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WO2012140085A1 - Kalibrierbare teleskopsäule, möbel mit kalibrierbarer teleskopsäule, sowie verfahren zur kalibrierung einer teleskopsäule - Google Patents

Kalibrierbare teleskopsäule, möbel mit kalibrierbarer teleskopsäule, sowie verfahren zur kalibrierung einer teleskopsäule Download PDF

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WO2012140085A1
WO2012140085A1 PCT/EP2012/056581 EP2012056581W WO2012140085A1 WO 2012140085 A1 WO2012140085 A1 WO 2012140085A1 EP 2012056581 W EP2012056581 W EP 2012056581W WO 2012140085 A1 WO2012140085 A1 WO 2012140085A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
column
calibration
calibratable
furniture
movable portion
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/056581
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English (en)
French (fr)
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WO2012140085A8 (de
Inventor
Michael Köder
Oliver SPAHN
Original Assignee
Kesseböhmer Produktions GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kesseböhmer Produktions GmbH & Co. KG filed Critical Kesseböhmer Produktions GmbH & Co. KG
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Priority to JP2014504299A priority patent/JP6087902B2/ja
Priority to CN201280018720.XA priority patent/CN103648329B/zh
Priority to DK12714683.5T priority patent/DK2696723T3/da
Priority to US14/111,899 priority patent/US9814306B2/en
Priority to EP12714683.5A priority patent/EP2696723B1/de
Priority to BR112013026422A priority patent/BR112013026422A2/pt
Publication of WO2012140085A1 publication Critical patent/WO2012140085A1/de
Publication of WO2012140085A8 publication Critical patent/WO2012140085A8/de

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    • A47B2200/0062—Electronically user-adaptable, height-adjustable desk or table

Definitions

  • Calibratable telescope column furniture with calibratable telescope column and method for calibration of a telescope column
  • the invention relates to a calibratable telescopic column, in particular a calibratable telescopic column for furniture, especially tables such as desks but also assembly tables, as well as a piece of furniture with a calibratable telescopic column and a method for calibrating the same.
  • Furniture with movable portions are known from the prior art, such as desks with height-adjustable table top or cabinets with adjustable doors and other devices on furniture that should be adjusted in height.
  • tables, such as Desks with height-adjustable tops are increasingly used in the design of ergonomic workplaces. For a reliable use need electromotive
  • a column according to the invention can be calibrated in an extended state. In this case, a movable portion is transferred to a fixed portion of the column in an extended state and in the extended state, the calibration position is reached. By providing a calibration position in a deployed condition of the column, the ease of use of the column can be increased.
  • the components of the fixed component can be standardized across columns and in accordance with applicable standards, without having to adjust the calibration units or the calibration procedure.
  • a preferred embodiment of a calibratable column for this purpose has a fixed portion and at least one movable portion and a calibration means, and the movable portion is continuously transferred from a retracted state in a plurality of extended states.
  • a calibration position coincides with a position of the movable portion in its extended state.
  • the column may have a plurality of movable parts.
  • the calibration position coincides with the position of the movable part in the latter completely extended state together. So an exact position, namely the position "on block” as an absolute measure of the calibration is given.
  • the column can have a blocking means on the movable part and / or on the fixed part, which blocks movement of the movable part beyond this position.
  • the position may also be a predetermined position, which is upstream of the mechanical end position of the movable portion. Thus, damage to the movable or the fixed portion and the drive mechanism can be prevented.
  • the blocking means may have a soft layer which is provided between the blocking means and the end of the movable portion, a spindle running in the fixed portion, for example. This soft layer can damp contact between the end portion of the movable portion and the blocking agent to prevent damage even better.
  • the blocking agent itself may consist of a soft material.
  • the calibration position may coincide with a position of the movable part when this movable part is only partially extended. For example, a calibration of the zero point can take place when passing through the calibration position. Also, a control can automatically effect an adjustment for the calibration position if a reset of the column is desired.
  • the calibration means comprises a detection means which reaches the calibration position detected.
  • This detection means can be designed as a mechanical, electronic, for example inductive or capacitive, or optical switch.
  • a passage through the calibration position causes the switch to be switched on, so that the column is always in a "switched state" when it has been moved from a retracted position to an extended position via the calibration position; otherwise, if the movable part of the column is moved from an extended state over the calibration position in the direction of the retracted state, the column is in an "activated state.”
  • Adjustment to the calibration position can then be achieved by controlling the column accordingly This can enable accurate adjustment and calibration of the column without placing any mechanical stress on the drive mechanism or the components in contact with each other, and calibration can only be accomplished by traversing the calibration point. If a calibration point is provided at an only partially extended position of the column, then it can be dispensed with so long to use cables for the furniture, that it can always be extended to a maximum position.
  • the calibration means can also have a plurality of detection means, which are arranged along the direction of movement of the movable part and are addressed serially when the movable part moves.
  • a calibration during the movement take place.
  • the calibratable column can be used for example in a piece of furniture, for example a table, in particular an office or desk, which should be adjustable in height. It is also conceivable that the columns are used in assembly tables or assembly cabinets.
  • FIG. 1 shows a height-adjustable table with a calibratable column according to an embodiment of the invention
  • Fig. 2 shows a column according to the invention of an embodiment of
  • Invention in a retracted state a) in side view, b) in front view 3 shows an inventive column of an embodiment in an extended state, a) in side view, b) in front view, Fig. 4 is an enlarged view of a calibration position of
  • FIG. 5 is a calibratable column according to an embodiment of the invention a) in side view, b) in front view,
  • FIG. 5 a) in side view, b) in front view, FIG. 7 a detail view of the column according to FIG. 6 in side view.
  • Fig. 1 shows a table 200 with height-adjustable column 100.
  • the table 200 has two columns 100 in the embodiment shown. On a side facing a bottom 22, the column is connected to a lower bracket 11 with a table base.
  • the column is a telescopic column and consists of a lower telescopic part 19, a middle telescopic part 18 and a devise telescope part 17.
  • the telescope parts 17, 18, 19 have thereby decreasing from the lower telescopic part 19 via the middle telescopic part 18 to the upper telescope part 17 Diameter, so that the lower telescopic part 19 can accommodate the middle telescopic part 18 and the middle telescopic part 18 can accommodate the upper telescopic part 17.
  • the columns 100 are adjustable in height, as will be described in detail later.
  • the columns 100 have a substantially cylindrical shape, it is also conceivable that the columns or the individual telescopic parts have a different cross-section such as triangular, rectangular or the like. However, the telescopic parts 17, 18, 19 are preferably accommodated in one another, as described above.
  • a table top 24 is arranged on the columns 100.
  • the columns are connected via an upper bracket 10 to the table top 24.
  • the column 100 has a motor 1 with a gear unit.
  • the motor 1 is attached to one of the table top 24 facing side of the column 100.
  • the motor 1 extends from the side of the column 100 facing the table top 24 in the direction of the extension direction of the column 100, that is to say in the direction of the bottom 22.
  • Extension direction is attached to the engine 1, an upper thrust strut 2.
  • the upper thrust strut 2 can also be attached to the table top 24 also.
  • the engine may also have direct drive in alternative embodiments and be provided without a transmission.
  • the motor 1, or its gear unit, also has a spindle 5, which is driven by the motor 1.
  • the spindle extends parallel to the upper thrust strut 2 from the side of the column 100 facing the table top 24 in the direction of the bottom 22.
  • the motor 1, the upper thrust strut 2 and the spindle 5 are at least partially in the upper telescopic part 17 of the column 100 arranged.
  • the motor 1 can also be arranged in the region of the middle telescopic part 18 or of the lower telescopic part 19.
  • a central part 3 with bearing rollers 9a, 9b is connected at the upper thrust strut 2 and the spindle 5.
  • the middle part 3 is arranged such that it is in engagement with the upper thrust strut 2 and can be moved along the spindle 5 parallel to the upper thrust strut 2.
  • the middle part is arranged substantially in the region of the middle telescopic part 18.
  • the rollers 9a is disposed at an engine-facing end of the central part 3 and the roller 9b is disposed at an end of the central part 3 facing away from the engine.
  • the middle part 3 is connected via an axis 12 for supporting the roller 9a with the upper thrust strut 2 (see Fig .. 4).
  • the roller 9b is connected to a lower thrust strut 4.
  • the lower thrust strut 4 also extends parallel to the extension direction of the upper thrust strut 2 or of the middle part 3 up to the lower mount 11 on the table base.
  • the lower push bar 4 is arranged substantially in the region of the lower telescopic part.
  • the roller 9b is connected via an axle to the lower push strut and movable along the lower push strut 4.
  • the roller 9 a is arranged on an end of the upper push rod 2 facing the motor 1.
  • the roller 9 b is arranged in this position on a side facing away from the engine 1 end of the lower push rod 4.
  • a steel strip 7 is arranged around the rollers 9a, 9b.
  • the middle part 3 is designed such that it can receive the spindle 5.
  • the middle push part 8 and has a hollow interior, des- sen diameter is large enough to receive the spindle 5 of the engine 1 (see Fig. 2b).
  • the sensor unit 6 is arranged on a side facing away from the engine 1 side of the upper thrust strut 2.
  • the sensor unit 6 is arranged in a region of the upper thrust strut 2 by the upper thrust strut 2 and the central part 3 are arranged in a retracted state of the column 100 parallel to each other. In this position, the middle part 3 of the column 100 is thus in a direction extending transversely to its direction of extension at the level of the sensor unit 6 in the effective range of the sensor unit 6.
  • FIG. 2 b In the frontal cross-sectional view according to FIG. 2 b, it can be seen how the spindle 5 is received in a retracted state of the column 100 by the middle part 3 or by the middle pushing part 8. In this retracted state, moreover, the lower thrust strut 4 is arranged parallel to the upper thrust strut 2 and the middle part 3 of the column 100.
  • the rollers 9a and 9b are here arranged such that the steel belt 7 passing over the rollers 9a, 9b is parallel to the extension direction of the upper thrust strut 2, the middle part 3 and the lower one
  • Push strut 4 runs.
  • the roller 9a is connected via one of the axes 12, which extends transversely to the extension direction of the thrust strut 2, with the central thrust part 8 of the central part 3 of the column 100.
  • the roller 9b is analogously connected to the lower thrust strut 4.
  • a stop surface 14 is arranged in a motor 1 facing end portion of the central thrust member 8.
  • the Impact surface 14 may have a soft material, or at least on one of the motor side facing away from the stop surface 14 have a soft coating or a soft intermediate layer 14a, as shown in Fig. 4.
  • 3a, 3b shows an extended state of the column 100.
  • the roller 9a of the central part 3 is arranged at a side facing away from the engine end of the upper thrust strut 2.
  • the spindle 5 is not received by the middle part 3 or the middle thrust part 8.
  • the roller 9 b is arranged by the extension of a motor facing the end of the lower push rod 4.
  • FIG. 3b a frontal cross-sectional view, an area of the spindle 5 remote from the motor is provided with an upper stop 13.
  • the upper stop 13 of the spindle 5 is in the extended state of FIG. 3 in operative contact with the stop surface 14 and the soft intermediate layer 14a of the middle thrust member 8.
  • the upper stop 13 may be, for example by means of a screw or an alternative mounting option with the spindle 5 connected. In the position shown in Fig. 3, a further method or extension of the column by the operative contact between the upper stop 13 and the stop surface 14 are prevented. This is a fixed position and is also referred to as a calibration position in this context. In this respect, the stop surface 14 with the upper stop 13 can also be referred to as a calibration means for calibrating the column 100.
  • the soft intermediate layer 14a can be arranged both on a side facing away from the engine 1 of the stop surface 14 as well as on a side facing the motor of the upper stop 13. 4 shows an enlarged view of a detail from FIG. 3b. Therein, the upper stop 13 is in operative contact with the abutment surface 14 or the intermediate layer 14a. Further extension of the column is not possible.
  • the spindle 5 preferably has on its surface a riser thread, which interacts with the central part 3 or with the middle thrust part 8 and thus effects an adjustment of the column. It is also conceivable that the stop surface 14 is formed with a matching thread to the spindle 5 thread, which can cause a reliable adjustment of the spindle 5 relative to the central part 3.
  • Fig. 5a shows a side view of a column 101 as a further embodiment of the invention.
  • the column 101 has a sensor unit 6 as a calibration means.
  • the column 101 is calibrated at the position of the sensor unit 6, as shown in detail in Fig. 6a, 6b and Fig. 7.
  • the sensor unit 6 is arranged such that the middle part 3 is in a retracted state in a region extending transversely to the extension direction of the upper thrust strut 2 at the level of the sensor unit in the area of action of the sensor unit 6. In the extended position according to FIG.
  • FIG. 6 shows an average position of the pillar 101 in an enlarged view of the area of the sensor unit 6.
  • the motor 1 facing part of the central part 3 in the immediate vicinity of the sensor unit 6.
  • the sensor unit 6 has in this embodiment, a switch plunger 15 as a detection means.
  • this switch plunger is a mechanical switch.
  • the switch plunger 15 may also be a contactor, a light barrier, other optical detection means, an electronic detection means, such as transponder and receiver, or an electrical circuit.
  • the switch plunger 15 is arranged such that the central part 3 comes into direct operative contact with the switch plunger 15 when the column 101 is retracted via the calibration position.
  • the operative connection between the switch 15 and the middle part 3 is interrupted when the middle part 3 is moved beyond this calibration position during extension of the column.
  • the switch plunger 15 or the central part 3 can also have a switching unit 15a, which is arranged such that an exact claim threshold, ie an exact switching time, is predetermined in order to improve a calibration.
  • the switching unit 15a is arranged in a part of the middle part 3 facing the engine 1.
  • the switching unit 15a In operative contact with the switching plunger 15 of the sensor unit 6, the switching unit 15a is adapted in a form-fitting manner to the contour of the central part 3.
  • the switching unit 15a is rotatably mounted about an axis. If the switching unit 15a is out of contact with the switching plunger, then the switching unit 15a, for example, is spring-driven and projects beyond it the contours of the central part 3 in one of the upper thrust strut 2 facing area.
  • the switching unit 15a again comes into operative contact with the switch plunger 15 and is tilted back into the wall of the middle part 3. A release of the switch 15 then takes place exactly at the time at which the switching plunger 15 is no longer in operative contact with the switching unit 15a. Thus, the exact position or the exact time for the calibration is given.
  • the sensor unit 6 also has a pigtail 16, which establishes an electrical connection with a control unit (not shown).
  • the control unit can be arranged on the table top 15, on the column 100, 101 or decentrally. Also, a remote control is conceivable.
  • a column according to the invention has both a stop surface with an upper stop and a sensor unit 6 for calibration as a calibration means.
  • a continuous calibration during the normal operation of the column can be made while a so-called reset is possible even in a maximum export position of the column.
  • a plurality of sensors, such as the sensor unit 6, are arranged along the upper thrust strut 2 and the middle part 3, respectively, so as to be able to carry out further calibrations, for example the motor speed, etc.
  • the sensor unit 6 is fixed to the upper thrust strut 2, to the middle part 3 or to the lower thrust strut 4.
  • the piece of furniture or the column itself is provided via an additional sensor for determining the distance, for example, an upper edge of the column or a plate of the piece of furniture to the ground.
  • the motor 1 drives the spindle 5.
  • the spindle 5 converts the rotation of the motor due to the interaction with the central part 3 in a transverse movement, which causes a lift or a lowering of the upper push rod 2 and thus of the motor and possibly located on the upper push rod part of a piece of furniture. Due to the connection of the steel strip between the two rollers, the movement of the upper push rod 2 with respect to the central part 3 is also transmitted to the lower push rod 4. Since the roller 9b is movably disposed in the lower push rod 4 and the lower push rod
  • a fixed reference point is needed at which the control assumes its zero point.
  • the column 100, 101 is transferred from a retracted state to an extended position.
  • the calibration is in the maximum extended position, so that a Stop surface 14 with an upper stop 13 of the spindle 5 in operative contact. If it is detected, for example by increasing the torque on the motor 1, that no further movement of the spindle takes place along the middle part 3, the motor rotation is stopped and a control unit initiates a zero point adjustment of the column (Reset). Thus, the reference point of the column 100, 101 was set.
  • the calibration position is not in one
  • a calibration is performed by passing through a sensor unit 6 during extension and retraction of the column 100, 101, either during operation or in a special calibration cycle.
  • the column 100, 101 need not be extended until a mechanical blockade of the extension movement.
  • the calibration is refined in that a calibration position of the column 100, 101 is passed through and switched several times, for example by means of a switching unit 15a and a switch plunger 15, wherein the column quasi performs a pendulum movement about the calibration position by For example, moving from a retracted position beyond the calibration point to an extended position, moving back to a retracted position upon detecting the calibration position is exceeded, and again reversing the direction of movement when the calibration point is exceeded, the amplitude decreasing about the calibration point with each cycle until finally the exact reference point is found. It is understood that also correspondences of said embodiments of the column, the furniture and the method are conceivable, as long as they do not explicitly exclude each other.
  • the invention relates to a calibratable column, in particular for a piece of furniture, wherein the calibratable column 100, 101 has a fixed portion 4, at least one movable portion 2, 3, and a calibration 6, 13, 14, and the movable portion 2, 3rd from a retracted to a plurality of extended states, and wherein a calibration position of the column 100, 101 coincides with a position of the movable portion 2, 3 in an extended state.
  • a column can be used in a piece of furniture as an extendable column.

Landscapes

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  • Power-Operated Mechanisms For Wings (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine kalibrierbare Säule, insbesondere für ein Möbel, wobei die kalibrierbare Säule (100, 101) einen feststehenden Anteil (4), wenigstens einen bewegbaren Anteil (2, 3), sowie ein Kalibriermittel (6, 13, 14) aufweist, und der bewegbare Anteil (2, 3) aus einem eingefahrenen in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände überführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition der Säule (100, 101) mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem ausgefahrenen Zustand zusammenfällt. Eine derartige Säule ist in einem Möbel als ausfahrbare Säule verwendbar. Weiterhin ist ein Verfahren zur Kalibrierung einer kalibrierbaren Säule beschrieben.

Description

Kalibrierbare Teleskopsäule, Möbel mit kalibrierbarer Teleskopsäule, sowie Verfahren zur Kalibrierung einer Teleskopsäule
Die Erfindung betrifft eine kalibrierbare Teleskopsäule, insbesondere eine kalibrierbare Teleskopsäule für Möbel, insbesondere Tische wie Schreibtische aber auch Montagetische, sowie ein Möbel mit einer kalibrierbaren Teleskopsäule und ein Verfahren zur Kalibrierung derselben.
Aus dem Stand der Technik sind Möbel mit bewegbaren Anteilen bekannt, wie beispielsweise Schreibtische mit höhenverstellbarer Tischplatte oder Schränke mit verstellbaren Türen sowie weitere Vorrichtungen an Möbeln, die in der Höhe verstellt werden sollen. Insbesondere Tische, wie z.B. Schreibtische, mit höhenverstellbarer Platte finden zunehmend Anwendung bei der Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze. Für eine zuverlässige Verwendung benötigen elektromotorische
Säulen für die Synchronisation durch eine Steuerung einen festen Referenzpunkt, an welchem die Steuerung ihren Nullpunkt setzt. Von diesem Nullpunkt an zählt die Steuerung die Impulse und erhält so Informationen über die Position des bewegbaren Anteils der Säule bzw. des Möbels. Dies wird beispielsweise mit Hilfe eines Impulsgebers, wie einem Hall-Geber, bewerkstelligt.
Durch die rege Benutzung, ungleichmäßige Belastung, etc. kann es jedoch dazu kommen, dass sich die Säulen dejustieren. Insbeson- dere bei elektrisch angetriebenen Säulen kann dies zu einer De- kalibrierung führen, so dass bei mehreren derartigen Säulen, beispielsweise an einem Tisch, eine ungleichmäßige Verstellung in der Höhe erfolgt. Um dies zu vermeiden, werden die Säulen in der Regel vor der Auslieferung und nochmals vor der Endmontage des Möbelstücks kalibriert. Bei der Kalibrierung wird im Stand der Technik eine Tischplatte in eine Kalibrierposition ( "Reset" -Position) geführt. Dazu wird bekanntermaßen zur Kalibrierung, oder zur Synchronisation mehrerer Säulen, eine niedrigste Position der Säulen angefahren. Diese niedrigste Position ist mechanisch durch die minimale Höhe der verstellbaren Säule selbst begrenzt.
Werden nun bei verschiedenen Möbeln z.B. verschiedene Fußausleger, Plattenrahmen oder Tischplatten verwendet, oder Bauteile aus Design-Gründen verändert, so können sich die Dimensionen der Säulen verändern und der Referenzpunkt ist individuell von Möbel zu Möbel unterschiedlich. Dies führt zu enormen zusätzlichen Bemühungen bei der Her- und Fertigstellung der Möbel, da es eine Vielzahl verschiedener Varianten gibt.
Zudem besteht die Notwendigkeit, dass, wenn eine Säule bei- spielsweise eines Tisches kalibriert werden soll, die Fläche unter dem Tisch frei sein muss . Hier befinden sich jedoch zumeist Container oder andere Möbelteile. Werden diese nicht entfernt, so kann es bei der Kalibrierung zu Beschädigungen an dem Tisch oder den Gegenständen darunter kommen.
Auch ist es denkbar, dass durch eine Dekalibrierung der Nullpunkt der Tischplatte oberhalb der mutmaßlichen Kalibrierposition angeordnet ist. Die Steuereinheit würde dies nicht erkennen und versuchen, die Kalibrierposition zu erreichen, wodurch es nach Durchlauf des Nullpunkts zu Beschädigungen der Säule bzw. des Antriebsmechanismus oder des Möbelstücks kommen kann. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine kalibrierbare Säule für Möbel zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile vermeidet und eine zuverlässige Kalibrierung der Säule gestattet. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 1 und Patentanspruch 9 sowie mittels des Verfahrens gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Eine erfindungsgemäße Säule kann in einem ausgefahrenen Zustand kalibriert werden. Dabei wird ein bewegbarer Anteil gegenüber einem feststehenden Anteil der Säule in einen ausgefahrenen Zustand überführt und in dem ausgefahrenen Zustand wird die Kalibrierposition erreicht. Durch Vorsehen einer Kalibrierungspositi- on in einem ausgefahrenen Zustand der Säule kann die Anwenderfreundlichkeit der Säule erhöht werden. Zudem können die Bauelemente des feststehenden Anteils säulenübergreifend und gemäß geltenden Normen vereinheitlicht werden, ohne die Kalibriereinheiten oder das Kalibrierverfahren daran anpassen zu müssen.
Eine bevorzugte Ausführungsform einer kalibrierbaren Säule hat dazu einen feststehenden Anteil und wenigstens einen bewegbaren Anteil sowie ein Kalibriermittel, und der bewegbare Anteil ist aus einem eingefahrenen Zustand stufenlos in eine Mehrzahl aus- gefahrener Zustände überführbar. Eine Kalibrierposition fällt mit einer Position des bewegbaren Anteils in dessen ausgefahrenem Zustand zusammen.
In alternativen Ausführungsformen kann die Säule mehrere beweg- bare Anteile aufweisen.
In einer speziellen Weiterbildung der Erfindung fällt die Kalibrierposition mit der Position des bewegbaren Anteils in dessen komplett ausgefahrenem Zustand zusammen. So ist eine exakte Position, nämlich die Position "auf Block" als absolutes Maß für die Kalibrierung gegeben. In dieser Weiterbildung kann die Säule an dem bewegbaren Anteil und/oder an dem feststehenden Anteil ein Blockiermittel aufweisen, das eine Bewegung des bewegbaren Anteils über diese Position hinaus blockiert. Die Position kann so auch eine vorbestimmte Position sein, die der mechanischen Endposition des bewegbaren Anteils vorgelagert ist. So kann einer Beschädigung des bewegbaren bzw. des feststehenden Anteils sowie des Antriebsmechanismus vorgebeugt werden.
Zudem kann das Blockiermittel eine weiche Lage aufweisen, die zwischen dem Blockiermittel und dem Ende des bewegbaren Anteils, einer in dem feststehenden Anteil beispielsweise verlaufende Spindel, vorgesehen ist. Diese weiche Lage kann einen Kontakt zwischen dem Endabschnitt des bewegbaren Anteils und dem Blockiermittel dämpfen, um einer Beschädigung noch besser vorzubeu- gen. Auch kann das Blockiermittel selbst aus einem weichen Material bestehen.
In einer alternativen Ausführungsform kann zusätzlich oder alternativ die Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils zusammenfallen, wenn dieser bewegbare Anteil nur teilweise ausgefahren ist. So kann beispielsweise beim Durchgang durch die Kalibrierposition eine Kalibrierung des Nullpunkts erfolgen. Auch kann eine Regelung eine Einsteuerung um die Kalibrierposition automatisch bewirken, wenn ein Reset der Säule ge- wünscht ist.
Dies kann dadurch erfolgen, dass das Kalibriermittel ein Erfassungsmittel aufweist, das ein Erreichen der Kalibrierposition erfasst. Dieses Erfassungsmittel kann als ein mechanischer, elektronischer, beispielsweise induktiv oder kapazitiv, oder optischer Schalter ausgebildet sein. In einer Ausführungsform ist es denkbar, dass ein Durchlaufen der Kalibrierposition ein Ein- schalten des Schalters verursacht, so dass die Säule stets in einem "geschaltetem Zustand" ist, wenn sie aus einer eingefahrenen Position über die Kalibrierposition in eine ausgefahrene Position überführt wurde; anderenfalls, wenn der bewegbare Anteil der Säule aus einem ausgefahrenen Zustand über die Kalibrierpo- sition in Richtung des eingefahrenen Zustands geführt wird, befindet sich die Säule in einem 'Angeschalteten Zustand" . Eine Einregelung auf die Kalibrierposition kann dann durch entsprechendes Steuern oder Regeln der Säule in einer Art Pendelbewegung zwischen geschaltetem und ungeschaltetem Zustand erfolgen. Dies kann eine exakte Einstellung und Kalibrierung der Säule ermöglichen, ohne eine mechanische Belastung auf den Antriebsmechanismus bzw. die miteinander in Wirkkontakt geratenen Bauteile auszuüben . Auch kann die Kalibrierung lediglich durch Durchfahren des Kalibrierpunktes erfolgen. Wird ein Kalibrierpunkt an einer nur teilweise ausgefahrenen Position der Säule vorgesehen, so kann darauf verzichtet werden, so lange Kabel für das Möbelstück zu verwenden, dass es stets bis zu einer Maximalposition ausgefah- ren werden kann.
Zudem kann das Kalibriermittel auch eine Mehrzahl an Erfassungs- mitteln aufweisen, die entlang der Bewegungsrichtung des bewegbaren Anteils angeordnet sind und bei einer Bewegung des beweg- baren Anteils seriell angesprochen werden. So kann, beispielsweise bei bekannter Antriebsleistung bzw. Hubgeschwindigkeit, eine Kalibrierung während der Bewegung erfolgen. Zudem ist es möglich, auf diese Weise die Funktion des Antriebsmechanismus zu überprüfen, wenn die Abstände zwischen den individuellen Erfassungsmitteln exakt bekannt sind. Dies kann die Funktionalität und Zuverlässigkeit der verstellbaren Säule weiter erhöhen. Die kalibrierbare Säule kann dabei beispielsweise in einem Möbel verwendet werden, beispielsweise einem Tisch, insbesondere einem Büro- oder Schreibtisch, der in seiner Höhe einstellbar sein soll. Auch ist denkbar, dass die Säulen in Montagetischen oder Montageschränken eingesetzt werden.
Dabei versteht es sich von selbst, dass als Möbel auch andere Möbelstücke als Tische in Frage kommen, wie z.B. Stühle, Bänke, Schränke, etc., die verstellbare Bauteile aufweisen. Eine Aus- und Einfahrbarkeit bezieht sich dabei beispielhaft auf eine klassische Teleskopsäule. Es sind jedoch auch andere Säulen denkbar, die ein- und ausfahrbar aber auch solche, die ein- und ausklappbar sind. Die beschriebene Säule bzw. das Verfahren zur Kalibrierung einer derartigen Säule sind dabei analog auch auf derart alternative Säulen anwendbar und somit von der vorliegen- den Erfindung umfasst.
Einzelheiten, Vorteile und Weiterentwicklungen der Erfindung werden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen höhenverstellbaren Tisch mit einer kalibrierbaren Säule gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Säule einer Ausführungsform der
Erfindung in einem eingefahrenen Zustand a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht Fig. 3 eine erfindungsgemäße Säule einer Ausführungsform in einem ausgefahrenen Zustand, a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht, Fig. 4 eine vergrößerte Ansicht einer Kalibrierstellung der
Säule gemäß einer Ausführungsform,
Fig. 5 eine kalibrierbare Säule gemäß einer Ausführungsform der Erfindung a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht,
Fig. 6 eine vergrößerte Ansicht einer Kalibrierstellung der
Säule gemäß Fig. 5, a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht , Fig. 7 eine Detailansicht der Säule gemäß Fig. 6 in Seitenansicht .
Fig. 1 zeigt einen Tisch 200 mit höhenverstellbarer Säule 100. Der Tisch 200 weist in der gezeigten Ausführungsform zwei Säulen 100 auf. An einer einem Boden 22 zugewandten Seite ist die Säule an einer unteren Halterung 11 mit einem Tischfuß verbunden sind. Die Säule ist eine Teleskopsäule und besteht aus einem unteren Teleskopteil 19, einem mittleren Teleskopteil 18 sowie einem o- beren Teleskopteil 17. Die Teleskopteile 17, 18, 19 haben dabei von dem unteren Teleskopteil 19 über den mittleren Teleskopteil 18 zu dem oberen Teleskopteil 17 abnehmende Durchmesser, so dass das untere Teleskopteil 19 das mittlere Teleskopteil 18 aufnehmen kann und das mittlere Teleskopteil 18 das obere Teleskopteil 17 aufnehmen kann. Die Säulen 100 sind dabei in der Höhe ver- stellbar, wie später im Detail beschrieben wird.
Während in der gezeigten Ausführungsform die Säulen 100 eine im Wesentlichen zylindrische Form haben, ist es auch denkbar, dass die Säulen bzw. die individuellen Teleskopteile einen anderen Querschnitt wie beispielsweise dreieckig, rechteckig oder ähnliches aufweisen. Die Teleskopteile 17, 18, 19 sind dabei jedoch vorzugsweise ineinander aufnehmbar, wie oben beschrieben.
Auf den Säulen 100 ist eine Tischplatte 24 angeordnet. Die Säulen sind über eine obere Halterung 10 mit der Tischplatte 24 verbunden . In der gezeigten Ausführungsform weist die Säule 100 einen Motor 1 mit einer Getriebeeinheit auf. Der Motor 1 ist an einer der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 befestigt. Der Motor 1 erstreckt sich dabei von der der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 in Richtung der Erstreckungsrichtung der Säule 100, also in Richtung des Bodens 22. In derselben
Erstreckungsrichtung ist an dem Motor 1 eine obere Schubstrebe 2 befestigt. Die obere Schubstrebe 2 kann zudem ebenfalls an der Tischplatte 24 befestigt sein. Der Motor kann in alternativen Ausführungsformen auch einen Direktantrieb aufweisen und ohne ein Getriebe vorgesehen sein.
Der Motor 1, bzw. dessen Getriebeeinheit, weist zudem eine Spindel 5 auf, die von dem Motor 1 angetrieben wird. Die Spindel er- streckt sich parallel zu der oberen Schubstrebe 2 von der der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 in Richtung des Bodens 22. Der Motor 1, die obere Schubstrebe 2 und die Spindel 5 sind zumindest teilweise in dem oberen Teleskopteil 17 der Säule 100 angeordnet.
Es ist zu bemerken, dass der Motor 1 auch im Bereich des mittleren Teleskopteils 18 oder des unteren Teleskopteils 19 angeordnet sein kann. An der oberen Schubstrebe 2 bzw. der Spindel 5 ist ein Mittelteil 3 mit Lagerrollen 9a, 9b angeschlossen. Das Mittelteil 3 ist dabei derart angeordnet, dass es in Eingriff mit der oberen Schubstrebe 2 ist und entlang der Spindel 5 parallel zu der oberen Schubstrebe 2 verschoben werden kann. Dabei ist das Mittelteil im Wesentlichen im Bereich des mittleren Teleskopteils 18 angeordnet . Die Rollen 9a ist an einem dem Motor zugewandten Ende des Mittelteils 3 und die Rolle 9b ist an einem dem Motor abgewandten Ende des Mittelteils 3 angeordnet. Das Mittelteil 3 ist dabei über eine Achse 12 zur Lagerung der Rolle 9a mit der oberen Schubstrebe 2 verbunden (vgl. Fig. 4) . Die Rolle 9b ist mit ei- ner unteren Schubstrebe 4 verbunden. Die untere Schubstrebe 4 erstreckt sich dabei ebenfalls parallel zu der Erstreckungsrich- tung der oberen Schubstrebe 2 bzw. des Mittelteils 3 bis zu der unteren Halterung 11 am Tischfuß. Die untere Schubstrebe 4 ist im Wesentlichen im Bereich des unteren Teleskopteils angeordnet.
Analog zu der Rolle 9a ist die Rolle 9b über eine Achse mit der unteren Schubstrebe verbunden und entlang der unteren Schubstrebe 4 bewegbar. In dem eingefahrenen Zustand ist die Rolle 9a an einem dem Motor 1 zugewandten Ende der oberen Schubstrebe 2 an- geordnet. Die Rolle 9b ist in dieser Position an einem dem Motor 1 abgewandten Ende der unteren Schubstrebe 4 angeordnet.
Wie aus Fig. 2 deutlich wird, ist ein Stahlband 7 um die Rollen 9a, 9b angeordnet. Wie weiter zu sehen ist, ist das Mittelteil 3 derart ausgebildet, dass es die Spindel 5 aufnehmen kann. Dazu weist das Mittelteil ein mittleres Schubteil 8 auf, das im Wesentlichen zylinderförmig bzw. rohrförmig ausgebildet ist. Das mittlere Schubteil 8 und weist einen hohlen Innenraum auf, des- sen Durchmesser groß genug ist, die Spindel 5 von dem Motor 1 aufzunehmen (vgl. Fig. 2b) .
Wie des Weiteren in Fig. 2a und 2b zu sehen ist, ist in der hier gezeigten Ausführungsform an der oberen Schubstrebe 2 eine Sensoreinheit 6, auch als Kalibriermittel bezeichnet, vorgesehen. Die Sensoreinheit 6 ist an einer von dem Motor 1 abgewandten Seite der oberen Schubstrebe 2 angeordnet. Zudem ist die Sensoreinheit 6 in einem Bereich der oberen Schubstrebe 2 angeordnet, indem die obere Schubstrebe 2 und der Mittelteil 3 in einem eingefahrenen Zustand der Säule 100 parallel zueinander angeordnet sind. In dieser Position befindet sich der Mittelteil 3 der Säule 100 somit in einer quer zu seiner Erstreckungsrichtung verlaufenden Richtung auf Höhe der Sensoreinheit 6 im Wirkbereich der Sensoreinheit 6.
In der frontalen Querschnittsansicht gemäß Fig. 2b ist zu erkennen, wie die Spindel 5 in einem eingefahrenen Zustand der Säule 100 von dem Mittelteil 3, bzw. von dem mittleren Schubteil 8, aufgenommen wird. In diesem eingefahrenen Zustand ist zudem auch die untere Schubstrebe 4 parallel zu der oberen Schubstrebe 2 und dem Mittelteil 3 der Säule 100 angeordnet. Die Rollen 9a und 9b sind hier derart angeordnet, dass das über die Rollen 9a, 9b führende Stahlband 7 parallel zu der Erstreckungsrichtung der oberen Schubstrebe 2, des Mittelteils 3 und der unteren
Schubstrebe 4 verläuft. Die Rolle 9a ist dabei über eine der Achsen 12, die quer zu der Erstreckungsrichtung der Schubstrebe 2 verläuft, mit dem mittleren Schubteil 8 des Mittelteils 3 der Säule 100 verbunden. Die Rolle 9b ist analog mit der unteren Schubstrebe 4 verbunden.
In einem dem Motor 1 zugewandten Endabschnitt des mittleren Schubteils 8 ist eine Anschlagfläche 14 angeordnet. Die An- schlagfläche 14 kann ein weiches Material aufweisen, oder zumindest auf einer der motorabgewandten Seite der Anschlagsfläche 14 eine weiche Beschichtung bzw. eine weiche Zwischenlage 14a aufweisen, wie in Fig. 4 gezeigt ist.
Fig. 3a, 3b zeigt einen ausgefahrenen Zustand der Säule 100. In dem ausgefahrenen Zustand der Säule 100 ist die Rolle 9a des Mittelteils 3 an einem dem Motor abgewandten Ende der oberen Schubstrebe 2 angeordnet. Zudem ist in dem ausgefahrenen Zustand die Spindel 5 nicht von dem Mittelteil 3 bzw. dem mittleren Schubteil 8 aufgenommen. Die Rolle 9b ist durch das Ausfahren an einem dem Motor zugewandten Ende der unteren Schubstrebe 4 angeordnet . Wie in Fig. 3b, einer frontalen Querschnittsansicht, zu sehen ist, ist ein dem Motor abgewandter Bereich der Spindel 5 mit einem oberen Anschlag 13 versehen. Der obere Anschlag 13 der Spindel 5 gerät in dem ausgefahrenen Zustand nach Fig. 3 in Wirkkontakt mit der Anschlagfläche 14 bzw. der weichen Zwischenlage 14a des mittleren Schubteils 8. Der obere Anschlag 13 kann dabei beispielsweise mittels einer Schraube oder einer alternativen Befestigungsmöglichkeit mit der Spindel 5 verbunden sein. In der in Fig. 3 gezeigten Position sind ein weiteres Verfahren bzw. Ausfahren der Säule durch den Wirkkontakt zwischen dem oberen Anschlag 13 und der Anschlagfläche 14 verhindert. Dies ist eine fixe Position und wird in diesem Zusammenhang auch als Kalibrierposition bezeichnet. Insofern kann die Anschlagfläche 14 mit dem oberen Anschlag 13 ebenfalls als Kalibriermittel zum Kalibrieren der Säule 100 bezeichnet werden. Die weiche Zwischenlage 14a kann sowohl auf einer dem Motor 1 abgewandten Seite der Anschlagfläche 14 wie auch auf einer dem Motor zugewandten Seite des oberen Anschlags 13 angeordnet sein. Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts aus Fig. 3b. Darin ist der obere Anschlag 13 mit der Anschlagsfläche 14 bzw. der Zwischenlage 14a in Wirkkontakt. Ein weiteres Ausfahren der Säule ist dadurch nicht möglich.
Die Spindel 5 weist an ihrer Oberfläche vorzugsweise ein Steiggewinde auf, das mit dem Mittelteil 3 bzw. mit dem mittleren Schubteil 8 wechselwirkt und so eine Verstellung der Säule bewirkt. Es ist auch denkbar, dass die Anschlagfläche 14 mit einem zu dem Gewinde der Spindel 5 passenden Gewinde ausgebildet ist, was eine zuverlässige Verstellung der Spindel 5 gegenüber dem Mittelteil 3 bewirken kann.
Es sind alternative Ausführungsformen zur Verstellung der Säule denkbar, beispielsweise hydraulische oder pneumatische Verstellungen, die analog zu einer Spindel zum Einsatz kommen können.
Fig. 5a zeigt eine Seitenansicht eine Säule 101 als eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Die Säule 101 weist anstelle ei- ner Anschlagfläche 14 mit oberen Anschlag 13 eine Sensoreinheit 6 als Kalibriermittel auf. In dieser Ausführungsform der Säule 101 erfolgt eine Kalibrierung an der Position der Sensoreinheit 6, wie im Detail in Fig. 6a, 6b sowie Fig. 7 gezeigt ist. Wie bereits erwähnt, ist die Sensoreinheit 6 derart angeordnet, dass der Mittelteil 3 in einem eingefahrenen Zustand in einem quer zu der Erstreckungsrichtung der oberen Schubstrebe 2 verlaufenden Bereich auf Höhe der Sensoreinheit im Wirkungsbereich der Sensoreinheit 6 ist. In der ausgefahrenen Position nach Fig. 5 ist der Mittelteil 3 in diesem quer zu der oberen Schubstrebe 2 ver- laufenden Bereich ausgehend von der Sensoreinheit 6 nicht im Wirkungsbereich der Sensoreinheit 6. In Fig. 6 ist eine mittlere Position der Säule 101 in einer vergrößerten Ansicht des Bereichs der Sensoreinheit 6 gezeigt. Hier ist, wie in der Seitenansicht nach Fig. 6a zu sehen ist, der dem Motor 1 zugewandte Teil des Mittelteils 3 in unmittelbarer Nähe der Sensoreinheit 6. Die Sensoreinheit 6 weist in dieser Ausführungsform einen Schaltstößel 15 als ein Erfassungsmittel auf. In der gezeigten Ausführungsform ist dieser Schaltstößel ein mechanischer Schalter. In alternativen Ausführungsformen kann der Schaltstößel 15 auch ein Kontaktnehmer, eine Lichtschranke, ein anderes optisches Erfassungsmittel, ein elektronisches Erfassungsmittel, beispielsweise bestehend aus Transponder und Empfänger, oder ein elektrischer Schaltkreis sein.
Wie in Fig. 6b gezeigt ist, ist der Schaltstößel 15 derart angeordnet, dass der Mittelteil 3 in direkten Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 gerät, wenn die Säule 101 über die Kalibrierposition eingefahren wird. Andersherum wird die Wirkverbindung zwischen dem Schalter 15 und dem Mittelteil 3 unterbrochen, wenn der Mittelteil 3 beim Ausfahren der Säule über diese Kalibrierposition hinausgefahren wird. Der Schaltstößel 15 oder das Mittelteil 3 können zudem eine Schalteinheit 15a aufweisen, die derart angeordnet ist, dass eine exakte Anspruchsschwelle, also ein exakter SchaltZeitpunkt , vorgegeben ist, um eine Kalibrierung zu verbessern. In der gezeigten Ausführungsform ist die Schalteinheit 15a in einem dem Motor 1 zugewandten Teil des Mittelteils 3 angeordnet. Im Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 der Sensoreinheit 6 wird die Schalteinheit 15a formschlüssig an die Kontur des Mittelteils 3 angepasst. Dazu ist die Schalteinheit 15a drehbar um eine Achse gelagert. Gerät die Schalteinheit 15a außer Kontakt mit dem Schaltstößel, so richtet sich die Schalteinheit 15a beispielsweise federgetrieben auf und überragt die Konturen des Mittelteils 3 in einem der oberen Schubstrebe 2 zugewandten Bereich.
Wird die Säule 101 wieder ausgefahren, so gerät die Schaltein- heit 15a wiederum in Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 und wird wieder in die Wandung des Mittelteils 3 gekippt. Ein Loslassen des Schalters 15 erfolgt dann exakt zu dem Zeitpunkt, an dem der Schaltstößel 15 nicht mehr mit der Schalteinheit 15a in Wirkkontakt steht. Somit ist die exakte Position bzw. der exakte Zeitpunkt für die Kalibrierung vorgegeben.
Die Sensoreinheit 6 weist zudem eine Anschlusslitze 16 auf, die die eine elektrische Verbindung mit einer Steuereinheit (nicht gezeigt) herstellt. Die Steuereinheit kann an der Tischplatte 15, an der Säule 100, 101 oder dezentral angeordnet sein. Auch ist eine Fernsteuerung denkbar.
Es ist auch denkbar, dass eine erfindungsgemäße Säule sowohl eine Anschlagsfläche mit oberem Anschlag, als auch eine Sensorein- heit 6 zur Kalibrierung als Kalibriermittel aufweist. So kann eine laufende Kalibrierung während des normalen Betriebs der Säule vorgenommen werden, während ein sogenannter Reset auch in einer maximalen Ausfuhrposition der Säule möglich ist. Auch ist denkbar, dass eine Mehrzahl von Sensoren, wie die Sensoreinheit 6, entlang der oberen Schubstrebe 2 bzw. des Mittelteils 3 angeordnet sind, um so weitere Kalibrierungen, beispielsweise der Motorgeschwindigkeit, etc. vornehmen zu können. Auch spielt es für die wirksame Anwendung der Erfindung keine Rolle, ob die Sensoreinheit 6 an der oberen Schubstrebe 2, an dem Mittelteil 3 oder an der unteren Schubstrebe 4 befestigt ist . In weiteren Ausführungsformen der Erfindung ist es auch denkbar, dass das Möbelstück oder die Säule selbst über einen zusätzlichen Sensor zur Ermittlung des Abstandes beispielsweise einer Oberkante der Säule oder einer Platte des Möbelstücks zum Boden vorgesehen ist.
Im Folgenden wird ein Verfahren beschrieben, mit dem eine Kalibrierung einer erfindungsgemäßen Säule vorgenommen werden kann.
Zur Höhenverstellung der Säule treibt der Motor 1 die Spindel 5 an. Die Spindel 5 wandelt die Rotation des Motors aufgrund des Zusammenwirkens mit dem Mittelteil 3 in eine transversale Bewegung, die einen Hub oder ein Senken der oberen Schubstange 2 und somit des Motors und ggf. des auf der oberen Schubstange befindlichen Teils eines Möbels bewirkt. Durch die Verbindung des Stahlbandes zwischen den beiden Rollen wird die Bewegung der o- beren Schubstange 2 gegenüber dem Mittelteil 3 auch auf die untere Schubstange 4 übertragen. Da die Rolle 9b beweglich in der unteren Schubstange 4 angeordnet ist und die untere Schubstange
4 ortsfest auf Seiten des Bodens 22 angeordnet ist, wird zudem eine Hub- bzw. Senkbewegung des Mittelteils 3 verursacht.
Es ist dabei auch denkbar, dass nur ein bewegbarer Anteil vorge- sehen ist.
Zur Kalibrierung bzw. Synchronisation durch eine Steuerung
(nicht gezeigt) einer Säule 100, 101 wird ein fester Referenzpunkt benötigt, an dem die Steuerung ihren Nullpunkt setzt. Zur Kalibrierung der erfindungsgemäßen Säule wird die Säule 100, 101 aus einem eingefahrenen Zustand in eine ausgefahrene Position überführt. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Kalibrierung in der maximalen ausgefahrenen Position, so dass eine Anschlagfläche 14 mit einem oberen Anschlag 13 der Spindel 5 in Wirkkontakt gerät. Wird erkannt, beispielsweise durch Erhöhung des Drehmoments an dem Motor 1, dass keine weitere Bewegung der Spindel entlang dem Mittelteil 3 erfolgt, wird die Motordrehung gestoppt und eine Steuereinheit veranlasst eine Nullpunktseinstellung der Säule (Reset) . Somit wurde der Referenzpunkt der Säule 100, 101 eingestellt.
In einem Verfahren gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung befindet sich die Kalibrierposition nicht in einer
Stellung bei maximal ausgefahrener Position der Säule 101, sondern in einer nur teilweise ausgefahrenen Position. Hier erfolgt eine Kalibrierung durch Durchlaufen einer Sensoreinheit 6 beim Aus- bzw. Einfahren der Säule 100, 101 entweder im Betrieb oder in einem speziellen Kalibrierzyklus. Die Säule 100, 101 muss dabei nicht bis zu einer mechanischen Blockade der Ausfahrbewegung ausgefahren werden.
Es ist denkbar, dass die Kalibrierung dadurch verfeinert wird, dass eine Kalibrierposition der Säule 100, 101 mehrfach, beispielsweise mittels einer Schalteinheit 15a und eines Schaltstößels 15, durchlaufen und geschaltet wird, wobei die Säule dabei quasi eine Pendelbewegung um die Kalibrierposition durchführt, indem sie sich beispielsweise von einer eingefahrenen Position über den Kalibrierpunkt hinaus in eine ausgefahrene Position bewegt, nach Erkennen des Überschreitens der Kalibrierposition zurück in eine eingefahrene Position fährt und wiederum nach Überschreiten des Kalibrierpunkts die Bewegungsrichtung umkehrt, wobei die Amplitude um den Kalibrierpunkt mit jedem Zyklus ab- nimmt, bis schließlich der exakte Referenzpunkt gefunden wird. Es versteht sich, dass auch Korabinationen der genannten Ausführungsformen der Säule, des Möbelstücks und des Verfahrens denkbar sind, solange diese einander nicht explizit ausschließen. Zusammenfassend betrifft die Erfindung eine kalibrierbare Säule, insbesondere für ein Möbel, wobei die kalibrierbare Säule 100, 101 einen feststehenden Anteil 4, wenigstens einen bewegbaren Anteil 2, 3, sowie ein Kalibriermittel 6, 13, 14 aufweist, und der bewegbare Anteil 2, 3 aus einem eingefahrenen in eine Mehr- zahl ausgefahrener Zustände überführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition der Säule 100, 101 mit einer Position des bewegbaren Anteils 2, 3 in einem ausgefahrenen Zustand zusammenfällt. Eine derartige Säule ist in einem Möbel als ausfahrbare Säule verwendbar .

Claims

Patentansprüche
Kalibrierbare Säule (100, 101), insbesondere für ein Möbel (200), wobei die kalibrierbare Säule (100, 101) einen feststehenden Anteil (4) , wenigstens einen bewegbaren Anteil (2, 3), sowie ein Kalibriermittel (6, 13, 14) aufweist, und der bewegbare Anteil (2, 3) aus einem eingefahrenen Zustand in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände ü- berführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem ausgefahrenen Zustand zusammenfällt.
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß Anspruch 1, wobei die Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem komplett ausgefahrenen Zustand zusammenfällt .
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der bewegbare Anteil (2, 3) und/oder der feststehende Anteil (4) ein Blockiermittel (13, 14) aufweisen, dass derart ausgebildet ist, dass eine Bewegung des bewegbaren Anteils (2, 3) über eine vorbestimmte Position hinaus blockiert ist.
Kalibrierbare Säule gemäß Anspruch 3, wobei das Blockiermittel (13, 14) eine weiche Lage (14a) aufweist.
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß Anspruch 1, wobei die Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem teilweise ausgefahrenen Zustand zusammenfällt . Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kalibriermittel (6, 13, 14) ein Erfassungsmittel (15, 15a), zum Erfassen des Erreichens der Kalibrierposition durch den bewegbaren Anteil (2 , 3 ) , aufweist .
Kalibrierbare Säule gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kalibriermittel (6, 13, 14) eine Mehrzahl an Erfassungsmitteln (15, 15a) aufweist, die entlang der Bewegungsrichtung des bewegbaren Anteils (2, 3) an dem feststehenden Anteil (4) und/oder an dem bewegbaren Anteil (2, 3) angeordnet sind.
Kalibrierbare Säule gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei das Erfassungsmittel (15, 15a) einen mechanischen und/oder elektronischen und/oder optischen Schaltmechanismus aufweist.
Möbel (200) mit mindestens einer kalibrierbaren Säule (100, 101), insbesondere einer kalibrierbaren Säule gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die kalibrierbare Säule (100, 101) einen feststehenden Anteil (4), wenigstens einen bewegbaren Anteil (2, 3), sowie ein Kalibriermittel (6, 13, 14) aufweist, und der bewegbare Anteil (2, 3) aus einem eingefahrenen Zustand in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände überführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem ausgefahrenen Zustand zusammenfällt. Verfahren zur Kalibrierung einer kalibrierbaren Säule (100, 101), insbesondere einer kalibrierbaren Säule gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, bzw. eines Möbels (200) mit einer kalibrierbaren Säule (100, 101), insbesondere eines Möbels gemäß Anspruch 9 wobei ein bewegbarer Anteil (2, 3) der Säule (100, 101) relativ zu einem festen Anteil (4) der Säule (100, 101) bewegt und in eine Kalibrierposition überführt wird, so dass ein Kalibriermittel (6, 13, 14) mit dem bewegbaren Anteil (2, 3) der Säule (100, 101) in Wirkverbindung gerät,
der bewegbare Anteil (2, 3) zur Kalibrierung in eine ausgefahrene Position gebracht wird und
eine Steuereinheit nach Erreichen der Kalibrierposition eine Nullpunkteinstellung der Säule (100, 101) veranlasst.
Verfahren zur Kalibrierung gemäß Anspruch 10, wobei die Kalibrierung durch einen mehrfachen Durchgang des bewegbaren Anteils (2, 3) durch die Kalibrierposition erfolgt.
PCT/EP2012/056581 2011-04-15 2012-04-11 Kalibrierbare teleskopsäule, möbel mit kalibrierbarer teleskopsäule, sowie verfahren zur kalibrierung einer teleskopsäule WO2012140085A1 (de)

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