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WO2009021643A2 - Korrugator zum herstellen von rohren mit einer querprofilierten rohrwandung mit formbacken unterschiedlicher länge - Google Patents

Korrugator zum herstellen von rohren mit einer querprofilierten rohrwandung mit formbacken unterschiedlicher länge Download PDF

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Publication number
WO2009021643A2
WO2009021643A2 PCT/EP2008/006342 EP2008006342W WO2009021643A2 WO 2009021643 A2 WO2009021643 A2 WO 2009021643A2 EP 2008006342 W EP2008006342 W EP 2008006342W WO 2009021643 A2 WO2009021643 A2 WO 2009021643A2
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
jaws
mold
return
working section
jaw
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/006342
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English (en)
French (fr)
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WO2009021643A3 (de
Inventor
Gerhard Neubauer
Hubert Kossner
Original Assignee
Unicor Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Unicor Gmbh filed Critical Unicor Gmbh
Publication of WO2009021643A2 publication Critical patent/WO2009021643A2/de
Publication of WO2009021643A3 publication Critical patent/WO2009021643A3/de

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Definitions

  • This invention relates to a method of making tubes having a transversely profiled tube wall.
  • the shuttle corrugator can be seen, in which the forming jaws are transported in a return section of the orbit at a higher speed than in an operating section of the orbit. This makes it possible to reduce the number of mold jaws required for continuous operation of the corrugator.
  • a shuttle corrugator is e.g. in the patent EP 0 270 694 B1.
  • the length of a mold jaw is as the along the transport direction in the Working section measured length extension of the form jaw, between front and back face, defined.
  • socket form jaws for forming pipe sockets at the ends of a pipe these have the same length as the normal-form jaws for forming the profiled standard wall between the ends of the tube.
  • this can lead to an undesirable waste in the final production of the pipe. With the production volumes customary in pipe production, this can result in considerable losses of material and thus of value.
  • the invention is based on the object to provide a Korrugator that can be operated with mold jaws of different lengths.
  • a corrugator for producing tubes with a cross-profiled tube wall with shaping jaws which are moved along at least two orbits, wherein the orbits are formed so that they each have a working portion and a return portion, the orbits in their working section the Formbacken lead to the formation of a common mold channel, and wherein in each return section controlled via a feedback device feedback of the mold jaws, which returns the mold jaws from the end of the working section to the beginning of the working section, wherein at least two in an orbit successively arranged mold jaws have different lengths, and wherein a detection device is provided for detecting an actual state of the mold jaws guided in the orbits and the detection device is connected to the feedback device in such a way, d the return of the mold jaws is dependent on the detected actual state.
  • the length of the socket-forming jaws can be selected according to the desired sleeve length. This can be achieved that no or at least less waste is obtained when cutting the pipe sections from the endless pipe produced in the corrugator.
  • the detection device is designed such that it detects the actual state of the mold jaws at the beginning of the working section or at the end of the working section. It may further be provided that the detection device is designed such that it detects the actual state of the mold jaws both at the beginning and at the end of the working section. It can also be provided that the detection device detects the actual state of the shaping jaws in the return section.
  • the detection device is arranged at the beginning of the working section or at the end of the working section or both at the beginning and at the end of the working section. It can be provided that the detection device is arranged in the return section.
  • the detection device has a sensor and / or switch device.
  • This sensor and / or switch device can detect the actual state of a mold baking with contact (switch) or without contact (contactless) to the mold jaw.
  • the sensor and / or switch device can be based on an electrical and / or electro-magnetic and / or pneumatic and / or mechanical and / or optical and / or thermal detection method.
  • the detection device is an electrical and / or electromagnetic and / or having pneumatic and / or mechanical and / or optical and / or thermal sensor and / or switch device.
  • the senor and / or switch device has a positive control. It is thus possible for the sensor and / or switch device to automatically effect a predetermined control sequence when a specific actual value is reached.
  • the detection device is designed such that it has an axial position and / or an angular position and / or a speed and / or a time characteristic of the shaping jaws in the return section and / or in the working section as the actual state of the forming jaws detected.
  • the detection of the angular position of the forming jaws comprises e.g. detecting an angle (e.g., azimuth) between the position of a mold jaw and any predetermined direction in the plane defined by the working portion and the return portion at the location of the detector.
  • the detection of the speed of the forming jaws comprises e.g. the detection of the change of an axial position as a function of the time (web speed) or the change of an angular position as a function of the time (angular velocity).
  • the detection of the time course of the mold jaws comprises e.g. the detection of axial positions / angular positions and / or speeds at several consecutive times. The time course allows a statement or extrapolation to a position or speed of a mold baking at a given time. It is also possible that the length of a mold jaw is detected as the actual state of the mold jaws.
  • a sensor device detects a socket forming jaw by means of a magnet arranged on the socket forming jaw.
  • the sensor device a magnetic sensor that governs a change in the magnetic field. If a sleeve shaping jaw is in the triggering region of the sensor, the sensor detects, for example, a change in the magnetic field strength and signals a control device that a sleeve shaping jaw is located at the location of the sensor.
  • the detection device is designed such that it detects an axial position and / or an angular position and / or a speed and / or a time course of the mold jaws at the end and / or at the beginning of the working section as the actual state of the mold jaws.
  • the detection device is designed in such a way that the time at which one or more of the shaping jaws are arranged at the end of the working section and / or at the beginning of the working section is obtained via the detection of the actual state.
  • the detection device detects the time course of the mold jaws. Thereby, it may be possible to determine a position or a speed of a mold baking at a given time. In particular, it may thereby be possible to determine the point in time at which mold baking is positioned at the end of the working section or at the beginning of the working section.
  • the feedback device is designed such that the control of the feedback takes place as a function of the time obtained.
  • the point in time at which one or more of the forming jaws are arranged at the end of the working section and / or at the beginning of the working section serves as the reference point for the control of the return.
  • the return means is designed such that the return from the end of the working section begins at the time obtained and / or that the return to the beginning of the working section ends at the time obtained.
  • the return of these mold jaws via the return device can be triggered / started. It is also possible that at the time at which one or more mold jaws reach the beginning of the working section, the return of these mold jaws on the return device ends.
  • the feedback device is designed such that a disengagement and / or engagement of the mold jaws with respect to
  • the return section to a transfer and / or parking device are engageable in the mold jaws from the return section and / or disengaged from the mold jaws in the return section and / or parkable in the mold jaws and / or fed from the outside are.
  • the parking device serves to temporarily store a mold jaw to use it again in the working section at a later time.
  • the transfer device serves to transport a shaping jaw from the return section into the parking device and / or to transport it from the parking device into the return section. It is also possible for a mold jaw arranged in the parking device to be removed to the outside, ie outside the corrugator, and / or a mold jaw to be transported from outside into the parking device, preferably by means of the transfer device.
  • the transfer and / or parking device is arranged within the return section.
  • the return section is divided into two sections.
  • the one return partial section which extends from the end of the working section to the transfer and / or parking device may be referred to as the first return partial section.
  • the other return partial section, which extends from the transfer and / or parking device to the beginning of the working section may be referred to as the second return partial section.
  • the transfer and / or parking device divides the return section into a subsequent return section at the end of the working section and a second return section ending at the beginning of the working section.
  • a detection device of the actual state of the guided in orbit mold jaws and / or arranged in the transfer and / or parking device mold jaws is arranged.
  • the return section comprises a first and a second transverse conveyor and a longitudinal conveyor.
  • the return section comprises a first transverse conveyor configured to convey the forming jaws from the end of the working section transverse to the transport direction of the forming jaws in the working section, a longitudinal conveyor adjoining the first transverse conveyor and being adapted to oppose the forming jaws Promotes transport direction of the mold jaws in the working section and a subsequent to the longitudinal conveyor second transverse conveyor, which is designed such that it conveys the mold jaws transversely to the transport direction of the mold jaws in the working section to the beginning of the working section on.
  • first transverse conveyor device, the second transverse conveyor device and the longitudinal conveyor device prefferably be designed such that their function, i.e. dependent on the detected actual state of the mold jaws, preferably depending on the detected axial position of the mold jaws.
  • the detected actual state can be any actual state, preferably it is an axial position of the mold jaws.
  • the first transverse conveyor may begin transporting a mold jaw from the end of the work section when the detector signals that the mold jaw is at the end of the work section.
  • one of the conveying devices may adjust the conveying speed with which a shaping jaw is transported in the conveying device to a predetermined value, depending on the detected actual state of the forming jaws.
  • a conveyor may change from a first conveyor speed to a second conveyor speed that is greater than the first conveyor speed when the detector signals that a mold jaw is in a waiting position for transport by the conveyor.
  • stop means is arranged with a stop for the mold jaws.
  • the position of a mold baking at the end of the longitudinal conveyor corresponds to the position of a mold baking at the beginning of the second cross conveyor.
  • the stop device is preferably designed such that it positions the stop depending on the detected actual state of the mold jaws.
  • Transverse conveyor positioned the stop of the stop means in a first position when in the longitudinal conveyor a forming jaws with a first length is transported, and that the stop means at the beginning of the transverse conveyor the stop of the stop means positioned in a second position when in the longitudinal conveyor a forming jaws with a second length is transported.
  • the end face of the mold jaw facing the stop on the stop the end face of the forming jaw facing away from the stop is always in the same plane.
  • the position of the stopper is so adaptable that when the shaping jaw is in contact with the stopper, the front side facing away from the stopper
  • Form jaw lies in a defined plane. In this way, e.g. be ensured that the second transverse conveyor always finds the mold jaw regardless of the length of the mold jaw in a defined position and can take over in a defined manner for transport.
  • the length of each mold jaw corresponds to an integer multiple N of a basic length. Since the length of a forming jaw can not be less than zero length units, the integer multiple N means the set of all positive integers other than zero. Preferably, facilities for operating the corrugator, in particular connections for cooling the forming jaws, are tuned to this basic length.
  • this basic length is 6 inches
  • the length of a normal mold jaw for forming the pipe wall outside of a sleeve section four times the basic length ( 24 inches)
  • the length of a socket forming jaw for forming the pipe wall within a sleeve section three times the basic length ( 18 Inch)
  • each of the mold jaws on its underside an elongated recess, in particular a groove, into which engages a arranged along the orbit driver for moving the mold jaw. This movement takes place at least along a portion of the orbit.
  • Carrier is understood to mean an article or a part of an article which is able to take along a shaping jaw along the orbit.
  • this is a plastic cuboid corresponding to the groove, which is attached to a revolving chain or a metal block corresponding to the groove whose position by means of two mutually perpendicular threaded spindles both transverse or parallel to the transport direction of the mold jaws and in the vertical direction can be changed to engage or gripping in the groove of the mold jaws.
  • the corrugator has a gripper which is designed such that it holds a mold jaw for moving the mold jaw at least along a portion of the orbit in engagement.
  • Such a gripper may have two holding jaws, which bear firmly against both end faces of a forming jaw and thus enable transport of the forming jaw both transversely and parallel to the transport direction of the forming jaws in the working section.
  • the detection device has a guide rail, which is designed such that the guided in the working section mold jaws along the guide rail, wherein the guide rail prevents the return of the mold jaws, in particular limits a transverse movement of the mold jaws relative to the working section, as long a defined actual state of the mold jaws is not reached, in particular as long as the mold jaws along the working section slide along the guide rail, and wherein the guide rail allows the return of the mold jaws, in particular allows the transverse movement as soon as the defined actual state of the mold jaws is reached, especially once the mold jaws have passed one end of the guide rail in the region of the end of the working section.
  • the guide rail allows the mold jaws located in the working section only a movement parallel to the transport direction of the mold jaws in the working section, as long as a defined actual state of the mold jaws is not reached is.
  • This defined actual state is not reached, in particular, as long as the shaping jaws slide along the working section along the guide rail.
  • the defined actual state is reached as soon as the mold jaws have passed one end of the guide rail in the region of the end of the working section.
  • the mold jaws are no longer on the guide rail and a movement of the mold jaws transversely to the transport direction of the mold jaws in the working section is possible. From this point on, the first transverse conveyor device can transport the forming jaws transversely to the transport direction of the forming jaws in the working section.
  • control of the return of the mold jaws is determined by control elements, wherein the first cross conveyor, the second cross conveyor, the longitudinal conveyor and the parking device are each assigned control elements having a specific division with at least two of three phases: i) a first phase, the represents a movement of a transport device with the forming jaw; ii) a second phase representing movement of the conveyor without a jaw; and iii) a third phase representing a break in the transport.
  • control of the corrugator in particular the control of the return of the mold jaws from the end of the working section back to the beginning of the working section and / or the infeed and outfeed of mold jaws in the parking device or from the parking device, by means of a control based on control elements
  • the controller is preferably designed as an electronic control.
  • a control element defines the action of a transport device, e.g. a guided on a revolving chains or a threaded spindle driver, to promote a mold jaw.
  • the control element determines at what time and how long the
  • Moving means moves with engagement in a mold jaw, at what time and how long the transport device moves without a mold jaw (eg to return to a starting position), and when and how long the transport device does not move, ie has a pause phase.
  • Control elements are respectively associated with the first transverse conveyor, the second transverse conveyor, the longitudinal conveyor and the parking device.
  • a control element associated with one of these devices has a three-phase division specific to the particular device.
  • a first phase represents a movement of a transport device of the respective device with a forming jaw.
  • a second phase represents a movement of a transport device of the respective device without a mold jaw.
  • a third phase represents a break in a transport facility of the respective facility.
  • the controller is constructed or designed so that in a cycle of equal length mold jaws, the control elements are all the same time and are included in a cycle of different length mold jaws different lengths of control elements.
  • the existence of differently long mold jaws is reflected in a temporally different length of the control elements again.
  • a short shortened control element is associated with short mold jaws.
  • Long form jaws can be assigned either a time-long (standard) control element or a time-shortened control element. It is possible that the temporal shortening of the control elements is approximately proportional to the length shortening of the mold jaws.
  • the different length of the control elements is realized in that the third phase has different lengths, but the length of the first phase and the second phase remains unchanged.
  • the temporal shortening of the control elements compared to the uncontrolled control elements is realized in that the third phase (pause) is shortened in time, however, the time length of the first phase (movement with mold jaw) and the second phase (movement without mold jaw ) remains unchanged with respect to the non-shortened control elements.
  • the pause portion is therefore variable, while the first and second phase, the specific length of the respective transport device unchanged maintained. The compensation of the length reduction of a control element thus always takes place only over the length of the third phase (break proportion).
  • a control element of the first transverse conveyor device, the second transverse conveyor device or the longitudinal conveyor device consists of exactly three immediately adjacent time intervals. Each of the three time intervals is assigned to one of the three phases.
  • a control element of the second cross conveyor the time sequence: first phase, second phase, third phase on.
  • a control element of the first transverse conveyor or the longitudinal conveyor includes e.g. the chronological sequence: second phase, first phase, third phase.
  • the control elements of the parking facility have a different system.
  • the parking facility has a fourth phase, which represents a shutdown of the parking facility.
  • a control element of the parking facility comprises e.g. only a single time interval of the fourth phase.
  • a control element of the parking device has three time intervals with the following time sequence: third phase, first phase, third phase.
  • the corrugator is designed such that the third phase is always associated with the last time interval of a control, that the first phase is assigned to the first time interval in the control elements associated with the second transverse conveyor, and that the control elements associated with the first transverse conveyor or the longitudinal conveyor first time interval is associated with the second phase.
  • the preferred embodiment that the last time interval of a control is always associated with the third phase, means that the break always at the end of a control cycle.
  • the order (timing) of the first and second phases may be in the control elements of the second transverse conveyor reverse to the order of the control elements of the first cross conveyor and the longitudinal conveyor.
  • the transport of the mold jaws in the working section is adapted to the requirements of the corrugation process.
  • the feed takes place in the working section (main drive) with a toothed wheel, which engages in a rack arranged on the underside of the mold jaws.
  • the rotational speed of the gear is not constant, but varies depending on whether a sleeve section (low material requirements in Korrugations moral -> fast feed) or a standard corrugated pipe section (high material requirements in Korrugations revitaliz -> slow feed) is extruded.
  • the control of the return section is adapted to the transport of the forming jaws in the working section.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an inventive
  • Fig. 2a-k is a schematic representation of a sequence of operating states of a corrugator according to the invention, showing only the right half of the corrugator;
  • 3a-f show a basic sequence control of a corrugator according to the invention.
  • the corrugator 1 shows a plan view of a corrugator 1 with two halves symmetrical with respect to an axis of symmetry 120. For simplicity, only one, seen in the direction of right half of the corrugator 1 will be described. All in The features described below also exist in an analogous, symmetrically arranged manner in the left half of the corrugator 1.
  • the corrugator 1 has a first transverse conveyor 131, a longitudinal conveyor 132, a second transverse conveyor 134, and a working section 135. In the illustration in FIG.
  • the first transverse conveying device 131 transports molding jaws from the working section 135 transversely to the transport direction of the forming jaws in the working section 135 to the beginning of the longitudinal conveying device 132.
  • the first transverse conveying device 131 has a stop 151, which can be arranged in different positions.
  • the first cross conveyor 131 and the second cross conveyor 134 each have two drivers for transporting the mold jaws.
  • the drivers can be moved by means of threaded spindles both horizontally and vertically.
  • the drivers engage in a groove 167 arranged on the underside of the mold jaws. In the position of the shaping jaw 108 shown in FIG.
  • the longitudinal conveyor 132 has a guided over two pulleys chain, are attached to the two drivers for transporting the mold jaws.
  • the longitudinal conveyor 132 To transport the mold jaws in the longitudinal conveyor 132, the longitudinal conveyor 132 includes a driver 133 which rests against an end face of the mold jaw 107 and the mold jaw 107 pushes in front of him. So that the forming jaw 107 does not tilt during transport via the longitudinal conveyor 132, the longitudinal conveyor 132 has a guide rail 153, via which the groove 167 of the forming jaw 107 slides.
  • FIG. 1 shows the shaping jaw 108 at the end of the longitudinal conveying device 132.
  • the longitudinal conveying device 132 has the
  • Formbacke 108 transported until the mold jaw 108 rests against an adjustable stop 152. From this position, the shaping jaw 108 is transported via the second transverse conveyor 134 to the beginning of the working section 135.
  • the one orbit of the corrugator 1, through which the mold jaws, seen from above in a clockwise direction, thus consists of the working section 135, the first cross conveyor 131, the longitudinal conveyor 132 and the second cross conveyor 134th
  • the parking device 170 has three parking spaces 173, which are rotatably mounted about a vertical axis 171 in the clockwise direction 172. Unwanted mold jaws can be stored temporarily in these parking spaces 173 in order to be fed back to the corrugator 1 at a later point in time.
  • sensors 141, 142 which detect an actual state of the mold jaws parked there, are provided on two of the parking spaces 173 of the parking device 170.
  • a first sensor 143 and / or a second sensor 144 are arranged at the end of the working portion 135 at the end of the working portion 135. It is particularly advantageous if the two socket form jaws 109 and 110 each carry on their top a magnet which can be detected by the sensors 141, 142 in the parking device 170.
  • the arranged in the working section 135 sensors 143, 144 measure, for example, the duration that a mold jaw for a complete passage of the sensor 143, 144 required, and conclude on the length and thus the type of form jaw.
  • FIGS. 2a to 2k show the circulation of mold jaws in a corrugator 2 according to the invention, of which only one, seen in the direction of work right half is shown for simplicity. Such a circulation consists of several steps, which are cycled. The sequence of FIGS. 2a to 2k shows the position of the shaping jaws at the beginning of successive steps.
  • FIG. 2a shows the basic position of the corrugator 2 again: two socket-shaped jaws 209, 210 are located in the parking device 270, eight normal-shaped jaws 201 to 208 are in circulation in the orbit 231, 232, 234, 235. At the time shown the normal-shaped jaws 201 to 206 are arranged in the working section 235. A normal mold jaw 207 is at the end of the first
  • Transverse conveyor 231, a normal-Formbacke 208 is located at the beginning of the second cross conveyor 234.
  • the arranged at the first cross conveyor 231 stop 251 is in a first position 251a, which is tuned to the length of the normal-form jaws 201-208;
  • the stopper 252 is in a first position 252a, which is also tuned to the length of the normal forming jaws 201-208.
  • In the parking device 270 are the two sleeve molding jaws 209, 210, which have only three quarters of the length of a normal mold jaw 201-208.
  • FIG. 2b shows the second step of the cycle.
  • the forming jaw 208 was conveyed to the beginning of the working section 235.
  • the socket-forming jaw 209 was rotated to the beginning of the longitudinal conveyor 232 and transported to the end of the longitudinal conveyor 232.
  • the socket forming jaw 209 abuts against the stop 252, which has been displaced to a position 252b, which corresponds to the shorter length of the socket forming jaw 209 is adjusted.
  • the normal forming jaw 207 was engaged in the parking device 270 by the rotation of the turntable of the parking device 270 and the normal forming jaw 206 was transported from the end of the working section 235 to the end of the first cross conveyor 231.
  • Figure 2c represents the third step of the cycle.
  • the sleeve molding jaw 209 was engaged at the beginning of the working section 235, by rotation of the turntable of the parking device 270, the second socket forming jaw 210 was brought to the beginning of the longitudinal conveyor 232 and transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it the stopper 252 in the changed position 252b, which is adapted to the short sleeve-shaped jaws 209, 210, rests.
  • the normal forming jaw 205 has been transported from the end of the working section 235 to the end of the first cross conveyor 231, and the normal forming jaw 206 is engaged with the parking means 270 by the rotation of the turntable of the parking device 270.
  • Figure 2d represents the fourth step of the cycle.
  • the second sleeve molding jaw 210 has been engaged at the beginning of the working portion 235.
  • the two socket form jaws 209 and 210 are behind each other in the working section 235 to form a pipe sleeve.
  • the normal forming jaw 205 was transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it rests against the stop 252 in the original position 252a adapted to the length of the normal forming jaws.
  • the socket forming jaw 204 was transported from the end of the working section 235 to the end of the first transverse conveyor 231.
  • the two normal shaping jaws 206 and 207 remain unchanged in the parking device 270.
  • FIG. 2e shows the fifth step of the cycle.
  • the normal forming jaw 204 has been transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252a.
  • the normal forming jaw 205 was transported from the end of the longitudinal conveyor 232 into the working section 235.
  • the normal forming jaw 203 was transported from the end of the working section 235 to the end of the first cross conveyor 231.
  • the normal-form jaws 206 and 207 sit unchanged in the Parking device 270.
  • Figure 2f represents the sixth step of the cycle.
  • the normal forming jaw 204 has been transported from the end of the longitudinal conveyor 232 to the beginning of the working section 235.
  • the normal forming jaw 203 was transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252a.
  • the normal forming jaw 202 has been transported from the end of the working section 235 to the end of the first transverse conveyor 231.
  • the normal forming jaws 206 and 207 are seated unchanged in the parking device 270.
  • the two socket forming jaws 209 and 210 in the working section 235 have been moved one position, i. by the length of a normal Formbacke 201 to 208, moved in the working direction.
  • Figure 2g represents the seventh step of the cycle.
  • the normal forming jaw 203 has been transported from the end of the longitudinal conveyor 232 to the beginning of the working section 235.
  • the normal forming jaw 202 has been transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252a.
  • the normal forming jaw 201 has been transported from the end of the working section 235 to the end of the first transverse conveyor 231.
  • the normal forming jaws 206 and 207 are seated unchanged in the parking device 270.
  • the two socket forming jaws 209 and 210 in the working section 235 have been moved one position, i. by the length of a normal Formbacke 201 to 208, moved in the working direction.
  • Figure 2h represents the eighth step of the cycle.
  • the normal forming jaw 202 was moved from the end of the longitudinal conveyor 232 to the beginning of the
  • the normal forming jaw 201 was transported via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252a.
  • the normal forming jaw 208 started from the end of the working section 235 transports the end of the first cross conveyor 231.
  • the normal forming jaws 206 and 207 are seated unchanged in the parking device 270.
  • the two socket forming jaws 209 and 210 in the working section 235 have been displaced by one position, ie by the length of a normal forming jaw 201 to 208 in the working direction.
  • Figure 2i represents the ninth step of the cycle.
  • the abutment 251 on the first transverse conveyor 231 has been moved to the changed position 251b in order to take account of the shorter length of the socket-shaped jaw 209.
  • the socket-forming jaw 209 has been displaced from the end of the working section 235 to the end of the first transverse conveyor 231.
  • the normal forming jaw 201 has been moved from the end of the longitudinal conveyor 232 to the beginning of the working section 235.
  • the normal forming jaw 208 has been moved via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252 a.
  • the normal shaping jaws 206 and 207 are still unchanged in the parking facility 270.
  • Figure 2j represents the tenth step of the cycle.
  • the normal forming jaw 208 has been moved from the end of the longitudinal conveyor 232 to the beginning of the working section 235.
  • the socket forming jaw 209 has been engaged in the parking device 270.
  • the normal mold jaw 207 was transported to the beginning of the longitudinal conveyor 232 and from there via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts the stop 252 in the original position 252a.
  • the socket-forming jaw 210 has been moved to the end of the first transverse conveyor 231.
  • the stopper 251 on the first cross conveyor 231, as in the ninth step of the cycle, remains in the changed position 251b to account for the shortened length of the socket forming jaw 210.
  • Figure 2k represents the eleventh step of the cycle.
  • the normal shaping jaw 207 was moved to the beginning of the working section 235 at the end of the longitudinal conveyor 232 postponed.
  • the socket forming jaw 210 has been engaged in the parking device 270.
  • the normal forming jaw 206 has been engaged at the beginning of the longitudinal conveyor 232 and transported from there via the longitudinal conveyor 232 to the end of the longitudinal conveyor 232, where it abuts against the stop 252 in the original position 252a.
  • the stopper 251 was moved back to the original position 251a and the normal forming jaw 205 transported to the end of the first cross conveyor 231.
  • FIGS. 3a to 3f describe a control with which the cycle, as described in FIGS. 2a to 2k, is technically feasible.
  • FIGS. 3a and 3b show diagrams for visualizing an embodiment of the control of a corrugator according to the invention.
  • Fig. 3a shows a triangular shape 30, here also called control element, with which the Korrugator- control, i. the triggering or execution of actions with respect to the individual action units of the corrugator, here also referred to as “control axes” or in short: “axes”, namely the first cross conveyor,
  • control element 30 represents a time axis
  • 45-degree line corresponds to the flow of control within the respective control element.
  • the planar representation of the control as a triangular control element makes the control clear.
  • the exemplary control element 30 has three phases 31, 32, 33: a first phase 31, which represents a movement of a driver with a forming jaw; a second phase 32, which is a movement of a driver without a mold jaw represents; and a third phase 33 representing a break of a driver.
  • the first phase 31 and the second phase 32 may be considered as a motion phase 34.
  • the third phase 33 then represents a rest phase 33.
  • Each of the action units of the corrugator i. the first transverse conveyor device, the longitudinal conveyor device, the second transverse conveyor device and the parking device has at least two of these phases 31, 32, 33.
  • the first transverse conveyor device in the longitudinal conveyor device and in the second transverse conveyor device, all three phases 31, 32, 33 exist.
  • a forming jaw is transported in the respective axis;
  • the second phase 32 without forming jaw no forming jaw is transported in the respective axis, i. a means of transport, e.g., a driver is idle, i. without form jaw; in the third phase 33, the transport unit does not move, it pauses.
  • the exemplary control element 30 shown in Fig. 3a thus refers to a forming jaw N2, i. a normal form jaw with the number 2.
  • 3b gives an overview 300 of the possible control elements in the illustrated embodiment.
  • a long control cycle 301 with 1000 increments (eg time units, feed units, etc.), an 8-bit shortened control cycle with 875 increments 302, and a control cycle 303 shortened by a quarter 750 increments.
  • Line 304a shows various controls of an active one Park Station.
  • Line 304b shows a control element describing the park station turned off.
  • FIG. 3c shows the control sequence for one revolution of eight normal shaping jaws N1 to N8.
  • line 310 a main virtual axis that acts as an incrementer is shown, with steps 1 through 18, i. 18
  • This main axis 310 may, for. B. be realized by an incremental encoder or resolver or absolute encoder. Therefore, the x-axis of the major axis 310 represents a time axis.
  • the control cycles which are vertically above or below one another in the illustration in FIG. 3c take place at identical times.
  • lines 304 through 307 with continuous rotation of the eight normal forming jaws N1 through N8, there are identical control cycles within each axis. All controls are designed as a long control cycle, i. with 1000 increments. This is illustrated by the marking of the horizontal incremental levels to the respective control axes (parking facility, outlet, return, inlet).
  • the beginning of the control cycles of the intake axis 307 is synchronized with the beginning of the control cycles 1 to 18 in the main axis 310.
  • FIG. 3d shows, in a representation comparable to FIG. 3c, a circulation with an insertion process of two socket forming jaws M1, M2 out of a parking position of the parking device into the circulation.
  • Starting position is the
  • the control elements of the socket form jaws are each shortened, i. they do not have 1000 increments, but only 750 or 875 increments. Furthermore, with the introduction of the socket form-jaws, normal-form-jaws result in shortened control cycles. This can be seen for the normal form jaw N8 adjoining the socket form jaw M1 in the outlet 305.
  • Fig. 3d it can be seen that in the parking station in steps 8 and 9, the socket forming jaws M1, M2 are each immediately replaced after their introduction by the normal-form jaws N1, N2. In steps 8 and 9, therefore, M1 and M2 and N1 and N2 are respectively shown one above the other in the control elements 304 of the parking device.
  • FIG. 3e shows the circulation of six normal shaping jaws N3 to N8 and two inserted sleeve forming jaws M1, M2.
  • the socket-forming jaw M1 passes through the outlet axis 305, passes through the parking station and is conveyed in the return axis 306 in step 7.
  • the socket form jaw M1 reaches the end of the return axis 306 and is transported in step 7 and 8 via the inlet axis 307 in the working section.
  • the same procedure is implemented with a delay of 750 increments even in the sleeve-shaped jaw M2.
  • FIG. 3f shows the control sequence for the discharge of the two socket shaping jaws M1, M2 out of the orbit into the parking device.
  • the socket-forming jaw M1 passes through the outlet axis 305, reaches the parking station, where it remains for the further control steps.
  • the same process is realized with a delay even in the socket form jaw M2 in step 7.
  • both socket form jaws M1 and M2 have been engaged from the orbit in the parking station.
  • the normal shaping jaws N1 and N2 were introduced from the parking station into circulation.

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Abstract

Beschrieben wird ein Korrugator zum Herstellen von Rohren mit einer querprofilierten Rohrwandung mit Formbacken (101 bis 110), die entlang mindestens zweier Umlaufbahnen bewegt werden. Die Umlaufbahnen sind so ausgebildet, dass sie jeweils einen Arbeitsabschnitt (135) und einen Rückführungsabschnitt aufweisen. In ihrem Arbeitsabschnitt (135) führen die Umlaufbahnen die Formbacken (101 bis 110) unter Ausbildung eines gemeinsamen Formkanals. In den Rückführungsabschnitten erfolgt jeweils eine über eine Rückführungseinrichtung gesteuerte Rückführung der Formbacken (101 bis 110). Wesentlich ist, dass mindestens zwei in einer Umlaufbahn hintereinander angeordnete Formbacken unterschiedliche Länge aufweisen. Zur Steuerung des Formbackenantriebs ist eine Erfassungseinrichtung (141, 142) zur Erfassung eines Ist-Zustands der in den Umlaufbahnen geführten Formbacken (101 bis 110) vorgesehen. Die Steuerung erfolgt über eine elektronische Steuerungseinrichtung.

Description

Korrugator zum Herstellen von Rohren mit einer querprofilierten Rohrwandung mit Formbacken unterschiedlicher Länge
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Rohren mit einer querprofilierten Rohrwandung.
Vorrichtungen zum fortlaufenden Erzeugen von Kunststoffrohren mit querprofilierter Wandung sind bereits seit langem bekannt. Ein solches als Korrugator bezeichnetes Gerät wird z.B. in der Patentschrift US 2 866 230 beschrieben, bei dem Formbacken abstandslos aufeinanderfolgend in Umlaufbahnen geführt werden.
Als Weiterentwicklung ist der Shuttle-Korrugator zu sehen, bei dem die Formbacken in einem Rückführungsabschnitt der Umlaufbahn mit einer höheren Geschwindigkeit als in einem Arbeitsabschnitt der Umlaufbahn transportiert werden. Dadurch ist es möglich, die Zahl der zum kontinuierlichen Betrieb des Korrugators erforderlichen Formbacken zu reduzieren. Ein derartiger Shuttle-Korrugator ist z.B. in der Patentschrift EP 0 270 694 B1 beschrieben.
Der Betrieb von Korrugatoren erfolgt bisher mit Formbacken jeweils gleicher Länge. Die Länge einer Formbacke ist als die entlang der Transportrichtung im Arbeitsabschnitt gemessene Längenausdehnung der Formbacke, zwischen vorderer und hinterer Stirnseite, definiert. Bei Verwendung sog. Muffen-Formbacken zum Ausbilden von Rohrmuffen an den Enden eines Rohres weisen diese die gleiche Länge wie die Normal-Formbacken zum Ausbilden der profilierten Standard- Wandung zwischen den Enden des Rohres auf. Je nach den Längenverhältnissen der Muffenbereiche eines Rohrs zu der Gesamtlänge des Rohrs kann dies zu einem unerwünschten Verschnitt bei der Endfertigung des Rohrs führen. Bei den in der Rohrproduktion üblichen Produktionsvolumina können damit erhebliche Material- und damit Wertverluste verbunden sein.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Korrugator bereitzustellen, der mit Formbacken unterschiedlicher Länge betrieben werden kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Korrugator zum Herstellen von Rohren mit einer querprofilierten Rohrwandung mit Formbacken, die entlang mindestens zweier Umlaufbahnen bewegt werden, wobei die Umlaufbahnen so ausgebildet sind, dass sie jeweils einen Arbeitsabschnitt und einen Rückführungsabschnitt aufweisen, wobei die Umlaufbahnen in ihrem Arbeitsabschnitt die Formbacken unter Ausbildung eines gemeinsamen Formkanals führen, und wobei in jedem Rückführungsabschnitt eine über eine Rückführungseinrichtung gesteuerte Rückführung der Formbacken erfolgt, die die Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts zum Anfang des Arbeitsabschnitts rückführt, wobei mindestens zwei in einer Umlaufbahn hintereinander angeordnete Formbacken unterschiedliche Länge aufweisen, und wobei eine Erfassungseinrichtung zur Erfassung eines Ist-Zustands der in den Umlaufbahnen geführten Formbacken vorgesehen ist und die Erfassungseinrichtung mit der Rückführungseinrichtung derart verbunden ist, dass die Rückführung der Formbacken abhängig von dem erfassten Ist-Zustand erfolgt.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Formbacken unterschiedlicher Länge verwendet werden können und trotzdem ein kontinuierlicher Betrieb des Korrugators möglich ist.
Insbesondere kann die Länge der Muffen-Formbacken entsprechend der gewünschten Muffenlänge gewählt werden kann. Dadurch kann erreicht werden, dass beim Ablängen der Rohrstücke von dem im Korrugator produzierten Endlosrohr kein oder zumindest weniger Verschnitt anfällt.
Außerdem ergibt sich bei der Herstellung kürzerer Formbacken eine Material- und Arbeitsersparnis. Die kürzeren Formbacken können in der tatsächlich benötigten Länge gefertigt werden ohne sich an der Länge der „Normal"-Formbacken orientieren zu müssen. Durch das eingesparte Material ergeben sich zwangsläufig leichtere Formbacken, was auch eine Energieeinsparung beim Transport der Formbacken und beim Betrieb des Korrugators bedeutet.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Es kann vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass sie den Ist-Zustand der Formbacken am Anfang des Arbeitsabschnitts oder am Ende des Arbeitsabschnitts erfasst. Es kann weiter vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass sie den Ist-Zustand der Formbacken sowohl am Anfang als auch am Ende des Arbeitsabschnitts erfasst. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung den Ist-Zustand der Formbacken im Rückführungsabschnitt erfasst.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Erfassungseinrichtung am Anfang des Arbeitsabschnitts oder am Ende des Arbeitsabschnitts oder sowohl am Anfang als auch am Ende des Arbeitsabschnitts angeordnet. Es kann vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung im Rückführungsabschnitt angeordnet ist.
Vorzugsweise weist die Erfassungseinrichtung eine Sensor- und/oder Schaltereinrichtung auf. Diese Sensor- und/oder Schaltereinrichtung kann den Ist- Zustand eines Formbackens mit Kontakt (Schalter) oder ohne Kontakt (berührungslos) zu dem Formbacken erfassen. Die Sensor- und/oder Schaltereinrichtung kann auf einer elektrischen und/oder elektro-magnetischen und/oder pneumatischen und/oder mechanischen und/oder optischen und/oder thermischen Erfassungsmethode beruhen. Mit anderen Worten ist es möglich, dass die Erfassungseinrichtung eine elektrische und/oder elektro-magnetische und/oder pneumatische und/oder mechanische und/oder optische und/oder thermische Sensor- und/oder Schaltereinrichtung aufweist.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Sensor- und/oder Schaltereinrichtung eine Zwangssteuerung aufweist. Damit ist es möglich, dass die Sensor- und / oder Schaltereinrichtung bei Erreichen eines bestimmten Istwerts einen vorgegebenen Steuerungsablauf automatisch bewirkt.
Es kann vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung so ausgebildet ist, dass sie als den Ist-Zustand der Formbacken eine axiale Position und/oder eine Winkelposition und/oder eine Geschwindigkeit und/oder einen Zeitverlauf der Formbacken in dem Rückführungsabschnitt und/oder in dem Arbeitsabschnitt erfasst. Die Erfassung der axialen Position der Formbacken umfasst z.B. die Erfassung einer relativen oder absoluten Position der Formbacken in Bezug auf eine Achse des Arbeitsabschnitts und/oder des Rückführungsabschnitts. Beispielsweise wird zur Erfassung der axialen Position der Formbacken die relative Lage der Formbacken zwischen dem Anfang des Arbeitsabschnitts (= relative Position 0) und dem Ende des Arbeitsabschnitts (= relative Position 1) erfasst. Die Erfassung der Winkelposition der Formbacken umfasst z.B. die Erfassung eines Winkels (z.B. Azimut) zwischen der Position eines Formbackens und einer beliebigen, vorgegebenen Richtung in der durch den Arbeitsabschnitts und den Rückführungsabschnitt aufgespannten Ebene, am Ort der Erfassungseinrichtung. Die Erfassung der Geschwindigkeit der Formbacken umfasst z.B. die Erfassung der Änderung einer axialen Position in Abhängigkeit von der Zeit (Bahngeschwindigkeit) oder der Änderung einer Winkelposition in Abhängigkeit von der Zeit (Winkelgeschwindigkeit). Die Erfassung des Zeitverlaufs der Formbacken umfasst z.B. die Erfassung von axialen Positionen/Winkelpositionen und/oder Geschwindigkeiten zu mehreren aufeinanderfolgenden Zeitpunkten. Der Zeitverlauf erlaubt eine Aussage oder Extrapolation zu einer Position bzw. Geschwindigkeit eines Formbackens zu einem gegebenen Zeitpunkt. Es ist auch möglich, dass als Ist-Zustand der Formbacken die Länge eines Formbackens erfasst wird.
Beispielsweise detektiert eine Sensoreinrichtung eine Muffenformbacke mittels eines an der Muffenformbacke angeordneten Magnets. Dazu weist die Sensoreinrichtung einen Magnetsensor auf, der auf eine Änderung des Magnetfelds regiert. Gerät eine Muffenformbacke in den Auslösebereich des Sensors, so detektiert der Sensor z.B. eine Änderung der magnetischen Feldstärke und signalisiert einer Steuereinrichtung, dass sich eine Muffenformbacke an dem Ort des Sensors befindet.
Vorzugsweise ist die Erfassungseinrichtung so ausgebildet, dass sie als Ist-Zustand der Formbacken eine axiale Position und/oder eine Winkelposition und/oder eine Geschwindigkeit und/oder einen Zeitverlauf der Formbacken am Ende und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts erfasst.
Es kann weiter vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass über die Erfassung des Ist-Zustandes der Zeitpunkt erhalten wird, zu dem ein oder mehrere der Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts angeordnet sind. Wie bereits oben beschrieben, ist es möglich, dass die Erfassungseinrichtung den Zeitverlauf der Formbacken erfasst. Dadurch kann es möglich sein, eine Position bzw. eine Geschwindigkeit eines Formbackens zu einem gegebenen Zeitpunkt zu bestimmen. Insbesondere kann es dadurch möglich sein, den Zeitpunkt zu bestimmen, an dem ein Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts oder am Anfang des Arbeitsabschnitts positioniert ist.
Vorzugsweise ist die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Steuerung der Rückführung abhängig von dem erhaltenen Zeitpunkt erfolgt. Vorzugsweise dient der Zeitpunkt, an dem ein oder mehrere der Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts angeordnet sind, der Rückführungseinrichtung als Bezugszeitpunkt für die Steuerung der Rückführung.
Vorzugsweise ist die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Rückführung von dem Ende des Arbeitsabschnitts zu dem erhaltenen Zeitpunkt beginnt und/oder dass die Rückführung an den Anfang des Arbeitsabschnitts zu dem erhaltenen Zeitpunkt endet. Beispielsweise kann zu dem Zeitpunkt, an dem sich ein oder mehrere Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts befinden, die Rückführung dieser Formbacken über die Rückführungseinrichtung getriggert/begonnen werden. Es ist auch möglich, dass zu dem Zeitpunkt, an dem ein oder mehrere Formbacken den Anfang des Arbeitsabschnitts erreichen, die Rückführung dieser Formbacken über die Rückführungseinrichtung endet.
Vorzugsweise ist die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet, dass ein Auskuppeln und/oder Einkuppeln der Formbacken bezüglich des
Rückführungsabschnitts und/oder des Arbeitsabschnitts abhängig von dem erhaltenen Zeitpunkt erfolgt. Es ist möglich, dass zu dem Zeitpunkt, an dem ein oder mehrere der Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts angeordnet sind, ein Auskuppeln der Formbacken bezüglich des Arbeitsabschnitts und/oder ein Einkuppeln bezüglich des Rückführungsabschnitts erfolgt. Es ist auch möglich, dass zu dem Zeitpunkt, an dem ein oder mehrere der Formbacken am Anfang des Arbeitsabschnitts angeordnet sind, ein Einkuppeln der Formbacken bezüglich des Arbeitsabschnitts und/oder ein Auskuppeln bezüglich des Rückführungsabschnitts erfolgt. Das Einkuppeln eines Formbacken bezüglich des Arbeitsabschnitts erfolgt vorzugsweise, indem der Formbacken mittels einer Kupplung an den gemeinsamen Formkanal angehängt wird. Das Einkuppeln eines Formbacken bezüglich des Rückführungsabschnitts erfolgt vorzugsweise, indem ein Mitnehmer der Fördereinrichtung in eine Aussparung des Formbacken eingreift.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Rückführungsabschnitt eine Übergabe- und/oder Parkeinrichtung auf, in die Formbacken aus dem Rückführungsabschnitt einrückbar sind und/oder aus der Formbacken in den Rückführungsabschnitt ausrückbar sind und/oder in die Formbacken parkbar und/oder von außen zuführbar sind. Die Parkeinrichtung dient dazu, einen Formbacken zwischenzulagern um ihn zu einem späteren Zeitpunkt wieder in dem Arbeitsabschnitt einzusetzen. Die Übergabeeinrichtung dient dazu, einen Formbacken aus dem Rückführungsabschnitt in die Parkeinrichtung zu transportieren und/oder ihn aus der Parkeinrichtung in den Rückführungsabschnitt zu transportieren. Es ist auch möglich, dass ein in der Parkeinrichtung angeordneter Formbacken nach außen, d.h. außerhalb des Korrugators, entfernt wird und/oder ein Formbacken von außen in die Parkeinrichtung transportiert wird, vorzugsweise mittels der Übergabeeinrichtung. Eine derartige (Austausch-)Aktion kann z.B. nach einer Beschädigung eines Formbackens nötig werden, wenn der Betrieb des Korrugators nicht unterbrochen werden soll. Es kann vorgesehen sein, dass die Übergabe- und/oder Parkeinrichtung innerhalb des Rückführungsabschnitts angeordnet ist. Auf diese Weise wird der Rückführungsabschnitt in zwei Teilstrecken gegliedert. Dabei kann die eine Rückführungsteilstrecke, die sich vom Ende des Arbeitsabschnitts bis zur Übergabe- und/oder Parkeinrichtung erstreckt, als erste Rückführungsteilstrecke bezeichnet werden. Darüber hinaus kann die andere Rückführungsteilstrecke, die sich von der Übergabe- und/oder Parkeinrichtung zum Anfang des Arbeitsabschnitts erstreckt, als zweite Rückführungsteilstrecke bezeichnet werden. Es kann also vorgesehen sein, dass die Übergabe- und/oder Parkeinrichtung den Rückführungsabschnitt in eine am Ende des Arbeitsabschnitts anschließende, erste Rückführungsteilstrecke und eine am Anfang des Arbeitsabschnitts endende, zweite Rückführungsteilstrecke unterteilt.
Es kann auch vorgesehen sein, dass im Bereich der Übergabe- und/oder Parkeinrichtung eine Erfassungseinrichtung des Ist-Zustands der in der Umlaufbahn geführten Formbacken und/oder der in der Übergabe- und/oder Parkeinrichtung angeordneten Formbacken angeordnet ist.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rückführungsabschnitt eine erste und eine zweite Querfördereinrichtung sowie eine Längsfördereinrichtung. Vorzugsweise weist der Rückführungsabschnitt eine erste Querfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts quer zur Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt fördert, eine an die erste Querfördereinrichtung anschließende Längsfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken entgegen der Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt fördert und eine an die Längsfördereinrichtung anschließende zweite Querfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken quer zur Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt zum Anfang des Arbeitsabschnitts fördert, auf.
Dabei transportiert die erste Querfördereinrichtung die Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts (= Anfang der ersten Querfördereinrichtung) quer, z.B. rechtwinklig, zur Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt zum Beginn der Längsfördereinrichtung (= Ende der ersten Querfördereinrichtung). Die Längsfördereinrichtung schließt sich an die erste Querfördereinrichtung an und transportiert die Formbacken entgegengesetzt zu der Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt vom Ende der ersten Querfördereinrichtung (= Anfang der Längsfördereinrichtung) zum Anfang der zweiten Querfördereinrichtung (= Ende der Längsfördereinrichtung). Die zweite Querfördereinrichtung schließt sich an die Längsfördereinrichtung an und transportiert die Formbacken quer, z.B. rechtwinklig, zur Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt zum Anfang des Arbeitsabschnitts (= Ende der zweiten Querfördereinrichtung). Auf diese Weise ergibt sich eine ununterbrochene Fördereinrichtung zum Rücktransport von Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts zum Anfang des Arbeitsabschnitts.
Es ist möglich, dass die erste Querfördereinrichtung, die zweite Querfördereinrichtung und die Längsfördereinrichtung so ausgebildet sind, dass sie abhängig von dem erfassten Ist-Zustand der Formbacken, vorzugsweise abhängig von der erfassten axialen Position der Formbacken, ihre Funktion, d.h. die
Rückführung, beginnen oder beenden und/oder ihre Fördergeschwindigkeit auf einen vorgegebenen Wert einstellen. Der erfasste Ist-Zustand kann ein beliebiger Ist- Zustand sein, vorzugsweise ist er eine axiale Position der Formbacken. Zum Beispiel kann die erste Querfördereinrichtung den Transport eines Formbackens vom Ende des Arbeitsabschnitts dann beginnen, wenn die Erfassungseinrichtung signalisiert, dass sich der Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts befindet. Es ist auch möglich, dass eine der genannten Fördereinrichtungen abhängig von dem erfassten Ist-Zustand der Formbacken die Fördergeschwindigkeit, mit der ein Formbacken in der Fördereinrichtung transportiert wird, auf einen vorgegebenen Wert einstellt. Zum Beispiel kann eine Fördereinrichtung von einer ersten Fördergeschwindigkeit zu einer zweiten Fördergeschwindigkeit, die größer als die erste Fördergeschwindigkeit ist, wechseln, wenn die Erfassungseinrichtung signalisiert, dass ein Formbacken sich in einer Warteposition zum Transport durch die Fördereinrichtung befindet.
Es kann weiter vorgesehen sein, dass am Anfang der ersten Querfördereinrichtung und/oder am Anfang der zweiten Querfördereinrichtung bzw. am Ende der Längsfördereinrichtung eine Anschlagseinrichtung mit einem Anschlag für die Formbacken angeordnet ist. Vorzugsweise entspricht die Position eines Formbackens am Ende der Längsfördereinrichtung der Position eines Formbackens am Anfang der zweiten Querfördereinrichtung. Die Anschlagseinrichtung ist vorzugsweise so ausgebildet ist, dass sie den Anschlag abhängig von dem erfassten Ist-Zustand der Formbacken positioniert.
Es ist z.B. möglich, dass die Anschlagseinrichtung am Anfang der
Querfördereinrichtung den Anschlag der Anschlagseinrichtung in einer ersten Position positioniert, wenn in der Längsfördereinrichtung ein Formbacken mit einer ersten Länge transportiert wird, und dass die Anschlagseinrichtung am Anfang der Querfördereinrichtung den Anschlag der Anschlagseinrichtung in einer zweiten Position positioniert, wenn in der Längsfördereinrichtung ein Formbacken mit einer zweiten Länge transportiert wird. Vorzugsweise liegt bei Anliegen der dem Anschlag zugewandten Stirnseite des Formbackens am Anschlag die von dem Anschlag abgewandte Stirnseite der Formbacke stets in derselben Ebene. Mit anderen Worten, die Position des Anschlags ist so anpassbar, dass bei Anliegen der Formbacke an dem Anschlag die von dem Anschlag abgewandte Stirnseite der
Formbacke in einer definierten Ebene liegt. Auf diese Weise kann z.B. sichergestellt werden, dass die zweite Querfördereinrichtung die Formbacke unabhängig von der Länge der Formbacke stets in einer definierten Position vorfindet und in einer definierten Art und Weise zum Transport übernehmen kann.
Vorzugsweise entspricht die Länge jeder Formbacke einem ganzzahligen Vielfachen N einer Grundlänge. Da die Länge einer Formbacke nicht weniger als null Längeneinheiten betragen kann, ist mit dem ganzzahligen Vielfachen N die Menge aller positiven, ganzen Zahlen außer der Null gemeint. Vorzugsweise sind zum Betrieb des Korrugators vorhandene Einrichtungen, insbesondere Anschlüsse zur Kühlung der Formbacken, auf diese Grundlänge abgestimmt. Beispielsweise beträgt diese Grundlänge 6 Zoll, die Länge einer Normal-Formbacke zur Ausbildung der Rohrwandung außerhalb eines Muffenabschnitts dem Vierfachen der Grundlänge (= 24 Zoll), die Länge einer Muffen-Formbacke zur Ausbildung der Rohrwandung innerhalb eines Muffenabschnitts dem Dreifachen der Grundlänge (= 18 Zoll), und die Wasseranschlüsse an der Oberseite der Muffen sind in einem Raster vom Zweifachen (= 12 Zoll) der Grundlänge angeordnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist jeder der Formbacken an seiner Unterseite eine längliche Vertiefung, insbesondere eine Nut, auf, in die ein entlang der Umlaufbahn angeordneter Mitnehmer zur Bewegung des Formbackens eingreift. Diese Bewegung erfolgt zumindest entlang eines Teilabschnitts der Umlaufbahn. Unter Mitnehmer wird ein Gegenstand bzw. ein Teil eines Gegenstandes verstanden, der in der Lage ist, eine Formbacke entlang der Umlaufbahn mitzunehmen. Beispielsweise handelt es sich dabei um einen zur Nut korrespondierenden Kunststoffquader, der an einer umlaufenden Kette angebracht ist oder um einen zur Nut korrespondierenden Metallblock, dessen Position mithilfe von zwei senkrecht zueinander angeordneten Gewindespindeln sowohl quer bzw. parallel zur Transportrichtung der Formbacken als auch in vertikaler Richtung zum Eingreifen bzw. Ausgreifen in die Nut der Formbacken verändert werden kann. Alternativ ist es auch möglich, dass der Korrugator einen Greifer aufweist, der derart ausgebildet ist, dass er einen Formbacken zur Bewegung des Formbackens zumindest entlang eines Teilabschnitts der Umlaufbahn in Eingriff hält. Ein derartiger Greifer kann zwei Haltebacken aufweisen, die an beiden Stirnseiten einer Formbacke fest anliegen und so einen Transport der Formbacke sowohl quer als auch parallel zur Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt ermöglichen.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Erfassungseinrichtung eine Führungsschiene aufweist, die derart ausgebildet ist, dass die in dem Arbeitsabschnitt geführten Formbacken entlang der Führungsschiene gleiten, wobei die Führungsschiene die Rückführung der Formbacken verhindert, insbesondere eine Querbewegung der Formbacken relativ zum Arbeitsabschnitt begrenzt, solange ein definierter Ist-Zustand der Formbacken nicht erreicht ist, insbesondere solange die Formbacken entlang des Arbeitsabschnitts an der Führungsschiene entlang gleiten, und wobei die Führungsschiene die Rückführung der Formbacken zulässt, insbesondere die Querbewegung erlaubt, sobald der definierte Ist-Zustand der Formbacken erreicht ist, insbesondere sobald die Formbacken ein Ende der Führungsschiene im Bereich des Endes des Arbeitsabschnitts passiert haben.
Vorzugsweise gestattet die Führungsschiene den im Arbeitsabschnitt befindlichen Formbacken nur eine Bewegung parallel zur Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt, solange ein definierter Ist-Zustand der Formbacken nicht erreicht ist. Dieser definierter Ist-Zustand ist insbesondere nicht erreicht, solange die Formbacken entlang des Arbeitsabschnitts an der Führungsschiene entlang gleiten. Der definierte Ist-Zustand ist erreicht, sobald die Formbacken ein Ende der Führungsschiene im Bereich des Endes des Arbeitsabschnitts passiert haben. Wenn der definierte Ist-Zustand erreicht ist, liegen die Formbacken nicht mehr an der Führungsschiene an und eine Bewegung der Formbacken quer zu der Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt ist möglich. Ab diesem Zeitpunkt kann die erste Querfördereinrichtung die Formbacken quer zur Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt transportieren.
Vorzugsweise wird die Steuerung der Rückführung der Formbacken durch Steuerungselemente bestimmt, wobei der ersten Querfördereinrichtung, der zweiten Querfördereinrichtung, der Längsfördereinrichtung und der Parkeinrichtung jeweils Steuerungselemente zugeordnet sind, die eine spezifische Aufteilung mit mindestens zwei von drei Phasen aufweisen: i) eine erste Phase, die eine Bewegung einer Transporteinrichtung mit der Formbacke repräsentiert; ii) eine zweite Phase, die eine Bewegung der Transporteinrichtung ohne eine Formbacke repräsentiert; und iii) eine dritte Phase, die eine Pause der Transporteinrichtung repräsentiert.
Vorzugsweise erfolgt die Steuerung des Korrugator, insbesondere die Steuerung der Rückführung der Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts zurück zum Anfang des Arbeitsabschnitts und/oder das Ein- und Ausschleusen von Formbacken in die Parkeinrichtung bzw. aus der Parkeinrichtung, mittels einer Steuerung, die auf Steuerungselementen basiert. Die Steuerung ist vorzugsweise als elektronische Steuerung ausgebildet. Ein Steuerungselement definiert die Aktion einer Transporteinrichtung, z.B. eines auf einer umlaufenden Ketten oder einer Gewindespindel geführten Mitnehmers, zur Förderung einer Formbacke. Das Steuerungselement legt fest, zu welchem Zeitpunkt und wie lange sich die
Transporteinrichtung mit Eingriff in eine Formbacke bewegt, zu welchem Zeitpunkt und wie lange sich die Transporteinrichtung ohne eine Formbacke bewegt (z.B. um zu einer Ausgangsposition zurückzukehren), und wann und wie lange sich die Transporteinrichtung nicht bewegt, d.h. eine Pausenphase hat. Steuerungselemente sind jeweils der ersten Querfördereinrichtung, der zweiten Querfördereinrichtung, der Längsfördereinrichtung und der Parkeinrichtung zugeordnet. Ein Steuerungselement, das einer dieser Einrichtungen zugeordnet ist, hat eine für die jeweilige Einrichtung spezifische Aufteilung mit drei Phasen. Eine erste Phase repräsentiert eine Bewegung einer Transporteinrichtung der jeweiligen Einrichtung mit einer Formbacke. Eine zweite Phase repräsentiert eine Bewegung einer Transporteinrichtung der jeweiligen Einrichtung ohne eine Formbacke. Eine dritte Phase repräsentiert eine Pause einer Transporteinrichtung der jeweiligen Einrichtung.
Es ist von Vorteil, wenn die Steuerung so aufgebaut bzw. konzipiert ist, dass bei einem Umlauf von gleichlangen Formbacken die Steuerungselemente alle zeitlich gleich lang sind und bei einem Umlauf von unterschiedlich langen Formbacken zeitlich unterschiedlich lange Steuerungselemente enthalten sind. Mit anderen Worten, die Existenz von unterschiedlich langen Formbacken spiegelt sich in einer zeitlich unterschiedlichen Länge der Steuerungselemente wieder. Dabei ist es möglich, dass kurzen Formbacken ein zeitlich verkürztes Steuerungselement zugeordnet ist. Langen Formbacken kann entweder ein zeitlich langes (Standard-) Steuerungselement oder ein zeitlich verkürztes Steuerungselement zugeordnet sein. Es ist möglich, dass die zeitliche Verkürzung der Steuerungselemente ungefähr proportional zu der Längenverkürzung der Formbacken ist.
Vorzugsweise wird die unterschiedliche Länge der Steuerungselemente dadurch realisiert, dass die dritte Phase unterschiedlich lang ist, jedoch die Länge der ersten Phase und der zweiten Phase unverändert bleibt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die zeitliche Verkürzung der Steuerungselemente gegenüber den unverkürzten Steuerungselementen dadurch realisiert, dass die dritte Phase (Pause) zeitlich verkürzt wird, jedoch die zeitliche Länge der ersten Phase (Bewegung mit Formbacke) und der zweiten Phase (Bewegung ohne Formbacke) gegenüber den unverkürzten Steuerungselementen unverändert bleibt. Der Pausenanteil ist also variabel, während die erste und zweite Phase die für die jeweilige Transporteinrichtung spezifische Länge unverändert beibehalten. Die Kompensation der Längenverkürzung eines Steuerungselements erfolgt also stets nur über die Länge der dritten Phase (Pausenanteil).
Vorzugsweise besteht die spezifische Aufteilung der der ersten Querfördereinrichtung, der der zweiten Querfördereinrichtung, und der der Längsfördereinrichtung zugeordneten Steuerungselemente aus genau drei unmittelbar benachbarten Zeitintervallen, wobei jedem der drei Zeitintervalle jeweils eine der drei Phasen zugeordnet ist.
Es ist besonders bevorzugt, dass ein Steuerungselement der ersten Querfördereinrichtung, der zweiten Querfördereinrichtung oder der Längsfördereinrichtung aus genau drei unmittelbar benachbarten Zeitintervallen besteht. Jedem der drei Zeitintervalle ist jeweils eine der drei Phasen zugeordnet. So weist z.B. ein Steuerungselement der zweiten Querfördereinrichtung die zeitliche Abfolge: erste Phase, zweite Phase, dritte Phase auf. Ein Steuerungselement der ersten Querfördereinrichtung oder der Längsfördereinrichtung weist z.B. die zeitliche Abfolge: zweite Phase, erste Phase, dritte Phase auf.
Die Steuerungselemente der Parkeinrichtung haben ein davon abweichendes System. Die Parkeinrichtung weist eine vierte Phase auf, die eine Abschaltung der Parkeinrichtung repräsentiert. Ein Steuerungselement der Parkeinrichtung weist z.B. nur ein einziges Zeitintervall der vierten Phase auf. Alternativ weist ein Steuerungselement der Parkeinrichtung drei Zeitintervalle mit der folgenden zeitlichen Abfolge auf: dritte Phase, erste Phase, dritte Phase.
Vorzugsweise ist der Korrugator so ausgebildet, dass dem letzten Zeitintervall eines Steuerelementes immer die dritte Phase zugeordnet ist, dass bei den der zweiten Querfördereinrichtung zugeordneten Steuerungselementen dem ersten Zeitintervall die erste Phase zugeordnet ist, und dass bei den der ersten Querfördereinrichtung oder der Längsfördereinrichtung zugeordneten Steuerungselementen dem ersten Zeitintervall die zweite Phase zugeordnet ist.
Die vorzugsweise Ausgestaltung, dass dem letzten Zeitintervall eines Steuerelementes immer die dritte Phase zugeordnet ist, bedeutet, dass die Pause stets am Ende eines Steuerungszyklus liegt. Die Reihenfolge (zeitliche Abfolge) der ersten und zweiten Phase kann bei den Steuerungselementen der zweiten Querfördereinrichtung umgekehrt zu der Reihenfolge bei den Steuerungselementen der ersten Querfördereinrichtung und der Längsfördereinrichtung sein.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der Transport der Formbacken im Arbeitsabschnitt den Erfordernissen des Korrugationsprozesses angepasst. Zum Beispiel erfolgt der Vorschub im Arbeitsabschnitt (Hauptantrieb) mit einem Zahnrad, das in eine an der Unterseite der Formbacken angeordnete Zahnstange eingreift. Die Rotationsgeschwindigkeit des Zahnrads ist nicht konstant, sondern verändert sich, je nachdem, ob ein Muffenabschnitt (geringer Materialbedarf im Korrugationsprozess -> schneller Vorschub) oder ein Standard-Wellrohrabschnitt (hoher Materialbedarf im Korrugationsprozess -> langsamer Vorschub) extrudiert wird. Die Steuerung des Rückführungsabschnitts wird an den Transport der Formbacken im Arbeitsabschnitt angepasst. Die Master-Achse (= Arbeitsabschnitt) gibt die Leitfrequenz vor, an die sich die Slave-Achsen (= Rückführungsabschnitt) anpassen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft verdeutlicht. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Korrugators als Übersichtszeichnung;
Fig. 2a-k eine schematische Darstellung einer Abfolge von Betriebszuständen eines erfindungsgemäßen Korrugators, nur die rechte Hälfte des Korrugators zeigend;
Fig. 3a-f eine prinzipielle Ablaufsteuerung eines erfindungsgemäßen Korrugators.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf einen Korrugator 1 mit zwei bezüglich einer Symmetrieachse 120 symmetrischen Hälften. Zur Vereinfachung wird nur die eine, in Arbeitsrichtung gesehen rechte Hälfte des Korrugators 1 beschrieben. Alle im Folgenden beschriebenen Merkmale existieren in analoger, symmetrisch angeordneter Weise auch in der linken Hälfte des Korrugators 1. Der Korrugator 1 weist eine erste Querfördereinrichtung 131 , eine Längsfördereinrichtung 132, eine zweite Querfördereinrichtung 134, sowie einen Arbeitsabschnitt 135 auf. In der Darstellung in Fig. 1 befinden sich in dem Arbeitsabschnitt 135 sechs Normal- Formbacken 101 - 106, eine weitere Normal-Formbacke 107 befindet sich am Ende der ersten Querfördereinrichtung 131 , eine weitere Normal-Formbacke 108 befindet sich am Ende der Längsfördereinrichtung 132, und zwei Muffen-Formbacken, die eine geringere Länge als die Normal-Formbacken aufweisen, befinden sich in einer Parkeinrichtung 170 des Korrugators 1.
Die erste Querfördereinrichtung 131 transportiert Formbacken aus dem Arbeitsabschnitt 135 quer zur Transportrichtung der Formbacken im Arbeitsabschnitt 135 zum Anfang der Längsfördereinrichtung 132. Die erste Querfördereinrichtung 131 weist einen Anschlag 151 auf, der in unterschiedlichen Positionen angeordnet sein kann. Wenn die erste Querfördereinrichtung 131 eine Formbacke zum Anfang der Längsfördereinrichtung 132 transportiert hat, kann diese Formbacke entweder in die Parkeinrichtung 170 eingerückt werden oder über die Längsfördereinrichtung 132 zum Anfang der zweiten Querfördereinrichtung 134 transportiert werden.
Die erste Querfördereinrichtung 131 und die zweite Querfördereinrichtung 134 weisen je zwei Mitnehmer zum Transport der Formbacken auf. Die Mitnehmer können mittels Gewindespindeln sowohl horizontal als auch vertikal bewegt werden. Die Mitnehmer greifen in eine an der Unterseite der Formbacken angeordnete Nut 167 ein. In der in Figur 1 gezeigten Position der Formbacke 108 werden die
Mitnehmer unter die Nut 167 der Formbacke 108 gefahren und dann in vertikaler Richtung nach oben gefahren bis sie in die Nut 167 eingreifen. In dieser Stellung werden die Mitnehmer horizontal in Richtung zum Arbeitsabschnitt 135 verschoben. Dadurch wird die Formbacke 108 aus der Position am Ende der Längsfördereinrichtung 132 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 135 transportiert. Hat die Formbacke 108 diese Stellung am Anfang des Arbeitsabschnitts 135 erreicht, werden die Mitnehmer mittels der vertikalen Gewindespindel nach unten gefahren und aus der Nut 167 der Formbacke 108 herausgefahren und horizontal in die Ausgangsstellung zurückgefahren. Die Längsfördereinrichtung 132 weist eine über zwei Umlenkrollen geführte Kette auf, an der zwei Mitnehmer zum Transport der Formbacken befestigt sind. Zum Transport der Formbacken in der Längsfördereinrichtung 132 umfasst die Längsfördereinrichtung 132 einen Mitnehmer 133, der an einer Stirnseite der Formbacke 107 anliegt und die Formbacke 107 vor sich herschiebt. Damit die Formbacke 107 während des Transports über die Längsfördereinrichtung 132 nicht verkantet, weist die Längsfördereinrichtung 132 eine Führungsschiene 153 auf, über die die Nut 167 der Formbacke 107 gleitet. Figur 1 zeigt die Formbacke 108 am Ende der Längsfördereinrichtung 132. Die Längsfördereinrichtung 132 hat die
Formbacke 108 soweit transportiert bis die Formbacke 108 an einem verstellbaren Anschlag 152 anliegt. Aus dieser Position wird die Formbacke 108 über die zweite Querfördereinrichtung 134 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 135 transportiert.
Die eine Umlaufbahn des Korrugators 1 , die die Formbacken, von oben gesehen im Uhrzeigersinn, durchlaufen, besteht somit aus dem Arbeitsabschnitt 135, der ersten Querfördereinrichtung 131 , der Längsfördereinrichtung 132 und der zweiten Querfördereinrichtung 134.
Die Parkeinrichtung 170 weist drei Parkplätze 173 auf, die um eine vertikale Achse 171 im Uhrzeigersinn 172 drehbar gelagert sind. Auf diesen Parkplätzen 173 können nicht benötigte Formbacken zwischengelagert werden, um zu einem späteren Zeitpunkt einer Verwendung im Korrugator 1 wieder zugeführt zu werden.
In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung existieren an zwei der Parkplätze 173 der Parkeinrichtung 170 Sensoren 141 , 142, die einen Ist-Zustand der dort geparkten Formbacken detektieren. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung sind am Ende des Arbeitsabschnitts 135 ein erster Sensor 143 und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts 135 ein zweiter Sensor 144 angeordnet. Es ist besonders vorteilhaft, wenn die beiden Muffen-Formbacken 109 und 110 auf ihrer Oberseite jeweils einen Magneten tragen, der durch die Sensoren 141 , 142 in der Parkeinrichtung 170 erkannt werden kann. Die im Arbeitsabschnitt 135 angeordneten Sensoren 143, 144 messen z.B. die Dauer, die eine Formbacke für einen vollständige Passage des Sensors 143, 144 benötigt, und schließen daraus auf die Länge und damit die Art der Formbacke.
Die Figuren 2a bis 2k zeigen den Umlauf von Formbacken in einem erfindungsgemäßen Korrugator 2, von dem zur Vereinfachung nur die eine, in Arbeitsrichtung gesehen rechte Hälfte dargestellt ist. Ein derartiger Umlauf besteht aus mehreren Schritten, die zyklisch durchlaufen werden. Die Abfolge der Figuren 2a bis 2k gibt die Position der Formbacken zu Beginn von aufeinanderfolgenden Schritten wieder.
Figur 2a gibt die Grundstellung des Korrugators 2 wieder: zwei Muffen-Formbacken 209, 210 befinden sich in der Parkeinrichtung 270, acht Normal-Formbacken 201 bis 208 befinden sich in Umlauf in der Umlaufbahn 231 , 232, 234, 235. Zu dem dargestellten Zeitpunkt sind die Normal-Formbacken 201 bis 206 im Arbeitsabschnitt 235 angeordnet. Eine Normal-Formbacke 207 befindet sich am Ende der ersten
Querfördereinrichtung 231 , eine Normal-Formbacke 208 befindet sich am Anfang der zweiten Querfördereinrichtung 234. Der bei der ersten Querfördereinrichtung 231 angeordnete Anschlag 251 befindet sich in einer ersten Position 251a, die auf die Länge der Normal-Formbacken 201 bis 208 abgestimmt ist; ebenso befindet sich der Anschlag 252 in einer ersten Position 252a, die ebenfalls auf die Länge der Normal- Formbacken 201 bis 208 abgestimmt ist. In der Parkeinrichtung 270 befinden sich die zwei Muffen-Formbacken 209, 210, die nur drei Viertel der Länge einer Normal- Formbacke 201 bis 208 aufweisen.
Die nachfolgenden Beschreibungen der einzelnen Schritte nehmen Bezug auf den jeweils davor liegenden Schritt, d.h. es wird beschrieben, welche Aktionen bzw. Änderungen seit dem davor liegenden Schritt erfolgt sind.
Figur 2b zeigt den zweiten Schritt des Zyklus. Die Formbacke 208 wurde an den Beginn des Arbeitsabschnitts 235 gefördert. Durch eine Drehung eines Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die Muffen-Formbacke 209 an den Anfang der Längsfördereinrichtung 232 gedreht und zum Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert. Dort liegt die Muffen-Formbacke 209 am Anschlag 252 an, der in eine Position 252b verschoben wurde, die auf die kürzere Länge der Muffen-Formbacke 209 angepasst ist. Die Normal-Formbacke 207 wurde durch die Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 in die Parkeinrichtung 270 eingerückt und die Normal-Formbacke 206 vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 zum Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert.
Figur 2c gibt den dritten Schritt des Zyklus wieder. Die Muffen-Formbacke 209 wurde an den Beginn des Arbeitsabschnitts 235 eingerückt, durch Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die zweite Muffen-Formbacke 210 an den Beginn der Längsfördereinrichtung 232 gebracht und über die Längsfördereinrichtung 232 zum Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der veränderten Position 252b, die auf die kurzen Muffen-Formbacken 209, 210 angepasst ist, anliegt. Gleichzeitig wurde die Normal-Formbacke 205 vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert und durch die Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 die Normal-Formbacke 206 in die Parkeinrichtung 270 eingerückt.
Figur 2d gibt den vierten Schritt des Zyklus wieder. Die zweite Muffen-Formbacke 210 wurde an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 eingerückt. Somit liegen die beiden Muffen-Formbacken 209 und 210 hintereinander im Arbeitsabschnitt 235 zur Ausbildung einer Rohrmuffe. Die Normal-Formbacke 205 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen, an die Länge der Normal-Formbacken angepassten Position 252a anliegt. Gleichzeitig wurde die Muffen-Formbacke 204 vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert. Die beiden Normal-Formbacken 206 und 207 sitzen unverändert in der Parkeinrichtung 270.
Figur 2e gibt den fünften Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 204 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Die Normal-Formbacke 205 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 in den Arbeitsabschnitt 235 transportiert. Die Normal-Formbacke 203 wurde vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert. Die Normal-Formbacken 206 und 207 sitzen unverändert in der Parkeinrichtung 270. Die beiden Muffen-Formbacken 209 und 210 wurden um die Länge einer Normal-Formbacke 201 bis 208 im Arbeitsabschnitt 235 in Arbeitsrichtung (= in Fig. 2e nach links) verrückt.
Figur 2f gibt den sechsten Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 204 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 transportiert. Die Normal-Formbacke 203 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Die Normal-Formbacke 202 wurde vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert. Die Normal- Formbacken 206 und 207 sitzen unverändert in der Parkeinrichtung 270. Die beiden Muffen-Formbacken 209 und 210 im Arbeitsabschnitt 235 wurden um eine Stellung, d.h. um die Länge einer Normal-Formbacke 201 bis 208, in Arbeitsrichtung verschoben.
Figur 2g gibt den siebten Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 203 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 transportiert. Die Normal-Formbacke 202 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Die Normal-Formbacke 201 wurde vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert. Die Normal- Formbacken 206 und 207 sitzen unverändert in der Parkeinrichtung 270. Die beiden Muffen-Formbacken 209 und 210 im Arbeitsabschnitt 235 wurden um eine Stellung, d.h. um die Länge einer Normal-Formbacke 201 bis 208, in Arbeitsrichtung verschoben.
Figur 2h gibt den achten Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 202 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des
Arbeitsabschnitts 235 transportiert. Die Normal-Formbacke 201 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Die Normal-Formbacke 208 wurde vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert. Die Normal- Formbacken 206 und 207 sitzen unverändert in der Parkeinrichtung 270. Die beiden Muffen-Formbacken 209 und 210 im Arbeitsabschnitt 235 wurden um eine Stellung, d.h. um die Länge einer Normal-Formbacke 201 bis 208, in Arbeitsrichtung verschoben.
Figur 2i gibt den neunten Schritt des Zyklus wieder. Der Anschlag 251 an der ersten Querfördereinrichtung 231 wurde in die veränderte Position 251b verschoben, um der geringeren Länge der Muffen-Formbacke 209 Rechnung zu tragen. Über die erste Querfördereinrichtung 231 wurde die Muffen-Formbacke 209 vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 zum Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 verschoben. Die Normal-Formbacke 201 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 verschoben. Die Normal-Formbacke 208 wurde über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 verschoben, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Die Normal-Formbacken 206 und 207 befinden sich noch unverändert in der Parkeinrichtung 270.
Figur 2j gibt den zehnten Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 208 wurde vom Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 verschoben. Durch Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die Muffen-Formbacke 209 in die Parkeinrichtung 270 eingerückt. Ebenfalls durch diese Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die Normal-Formbacke 207 an den Anfang der Längsfördereinrichtung 232 transportiert und von dort über die Längsfördereinrichtung 232 an das Ende der Längsfördereinrichtung 232 verschoben, wo sie an den Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Vom Ende des Arbeitsabschnitts 235 wurde die Muffen-Formbacke 210 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 verschoben. Der Anschlag 251 an der ersten Querfördereinrichtung 231 bleibt, wie in dem neunten Schritt des Zyklus, in der veränderten Position 251b, um der verkürzten Länge der Muffen-Formbacke 210 Rechnung zu tragen.
Figur 2k gibt den elften Schritt des Zyklus wieder. Die Normal-Formbacke 207 wurde om Ende der Längsfördereinrichtung 232 an den Anfang des Arbeitsabschnitts 235 verschoben. Durch Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die Muffen-Formbacke 210 in die Parkeinrichtung 270 eingerückt. Ebenfalls durch diese Drehung des Drehtellers der Parkeinrichtung 270 wurde die Normal-Formbacke 206 an den Anfang der Längsfördereinrichtung 232 eingerückt und von dort über die Längsfördereinrichtung 232 bis zum Ende der Längsfördereinrichtung 232 transportiert, wo sie an dem Anschlag 252 in der ursprünglichen Position 252a anliegt. Der Anschlag 251 wurde in die ursprüngliche Position 251a zurückgefahren und die Normal-Formbacke 205 an das Ende der ersten Querfördereinrichtung 231 transportiert.
Um ausgehend von der in Fig. 2k dargestellten Position zu der in Figur 2a dargestellten Ausgangsposition zu gelangen, müssen noch sechs Schritte mit den Normal-Formbacken 201 bis 208 in zyklischer Weise, wie oben beschrieben, durchlaufen werden. Währenddessen bleiben die Muffen-Formbacken 209 und 210 unverändert in der Parkeinrichtung 270
Die Fig. 3a bis 3f beschreiben eine Steuerung, mit der der Zyklus, wie in den Fig. 2a bis 2k beschrieben, technisch realisierbar ist.
Figur 3a und Fig. 3b zeigen Schemata zur Visualisierung eines Ausführungsbeispiels der Steuerung eines erfindungsgemäßen Korrugators. Fig. 3a zeigt eine Dreiecksform 30, hier auch Steuerungselement genannt, mit der die Korrugator- Steuerung, d.h. die Auslösung bzw. Durchführung von Aktionen bezüglich der einzelnen Aktionseinheiten des Korrugators, hier auch „Steuerungsachsen" oder kurz: „Achsen" genannt, nämlich erste Querfördereinrichtung,
Längsfördereinrichtung, zweite Querfördereinrichtung und Parkeinrichtung, visualisiert wird. Entlang der x-Achse gibt das Steuerungselement 30 eine Zeitachse wieder, die 45-Grad-Linie entspricht dem Ablauf der Steuerung innerhalb des jeweiligen Steuerungselements. Durch die flächige Darstellung der Steuerung als dreieckiges Steuerungselement wird die Steuerung anschaulich gemacht.
Das beispielhafte Steuerungselement 30 weist drei Phasen 31 , 32, 33 auf: eine erste Phase 31, die eine Bewegung eines Mitnehmers mit einer Formbacke repräsentiert; eine zweite Phase 32, die eine Bewegung eines Mitnehmers ohne eine Formbacke repräsentiert; und eine dritte Phase 33, die eine Pause eines Mitnehmers repräsentiert. Die erste Phase 31 und die zweite Phase 32 können als eine Bewegungsphase 34 betrachtet werden. Analog dazu stellt die dritte Phase 33 dann eine Ruhephase 33 dar.
Jede der Aktionseinheiten des Korrugators, d.h. die erste Querfördereinrichtung, die Längsfördereinrichtung, die zweite Querfördereinrichtung und die Parkeinrichtung, weist mindestens zwei dieser Phasen 31, 32, 33 auf. In der ersten Querfördereinrichtung, in der Längsfördereinrichtung und in der zweiten Querfördereinrichtung existieren alle drei Phasen 31 , 32, 33. In der ersten Phase 31 mit Formbacke wird in der jeweiligen Achse eine Formbacke transportiert; in der zweiten Phase 32 ohne Formbacke wird in der jeweiligen Achse keine Formbacke transportiert, d.h. ein Transportmittel, z.B., ein Mitnehmer läuft leer, d.h. ohne Formbacke; in der dritten Phase 33 bewegt sich die Transporteinheit nicht, sie pausiert. Die Parkeinrichtung weist die Phasen 31 (= Bewegung mit Formbacke) und 33 (= Pause) auf; darüber hinaus weist die Parkeinrichtung noch eine vierte Phase auf, die eine Abschaltung der Parkeinrichtung repräsentiert. Jedes der Steuerungselemente 30 enthält in der zeichnerischen Darstellung eine Markierung mit einem Buchstaben (N oder M) sowie einer Zahl 1 bis 8, die Aufschluss darüber gibt, ob es sich um eine Normal-Formbacke (= N) oder um eine Muffen-Formbacke (= M) handelt. Das in der Fig. 3a dargestellte beispielhafte Steuerungselement 30 bezieht sich also auf eine Formbacke N2, d.h. eine Normal-Formbacke mit der Nummer 2.
Fig. 3b gibt eine Übersicht 300 über die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel möglichen Steuerungselemente. Dabei wird in den Zeilen 304 bis 307 die Steuerung einer Parkeinrichtung 304 (= Parkstation); einer Auslaufachse 305, d.h. der ersten Querfördereinrichtung; einer Rücklaufachse 306, d.h. der Längsfördereinrichtung; sowie einer Einlaufachse 307, d.h. der zweiten Querfördereinrichtung betrachtet. In den Spalten 301 bis 303 der Übersicht 300 wird unterschieden zwischen einem langen Steuerungszyklus 301 mit 1000 Inkrementen (z.B. zeitliche Einheiten, Vorschubeinheiten, etc.), einem um ein Achtel verkürzten Steuerungszyklus mit 875 Inkrementen 302, sowie einen um ein Viertel verkürzten Steuerungszyklus 303 mit 750 Inkrementen. Zeile 304a zeigt verschiedene Steuerungselemente einer aktiven Parkstation. Zwischen den lnkrementen 0 und 60 befindet sich die Parkstation in einer Pausenphase 33, zwischen den lnkrementen 60 und 190 befindet sich die Parkstation in einer Bewegungsphase 31 mit Formbacke, zwischen den lnkrementen 190 und 1000 bzw. 875 bzw. 750 befindet sich die Parkstation wieder in einer Pausenphase 33. Zeile 304b zeigt ein Steuerungselement, das die ausgeschaltete Parkstation beschreibt.
Figur 3c gibt den Steuerungsablauf für einen Umlauf von acht Normal-Formbacken N1 bis N8 wieder. In der Zeile 310 ist eine virtuelle Hauptachse, die als Inkrementgeber fungiert, dargestellt, mit Schritten 1 bis 18, d.h. 18
Steuerungszyklen. Diese Hauptachse 310 kann z. B. durch einen Inkrementgeber oder Resolver oder Absolutwertgeber realisiert sein. Daher repräsentiert die x-Achse der Hauptachse 310 eine Zeitachse. Die in der Darstellung in Fig. 3c vertikal über- bzw. untereinander liegenden Steuerungszyklen finden zu identischen Zeitpunkten statt. In den Zeilen 304 bis 307 gibt es bei kontinuierlichem Umlauf der acht Normal- Formbacken N1 bis N8 innerhalb der jeweiligen Achse identische Steuerungszyklen. Alle Steuerungselemente sind als langer Steuerungszyklus ausgebildet, d.h. mit 1000 Inkrementen. Dies ist durch die Einzeichnung der horizontalen Inkrementniveaus zu den jeweiligen Steuerungsachsen (Parkeinrichtung, Auslauf, Rücklauf, Einlauf) dargestellt.
Der Beginn der Steuerungszyklen der Einlaufachse 307 ist mit dem Beginn der Steuerungszyklen 1 bis 18 in der Hauptachse 310 synchronisiert. Der Beginn der Steuerungszyklen der Steuerungsachsen 305 und 306 ist entlang der Zeitachse (= x- Achse) soweit verschoben, dass die Pausenphase 33 stets am Ende eines Steuerungszyklus liegt.
Figur 3d zeigt in einer zu Figur 3c vergleichbaren Darstellung einen Umlauf mit einem Einschleusevorgang von zwei Muffen-Formbacken M1 , M2 aus einer Parkposition der Parkeinrichtung in den Umlauf. Ausgangsposition ist die
Grundstellung des Korrugators, bei der die beiden Muffen-Formbacken M1 und M2 sich in der Parkeinrichtung befinden. Bei Schritt 8 der virtuellen Hauptachse 310 erscheint in der Parkstation die Muffen-Formbacke M1. Diese Muffen-Formbacke M1 wird daraufhin der Rücklaufachse 306 übergeben, die sie zur Einlaufachse 307 transportiert. Dasselbe passiert im nächsten Schritt 9 mit der Muffen-Formbacke M2. Es ist zu beachten, dass bei Steuerungselementen, die den Transport der Muffen- Formbacken MI 1 M2 beschreiben und bei dazu benachbarten Steuerungselementen die Inkremente der Steuerungselemente auf 750 oder 875 Inkremente verkürzt sind, während ansonsten die Inkremente bis 1000 gezählt werden.
Die Steuerungselemente der Muffen-Formbacken sind jeweils verkürzt, d.h. sie weisen nicht 1000 Inkremente, sondern lediglich 750 oder 875 Inkremente auf. Ferner ergibt sich mit dem Einschleusen der Muffen-Formbacken, dass Normal- Formbacken verkürzte Steuerungszyklen erhalten. Dies ist ersichtlich für den die Muffen-Formbacke M1 angrenzende Normal-Formbacke N8 im Auslauf 305.
In Fig. 3d ist erkennbar, dass in der Parkstation bei den Schritten 8 und 9 die Muffen- Formbacken M1 , M2 nach ihrem Einschleusen jeweils unmittelbar ersetzt werden durch die Normal-Formbacken N1 , N2. In den Schritten 8 und 9 sind daher in den Steuerungselementen 304 der Parkeinrichtung jeweils M1 und M2 sowie N1 und N2 übereinander dargestellt.
Figur 3e gibt den Umlauf von sechs Normal-Formbacken N3 bis N8 und zwei eingeschleusten Muffen-Formbacken M1 , M2 wieder. Bei Schritt 6 durchläuft die Muffen-Formbacke M1 die Auslaufachse 305, passiert die Parkstation und wird im Schritt 7 in der Rücklaufachse 306 gefördert. Schließlich erreicht die Muffen- Formbacke M1 das Ende der Rücklaufachse 306 und wird im Schritt 7 und 8 über die Einlaufachse 307 in den Arbeitsabschnitt transportiert. Derselbe Ablauf ist mit einer Verzögerung von 750 Inkrementen auch bei der Muffen-Formbacke M2 realisiert.
Figur 3f schließlich gibt den Steuerungsablauf für das Ausschleusen der zwei Muffen-Formbacken M1, M2 aus der Umlaufbahn in die Parkeinrichtung wieder. Bei Schritt 6 durchläuft die Muffen-Formbacke M1 die Auslaufachse 305, erreicht die Parkstation, wo sie für die weiteren Steuerungsschritte verbleibt. Derselbe Ablauf ist mit einer Verzögerung auch bei der Muffen-Formbacke M2 in Schritt 7 realisiert. Dadurch sind beide Muffen-Formbacken M1 und M2 aus der Umlaufbahn in die Parkstation eingerückt worden. Gleichzeitig wurden, wie ersichtlich, die Normal- Formbacken N1 und N2 aus der Parkstation in den Umlauf eingeschleust.

Claims

Ansprüche
1. Korrugator (1) zum Herstellen von Rohren mit einer querprofilierten
Rohrwandung mit Formbacken (101 bis 110), die entlang mindestens zweier Umlaufbahnen bewegt werden, wobei die Umlaufbahnen so ausgebildet sind, dass sie jeweils einen Arbeitsabschnitt (135) und einen Rückführungsabschnitt aufweisen, wobei die Umlaufbahnen in ihrem Arbeitsabschnitt (135) die
Formbacken (101 bis 110) unter Ausbildung eines gemeinsamen Formkanals führen, und wobei in jedem Rückführungsabschnitt eine über eine Rückführungseinrichtung gesteuerte Rückführung der Formbacken (101 bis 110) erfolgt, die die Formbacken (101 bis 110) vom Ende des Arbeitsabschnitts (135) zum Anfang des Arbeitsabschnitts (135) rückführt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mindestens zwei in einer Umlaufbahn hintereinander angeordnete Formbacken unterschiedliche Länge aufweisen, und dass eine Erfassungseinrichtung (141, 142) zur Erfassung eines Ist-Zustands der in den Umlaufbahnen geführten Formbacken (101 bis 110) vorgesehen ist und die Erfassungseinrichtung (141 , 142) mit der Rückführungseinrichtung derart verbunden ist, dass die Rückführung der Formbacken (101 bis 110) abhängig von dem erfassten Ist-Zustand erfolgt.
2. Korrugator nach Anspruch 1 , dad u rch geken nze ich net, dass die Erfassungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass sie den Ist- Zustand der Formbacken am Ende und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts oder im Rückführungsabschnitt erfasst.
3. Korrugator nach Anspruch 1 oder 2, dad urch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung am Anfang und/oder am Ende des Arbeitsabschnitts oder im Rückführungsabschnitt angeordnet ist.
4. Korrugator nach einem der vorangehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net, dass die Erfassungseinrichtung eine elektrische und/oder elektro-magnetische und/oder pneumatische und/oder mechanische und/oder optische und/oder thermische Sensor- und/oder Schaltereinrichtung aufweist.
5. Korrugator nach Anspruch 4, dad u rch geke n nzeich net, dass die Sensor- und/oder Schaltereinrichtung eine Zwangssteuerung aufweist.
6. Korrugator nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung so ausgebildet ist, dass sie als den Ist-
Zustand eine axiale Position und/oder eine Winkelposition und/oder eine Geschwindigkeit und/oder einen Zeitverlauf der Formbacken in dem Rückführungsabschnitt und/oder in dem Arbeitsabschnitt, vorzugsweise am Ende und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts, erfasst.
7. Korrugator nach einem der vorangehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net, dass die Erfassungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass über die Erfassung des Ist-Zustandes der Zeitpunkt erhalten wird, zu dem ein oder mehrere der Formbacken am Ende des Arbeitsabschnitts und/oder am Anfang des Arbeitsabschnitts angeordnet sind.
8. Korrugator nach Anspruch 7, dad u rch geken nzeich net, dass die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuerung der Rückführung abhängig von dem erhaltenen Zeitpunkt erfolgt.
9. Korrugator nach Anspruch 7 oder 8, dadu rch geken nzeichnet, dass die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Rückführung von dem Ende des Arbeitsabschnitts zu dem erhaltenen Zeitpunkt beginnt und/oder dass die Rückführung an den Anfang des Arbeitsabschnitts zu dem erhaltenen Zeitpunkt endet.
10. Korrugator nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dad u rch geken nzeich n et, dass die Rückführungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass ein Auskuppeln und/oder Einkuppeln der Formbacken bezüglich des Rückführungsabschnitts und/oder des Arbeitsabschnitts abhängig von dem erhaltenen Zeitpunkt erfolgt.
11. Korrugator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeichn et, dass die Länge jeder Formbacke einem N-fachen einer Grundlänge entspricht, wobei N = 1, 2, 3, usw., und zum Betrieb des Korrugators vorhandene Einrichtungen, insbesondere Anschlüsse zur Kühlung der Formbacken, auf diese Grundlänge abgestimmt sind.
12. Korrugator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeichnet, dass jeder der Formbacken an seiner Unterseite eine Nut aufweist, in die ein entlang der Umlaufbahn angeordneter Mitnehmer zur Bewegung des Formbackens zumindest entlang eines Teilabschnitts der Umlaufbahn eingreift, oder dass der Korrugator einen Greifer aufweist, der derart ausgebildet ist, dass er einen Formbacken zur Bewegung des Formbackens zumindest entlang eines Teilabschnitts der Umlaufbahn in Eingriff hält.
13. Korrugator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadu rch geken nzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung eine Führungsschiene aufweist, die derart ausgebildet ist, dass die in dem Arbeitsabschnitt geführten Formbacken entlang der
Führungsschiene gleiten, wobei die Führungsschiene die Rückführung der Formbacken verhindert, insbesondere eine Querbewegung der Formbacken relativ zum Arbeitsabschnitt begrenzt, solange ein definierter Ist-Zustand der Formbacken nicht erreicht ist, insbesondere solange die Formbacken entlang des
Arbeitsabschnitts an der Führungsschiene entlang gleiten, und wobei die Führungsschiene die Rückführung der Formbacken zulässt, insbesondere die Querbewegung erlaubt, sobald der definierte Ist-Zustand der Formbacken erreicht ist, insbesondere sobald die Formbacken ein Ende der Führungsschiene im Bereich des Endes des Arbeitsabschnitts passiert haben.
14. Korrugator nach einem der vorangehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net, dass der Rückführungsabschnitt eine Übergabe- und/oder Parkeinrichtung aufweist, in die Formbacken aus dem Rückführungsabschnitt einrückbar sind und/oder aus der Formbacken in den Rückführungsabschnitt ausrückbar sind und/oder in die Formbacken parkbar und/oder von außen zuführbar sind.
15. Korrugator nach Anspruch 14, dadurch geken nzeichnet, dass die Übergabe- und/oder Parkeinrichtung den Rückführungsabschnitt in eine am Ende des Arbeitsabschnitts anschließende, erste Rückführungsteilstrecke, und eine am Anfang des Arbeitsabschnitts endende, zweite Rückführungsteilstrecke unterteilt.
16. Korrugator nach Anspruch 14 oder 15, d ad u rch geken nzeich net, dass im Bereich der Übergabe- und/oder Parkeinrichtung eine Erfassungs- einrichtung des Ist-Zustands der in der Umlaufbahn geführten Formbacken und/oder der in der Übergabe- und/oder Parkeinrichtung angeordneten Formbacken angeordnet ist.
17. Korrugator nach einem der vorangehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net, dass der Rückführungsabschnitt eine erste Querfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken vom Ende des Arbeitsabschnitts quer zur Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt fördert, eine an die erste Querfördereinrichtung anschließende Längsfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken entgegen der Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt fördert und eine an die Längsfördereinrichtung anschließende zweite Querfördereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie die Formbacken quer zur Transportrichtung der Formbacken in dem Arbeitsabschnitt zum Anfang des Arbeitsabschnitts fördert, aufweist.
18. Korrugator nach Anspruch 17, d ad u rch geken nzeich net, dass die erste Querfördereinrichtung, die zweite Querfördereinrichtung und die Längsfördereinrichtung so ausgebildet sind, dass sie abhängig von dem erfassten Ist-Zustand der Formbacken, vorzugsweise abhängig von der erfassten axialen Position der Formbacken, die Rückführung beginnen oder beenden und/oder ihre Fördergeschwindigkeit auf einen vorgegebenen Wert einstellen.
19. Korrugator nach Anspruch 17 oder 18, d ad u rch geken nzeich net, dass am Anfang der ersten Querfördereinrichtung und/oder am Anfang der zweiten Querfördereinrichtung eine Anschlageinrichtung mit einem Anschlag für die Formbacken angeordnet ist, wobei die Anschlageinrichtung derart ausgebildet ist, dass sie den Anschlag abhängig von dem erfassten Ist- Zustand der Formbacken positioniert.
20. Korrugator nach Anspruch 19, dad u rch geken nzeichnet, dass die Position des Anschlags so anpassbar ist, dass bei Anliegen der Formbacke an dem Anschlag die von dem Anschlag abgewandte Stirnseite der Formbacke in einer definierten Ebene liegt.
21. Korrugator nach einem der Ansprüche 14 bis 16 in Verbindung mit einem der Ansprüche 17 bis 20, dad u rch geken nzeich net, dass die Steuerung der Rückführung der Formbacken durch Steuerungselemente bestimmt wird, wobei der ersten Querfördereinrichtung, der zweiten Querfördereinrichtung, der Längsfördereinrichtung und der Parkeinrichtung jeweils Steuerungselemente zugeordnet sind, die eine spezifische Aufteilung mit mindestens zwei von drei Phasen aufweisen: i) eine erste Phase, die eine Bewegung einer Transporteinrichtung mit der Formbacke repräsentiert; ii) eine zweite Phase, die eine Bewegung der Transporteinrichtung ohne eine
Formbacke repräsentiert; und iii) eine dritte Phase, die eine Pause der Transporteinrichtung repräsentiert.
22. Korrugator nach Anspruch 21, dad u rch ge ken nzeich net, dass die Steuerung so aufgebaut ist, dass bei einem Umlauf von gleichlangen Formbacken die Steuerungselemente alle gleich lang sind und bei einem Umlauf von unterschiedlich langen Formbacken unterschiedlich lange Steuerungselemente enthalten sind.
23. Korrugator nach Anspruch 22, dad u rch geken nzeich net, dass die unterschiedliche Länge der Steuerungselemente dadurch realisiert wird, dass die dritte Phase unterschiedlich lang ist, jedoch die Länge der ersten Phase und der zweiten Phase unverändert bleibt.
24. Korrugator nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dad u rch geken nzeich net, dass die spezifische Aufteilung der der ersten Querfördereinrichtung, der der zweiten Querfördereinrichtung, und der der Längsfördereinrichtung zugeordneten Steuerungselemente aus genau drei unmittelbar benachbarten Zeitintervallen besteht, wobei jedem der drei Zeitintervalle jeweils eine der drei
Phasen zugeordnet ist.
25. Korrugator nach Anspruch 24, dad u rch geken nzeich net, dass dem letzten Zeitintervall eines Steuerelementes immer die dritte Phase zugeordnet ist, dass bei den der zweiten Querfördereinrichtung zugeordneten
Steuerungselementen dem ersten Zeitintervall die erste Phase zugeordnet ist, und dass bei den der ersten Querfördereinrichtung oder der
Längsfördereinrichtung zugeordneten Steuerungselementen dem ersten
Zeitintervall die zweite Phase zugeordnet ist.
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