WO2012128733A1 - Способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления - Google Patents
Способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- WO2012128733A1 WO2012128733A1 PCT/UA2011/000081 UA2011000081W WO2012128733A1 WO 2012128733 A1 WO2012128733 A1 WO 2012128733A1 UA 2011000081 W UA2011000081 W UA 2011000081W WO 2012128733 A1 WO2012128733 A1 WO 2012128733A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- mandrel
- forging
- workpiece
- working part
- longitudinal axis
- Prior art date
Links
- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 194
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 33
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 19
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 19
- 238000002788 crimping Methods 0.000 claims description 17
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 12
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 12
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 10
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 3
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 abstract description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 4
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 238000009497 press forging Methods 0.000 abstract 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 3
- 238000007514 turning Methods 0.000 description 3
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000001364 causal effect Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005284 excitation Effects 0.000 description 1
- 229910001090 inconels X-750 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J7/00—Hammers; Forging machines with hammers or die jaws acting by impact
- B21J7/02—Special design or construction
- B21J7/14—Forging machines working with several hammers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
- B21J13/02—Dies or mountings therefor
- B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/16—Remodelling hollow bodies with respect to the shape of the cross-section
Definitions
- the invention relates to the processing of metals by pressure, and in particular to methods for manufacturing hollow forgings and forging complexes for their implementation.
- the invention can be used in forging and forging shops at engineering and metallurgical plants in the manufacture of hollow forgings of pipes, shafts, axles, cylinders and other hollow products (smooth and stepped) of circular cross section of various steels, alloys and non-ferrous metals.
- a known method of manufacturing hollow forgings including heating the hollow billet to a deformation temperature, installing a mandrel in its cavity and subsequent forging the billet with feeds and tilts in one or more passes at the same time by four strippers on a radial crimping machine (ROM) (Rostovshchikov V. A. Technology and equipment for shaping hollow long forgings with hot radial compression // Forging and stamping. - 1987. - N ° 6. - P. 10-13).
- ROM radial crimping machine
- This method is characterized by high productivity and allows you to get hollow forgings of high accuracy with minimal allowances for machining.
- the closest analogue of the proposed method is a method for manufacturing hollow forgings, including heating a hollow billet to a deformation temperature, installing a mandrel in its cavity and subsequent forging in a four-billet forging device in one or several passes at the same time by four strikers by crimping with shear deformations in the transverse plane of the workpiece with each single compression with feeds and tilts on a hydraulic forging press.
- This method of manufacturing hollow forgings allows you to get hollow forgings of large mass and size, and its use does not require unique and expensive equipment, such as ROM.
- This forging complex is characterized by high performance and allows you to get hollow forgings of high accuracy with minimal machining allowances.
- the disadvantage of this complex is that it relates to unique and expensive equipment.
- the closest analogue of the claimed device is a forging complex for the manufacture of hollow forgings, including a hydraulic forging press with one or two manipulators, a four-sided forging device and a mandrel (RU 2421295 C1, IPC (2006.01) B21K 21/00, B21J 1 / 04, op. 06/20/2011).
- This forging complex allows you to get forgings of large mass and size and, compared with the forging complex based on ROM, is relatively cheap.
- the disadvantages of the known forging complex are its low productivity and insufficiently high reliability and durability due to difficulties in installing and removing the mandrel from the workpiece, the immobility of the mandrel during forging, and insufficient study of the shape of the strikers.
- the basis of the first of the group of inventions is the task of improving the method of manufacturing hollow forgings, in which by changing the technological conditions, it is possible to obtain forgings without defects on the internal and external surfaces, as well as improving the conditions of interaction of the mandrel with the workpiece before and during forging, which leads to an increase in productivity the process, the quality of the obtained forgings, the elimination of the mandrel chokes.
- the second of the group of inventions is based on the task of improving the forging complex for the manufacture of hollow forgings, in which structural changes are provided coordinated actions of the strikers and mandrels, optimal conditions for deformation of the workpiece, which leads to increased productivity, reliability and durability of the equipment.
- the first task is achieved in that in a method for manufacturing hollow forgings, including heating a hollow billet to a deformation temperature, installing a mandrel in its cavity and subsequent forging in a four-side forging device in one or several passes at the same time by four strikers by crimping with shear deformations in the transverse plane of the workpiece with each single compression, during which the upper striker moves down to the stationary lower striker, and two side strikers move down and towards each other rugu, with feeds and tilting on the hydraulic forging press, new is the fact that the mandrel is mounted in a cavity workpiece, maintaining the ratio:
- di is the diameter of the billet hole
- forging is performed by strikers, each of which has at least one entry section and a calibrating section, in two stages, at the first of which the workpiece is crimped until the parts of its inner surface contact the surface of the mandrel, and at the second stage, plastic deformation of the workpiece sections on the mandrel, and forging in the second stage is carried out with a degree of deformation of 1.2 - 30.0% for each single compression, during which the mandrel is moved down so that its longitudinal axis is shifted by the amount of displacement of the longitudinal axis of the workpiece.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that after each feed s the workpiece is edged at an angle a, maintaining the ratio:
- bi is the width of the striker.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that after each supply s the workpiece is turned over at an angle a several times (p), maintaining the ratio:
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the first and second stages of forging are carried out simultaneously, with each single compression.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that in the forging process, the mandrel is cooled preferably with water.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that in the forging process, a lubricant is applied to the surface of the mandrel.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that during forging in the mandrel excite ultrasonic vibrations directed along the longitudinal axis of the mandrel.
- the installation of the mandrel in the cavity of the workpiece with the ratio of the diameter of the hole of the workpiece to the diameter of the mandrel 1,03 - 2,0 provides the possibility of unhindered entry of the mandrel into the cavity of the workpiece and improving the quality of the inner surface of the forgings, resulting in improved process performance and quality of forgings.
- the mandrel before forging may not enter the billet hole, in which, after heating, scale formed on both the outer surface and the inner one. Dross on the inner surface during transport of the workpiece may crumble into the workpiece and prevent the mandrel from entering the workpiece hole.
- ratios> 2.0 a high productivity of the forging process is not achieved.
- the formation of corrugations on the inner surface of the forgings is possible with their subsequent chilling, which can lead to marriage.
- Forging by strikers each of which has at least one entry section and a calibrating section, provides a more uniform, without sharp transitions, narrowing of the workpiece in the direction of its longitudinal axis during compression of the workpiece, which leads to a more intense metal flow in this direction and ensures the absence of defects primarily on the outer surface of the forgings and increase the productivity of the process.
- Forging in two stages provides a uniform decrease in the inner cavity of the workpiece, which improves the quality of processing and allows you to get the inner surface of the forgings without surface defects in the form of metal breaks. This is especially true when forging low-plastic hardly deformable metals and alloys, for example, when forging heat-resistant and heat-resistant steels and alloys.
- 1.2 - 30.0% provides the most optimal deformation conditions, allowing to achieve an increase in process productivity and quality of forgings.
- forging with a degree of deformation ⁇ 1.2%, the forging process is significantly lengthened, the temperature of the workpiece can drop significantly, which will require additional heating, and this does not provide high productivity of the process.
- forging> 30.0% defects can be formed both on the outer and inner surfaces, in addition, the forces required to move the mandrel inside the workpiece are significantly increased.
- maintaining the ratio s ⁇ bra / 360 contributes to the achievement of the highest surface quality (internal and external) of the forging during forging along helical paths, since its entire surface is completely blocked in one revolution of the workpiece.
- the cooling preferably of the mandrel water during the forging process increases the durability of the mandrel and, accordingly, its service life.
- Lubrication during the forging process on the surface of the mandrel significantly reduces friction between the mandrel and the workpiece, which reduces the effort when moving the workpiece on the mandrel and reduce wear of the mandrel.
- Excitation during the forging process of ultrasonic vibrations in the mandrel directed along the longitudinal axis of the mandrel reduces friction between the mandrel and the workpiece, which also leads to a decrease in efforts when moving the workpiece on the mandrel and to reduce the wear of the mandrel.
- the second task is achieved by the fact that in a forging complex containing a hydraulic forging press with one or two manipulators, a four-sided forging device and the mandrel, new is that each firing pin has a calibrating section and at least one lead-in section adjacent to it, located at an angle of 130 - 180 ° to the calibrating section, the mandrel containing the supporting mechanism, holder and working part is installed along the longitudinal axis of the four-beam forging the device to move along and transverse to this axis during forging, the working part of the mandrel has a taper of 0.018 - 0.060, and the width bi of the striker does not protrude beyond the mandrel and the working part is less than the width L 2 0.9 overhnosti working part of the mandrel.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the mandrel is mounted with the possibility of rotation of its working part around its longitudinal axis.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the holder of the mandrel passes through the axial cavity in the manipulator.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the holder of the mandrel is mounted on one of two manipulators, which is the supporting mechanism of the mandrel.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the forging complex is equipped with a cooling system for the working part of the mandrel, including a water supply valve, a collector for supplying and draining water, pipelines and flexible hoses, and the mandrel has an axial cavity.
- a cooling system for the working part of the mandrel including a water supply valve, a collector for supplying and draining water, pipelines and flexible hoses, and the mandrel has an axial cavity.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the cooling system is additionally equipped with a pump.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the forging complex is equipped with a system for supplying lubricant to the surface of the working part of the mandrel, containing a pump, pipelines, connecting elements and channels made in the working part of the mandrel.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the mandrel is equipped with equipment for exciting ultrasonic vibrations in the working part of the mandrel, directed along the longitudinal axis of the mandrel.
- the objective of the invention is also achieved by the fact that the surface of the working part of the mandrel is coated with a heat-resistant alloy with a nickel content of at least 70%.
- strikers having a calibrating section and at least one entry section adjacent to it, located at an angle of 130 - 180 ° to the calibrating section, provides the most intense metal flow in the direction of the longitudinal axis of the workpiece during compression of the workpiece, which increases the productivity of the process when forging hollow workpieces with different wall thickness.
- an angle of 170-180 ° is used, that is, with a practically flat (angle of 180 °) surface.
- angles of less than 170 ° are used depending on the size of the workpiece and the workpiece material.
- the implementation of the working part of the mandrel with a taper of 0.018 - 0.060 provides the most optimal conditions for removing the mandrel during the forging, and, as a result, increase its service life. At an angle of less than 0.018, mandrel zacks are possible, and at an angle of more than 0.060, the allowance increases significantly and the metal utilization rate and yield are reduced.
- the installation of the mandrel with the possibility of rotation of its working part around its longitudinal axis provides the ability to rotate the mandrel along with the tilts of the workpiece, which also contributes to an increase in productivity of the device.
- the implementation of the holder mandrel passing through the axial cavity in the manipulator increases the reliability of the forging complex.
- the implementation of the mandrel holder, mounted on one of the two manipulators, allows you to use existing forging complexes based on hydraulic forging presses without resorting to their significant modernization, which significantly reduces the cost of the forging complex for the manufacture of hollow forgings.
- Equipping the forging complex with a cooling system for the working part of the mandrel increases the durability of the mandrel and, accordingly, its service life.
- Equipping the forging complex with a lubricant supply system on the surface of the working part of the mandrel, as well as equipping the mandrel with equipment for exciting ultrasonic vibrations in the working parts of the mandrel, directed along the longitudinal axis of the mandrel, allows you to reduce efforts when moving the workpiece on the mandrel and reduce wear of the mandrel, and this in turn leads to increased reliability of the equipment.
- a coating of a heat-resistant alloy with a nickel content of at least 70% on the surface of the working part of the mandrel provides a high resistance of the mandrel and a low coefficient of friction between the surface of the working part of the mandrel and the workpiece. This allows you to reduce the effort when moving the workpiece on the mandrel and increase the durability of the mandrel. When the nickel content is less than 70%, the friction coefficient increases.
- FIG. 1 shows a diagram of a first forging step
- FIG. 2 is a diagram of the second stage of forging
- FIG. 4 is a view A in FIG. 3, which shows a four-side forging device
- FIG. 5 forging complex, in which the mandrel is clamped in the lips of one of the manipulators
- FIG. 6 forging complex with a mandrel cooling system, a mandrel surface lubrication system and a device for ultrasonic vibrations
- FIG. 1 shows a diagram of a first forging step
- FIG. 2 is a diagram of the second stage of forging
- FIG. 4 is a view A in FIG. 3, which shows a four-side forging device
- FIG. 5 forging complex,
- FIG. 7 is a section BB in FIG. 6; in FIG. 8 is a diagram of compression of a workpiece on a mandrel; in FIG. 9 is a diagram of the displacement of the axis of the workpiece during crimping by strikers.
- the drawings indicate: 1 - forging press; 2, 3 - manipulators; 4 - four-sided forging device; 5 - lower firing pin of the four-forging device; 6 - supporting mechanism of the mandrel; 7 - mandrel holder; 8 - the working part of the mandrel; 8a - mandrel position before crimping the workpiece; 8b is the position of the mandrel after crimping the workpiece; 9 - hollow billet; 10-12 - strikers; 13 - a device for exciting ultrasonic vibrations; 14 - a collector for supplying and discharging water; 15 - a collector for supplying lubricant; 16 - a tube for supplying water; 17 - tube for supplying lubricant; 18 - dowel; 19 - channels for lubrication; 20 - seals; 21 - a cover; 22 - seals; 23 - a cover; 24 - entry site; 25 - calibrating section; 26 - pipeline
- the inventive method for the manufacture of hollow forgings is as follows.
- the hollow billet 9 (cast or pre-deformable, with a cavity obtained by the method of plastic deformation or drilling) is heated to the temperature of plastic deformation and fed to the forging press 1 equipped with a four-forging device 4 and the mandrel 8 (Fig. 3 - 5). It is most advisable to use the forging complex described below, which, however, is not the only possible one.
- the mandrel 8 is installed in the cavity of the workpiece 9 with a gap (Fig. 1), maintaining the ratio:
- di is the diameter of the hole of the workpiece, d 2 - the diameter of the mandrel.
- the mandrel located in the cavity of the workpiece is not deformed during the forging process. It serves as an anvil for drawing the workpiece in the longitudinal direction and for calibrating the internal opening of the forging.
- the cavity is formed of the diameter that the mandrel has.
- the inner surface of the forgings is calibrated.
- the billet 9 is forged in the four-bilge forging device 4 in one or several passes simultaneously by four strikers 5, 10 - 12 by crimping with shear deformations in the transverse plane of the billet 9 with each single crimping.
- the upper hammer And four-forging device 4 is moved down to the stationary lower hammer 5.
- Two lateral hammer 10, 12 of device 4 are moved down and towards each other in the radial and tangential directions. All three movable strikers 10 - 12 of device 4 simultaneously compress the workpiece 9, shifting to the lower stationary striker 5 (Fig. 4).
- the mandrel 8 is also shifted down towards the lower striker 5 by the amount of displacement ⁇ of the longitudinal axis of the workpiece 9 (Fig. 9).
- the workpiece is crimped by strikers 5, 10 - 12, each of which has at least one lead-in section 24 and a calibrating section 25 (Fig. 8).
- Forging is carried out in two stages, at the first of which the workpiece 9 is crimped until the parts of its inner surface come in contact with the surface of the mandrel 8 (Fig. 1), and at the second stage, plastic deformation of the parts of the workpiece 9 on the mandrel 8 (Fig. 2) is pressed.
- Forging in the second stage is carried out with a degree of deformation of 1.2 - 30.0% for each single compression. After each feed s, the workpiece 9 during forging along helical paths can turn over at an angle ⁇ x, maintaining the ratio:
- bi is the width of the striker.
- the workpiece 9 when forged by rings, can be tilted at an angle a several times (p), maintaining the ratio:
- the first and second stages of forging can be carried out simultaneously, with each single reduction.
- the mandrel 8 can be cooled with water.
- the surface of the mandrel 8 may be lubricated.
- During forging in the mandrel 8 can excite ultrasonic vibrations directed parallel to the longitudinal axis of the mandrel 8 and the friction forces arising on the contact surface of the workpiece with the mandrel, which reduces the friction forces.
- ultrasonic vibrations can also be excited that are parallel to the friction forces and the contact surface of the workpiece with the mandrel, which also reduces friction between the workpiece and the mandrel and, as a result, the effort of removing the workpiece from the mandrel.
- Forging with such modes allows to improve the conditions for interaction of the mandrel with the workpiece before and during the forging process, to obtain forgings without defects on the internal and external surfaces, which leads to an increase in the process productivity, the quality of the obtained forgings, and elimination of the mandrel forgings.
- the heated billet is captured and fed into the working space of the four-forging device, which is previously opened using the movable crosshead of the press to the required size.
- the workpiece is forged in five passes simultaneously by four strikers.
- the mandrel is also shifted down by the same amount.
- the workpiece is crimped by strikers, each of which has a lead-in section and a calibrating section.
- Forging is carried out in two stages, at the first of which the workpiece is crimped until the parts of its inner surface come in contact with the surface of the mandrel, and at the second stage, plastic deformation of the workpiece sections on the mandrel with a degree of deformation of 5% for each single compression is performed.
- the mandrel In the forging process, the mandrel is cooled with water, and grease is applied to the surface of the mandrel. During forging in the mandrel excite ultrasonic vibrations directed parallel to the longitudinal axis of the mandrel, and upon subsequent removal of the mandrel from the cavity of the workpiece in the workpiece and the mandrel also excite ultrasonic vibrations directed parallel to the friction forces.
- the forging complex for implementing the method of forging hollow forgings contains a hydraulic forging press 1 with one or two manipulators 2, 3, a four-sided forging device 4 and a mandrel 8.
- Each striker 5, 10 - 12 has a calibrating section 25 and an adjacent to it at least one lead-in section 24, located at an angle of 130 - 180 ° to the calibrating section 25 (Fig. 8).
- the mandrel containing the supporting mechanism 6, the holder 7 and the working part 8 is installed along the longitudinal axis of the four-sided forging device 4 with the possibility of moving along and across this axis during the forging process.
- the working part 8 of the mandrel has a taper of 0.018 to 0.060.
- the width b] of each striker does not extend beyond the working part 8 of the mandrel and is not more than 0.9 of the width bg of the surface of the working part 8 of the mandrel.
- the mandrel can be installed with the possibility of rotation of its working part 8 around its longitudinal axis.
- the holder 7 of the mandrel can pass through the axial cavity in the manipulator 2 or 3 and be fixed on the supporting mechanism 6 (Fig. 3).
- the holder 7 of the mandrel can be mounted on one of two manipulators 2, 3, which in this case is the supporting mechanism 6 of the mandrel (Fig. 5).
- the forging complex can be equipped with a cooling system for the working part 8 of the mandrel, including a water supply valve, a collector 14 for supplying and draining water, pipelines 26, 27 and flexible hoses, and the mandrel can have an axial cavity in which a tube 16 for supplying water of a smaller diameter is installed than a cavity, with radial holes from which water enters the cavity of the working part 8 of the mandrel, cooling it.
- the total area of the radial holes is comparable with the cross-sectional area of the tube 16, which ensures uniform and quiet flow of water in the cavity of the mandrel (Fig. 6, 7).
- the cooling system can be optionally equipped with a pump (not shown in the drawings).
- the forging complex can be equipped with a lubricant supply system on the surface of the working part 8 of the mandrel, which contains a pump (not shown in the drawings), a lubricant supply pipe 28 from the pump to the manifold 15, connecting elements in the form of a lubricant supply pipe 17 and radial channels 19 made in working part 8 of the mandrel.
- the mandrel can be equipped with equipment 13 for exciting ultrasonic vibrations in the working part 8 of the mandrel, parallel to the longitudinal axis of the mandrel.
- the surface of the working part 8 of the mandrel can be coated with a heat-resistant alloy with a nickel content of at least 70%.
- the holder of the upper striker with the striker 11 When lifting the movable yoke of the device 4 with the top plate up, the holder of the upper striker with the striker 11 also moves up and, at the same time, with the help of guides, pushes the holders of the side strikers 10, 12 to the sides, opening the working space of the device 4. Then, the workpiece heated to the deformation temperature 9 s using the manipulator 2 or 3 serves in the working area of the device 4, placing the longitudinal axis of the workpiece along the longitudinal axis of the device. In the cavity of the workpiece 9 along its longitudinal axis, a conical mandrel 8 held by the manipulator 2 or 3 is installed with a gap 8.
- the working stroke of the press is turned on, in which its movable crosshead moves the holder of the upper striker together with the striker 11 towards the workpiece 9 and together with the striker 5 compresses it in the vertical plane O-O (Fig. 8).
- the holder of the upper striker moves towards the workpiece 9 the holders of the side strikers 10, 12, which compress it in the radial and tangential directions.
- the surface of the workpiece is in contact with the inlet sections 24 and the calibrating sections 25 of the strikers, located at an angle of 130 - 180 ° to each other. In contact with the inlet section 24, the surface of the workpiece gradually narrows, which contributes to a more intensive flow of metal, and in contact with the calibrating section 25, a qualitative surface of the required diameter is formed with each reduction.
- Compression is carried out by strikers, the width of which is less than the width of the working part 8 of the mandrel and does not protrude beyond it;
- the longitudinal axis of the workpiece 9 is shifted down, across the longitudinal axis of the device 4, by a value of ⁇ , to the stationary striker 5, and with it the axis of the mandrel 8 is shifted by the same amount (Fig. 9), which is provided by the offset of the holder 7 of the mandrel with jaws the manipulator 2 or 3, or the supporting mechanism 6.
- Fig. 9 the press beam is moved upward, revealing the device, and the crimping cycle is repeated after feeding and turning the workpiece.
- the mandrel is also moved along the longitudinal axis, and can move around this axis when turning the workpiece.
- the ability to move the mandrel together with the workpiece contributes to the coordinated operation of the entire device without distortions and jamming of individual parts, which increases the productivity and reliability of the device.
- its working part 8 can be cooled by passing cooling water under pressure using a pump through a pipe 26, a collector 14, a tube 16 with radial holes from which water enters the mandrel cavity, cooling it.
- grease can be applied to the surface of the working part 8 of the mandrel by pumping it through a pipe 28, a manifold 15, tubes 17 and radial channels 19.
- they can excite ultrasonic vibrations in the working parts 8 of the mandrel directed parallel to the longitudinal axis of the mandrel using the device 13.
- the surface of the working part 8 of the mandrel can be coated with a heat-resistant alloy with a nickel content of at least 70%.
- the introduced structural changes provide the coordinated action of the strikers and mandrels in the inventive device, the optimal conditions for the deformation of the workpiece, which leads to increased productivity, reliability and durability of the equipment.
- Example 2 On a forging press with a force of 20MN, equipped with two manipulators, a four-sided forging device with a mandrel is installed, the holder of which is fixed on one of the manipulators.
- the mandrel is installed along the longitudinal axis of the four-forging device with the ability to move along, across and around this axis during the forging process.
- the working part of the mandrel has a taper of 0.040.
- Each striker four-forging device It has one gage section and one lead-in section located at an angle of 170 ° to the gage.
- the width b ⁇ of each striker does not extend beyond the working part of the mandrel and is 0.85 of the width bg of the surface of the working part of the mandrel.
- the working part of the mandrel is made cooled by installing in its axial cavity a tube for supplying water with radial holes from which water enters the cavity of the working part of the mandrel, cooling it.
- Lubricant is supplied to the surface of the working part of the mandrel through radial channels.
- the complex is equipped with a magnetostrictive transducer powered by an ultrasonic generator to excite ultrasonic vibrations in the working part of the mandrel, parallel to the longitudinal axis of the mandrel.
- the surface of the working part of the mandrel is coated with an Inconel X-750 alloy with a nickel content of 73%.
- the heated hollow billet with the help of the second manipulator is fed into the working space of the four-forging forging device.
- the manipulator holding the mandrel feeds it into the cavity of the workpiece under the hammer forging device with a gap.
- the mandrel moves along with the axis of the billet in the vertical direction, as well as in the longitudinal and circumferential directions when feeding and turning the billet. This increases 3 times the life of the mandrel and 1.7 times the productivity of the device.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
Способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления. Применяется для ковки полых поковок круглого поперечного сечения из разных сталей, сплавов и цветных металлов в четырехбойковых ковочных устройствах в кузнечно-прессовых цехах. В полость заготовки (9) устанавливают с зазором конусную оправку (8), для чего выдерживают соотношение между соответствующими диаметрами, ковку выполняют в два этапа, на первом из которых обжимают заготовку до контакта участков ее внутренней поверхности с поверхностью оправки, а на втором этапе - пластическую деформацию участков заготовки на оправке, при каждом обжатии оправку перемещают вниз так, что ее продольная ось смещается на величину смещения δ продольной оси заготовки. Для этого оправка установлена с возможностью перемещения вдоль и поперек продольной оси заготовки, каждый боек (5, 10-12) не выступает за пределы рабочей части (8) оправки, имеет калибровочный участок (25) и под углом 130-180° заходный участок (24). Повышаются производительность, надежность и долговечность оборудования, качество поковок, устраняются заковы оправки.
Description
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ полых ПОКОВОК и ковочный КОМПЛЕКС ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Область техники
Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам изготовления полых поковок и ковочным комплексам для их осуществления. Изобретение может быть использовано в кузнечных и кузнечно-прессовых цехах на машиностроительных и металлургических заводах при изготовлении полых поковок труб, валов, осей, цилиндров и др. полых изделий (гладких и ступенчатых) круглого поперечного сечения из различных сталей, сплавов и цветных металлов.
Предшествующий уровень техники
Известен способ изготовления полых поковок, включающий нагрев полой заготовки до температуры деформации, установку в ее полость оправки и последующую ковку заготовки с подачами и кантовками за один или несколько проходов одновременно четырьмя бойками на радиально-обжимной машине (РОМ) (Ростовщиков В. А. Технология и оборудование для формообразования полых длинномерных поковок горячим радиальным обжатием // Кузнечно- штамповочное производство. - 1987. - N° 6. - С. 10-13).
Этот способ отличается высокой производительностью и позволяет получать полые поковки высокой точности с минимальными припусками на механическую обработку.
Однако, недостатком данного способа является то, что для его осуществления требуются специальные радиально-обжимные машины (РОМ), которые относятся к уникальному и дорогостоящему оборудованию. Кроме того, на РОМ невозможно изготовить полые поковки большой массы и больших диаметров, что ограничивает использование этого процесса.
Наиболее близким аналогом заявляемого способа, выбранным в качестве прототипа, является способ изготовления полых поковок, включающий нагрев полой заготовки до температуры деформации, установку в ее полость оправки и последующую ковку в четырехбойковом ковочном устройстве за один или несколько проходов одновременно четырьмя бойками путем обжатия со сдвиговыми деформациями в поперечной плоскости заготовки при каждом единичном обжатии с подачами и кантовками на гидравлическом ковочном прессе. В процессе обжатия верхний боек перемещается вниз, к неподвижному нижнему бойку, а два боковых бойка перемещаются вниз и навстречу друг другу (RU 2421295 С1, МПК(2006.01) В21К 21/00, B21J 1/04, оп. 20.06.2011).
Этот способ изготовления полых поковок позволяет получить полые поковки большой массы и размеров, а для его использования не требуется уникальное и дорогое оборудование, например РОМ.
Недостатком известного способа является то, что он не обеспечивает высокую производительность процесса, а кроме того при его осуществлении возможны заковы оправки, что приводит к неисправимому браку и остановке на значительное время всего процесса.
Известен ковочный комплекс для изготовления полых поковок, включающий четырехбойковую радиально-обжимную машину (РОМ) с двумя манипуляторами и оправку (Ростовщиков В.А. Технология и оборудование для формообразования полых длинномерных поковок горячим радиальным обжатием // узнечно-штамповочное производство. - 1987. - 6. - С. 10-13).
Этот ковочный комплекс отличается высокой производительностью и позволяет получать полые поковки высокой точности с минимальными припусками на механическую обработку.
Недостатком данного комплекса является то, что он относится к уникальному и дорогостоящему оборудованию. Кроме того, на этом комплексе невозможно изготовить полые поковки большой массы и больших размеров.
Наиболее близким аналогом заявляемого устройства, выбранным в качестве прототипа, является ковочный комплекс для изготовления полых поковок, включающий гидравлический ковочный пресс с одним или двумя манипуляторами, четырехбойковое ковочное устройство и оправку (RU 2421295 С1, МПК(2006.01) В21К 21/00, B21J 1/04, оп. 20.06.2011).
Этот ковочный комплекс позволяет получать поковки большой массы и размеров и, по сравнению с ковочным комплексом на базе РОМ, относительно дешев.
Однако, недостатками известного ковочного комплекса являются его невысокая производительность и недостаточно высокие надежность и долговечность работы, обусловленные затруднениями при установке и снятии оправки с заготовки, неподвижностью оправки при ковке, недостаточной проработкой формы бойков.
Раскрытие изобретения
В основу первого из группы изобретений поставлена задача усовершенствования способа изготовления полых поковок, в котором путем изменения технологических режимов обеспечивается получение поковок без дефектов на внутренней и внешней поверхностях, а также улучшение условий взаимодействия оправки с заготовкой перед и в процессе ковки, что приводит к повышению производительности процесса, качества получаемых поковок, устранению заковов оправки.
В основу второго из группы изобретений поставлена задача усовершенствования ковочного комплекса для изготовления полых поковок, в котором путем конструктивных изменений обеспечиваются
согласованные действия бойков и оправки, оптимальные условия для деформации заготовки, что приводит к повышению производительности, надежности и долговечности работы оборудования.
Первая поставленная задача достигается тем, что в способе изготовления полых поковок, включающем нагрев полой заготовки до температуры деформации, установку в ее полость оправки и последующую ковку в четырехбойковом ковочном устройстве за один или несколько проходов одновременно четырьмя бойками путем обжатия со сдвиговыми деформациями в поперечной плоскости заготовки при каждом единичном обжатии, в процессе которого верхний боек перемещается вниз, к неподвижному нижнему бойку, а два боковых бойка перемещаются вниз и навстречу друг другу, с подачами и кантовками на гидравлическом ковочном прессе, новым является то, что оправку в полость заготовки устанавливают, выдерживая соотношение:
где: di - диаметр отверстия заготовки;
d2 - диаметр оправки,
ковку выполняют бойками, каждый из которых имеет по меньшей мере один заходный участок и калибрующий участок, в два этапа, на первом из которых обжимают заготовку до контакта участков ее внутренней поверхности с поверхностью оправки, а на втором этапе - пластическую деформацию участков заготовки на оправке, а ковку на втором этапе осуществляют со степенью деформации 1,2 - 30,0% при каждом единичном обжатии, в процессе которого оправку перемещают вниз так, что ее продольная ось смещается на величину смещения продольной оси заготовки.
Задача изобретения достигается также тем, что после каждой
подачи s заготовку кантуют на угол а, выдерживая соотношение:
s < bra /360,
где: bi - ширина бойка.
Задача изобретения достигается также тем, что после каждой подачи s заготовку кантуют на угол а несколько раз (п), выдерживая соотношение:
n < a /360.
Задача изобретения достигается также тем, что первый и второй этапы ковки осуществляют одновременно, при каждом единичном обжатии.
Задача изобретения достигается также тем, что в процессе ковки оправку охлаждают предпочтительно водой.
Задача изобретения достигается также тем, что в процессе ковки на поверхность оправки наносят смазку.
Задача изобретения достигается также тем, что в процессе ковки в оправке возбуждают ультразвуковые колебания, направленные вдоль продольной оси оправки.
Между совокупностью существенных признаков заявляемого способа и достигаемым техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.
Установка оправки в полость заготовки при отношении диаметра отверстия заготовки к диаметру оправки 1,03 - 2,0 обеспечивает возможность беспрепятственного вхождения оправки в полость заготовки и повышение качества внутренней поверхности поковки, в результате чего повышаются производительность процесса и качество поковок. При отношении < 1 ,03 оправка перед ковкой может не войти в отверстие заготовки, у которой после ее нагрева образовалась окалина как на наружной поверхности, так и на внутренней. Окалина на внутренней поверхности во время транспортировки заготовки может
осыпаться внутрь заготовки и не позволить оправке войти в отверстие заготовки. При отношении > 2,0 не достигается высокая производительность процесса ковки. Кроме того, при таком отношении возможно образование гофр на внутренней поверхности поковки с последующим их заковыванием, что может привести к браку.
Выполнение ковки бойками, каждый из которых имеет по меньшей мере один заходный участок и калибрующий участок, обеспечивает более равномерное, без резких переходов, сужение заготовки в направлении ее продольной оси при обжатиях заготовки, что приводит к более интенсивному течению металла в этом направлении и обеспечивает отсутствие дефектов прежде всего на внешней поверхности поковок и повышение производительности процесса.
Выполнение ковки в два этапа обеспечивает равномерное уменьшение внутренней полости заготовки, что улучшает качество обработки и позволяет получить внутреннюю поверхность поковки без поверхностных дефектов в виде разрывов металла. Это особенно актуально при ковке малопластичных труднодеформируемых металлов и сплавов, например, при ковке жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов.
Осуществление ковки на втором этапе со степенью деформации
1,2 - 30,0% обеспечивает наиболее оптимальные условия деформации, позволяющие достигнуть повышение производительности процесса и качества поковок. При ковке со степенью деформации < 1,2% существенно удлиняется процесс ковки, температура заготовки может значительно понизиться, что потребует ее дополнительного подогрева, а это не обеспечивает высокую производительность процесса. А при ковке > 30,0% возможно образование дефектов как на наружной, так и на внутренней поверхности, кроме того существенно увеличиваются усилия, необходимые для перемещения оправки внутри заготовки.
Перемещение при каждом единичном обжатии оправки вниз так, что ее продольная ось смещается на величину смещения продольной оси заготовки, обеспечивает такое же взаимодействие оправки и заготовки, как если бы ось заготовки оставалась неподвижной, что приводит к улучшению условий деформации заготовки, отсутствию дефектов поковки и заковов оправки.
Кроме того, выдерживание соотношения s < bra /360 способствует достижению наиболее высокого качества поверхности (внутренней и наружной) поковки при ковке по винтовым траекториям, так как полностью перекрывается за один оборот заготовки вся ее поверхность. Такой же эффект, но при ковке кольцами, достигается благодаря выдерживанию соотношения n < a /360.
Осуществление одновременно первого и второго этапов ковки, при каждом единичном обжатии приводит к достижению максимальной производительности процесса.
Охлаждение предпочтительно водой оправки в процессе ковки повышает стойкость оправки и, соответственно, срок ее службы.
Нанесение смазки в процессе ковки на поверхность оправки существенно уменьшает трение между оправкой и заготовкой, что приводит к уменьшению усилий при продвижении заготовки на оправке и снижению износа оправки.
Возбуждение в процессе ковки ультразвуковых колебаний в оправке, направленных вдоль продольной оси оправки, уменьшает трение между оправкой и заготовкой, что также приводит к уменьшению усилий при продвижении заготовки на оправке и снижению износа оправки.
Вторая поставленная задача достигается тем, что в ковочном комплексе, содержащем гидравлический ковочный пресс с одним или двумя манипуляторами, четырехбойковое ковочное устройство и
оправку, новым является то, что каждый боек имеет калибрующий участок и примыкающий к нему по меньшей мере один заходный участок, расположенный под углом 130 - 180° к калибрующему участку, оправка, содержащая опорный механизм, державку и рабочую часть, установлена вдоль продольной оси четырехбойкового ковочного устройства с возможностью перемещения вдоль и поперек этой оси в процессе ковки, при этом рабочая часть оправки имеет конусность 0,018 - 0,060, а ширина bi бойка не выступает за пределы рабочей части оправки и составляет не более 0,9 ширины Ь2 поверхности рабочей части оправки.
Задача изобретения достигается также тем, что оправка установлена с возможностью поворота ее рабочей части вокруг своей продольной оси.
Задача изобретения достигается также тем, что державка оправки проходит через осевую полость в манипуляторе.
Задача изобретения достигается также тем, что державка оправки закреплена на одном из двух манипуляторов, являющимся опорным механизмом оправки.
Задача изобретения достигается также тем, что ковочный комплекс оснащен системой охлаждения рабочей части оправки, включающей вентиль подачи воды, коллектор подвода и слива воды, трубопроводы и гибкие шланги, а оправка имеет осевую полость.
Задача изобретения достигается также тем, что система охлаждения дополнительно оснащена насосом.
Задача изобретения достигается также тем, что ковочный комплекс оснащен системой подачи смазки на поверхность рабочей части оправки, содержащей насос, трубопроводы, соединительные элементы и каналы, выполненные в рабочей части оправки.
Задача изобретения достигается также тем, что оправка оснащена
оборудованием для возбуждения ультразвуковых колебаний в рабочей части оправки, направленных вдоль продольной оси оправки.
Задача изобретения достигается также тем, что на поверхность рабочей части оправки нанесено покрытие из жаропрочного сплава с содержанием никеля не менее 70%.
Между совокупностью существенных признаков заявляемого устройства и достигаемым техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.
Использование бойков, имеющих калибрующий участок и примыкающий к нему по меньшей мере один заходный участок, расположенный под углом 130 - 180° к калибрующему участку, обеспечивает наиболее интенсивное течение металла в направлении продольной оси заготовки при обжатиях заготовки, что повышает производительность процесса при ковке полых заготовок с разной толщиной стенки. При ковке заготовок с отношением толщины стенки Ad к наружному диаметру d3 более 0,25, используют угол 170— 180°, то есть практически с плоской (угол 180°) поверхностью. При ковке заготовок с более тонкой стенкой (отношение Ad/d$ < 0,25) используют углы менее 170° в зависимости от размеров заготовки и материала заготовки.
Установка оправки, содержащей опорный механизм, державку и рабочую часть, вдоль продольной оси четырехбойкового ковочного устройства с возможностью перемещения вдоль и поперек этой оси в процессе ковки, способствует достижению согласованных действий бойков и оправки при ковке. Во-первых, ось оправки перемещается вниз при перемещении вниз обжатой бойками заготовки при каждом единичном обжатии, а во-вторых, оправка перемещается вдоль продольной оси устройства при подачах заготовки. В результате этого достигается повышение производительности, надежности и
долговечности работы оборудования.
Выполнение рабочей части оправки с конусностью 0,018 - 0,060 обеспечивает наиболее оптимальные условия для снятия оправки в процессе ковки, и, как следствие, повышение срока ее службы. При угле менее 0,018 возможен заков оправки, а при угле более 0,060 увеличивается существенно припуск и уменьшается коэффициент использования металла и выход годного.
Выполнение условия, что ширина Ь] бойка не должна выступать за пределы рабочей части оправки и составлять не более 0,9 ширины Ь2 поверхности рабочей части оправки, предохраняет оправку от возможных заковов, что также способствует достижению технического результата.
Кроме того, установление оправки с возможностью поворота ее рабочей части вокруг своей продольной оси обеспечивает возможность поворота оправки вместе с кантовками заготовки, что также способствует повышению производительности устройства.
Выполнение державки оправки, проходящей через осевую полость в манипуляторе, повышает надежность работы ковочного комплекса.
Выполнение державки оправки, закрепленной на одном из двух манипуляторов, позволяет использовать существующие ковочные комплексы на базе гидравлических ковочных прессов, не прибегая к их существенной модернизации, что существенно снижает затраты на ковочный комплекс для изготовления полых поковок.
Оснащение ковочного комплекса системой охлаждения рабочей части оправки повышает стойкость оправки и, соответственно, срок ее службы.
Оснащение ковочного комплекса системой подачи смазки на поверхность рабочей части оправки, а также оснащение оправки оборудованием для возбуждения ультразвуковых колебаний в рабочей
части оправки, направленных вдоль продольной оси оправки, позволяет уменьшить усилия при продвижении заготовки на оправке и снизить износ оправки, а это в свою очередь приводит к повышению надежности работы оборудования.
Нанесение на поверхность рабочей части оправки покрытия из жаропрочного сплава с содержанием никеля не менее 70% обеспечивает высокую стойкость оправки и низкий коэффициент трения между поверхностью рабочей части оправки и заготовкой. Это позволяет уменьшить усилия при продвижении заготовки на оправке и повысить стойкость оправки. При содержании никеля менее 70% коэффициент трения увеличивается.
Краткое описание чертежей
Заявляемые способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления поясняются чертежами, где на фиг. 1 изображена схема первого этапа ковки, на фиг. 2 - схема второго этапа ковки; на фиг. 3 -ковочный комплекс для изготовления полых поковок с двумя манипуляторами и оправкой, установленной за одним из манипуляторов; на фиг. 4 - вид А на фиг. 3, на котором изображено четырехбойковое ковочное устройство; на фиг. 5 - ковочный комплекс, у которого оправка зажата в губках одного из манипуляторов; на фиг. 6 - ковочный комплекс с системой охлаждения оправки, системой смазки поверхности оправки и устройством для ультразвуковых колебаний; на фиг. 7 - сечение В-В на фиг. 6; на фиг. 8 - схема обжатия заготовки на оправке; на фиг. 9 - схема смещения оси заготовки при обжатии бойками.
На чертежах обозначено: 1 - ковочный пресс; 2, 3 - манипуляторы; 4 - четырехбойковое ковочное устройство; 5 - нижний боек четырехбойкового ковочного устройства; 6 - опорный механизм оправки; 7 - державка оправки; 8 - рабочая часть оправки; 8а -
положение оправки до обжатия заготовки; 8Ь - положение оправки после обжатия заготовки; 9 - полая заготовка; 10-12 - бойки; 13 - устройство для возбуждения ультразвуковых колебаний; 14 - коллектор для подвода и слива воды; 15 - коллектор для подвода смазки; 16 - трубка для подачи воды; 17 - трубки для подачи смазки; 18 - шпонка; 19 - каналы для смазки; 20 - уплотнения; 21 - крышка; 22 - уплотнения; 23 - крышка; 24 - заходный участок; 25 - калибрующий участок; 26 - трубопровод для подвода воды; 27 - трубопровод для слива воды; 28 - подвод смазки от насоса; β - угол между заходным и калибрующим участками; bi - ширина бойка; Ь2 - ширина рабочей части оправки; di - диаметр отверстия заготовки; d2 - диаметр оправки; ά - наружный диаметр заготовки; < - диаметр заготовки после первого этапа обжатия; d5 - диаметр поковки; δ - величина смещения оси заготовки; О-О - вертикальная плоскость симметрии четырехбойкового ковочного устройства.
Лучший вариант осуществления изобретения
Заявляемый способ изготовления полых поковок осуществляют следующим образом.
Полую заготовку 9 (литую или предварительно деформируемую, с полостью, полученную методом пластической деформации или сверлением) нагревают до температуры пластической деформации и подают на ковочный пресс 1, оснащенный четырехбойковым ковочным устройством 4 и оправкой 8 (фиг. 3 - 5). Наиболее целесообразно использовать для этого описанный ниже ковочный комплекс, который, однако, не является единственно возможным.
Оправку 8 устанавливают в полость заготовки 9 с зазором (фиг. 1), выдерживая соотношение:
где: di - диаметр отверстия заготовки,
d2 - диаметр оправки.
Оправка, располагаемая в полости заготовки, не деформируется в процессе ковки. Она служит наковальней для вытяжки заготовки в продольном направлении и для калибровки внутреннего отверстия поковки. При ковке на оправке обеспечивается формирование полости того диаметра, который имеет оправка. Кроме того, с помощью оправки, имеющей гладкую поверхность, осуществляется калибровка внутренней поверхности поковки.
Заготовку 9 куют в че ырехбойковом ковочном устройстве 4 за один или несколько проходов одновременно четырьмя бойками 5, 10 - 12 путем обжатия со сдвиговыми деформациями в поперечной плоскости заготовки 9 при каждом единичном обжатии. В процессе обжатия верхний боек И четырехбойкового ковочного устройства 4 перемещают вниз, к неподвижному нижнему бойку 5. Два боковых бойка 10, 12 устройства 4 перемещают вниз и навстречу друг другу в радиальном и тангенциальном направлениях. Все три подвижных бойка 10 - 12 устройства 4 одновременно обжимают заготовку 9, смещаясь к нижнему неподвижному бойку 5 (фиг. 4). При этом оправку 8 также смещают вниз по направлению к нижнему бойку 5 на величину смещения δ продольной оси заготовки 9 (фиг. 9).
Заготовку обжимают бойками 5, 10 - 12, каждый из которых имеет по меньшей мере один заходный участок 24 и калибрующий участок 25 (фиг. 8).
Ковку выполняют в два этапа, на первом из которых обжимают заготовку 9 до контакта участков ее внутренней поверхности с поверхностью оправки 8 (фиг. 1), а на втором этапе - пластическую деформацию участков заготовки 9 на оправке 8 (фиг. 2). Ковку на втором этапе осуществляют со степенью деформации 1,2 - 30,0% при каждом единичном обжатии.
После каждой подачи s заготовку 9 при ковке по винтовым траекториям могут кантовать на угол <х, выдерживая соотношение:
s < bra /360,
где: bi - ширина бойка.
После каждой подачи s заготовку 9 при ковке кольцами могут кантовать на угол а несколько раз (п), выдерживая соотношение:
n < a /360.
Для повышения производительности первый и второй этапы ковки могут осуществлять одновременно, при каждом единичном обжатии.
В процессе ковки оправку 8 могут охлаждать водой.
В процессе ковки на поверхность оправки 8 могут наносить смазку.
В процессе ковки в оправке 8 могут возбуждать ультразвуковые колебания, направленные параллельно продольной оси оправки 8 и силам трения, возникающим на поверхности контакта заготовки с оправкой, что уменьшает силы трения. При последующем удалении оправки из полости заготовки в заготовке и оправке также могут возбуждать ультразвуковые колебания, направленные параллельно силам трения и поверхности контакта заготовки с оправкой, что также снижает трение между заготовкой и оправкой и, как следствие, усилие снятия заготовки с оправки.
Ковка с такими режимами позволяет улучшить условия взаимодействия оправки с заготовкой перед и в процессе ковки, получать поковки без дефектов на внутренней и внешней поверхностях, что приводит к повышению производительности процесса, качества получаемых поковок, устранению заковов оправки.
Пример 1. Литую цилиндрическую полую заготовку с полостью, полученную методом пластической деформации, с наружным диаметром 500 мм, внутренним диаметром 180 мм (Ad cb = 0,32), длиной
1700 мм из стали 40ХН нагревают в камерной печи до температуры 1170°С и подают на ковочный пресс силой 20МН, оснащенный двумя манипуляторами. Перед ковкой на ковочный пресс устанавливают четырехбойковое ковочное устройство, каждый боек которого имеет один калибрующий участок и один заходный участок, расположенный под углом 170° к калибрующему. Одним из манипуляторов захватывают и удерживают оправку, у которой рабочая часть имеет диаметр 160 мм. Конусность рабочей части оправки составляет 0,040. С помощью второго манипулятора захватывают нагретую заготовку и подают ее в рабочее пространство четырехбойкового ковочного устройства, которое предварительно, с помощью подвижной траверсы пресса, раскрывают на необходимый размер. Манипулятор, удерживающий оправку, подает ее в полость заготовки под бойки ковочного устройства с зазором, выдерживая соотношение di/cb = 1 Д25.
Заготовку куют за пять проходов одновременно четырьмя бойками. В процессе обжатия ось заготовки смещается к нижнему неподвижному бойку на величину смещения δ = 100 мм. При этом оправку также смещают вниз на ту же величину. Заготовку обжимают бойками, каждый из которых имеет заходный участок и калибрующий участок.
Ковку выполняют в два этапа, на первом из которых обжимают заготовку до контакта участков ее внутренней поверхности с поверхностью оправки, а на втором этапе - пластическую деформацию участков заготовки на оправке со степенью деформации 5 % при каждом единичном обжатии.
После каждой подачи s = 170 мм заготовку кантуют на угол а =
15°.
В процессе ковки оправку охлаждают водой, а на поверхность оправки наносят смазку. В процессе ковки в оправке возбуждают
ультразвуковые колебания, направленные параллельно продольной оси оправки, а при последующем удалении оправки из полости заготовки в заготовке и оправке также возбуждают ультразвуковые колебания, направленные параллельно силам трения.
В результате ковки с такими режимами получают поковку без дефектов на внутренней и внешней поверхностях, при повышении производительности процесса в 1,7 раза и отсутствии заковов оправки.
Ковочный комплекс для осуществления способа ковки полых поковок (фиг. 3 - 5) содержит гидравлический ковочный пресс 1 с одним или двумя манипуляторами 2, 3, четырехбойковое ковочное устройство 4 и оправку 8. Каждый боек 5, 10 - 12 имеет калибрующий участок 25 и примыкающий к нему по меньшей мере один заходный участок 24, расположенный под углом 130 - 180° к калибрующему участку 25 (фиг. 8). Оправка, содержащая опорный механизм 6, державку 7 и рабочую часть 8, установлена вдоль продольной оси четырехбойкового ковочного устройства 4 с возможностью перемещения вдоль и поперек этой оси в процессе ковки. Рабочая часть 8 оправки имеет конусность 0,018 - 0,060. Ширина Ь] каждого бойка не выступает за пределы рабочей части 8 оправки и составляет не более 0,9 ширины Ъг поверхности рабочей части 8 оправки.
Оправка может быть установлена с возможностью поворота ее рабочей части 8 вокруг своей продольной оси.
Державка 7 оправки может проходить через осевую полость в манипуляторе 2 или 3 и быть закрепленной на опорном механизме 6 (фиг. 3).
В другом варианте державка 7 оправки может быть закреплена на одном из двух манипуляторов 2, 3, являющимся в этом случае опорным механизмом 6 оправки (фиг. 5).
Ковочный комплекс может быть оснащен системой охлаждения рабочей части 8 оправки, включающей вентиль подачи воды, коллектор 14 подвода и слива воды, трубопроводы 26, 27 и гибкие шланги, а оправка может иметь осевую полость, в которую установлена трубка 16 для подачи воды, меньшего диаметра, чем полость, с радиальными отверстиями, из которых вода поступает в полость рабочей части 8 оправки, охлаждая ее. При этом суммарная площадь радиальных отверстий соизмерима с площадью поперечного сечения трубки 16, что обеспечивает равномерное и спокойное протекание воды в полости оправки (фиг. 6, 7).
Система охлаждения может быть дополнительно оснащена насосом (на чертежах не показан).
Ковочный комплекс может быть оснащен системой подачи смазки на поверхность рабочей части 8 оправки, которая содержит насос (на чертежах не показан), трубопровод 28 подачи смазки от насоса к коллектору 15, соединительные элементы в виде трубки 17 подачи смазки и радиальные каналы 19, выполненные в рабочей части 8 оправки.
Оправка может быть оснащена оборудованием 13 для возбуждения ультразвуковых колебаний в рабочей части 8 оправки, направленных параллельно продольной оси оправки.
На поверхность рабочей части 8 оправки может быть нанесено покрытие из жаропрочного сплава с содержанием никеля не менее 70%.
Ковочный комплекс работает следующим образом.
При подъеме подвижной траверсы устройства 4 с верхней плитой вверх держатель верхнего бойка с бойком 11 перемещается также вверх и, одновременно, с помощью направляющих, разводит в стороны держатели боковых бойков 10, 12, открывая рабочее пространство устройства 4. Затем, нагретую до температуры деформации заготовку 9 с
помощью манипулятора 2 или 3 подают в рабочую зону устройства 4, располагая продольную ось заготовки вдоль продольной оси устройства. В полость заготовки 9 вдоль ее продольной оси устанавливают с зазором удерживаемую манипулятором 2 или 3 конусную оправку 8. После этого включают рабочий ход пресса, при котором его подвижная траверса перемещает держатель верхнего бойка вместе с бойком 11 по направлению к заготовке 9 и вместе с бойком 5 обжимает ее в вертикальной плоскости О-О (фиг. 8). Одновременно, с помощью наклонных поверхностей держатель верхнего бойка перемещает в направлении к заготовке 9 держатели боковых бойков 10, 12, которые обжимают ее в радиальном и тангенциальном направлениях. При обжатии поверхность заготовки соприкасается с заходными участками 24 и калибрующими участками 25 бойков, расположенными под углом 130 - 180° друг к другу. При соприкосновении с заходным участком 24 поверхность заготовки плавно сужается, что способствует более интенсивному течению металла, а при соприкосновении с калибрующим участком 25 формируется качественная поверхность необходимого диаметра при каждом обжатии.
Обжатие осуществляют бойками, ширина которых меньше ширины рабочей части 8 оправки и не выступает за ее пределы, в противном случае возможны заковы оправки.
При обжатии продольная ось заготовки 9 смещается вниз, поперек продольной оси устройства 4, на величину δ, к неподвижному бойку 5, а вместе с ней на ту же величину смещается и ось оправки 8 (фиг. 9), что обеспечивается смещением державки 7 оправки губками манипулятора 2 или 3, или опорным механизмом 6. После окончания обжатия заготовки 9 траверсу пресса перемещают вверх, раскрывая устройство, и цикл обжатия повторяют после подачи и кантовки заготовки. При подаче заготовки оправку также перемещают вдоль продольной оси, а
могут перемещать и вокруг этой оси при кантовке заготовки. Возможность перемещения оправки вместе с заготовкой способствует слаженной работе всего устройства без перекосов и заеданий отдельных деталей, что повышает производительность и надежность устройства.
Для повышения стойкости оправки ее рабочую часть 8 могут охлаждать, пропуская под давлением охлаждающую воду с помощью насоса по трубопроводу 26, коллектору 14, трубке 16 с радиальными отверстиями, из которых вода поступает в полость оправки, охлаждая ее.
Для уменьшения трения между оправкой и заготовкой и повышения стойкости оправки на поверхность рабочей части 8 оправки могут наносить смазку, подавая ее с помощью насоса по трубопроводу 28, коллектору 15, трубкам 17 и радиальным каналам 19. С этой же целью могут возбуждать ультразвуковые колебания в рабочей части 8 оправки, направленные параллельно продольной оси оправки с помощью устройства 13. С этой же целью на поверхность рабочей части 8 оправки могут наносить покрытие из жаропрочного сплава с содержанием никеля не менее 70%.
Таким образом, введенные конструктивные изменения обеспечивают в заявляемом устройстве согласованные действия бойков и оправки, оптимальные условия для деформации заготовки, что приводит к повышению производительности, надежности и долговечности работы оборудования.
Пример 2. На ковочный пресс силой 20МН, оснащенный двумя манипуляторами, установлено четырехбойковое ковочное устройство с оправкой, державка которой закреплена на одном из манипуляторов. Оправка установлена вдоль продольной оси четырехбойкового ковочного устройства с возможностью перемещения вдоль, поперек и вокруг этой оси в процессе ковки. Рабочая часть оправки имеет конусность 0,040. Каждый боек четырехбойкового ковочного устройства
имеет один калибрующий участок и один заходный участок, расположенный под углом 170° к калибрующему. Ширина Ъ\ каждого бойка не выступает за пределы рабочей части оправки и составляет 0,85 ширины Ъг поверхности рабочей части оправки.
Рабочая часть оправки выполнена охлаждаемой, благодаря установке в ее осевую полость трубки для подачи воды с радиальными отверстиями, из которых вода поступает в полость рабочей части оправки, охлаждая ее. На поверхность рабочей части оправки по радиальным каналам подают смазку. Комплекс оснащен магнитострикционным преобразователем, питающимся от ультразвукового генератора для возбуждения ультразвуковых колебаний в рабочей части оправки, направленных параллельно продольной оси оправки.
На поверхность рабочей части оправки нанесено покрытие из сплава Инконель Х-750 с содержанием никеля 73%.
Нагретую полую заготовку с помощью второго манипулятора подают в рабочее пространство четырехбойкового ковочного устройства. Манипулятор, удерживающий оправку, подает ее в полость заготовки под бойки ковочного устройства с зазором. При ковке полой заготовки на заявляемом ковочном комплексе оправка перемещается вместе с осью заготовки в вертикальном направлении, а также в продольном и окружном направлениях при подачах и кантовках заготовки. При этом увеличивается в 3 раза срок службы оправки и в 1,7 раза производительность устройства.
Claims
1. Способ изготовления полых поковок, включающий нагрев полой заготовки (9) до температуры деформации, установку в ее полость оправки (8) и последующую ковку в четырехбойковом ковочном устройстве (4) за один или несколько проходов одновременно четырьмя бойками (5, 10 - 12) путем обжатия со сдвиговыми деформациями в поперечной плоскости заготовки (9) при каждом единичном обжатии, в процессе которого верхний боек (11) перемещается вниз, к неподвижному нижнему бойку (5), а два боковых бойка (10, 12) перемещаются вниз и навстречу друг другу, с подачами и кантовками на гидравлическом ковочном прессе (1), отличающийся тем, что оправку (8) в полость заготовки (9) устанавливают, выдерживая соотношение:
где: dj - диаметр отверстия заготовки;
d2 - диаметр оправки,
ковку выполняют бойками (5, 10 - 12), каждый из которых имеет по меньшей мере один заходный участок (24) и калибрующий участок (25), в два этапа, на первом из которых обжимают заготовку (9) до контакта участков ее внутренней поверхности с поверхностью оправки (8), а на втором этапе - пластическую деформацию участков заготовки (9) на оправке (8), а ковку на втором этапе осуществляют со степенью деформации 1,2 - 30,0% при каждом единичном обжатии, в процессе которого оправку (8) перемещают вниз так, что ее продольная ось смещается на величину смещения продольной оси заготовки (9).
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после каждой подачи s заготовку (9) кантуют на угол а, выдерживая соотношение:
s < bra/360,
где: Ъ\ - ширина бойка (5, 10 - 12).
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после каждой подачи заготовку (9) кантуют на угол а несколько раз (п), выдерживая соотношение:
п < а/360.
4. Способ по любому из пп. 1 - 3, отличающийся тем, что первый и второй этапы ковки осуществляют одновременно, при каждом единичном обжатии.
5. Способ по любому из пп. 1 - 4, отличающийся тем, что в процессе ковки оправку (8) охлаждают предпочтительно водой.
6. Способ по любому из пп. 1 - 5, отличающийся тем, что в процессе ковки на поверхность оправки (8) наносят смазку.
7. Способ по любому из пп. 1 - 6, отличающийся тем, что в процессе ковки в оправке (8) возбуждают ультразвуковые колебания, направленные вдоль продольной оси оправки.
8. Ковочный комплекс для изготовления полых поковок, содержащий гидравлический ковочный пресс (1) с одним или двумя манипуляторами (2, 3), четырехбойковое ковочное устройство (4) и оправку (8), отличающийся тем, что каждый боек (5, 10 - 12) имеет калибрующий участок (25) и примыкающий к нему по меньшей мере один заходный участок (24), расположенный под углом 130 - 180° к калибрующему участку (25), оправка, содержащая опорный механизм (6), державку (7) и рабочую часть (8), установлена вдоль продольной оси четырехбойкового ковочного устройства (4) с возможностью перемещения вдоль и поперек этой оси в процессе ковки, при этом рабочая часть (8) оправки имеет конусность 0,018 - 0,060, а ширина bi бойка (5, 10 - 12) не выступает за пределы рабочей части (8) оправки и составляет не более 0,9 ширины Ъг поверхности рабочей части (8) оправки.
9. Ковочный комплекс по п. 8, отличающийся тем, что оправка установлена с возможностью поворота ее рабочей части (8) вокруг своей продольной оси.
10. Ковочный комплекс по п. 8 или 9, отличающийся тем, что державка (7) оправки проходит через осевую полость в манипуляторе (2, 3).
11. Ковочный комплекс по п. 8 или 9, отличающийся тем, что державка (7) оправки установлена на одном из двух манипуляторов (2, 3), являющимся опорным механизмом (6) оправки.
12. Ковочный комплекс по любому из пп. 8 - 11, отличающийся тем, что ковочный комплекс оснащен системой охлаждения рабочей части (8) оправки, включающей вентиль подачи воды, коллектор (14) подвода и слива воды, трубопроводы (26, 27) и гибкие пшанги, а оправка имеет осевую полость.
13. Ковочный комплекс по п. 12, отличающийся тем, что система охлаждения дополнительно оснащена насосом.
14. Ковочный комплекс по любому из пп. 8 - 13, отличающаяся тем, что ковочный комплекс оснащен системой подачи смазки на поверхность рабочей части (8) оправки, содержащей насос, трубопроводы (28), соединительные элементы (17) и выполненные в рабочей части (8) оправки каналы (19).
15. Ковочный комплекс по любому из пп. 8 - 14, отличающийся тем, что оправка оснащена оборудованием (13) для возбуждения ультразвуковых колебаний в рабочей части (8) оправки, направленных вдоль продольной оси оправки.
16. Ковочный комплекс по любому из пп. 8 - 15, отличающийся тем, что на поверхность рабочей части (8) оправки нанесено покрытие из жаропрочного сплава с содержанием никеля не менее 70%.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAA201103331A UA96403C2 (ru) | 2011-03-21 | 2011-03-21 | Способ изготовления полых поковок и ковочный комплексов для его осуществления |
| UAA201103331 | 2011-03-21 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2012128733A1 true WO2012128733A1 (ru) | 2012-09-27 |
Family
ID=46879631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/UA2011/000081 WO2012128733A1 (ru) | 2011-03-21 | 2011-08-29 | Способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2486985C2 (ru) |
| UA (1) | UA96403C2 (ru) |
| WO (1) | WO2012128733A1 (ru) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107635683A (zh) * | 2015-06-08 | 2018-01-26 | 肯联铝业辛根有限责任公司 | 金属中空挤出物的精密成形 |
| CN110238335A (zh) * | 2019-06-28 | 2019-09-17 | 安徽嘉岳金属科技有限公司 | 一种带有机械手的缸筒热挤生产线 |
| CN112517817A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-03-19 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种薄壁异形台阶筒件的自由锻造工艺 |
| CN113381555A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-10 | 恒大新能源汽车投资控股集团有限公司 | 一种具有油管的转子轴及其加工工艺 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2760842C1 (ru) * | 2021-02-03 | 2021-11-30 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственное предприятие "МЕТЧИВ" (ООО НПП "МЕТЧИВ") | Способ радиальной ковки труб |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU631225A1 (ru) * | 1977-08-11 | 1978-11-05 | Московский Ордена Трудового Красного Знамени Институт Стали И Сплавов | Оправка дл винтовой прошивки |
| JPS63160738A (ja) * | 1986-12-24 | 1988-07-04 | Mitsubishi Nagasaki Kiko Kk | 自由鍛造プレスによる薄肉パイプの鍛造方法及び鍛造装置 |
| RU1773524C (ru) * | 1990-11-30 | 1992-11-07 | Центральный Научно-Исследовательский Институт "Центр" | Устройство дл волочени с ультразвуком |
| JPH06170482A (ja) * | 1992-12-01 | 1994-06-21 | Daido Steel Co Ltd | 中空素材の鍛造方法 |
| RU2037350C1 (ru) * | 1992-10-12 | 1995-06-19 | Акционерное общество "Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности" | Оправка прошивного стана |
| RU92004801A (ru) * | 1992-11-04 | 1996-09-10 | Малое научно-техническое предприятие "Этон" | Способ ковки в четырехбойковом ковочном устройстве |
| RU2248260C1 (ru) * | 2003-08-07 | 2005-03-20 | Закрытое акционерное общество "ЭЛКАМ-нефтемаш" | Способ изготовления прецизионных длинномерных цилиндрических изделий, преимущественно биметаллических, и инструмент для его осуществления |
| RU2362648C2 (ru) * | 2007-07-13 | 2009-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Тяжпрессмаш" | Способ изготовления полых поковок прямоугольного поперечного сечения |
| RU2362647C2 (ru) * | 2007-07-04 | 2009-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Тяжпрессмаш" | Способ изготовления полых поковок |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU715195A1 (ru) * | 1977-10-25 | 1980-02-15 | Ermakov Viktor V | Способ изготовлени полых цилиндрических заготовок |
| RU2083310C1 (ru) * | 1990-02-01 | 1997-07-10 | Виктор Андреевич ЛАЗОРКИН | Способ изготовления полых цилиндрических заготовок |
| JP3280779B2 (ja) * | 1992-10-22 | 2002-05-13 | 株式会社ミツカングループ本社 | 調理食品及び当該食品製造用調味液 |
-
2011
- 2011-03-21 UA UAA201103331A patent/UA96403C2/ru unknown
- 2011-07-19 RU RU2011130020/02A patent/RU2486985C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2011-08-29 WO PCT/UA2011/000081 patent/WO2012128733A1/ru active Application Filing
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU631225A1 (ru) * | 1977-08-11 | 1978-11-05 | Московский Ордена Трудового Красного Знамени Институт Стали И Сплавов | Оправка дл винтовой прошивки |
| JPS63160738A (ja) * | 1986-12-24 | 1988-07-04 | Mitsubishi Nagasaki Kiko Kk | 自由鍛造プレスによる薄肉パイプの鍛造方法及び鍛造装置 |
| RU1773524C (ru) * | 1990-11-30 | 1992-11-07 | Центральный Научно-Исследовательский Институт "Центр" | Устройство дл волочени с ультразвуком |
| RU2037350C1 (ru) * | 1992-10-12 | 1995-06-19 | Акционерное общество "Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности" | Оправка прошивного стана |
| RU92004801A (ru) * | 1992-11-04 | 1996-09-10 | Малое научно-техническое предприятие "Этон" | Способ ковки в четырехбойковом ковочном устройстве |
| JPH06170482A (ja) * | 1992-12-01 | 1994-06-21 | Daido Steel Co Ltd | 中空素材の鍛造方法 |
| RU2248260C1 (ru) * | 2003-08-07 | 2005-03-20 | Закрытое акционерное общество "ЭЛКАМ-нефтемаш" | Способ изготовления прецизионных длинномерных цилиндрических изделий, преимущественно биметаллических, и инструмент для его осуществления |
| RU2362647C2 (ru) * | 2007-07-04 | 2009-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Тяжпрессмаш" | Способ изготовления полых поковок |
| RU2362648C2 (ru) * | 2007-07-13 | 2009-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Тяжпрессмаш" | Способ изготовления полых поковок прямоугольного поперечного сечения |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107635683A (zh) * | 2015-06-08 | 2018-01-26 | 肯联铝业辛根有限责任公司 | 金属中空挤出物的精密成形 |
| US10981206B2 (en) | 2015-06-08 | 2021-04-20 | Constellium-Singen Gmbh | Precision forming of metallic hollow extrusions |
| CN110238335A (zh) * | 2019-06-28 | 2019-09-17 | 安徽嘉岳金属科技有限公司 | 一种带有机械手的缸筒热挤生产线 |
| CN112517817A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-03-19 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种薄壁异形台阶筒件的自由锻造工艺 |
| CN113381555A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-10 | 恒大新能源汽车投资控股集团有限公司 | 一种具有油管的转子轴及其加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA96403C2 (ru) | 2011-10-25 |
| RU2486985C2 (ru) | 2013-07-10 |
| RU2011130020A (ru) | 2013-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109500333B (zh) | 一种带有内凸缘的大型环件扩孔锻造成形方法 | |
| RU2486985C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок и ковочный комплекс для его осуществления | |
| EP1884296B1 (en) | Method of manufacturing ultrathin wall metallic tube by cold working method | |
| Kukhar et al. | Experimental research of distribution of strains and stresses in work-piece at different modes of stretch-forging with rotation in combined dies | |
| CN111230037A (zh) | 一种提高原料利用率的法兰的生产工艺 | |
| RU2447967C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок для корпусов изделий типа шаровых кранов | |
| RU2362647C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок | |
| RU2406588C2 (ru) | Способ ковки заготовки в четырехбойковом ковочном устройстве | |
| JP3073981B1 (ja) | 鉄基分散強化型合金管の製造方法 | |
| RU2337784C2 (ru) | Способ изготовления кованых заготовок | |
| RU2402618C1 (ru) | Способ структурного измельчения металлов | |
| RU2703764C1 (ru) | Способ изготовления крупногабаритной кольцевой детали газотурбинного двигателя из жаропрочного сплава на никелевой основе | |
| EP3028787B1 (en) | A forging apparatus and method | |
| RU2362648C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок прямоугольного поперечного сечения | |
| RU2288803C1 (ru) | Способ ковки слитков в четырехбойковом ковочном устройстве | |
| RU2349436C1 (ru) | Способ изготовления штампов для высадки концов труб | |
| RU2431539C1 (ru) | Способ изготовления крупногабаритных полых поковок | |
| RU2438826C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок | |
| RU2421295C1 (ru) | Способ изготовления полых поковок | |
| RU2830626C1 (ru) | Способ производства бесшовных труб из медных жаропрочных сплавов | |
| RU2392078C1 (ru) | Способ изготовления труб с фланцами | |
| CN111644550B (zh) | 一种锻造多级台阶轧辊的方法 | |
| RU2394663C1 (ru) | Способ ковки слитков в четырехбойковом ковочном устройстве | |
| RU180392U1 (ru) | Заготовка трубчатой детали с фланцем | |
| RU2392086C1 (ru) | Способ изготовления обечайки реактора |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 11861816 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 11861816 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |