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WO2008015318A1 - Lentille ophtalmique et son procede de fabrication - Google Patents

Lentille ophtalmique et son procede de fabrication Download PDF

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Publication number
WO2008015318A1
WO2008015318A1 PCT/FR2006/050766 FR2006050766W WO2008015318A1 WO 2008015318 A1 WO2008015318 A1 WO 2008015318A1 FR 2006050766 W FR2006050766 W FR 2006050766W WO 2008015318 A1 WO2008015318 A1 WO 2008015318A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
lens
machining
injection
multifocal
Prior art date
Application number
PCT/FR2006/050766
Other languages
English (en)
Inventor
Philippe Albert
Guy Gerbaud
Original Assignee
Ice Foster Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ice Foster Limited filed Critical Ice Foster Limited
Priority to US12/375,764 priority Critical patent/US20090323019A1/en
Priority to PCT/FR2006/050766 priority patent/WO2008015318A1/fr
Publication of WO2008015318A1 publication Critical patent/WO2008015318A1/fr

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
    • B29D11/00028—Bifocal lenses; Multifocal lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms
    • B29L2011/0016—Lenses

Definitions

  • the present invention relates to a polymer plastic lens particularly for ophthalmic purposes, a method of manufacturing such a lens and a pair of spectacles.
  • the lenses produced according to the invention are suitable for complex corrections of the progressive or degressive glass type for users suffering, in particular, presbyopic emmetopes.
  • the invention applies to the production of glasses of all different complex shapes such as multifocal lenses with variable power.
  • the complex surface may not have a prismatic value at the geometric and optical center of the lens so as to be comparable to a unifocal lens.
  • Two types of polymeric materials are used in the optical field, namely thermosetting polymers and thermoplastic polymers. The first of the aforementioned categories only allows the manufacture of unitary parts finished by molding or semi-finished unitary parts which require finishing in a surfacing laboratory.
  • Thermoplastic injected lenses are also known. They can be of the finished or semi-finished type as before. Their manufacture can not be used for direct injection of complex surface finished lenses such as progressive multifocal lenses because, in the current state of the art, the polishing of the mold would induce the loss of the definition of the complex surface and the blow the quality of the optical correction
  • thermoplastic material is therefore currently reserved for the mass production of unifocal lenses of simple or afocal shapes for example for sun protection goggles. It has already been proposed in FR-A-2,689,654 a compromise between the two types of abovementioned polymer materials.
  • this French publication proposes a sandwich lens of several lenses, including a front lens of thermosetting polymer material (of the type known under the trade name CR 39) capable of being molded with a glass mold with precision to form a complex surface. for multifocal correction.
  • the sandwich produced also comprises a rear lens made of thermosetting material (such as polycarbonate or polyurethane) of non-complex shape and therefore achievable by injection.
  • the lens proposed by FR-A-2 689 654 is expensive to achieve because it involves assembly phases of the different superimposed lenses. This superposition also induces machining difficulties including edges of the formed lens in that it is an anisotropic assembly. There is therefore a need to provide lenses made of thermoplastic material capable of complex corrections of the progressive multifocal type.
  • thermoplastic polymer such as polycarbonate does not allow the production of complex surface lenses, for example progressive multifocal type.
  • the present invention overcomes all or some of the aforementioned drawbacks and proposes for this purpose a new manufacturing process and a new plastic lens.
  • the method of the invention ensures the formation of a thermoplastic injection mold with imprints whose surface state and shape definition are particularly precise so as to allow formation in a single step (the injection step), a finished lens having a surface state and shape properties adapted to optical corrections however complex progressive or degressive multifocal type.
  • thermoplastic polymers of the polymethyl methacrylate type gave very good results during these injection phases while having very satisfactory optical properties.
  • This selection of material for the production of lenses, with complex optical compensations, is therefore particularly advantageous and makes it possible to produce glasses at reduced cost.
  • the invention relates to a method of manufacturing a lens of which at least one of the faces has a complex surface of the multifocal or multifocal progressive or degressive type.
  • this method comprises the following steps: V- forming a mold in two parts each having an imprint;
  • this method is such that:
  • the second imprint is machined with a micrometer precision digital control machine by using a computer file of points of movement of the tool defining a spherical and convex surface and then is polished,
  • an injection material based on polymethyl methacrylate is used; a steel mold of Rockwell 55 HRC hardness is used,
  • the mold is formed so as to manufacture simultaneously two lenses having at least one of the faces with a complex surface and at least the front face of a pair of glasses,
  • the injection is carried out by a bi-injection method with one or two thermoplastic polymer-based materials,
  • the mold is configured to manufacture the branches of a pair of glasses integrally with the front face.
  • the invention also relates to a lens obtained by the aforementioned method.
  • the invention also relates to a polymeric plastic lens for spectacles whose at least one face has a complex surface of the multifocal or multifocal progressive or degressive type, characterized in that it is integrally composed of injected polymethylmethacrylate.
  • Figure 1 is a sectional view of a mold part used according to the invention for the formation of a complex surface.
  • Figure 2 is a perspective view from above.
  • Figure 3 is a sectional view of another mold portion for forming a convex spherical type surface.
  • Figure 4 is a perspective view slightly from above.
  • Figure 5 shows in section a mold assembled by two parts as illustrated in Figures 1 to 4.
  • Figures 6 to 7 show two possibilities of external lens shape made.
  • Figures 8 and 9 show a front face of a pair of spectacles incorporating two complex surface lenses and the central bridge members and side lugs integrally.
  • Figure 10 illustrates a variant of the pair of glasses in which the front face (including the lenses) is integrally formed with the branches.
  • thermoplastic polymer material injection step implements a thermoplastic polymer material injection step in a mold 1.
  • This step is known by itself and is implemented by the use of injection equipment existing on the market.
  • This injection is feasible with all thermoplastic polymers such as polycarbonate.
  • thermoplastic polymers such as polycarbonate.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • complex surface 7 refers to a lens surface 6 of the multifocal, progressive multifocal or even multifocal degressive type.
  • the manufacturing process Prior to injection, the manufacturing process involves the formation of a specific mold 1.
  • each of the parts 2, 3 of the mold 1 has an imprint respectively 4, 5 capable of forming one of the faces 9, 10 of the lens 6, respectively.
  • At least one of the two cavities 4, 5 has a complex surface capable of forming a lens of which at least one of the faces 9, 10 has a complex surface.
  • the outer face 9 is formed having the correct correction by the complex surface while the inner face 10 is of simpler shape and in particular of concave spherical shape.
  • the method according to the invention also applies to the manufacture of lenses 6 having two faces 9, 10 having a complex surface.
  • the machining of the impression 4 having a complex surface is carried out according to the invention in two successive steps.
  • This first micrometric stage is followed by a nanometric finish with a CNC lathe machine.
  • This technology also called “single point diamond turning” uses a tool with a diamond tip of dimensions such that the machining precision is nanometric.
  • the displacement of the cutting tool is itself of nanometric precision, in particular by combination of electric motors and piezoelectric actuators.
  • the movement of the tool is controlled by a computer file of points obtained by multiplying the file of points used for the micrometric machining step. More particularly, between each point of the micrometric point file, a number of additional points are created, the coordinates of which are then adjusted by a smoothing phase ensuring precise positioning of each of the multiplied points while preserving the continuity of variation of curvature of the surface. complex 7.
  • the surface 7 is generally obtained by a number of successive passes of the cutting tool with a depth of increasingly low. Machines using the "single point diamond turning" technique are original in the ophthalmic field.
  • This finishing machining makes it possible to obtain a finish of the complex surface 7 which eliminates any need for polishing.
  • a polishing of the steel imprint would modify the initial shape so that the complex surface 7 would be degraded and unusable for the production of the lenses 6.
  • the other footprint 5 of the part 3 of the mold 1 can be achieved by the same machining in two steps (micrometric machining and nanoscale machining).
  • the corresponding face of the lens 6 is not complex, in particular if it is of the spherical type, it is possible to use a conventional machining method for the impression 5.
  • a micrometric machining using a diamond tool numerical control machine will be performed using a file computing point of tool displacement defining a spherical and convex surface 8. This is followed by traditional polishing of this surface which poses no difficulty if it is spherical.
  • the polishing of the surface of the spherical shaped recess 5 makes it possible to obtain a surface quality which gives the internal face 10 of the lens 6 the surface qualities accepted in ophthalmic optics.
  • the engravings generally used for the normalization of non-cut multifocal finished lenses can be made. These engravings are markers making it possible to personalize the lens 6 manufactured by indicating the center and the optical parameters of the lens 6.
  • the spherical radius of part 3 will be calculated according to the index of the chosen material and the shrinkage will be taken into account. of material inherent to each material during cooling at the end of the cycle.
  • the only modification of the cavity 5 of the part 3 of the mold 1 is sufficient to adapt the mold 1 to different injection materials.
  • the parts 2, 3 of the mold 1 are inserted into an injection carcass to obtain a finished ophthalmic lens which will have all the desired optical and geometric properties without any subsequent manufacturing operation.
  • polymethyl methacrylate is particularly interesting because of its optical properties but also because it has surprisingly been found that the use of this material ensured a very high finished lens quality by the only injection operation in the aforementioned mold. It thus appears that polymethyl methacrylate has advantageous intrinsic properties for its use in the formation of complex surface lenses.
  • the lenses 6 produced are of the ophthalmic lens type with a finite complex surface that is not cut off.
  • the shape will be 50 mm ⁇ 70 mm in a shape equivalent to that illustrated in FIG. 6.
  • This type of pre-calibrated lens has the advantage of being thinner at equal power than the shaped lenses illustrated in FIG. .
  • a pair of glasses equipped with lenses of the invention is made integrally.
  • the mold used is more complex than previously in that it allows the monobloc injection of the front face 11 of the pair of glasses or the front face 11 and branches.
  • the portions of the molds corresponding to the lenses are produced according to the method of the invention.
  • the rest of the mold is configured to ensure the formation of the bridge 12 between the lenses 6 and ears 13a, 13b of the pair of glasses and, optionally, branches 14a, 14b.
  • the injection made is of the bi injection type, either by using different materials for the lenses 6 and the rest of the glasses or by using the same material as the aforementioned PMMA.
  • a single molding cycle on an injection molding machine is carried out.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une lentille (6) dont une face (9, 10) a une surface complexe (7) du type multifocale ou multifocale progressive ou dégressive. Ce procédé comporte les étapes suivantes : V- formation d'un moule (1) en deux parties (2, 3) présentant chacune une empreinte (4, 5) ; 2°- usinage d'au moins une des empreintes (4, 5) par : - un premier usinage avec une machine à commande numérique de précision micrométrique en utilisant un fichier informatique de points de déplacement de l'outil définissant une surface complexe (7), un usinage de finition nanométrique avec une machine à commande numérique à outil de tour au diamant ; 3°- injection d'une matière à base de polymère thermoplastique dans le moule (1). L'invention concerne aussi une lentille complexe en polymère thermoplastique injecté, en particulier du polyméthacrylate de méthyle.

Description

LENTILLE OPHTALMIQUE ET SON PROCEDE DE FABRICATION
La présente invention concerne une lentille en matière plastique polymère particulièrement à destination ophtalmique, un procédé de fabrication d'une telle lentille et une paire de lunettes.
Elle trouvera son application dans le domaine de l'optique pour la fabrication de lunettes équipées de lentilles. Plus particulièrement, les lentilles réalisées suivant l'invention sont adaptées à des corrections complexes du type verre progressif ou dégressif pour des usagers atteints notamment des emmétropes presbytes. L'invention s'applique à la réalisation de verres de toutes formes complexes différentes telles des lentilles multifocales à puissance variable. En particulier, la surface complexe peut ne pas présenter de valeur prismatique au centre géométrique et optique de la lentille de façon à être assimilable à une lentille unifocale. Deux types de matériaux polymères sont utilisés dans le domaine optique, à savoir des polymères thermodurcissables et des polymères thermoplastiques. La première des catégories précitées permet uniquement la fabrication de pièces unitaires finies par moulage ou des pièces unitaires semi- finies qui nécessitent une finition dans un laboratoire de surfaçage. Ce dernier type de lentille semi-finie permet de réaliser des lentilles finies sur demande et de façon adaptée à chaque correction de porteur de lunettes. L'éventail de corrections optiques possible est cependant très large et très précis par cette technique de fabrication. Des lentilles en matière thermoplastique injectée sont par ailleurs connues. Elles peuvent être du type finies ou semi-finies comme précédemment. Leur fabrication ne peut pas être utilisée pour l'injection directe des lentilles finies à surface complexe telles des lentilles multifocales progressives car, dans l'état actuel de la technique, le polissage du moule induirait la perte de la définition de la surface complexe et du coup la qualité de la correction optique
L'injection de matière thermoplastique est donc actuellement réservée à la fabrication en série de lentilles unifocales de formes simples ou afocales par exemple pour des lunettes de protection solaire. On a déjà proposé, dans le document FR-A-2 689 654 un compromis entre les deux types de matériaux polymères précités. A ce sujet, cette publication française propose une lentille en sandwich de plusieurs lentilles dont une lentille avant en matériau polymère thermodurcissable (du type connu sous la dénomination commerciale CR 39) apte à être moulé avec un moule en verre avec précision pour former une surface complexe pour une correction multifocale. Le sandwich réalisé comporte également une lentille arrière en matériau thermodurcissable (tel du polycarbonate ou du polyuréthane) de forme non complexe et donc réalisable en injection.
Cependant, la lentille proposée par FR-A-2 689 654 est coûteuse à réaliser car elle implique des phases d'assemblage des différentes lentilles superposées. Cette superposition induit en outre des difficultés d'usinage notamment des bordures de la lentille constituée dans la mesure où il s'agit d'un ensemble anisotrope. II existe donc un besoin de proposer des lentilles en matériau thermoplastique aptes à des corrections complexes du type multifocal progressif.
Il existe cependant actuellement un préjugé constant selon l'état de la technique et illustré par FR 2 689 654 selon lequel l'injection de polymère thermoplastique tel du polycarbonate ne permet pas la réalisation de lentilles à surface complexe par exemple du type multifocal progressif.
La présente invention permet de remédier à tout ou partie des inconvénients précités et propose à cet effet un nouveau procédé de fabrication et une nouvelle lentille en matière plastique.
Plus particulièrement, le procédé de l'invention assure la formation d'un moule d'injection de matière thermoplastique doté d'empreintes dont l'état de surface et la définition de forme sont particulièrement précis de sorte à autoriser la formation en une seule étape (l'étape l'injection), une lentille finie présentant un état de surface et des propriétés de forme adaptés à des corrections optiques pourtant complexes du type multifocale progressive ou dégressive.
On comprend aisément que la mise en œuvre de ce procédé permet une fabrication en grande quantité de lentilles finies de sorte à réduire fortement le coût tant de revient que de mise sur le marché de lunettes équipées de ces lentilles.
On a par ailleurs noté, de façon surprenante, que des polymères thermoplastiques du type polyméthacrylate de méthyle permettaient de très bons résultats durant ces phases d'injection tout en présentant des propriétés optiques fort satisfaisantes. Cette sélection de matériau pour la réalisation de lentilles, à compensations optiques complexes, est donc particulièrement avantageuse et permet de réaliser des lunettes à coût réduit.
D'autres buts et avantages apparaîtront au cours de la description qui suit d'un mode de réalisation préféré de l'invention cependant non limitatif.
Auparavant, il est rappelé que l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une lentille dont au moins une des faces a une surface complexe du type multifocale ou multifocale progressive ou dégressive. Selon l'invention, ce procédé comporte les étapes suivantes : V- formation d'un moule en deux parties présentant chacune une empreinte ;
2°- usinage d'au moins une des empreintes par : un premier usinage avec une machine à commande numérique de précision micrométrique en utilisant un fichier informatique de points de déplacement de l'outil définissant une surface complexe, un usinage de finition nanométrique avec une machine à commande numérique à outil de tour au diamant ; 3°- injection d'une matière à base de polymère thermoplastique dans le moule pour la fabrication d'une lentille dont au moins une face a une surface complexe.
Suivant des possibilités avantageuses mais non limitatives, ce procédé est tel que :
- on usine les deux empreintes par l'étape 2° susmentionnée,
- la seconde empreinte est usinée avec une machine à commande numérique de précision micrométrique en utilisant un fichier informatique de points de déplacement de l'outil définissant une surface sphérique et convexe puis est polie,
- on utilise un outil diamanté pour l'usinage de précision micrométrique,
- on utilise une matière d'injection à base de polycarbonate,
- on utilise une matière d'injection à base de polyméthacrylate de méthyle, - on utilise un moule en acier de dureté Rockwell 55 HRC,
- on forme le moule de sorte à fabriquer simultanément deux lentilles ayant au moins une des faces à surface complexe ainsi que au moins la face avant d'une paire de lunettes,
- on effectue l'injection par une méthode de bi injection avec une ou deux matières à base de polymère thermoplastique,
- le moule est configuré pour fabriquer les branches d'une paire de lunettes de façon monobloc avec la face avant. L'invention concerne également une lentille obtenue par le procédé précité.
L'invention concerne aussi une lentille en matière plastique polymère pour lunettes dont au moins une des faces a une surface complexe du type multifocale ou multifocale progressive ou dégressive, caractérisée par le fait qu'elle est intégralement constituée en polyméthacrylate de méthyle injecté.
Les dessins ci-joints sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l'invention. Ils représentent seulement un mode de réalisation de l'invention et permettront de la comprendre aisément. La figure 1 est une vue en coupe d'une partie de moule utilisée selon l'invention pour la formation d'une surface complexe.
La figure 2 en est une vue en perspective de dessus.
La figure 3 est une vue en coupe d'une autre partie de moule pour la formation d'une surface du type sphérique convexe. La figure 4 en est une vue en perspective légèrement de dessus.
La figure 5 montre en coupe un moule assemblé par deux parties telles qu'illustrées aux figures 1 à 4.
Les figures 6 à 7 montrent deux possibilités de forme extérieure de lentille réalisée. Les figures 8 et 9 montrent une face avant d'une paire de lunettes intégrant deux lentilles à surface complexe et les organes de pont central et d'oreilles latérales de façon monobloc.
La figure 10 illustre une variante de la paire de lunettes dans laquelle la face avant (y compris les lentilles) est réalisée de façon intégrale avec les branches.
Le procédé ici présenté met en œuvre une étape d'injection de matière polymère thermoplastique dans un moule 1. Cette étape est connue par elle- même et est mise en œuvre par l'utilisation de matériels d'injection existant sur le marché. Cette injection est réalisable avec tous polymères thermoplastiques tel du polycarbonate. On peut en outre avantageusement utiliser une matière du type polyméthacrylate de méthyle (PMMA) présentant de très bonnes qualités optiques en particulier un nombre d'Abbe élevé. On a par ailleurs constaté avec surprise que cette sélection de matériau était fortement avantageuse pour la réalisation en injection de surfaces complexes.
Pour la présente description, on entend par surface complexe 7 une surface de lentille 6 du type multifocale, multifocale progressive ou encore multifocale dégressive.
Des surfaces complexes du type multifocales dégressives permettent, de façon originale grâce à la présente invention, la fabrication de verres de proximité présentant une correction optique forte vers le bas de la lentille et plus faible lorsque l'on remonte vers le haut. De tels verres de proximité, actuellement de prix élevés car usinés unitairement, permettent une vision de près et à moyenne distance (jusqu'à environ 5 mètres) dans de bonnes conditions.
Préalablement à l'injection, le procédé de fabrication implique la formation d'un moule 1 spécifique.
On pourra utiliser un moule en deux parties 2, 3 réalisé en acier préférentiellement présentant une dureté d'indice Rockwell HRC 55 présentant de bonnes conditions de résistance de surface tout en étant adapté à l'usinage qui sera décrit plus loin. Chacune des parties 2, 3 du moule 1 comporte une empreinte respectivement 4, 5 apte à former l'une des faces respectivement 9, 10 de la lentille 6.
Au moins l'une des deux empreintes 4, 5 présente une surface complexe apte à former une lentille dont au moins l'une des faces 9, 10 a une surface complexe. Généralement, on forme la face externe 9 présentant la correction adéquate par la surface complexe alors que la face interne 10 est de forme plus simple et notamment de forme sphérique concave.
Cependant, le procédé selon l'invention s'applique aussi à la fabrication de lentilles 6 présentant deux faces 9, 10 disposant d'une surface complexe. L'usinage de l'empreinte 4 présentant une surface complexe est réalisé selon l'invention, en deux étapes successives.
On commence par un usinage utilisant une machine à commande numérique de précision micrométrique, avantageusement avec un outil du type disque diamanté réalisant un usinage en spirale de l'extérieur vers le centre de la surface complexe. On utilise un fichier informatique définissant des points de déplacement de l'outil diamanté.
Cette première étape micrométrique est suivie d'une finition nanométrique avec une machine à commande numérique à outil de tour au diamant. Cette technologie, encore appelée « single point diamond turning » utilise un outil présentant une pointe diamant de dimensions telles que la précision d'usinage est nanométrique. Le déplacement de l'outil de coupe est lui-même de précision nanométrique, en particulier par combinaison de moteurs électriques et d'actionneurs piézoélectriques.
Le mouvement de l'outil est contrôlé par un fichier informatique de points obtenu par démultiplication du fichier de points utilisé pour l'étape d'usinage micrométrique. Plus particulièrement, entre chaque point du fichier de points micrométriques, on crée un nombre de points additionnels dont les coordonnées sont ensuite ajustées par une phase de lissage assurant un positionnement précis de chacun des points démultipliés en préservant la continuité de variation de courbure de la surface complexe 7.
La surface 7 est obtenue généralement par un nombre de passes successives de l'outil de coupe avec une profondeur de plus en plus faible. Des machines utilisant la technique « single point diamant turning » sont originales dans le domaine ophtalmique.
Cet usinage de finition permet d'obtenir une finition de la surface complexe 7 qui supprime tout besoin de polissage. Un polissage de l'empreinte d'acier modifierait la forme initiale de sorte que la surface complexe 7 serait dégradée et inexploitable pour la réalisation des lentilles 6.
L'autre empreinte 5 de la partie 3 du moule 1 peut être réalisée par le même usinage en deux étapes (usinage micrométrique et usinage nanométrique).
Si la face correspondante de la lentille 6 n'est pas complexe, en particulier si elle est du type sphérique, on peut utiliser une méthode d'usinage conventionnelle pour l'empreinte 5.
Particulièrement, on réalisera un usinage micrométrique utilisant une machine à commande numérique à outil diamanté en utilisant un fichier informatique de point de déplacement de l'outil définissant une surface sphérique et convexe 8. On réalise ensuite un polissage traditionnel de cette surface qui ne pose pas de difficulté si elle est sphérique.
La formation d'une partie 3 avec un usinage classique a l'avantage d'en réduire le coût de fabrication.
Cela permet, en particulier, de former un moule 1 avec une partie 3 interchangeable suivant la correction optique souhaitée en modifiant la sphéricité de l'empreinte 5. Ce faisant, on garde la même partie 2 disposant de la surface complexe 7. Les coûts de fabrication en sont encore diminués et on peut démultiplier le nombre de combinaisons de corrections optiques formées entre les parties 2 et 3 du moule 1.
On notera que le polissage de la surface de l'empreinte 5 de forme sphérique permet d'obtenir une qualité de surface qui donne à la face interne 10 de la lentille 6 les qualités de surface acceptées en optique ophtalmique. On pourra effectuer, sur la partie 3 du moule 1 , les gravures généralement utilisées pour la normalisation de lentilles finies non détourées multifocales. Ces gravures sont des repères permettant de personnaliser la lentille 6 fabriquée en indiquant le centre et les paramètres optiques de la lentille 6. Le rayon sphérique de la partie 3 sera calculé en fonction de l'indice du matériau choisi et il sera tenu compte du retrait de matière inhérent à chaque matériau lors du refroidissement en fin de cycle. Ainsi, comme indiqué précédemment, la seule modification de l'empreinte 5 de la partie 3 du moule 1 suffit à adapter le moule 1 à différents matériaux d'injection. Après réalisation des deux empreintes 4, 5, les parties 2, 3 du moule 1 sont insérées dans une carcasse d'injection afin d'obtenir une lentille ophtalmique finie qui aura toutes les propriétés optiques et géométriques désirées sans aucune opération de fabrication ultérieure.
L'utilisation de polyméthacrylate de méthyle est particulièrement intéressante de par ses propriétés optiques mais aussi parce que l'on a constaté de manière surprenante que l'utilisation de ce matériau assurait une très grande qualité de lentille finie par la seule opération d'injection dans le moule précité. II apparaît donc que le polyméthacrylate de méthyle a des propriétés intrinsèques avantageuses pour son utilisation dans la formation de lentilles à surface complexe.
Les lentilles 6 réalisées sont du type lentille ophtalmique à surface complexe finie non détourée. Par exemple, la forme sera de 50 mm x 70 mm dans une forme équivalente à celle illustrée en figure 6. Ce type de lentille pré calibrée a l'avantage d'être plus mince à puissance égale que les lentilles de forme illustrée en figure 7.
Suivant une autre possibilité offerte par l'invention, une paire de lunettes équipée de lentilles de l'invention est réalisée de manière monobloc.
A cet effet, le moule utilisé est plus complexe que précédemment en ce qu'il permet l'injection monobloc de la face avant 11 de la paire de lunettes ou de la face avant 11 et des branches.
Plus précisément, les portions des moules correspondant aux lentilles sont réalisées selon le procédé de l'invention. Le reste du moule est configuré pour assurer la formation du pont 12 entre les lentilles 6 et des oreilles 13a, 13b de la paire de lunettes et, éventuellement, des branches 14a, 14b.
L'injection réalisée est du type bi injection soit en utilisant des matériaux différents pour les lentilles 6 et le reste des lunettes soit en employant la même matière telle le PMMA précité. Un seul cycle de moulage sur une presse à injecter est mis en œuvre.
REFERENCES
1. Moule
2. Première partie 3. Seconde partie
4. Première empreinte
5. Seconde empreinte
6. Lentille
7. Surface complexe 8. Surface sphérique convexe
9. Face externe
10. Face interne
11. Face avant
12. Pont 13a, 13b. Oreille
14a, 14b. Branches

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une lentille (6) dont au moins une des faces (9, 10) a une surface complexe (7) du type multifocale ou multifocale progressive ou dégressive, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes suivantes :
V- formation d'un moule (1 ) en deux parties (2, 3) présentant chacune une empreinte (4, 5) ;
2°- usinage d'au moins une des empreintes (4, 5) par : - un premier usinage avec une machine à commande numérique de précision micrométrique en utilisant un fichier informatique de points de déplacement de l'outil définissant une surface complexe (7), un usinage de finition nanométrique avec une machine à commande numérique à outil de tour au diamant ;
3°- injection d'une matière à base de polymère thermoplastique dans le moule (1 ) pour la fabrication d'une lentille (6) dont au moins une face (9, 10) a une surface complexe (7). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel on usine les deux empreintes (4, 5) par l'étape 2° de la revendication 1.
3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la seconde empreinte (5) est usinée avec une machine à commande numérique de précision micrométrique en utilisant un fichier informatique de points de déplacement de l'outil définissant une surface sphérique et convexe (8) puis est polie.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel on utilise un outil diamanté pour l'usinage de précision micrométrique.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel on utilise une matière d'injection à base de polycarbonate.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel on utilise une matière d'injection à base de polyméthacrylate de méthyle.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel on utilise un moule (1 ) en acier de dureté Rockwell 55 HRC.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel :
- on forme le moule (1 ) de sorte à fabriquer simultanément deux lentilles ayant au moins une des faces à surface complexe ainsi que au moins la face avant (11 ) d'une paire de lunettes,
- on effectue l'injection par une méthode de bi injection avec une ou deux matières à base de polymère thermoplastique.
9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le moule est configuré pour fabriquer les branches d'une paire de lunettes de façon monobloc avec la face avant (11 ).
10. Lentille (6) obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 7.
11. Lentille (6) en matière plastique polymère pour lunettes dont au moins une des faces (9, 10) a une surface complexe (7) du type multifocale ou multifocale progressive ou dégressive, caractérisée par le fait qu'elle est intégralement constituée en polyméthacrylate de méthyle injecté.
12. Paire de lunettes obtenue par le procédé selon la revendication 8 ou la revendication 9.
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