacher sind demnach diese Rillen 18; 19 aufgrund ihrer geringen Rillentiefe t18; t19 ausgebildet. Anstelle der in den vorstehenden Beispielen angegebenen Radien R18; R19 könnte auch jeweils die jeweilige Breite b18; b19 der betreffenden Rillen 18; 19 angegeben werden, wobei sich ein Zahlenwert für die jeweilige Breite b18; b19 z. B. aus dem doppelten Maß des jeweiligen Radius R18; R19 ergibt.
Bezugszeichenliste
01 Formzylinder
02 Farbwerk
03 Farbkasten
04 Farbduktor
05 -
06 Filmwalze
07 Spalt
08 Farbwerkswalze
09 Farbreiber
10 -
1 1 Farbauftragswalze
12 Grundkörper
13 Beschichtung
14 Schutzschicht
15 -
16 (Haft-)Schicht
17 Rotationsachse
18 Rille
19 Rille
20 -
21 Erhebung
22 Hüllfläche
23 Flanke
A Nippstelle
B Nippstelle
C Nippstelle
D Nippstelle a18 Teilung a19 Teilung b18 Breite b19 Breite b21 Breite d06 Durchmesser
I06 Länge
121 Länge
R18 Radius
R19 Radius t18 Rillentiefe t19 Rillentiefe w Spaltweite α Winkel ß Winkel

Claims

Ansprüche
1 . Rotationsdruckmaschine mit einem Formzylinder (01 ) und einem an diesen
Formzylinder (01 ) angestellten Farbwerk (02), wobei das Farbwerk (02) einen eine Filmwalze (06) und mindestens eine weitere Walze (08; 09; 1 1 ) aufweisenden Walzenzug aufweist, wobei das Farbwerk (02) in Axialrichtung der Filmwalze (06) mehrere nebeneinander angeordnete Farbzonen aufweist, wobei eine Mantelfläche der Filmwalze (06) eine durch Rillen (18; 19) gebildete regelmäßige Struktur aufweist, wobei die Struktur der Mantelfläche der Filmwalze (06) durch mehrere mit Bezug auf eine Rotationsachse (17) der Filmwalze (06) rechtssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen (18) und durch mehrere mit Bezug auf die Rotationsachse (17) der Filmwalze (06) linkssteigende geradlinig parallel zueinander verlaufende Rillen (19) ausgebildet ist, wobei mehrere der
rechtssteigenden Rillen (18) und mehrere der linkssteigenden Rillen (19) einander kreuzend angeordnet sind, wobei jeweils von mindestens einer rechtssteigenden Rille (18) und von mindestens einer linkssteigenden Rille (19) begrenzte, jeweils einen Teil der Mantelfläche der Filmwalze (06) bildende Flächen in ihrer Summe mit Bezug auf die als geschlossene Hüllfläche angenommene Mantelfläche der Filmwalze (06) einen Traganteil von höchstens 10% ausbilden, dadurch
gekennzeichnet, dass der Walzenzug entlang eines dem Transport von Druckfarbe dienenden, sich von der Filmwalze (06) zum Formzylinder (01 ) erstreckenden Transportweges höchstens fünf Nippstellen (A; B; C; D) aufweist, wobei die
Mantelfläche der Filmwalze (06) je nach ihrem Traganteil unterschiedlich hart ausgebildet ist, und zwar derart, dass diese Mantelfläche bei einem Traganteil im Bereich zwischen mehr als 0% und höchstens 1 % aus einem Werkstoff mit einer Härte von mindestens 500 HV10 und bei einem Traganteil im Bereich von mehr als 1 % bis höchstens 5% aus einem Werkstoff mit einer Härte im Bereich von mehr als 100 HV10 und weniger als 500 H V10 und bei einem Traganteil im Bereich von mehr als 5% bis höchstens 10% aus einem Werkstoff mit einer Härte von mindestens 30 HV10 bis 100 HV10 ausgebildet ist.
2. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
jeweils zwischen einem Paar benachbarter rechtssteigender Rillen (18) und einem Paar benachbarter linkssteigender Rillen (19) ausgebildeten Flächen jeweils als eine Erhebung (21 ) ausgebildet sind, wobei mittels dieser an der Mantelfläche der Filmwalze (06) ausgebildeten Erhebungen (21 ) Druckfarbe von dieser Filmwalze (06) auf mindestens eine im Walzenzug des Farbwerks (02) nächste Walze oder auf den Formzylinder (01 ) übertragbar ist.
3. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die rechtssteigenden Rillen (18) als auch die linkssteigenden Rillen (19) jeweils in Axialrichtung der Filmwalze (06) eine regelmäßige Teilung (a18; a19) aufweisen.
4. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige Breite (b18; b19) der betreffenden Rillen (18; 19) in ihrem jeweiligen Zahlenwert im Bereich zwischen 30% und 65% ihrer jeweiligen Teilung (a18; a19) ausgebildet ist.
5. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die rechtssteigenden Rillen (18) als auch die linkssteigenden Rillen
(19) jeweils eine Rillentiefe (t18; t19) im Bereich von 0,05 mm bis 0,60 mm aufweisen.
6. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Zahlenwert für die Rillentiefe (t18; t19) der betreffenden Rillen (18; 19) umgekehrt proportional zum Zahlenwert der zugehörigen Breite (b18; b19) gewählt ist.
7. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillentiefe (t18; t19) im Bereich zwischen 5% und 60% vom Zahlenwert der Breite (t>18; b19) der betreffenden Rillen (18; 19) ausgebildet ist.
8. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die rechtssteigenden Rillen (18) einen Radius (R18) und die linkssteigenden Rillen (19) einen Radius (R19) aufweisen, wobei diese Rillen (18; 19) jeweils als ein in ihrem Querschnitt mit einem Kreisbogen in die Mantelfläche der Filmwalze (06) eintauchendes Kreissegment mit ihrem jeweiligen Radius (R18; R19) im Bereich von 0,2 mm bis 1 ,0 mm ausgebildet sind.
9. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die Breite (b18; b19) der Rillen (18; 19) und ihre jeweilige Rillentiefe (t18; t19) in Abhängigkeit sowohl vom Traganteil als auch von der in Axialrichtung dieser Filmwalze (06) verlaufenden Teilung (a18; a19) der Rillen (18; 19) ausgebildet sind.
10. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Traganteil im Bereich zwischen mehr als 0% und höchstens 1 % die Mantelfläche der Filmwalze (06) in Form einer keramischen Beschichtung (13) oder einer ein Nitrid aufweisenden Beschichtung (13) oder einer ein Karbid aufweisenden Beschichtung (13) oder einer hartanodisiertes Aluminium aufweisenden Beschichtung (13) oder einer ein Hartmetall aufweisenden
Beschichtung (13) ausgebildet ist.
1 1 . Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Traganteil im Bereich zwischen mehr als 1 % und höchstens 5% zumindest die Mantelfläche der Filmwalze (06) aus einem gehärteten Stahl oder aus einem niedrig oder unlegierten Stahl oder aus Kupfer oder aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet ist.
12. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Traganteil im Bereich zwischen mehr als 5% und höchstens 10% zumindest die Mantelfläche der Filmwalze (06) aus einem Polyamid oder aus einem Duroplast oder aus einem Elastomer ausgebildet ist.
13. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 8 oder 9 oder 10 oder 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Filmwalze (06) hinsichtlich ihres Werkstoffes in Abhängigkeit vom Traganteil der Mantelfläche dieser Filmwalze (06) ausgebildet ist.
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