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WO2005042201A1 - Verfahren und vorrichtung zur schweissdrahtförderung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur schweissdrahtförderung Download PDF

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Publication number
WO2005042201A1
WO2005042201A1 PCT/AT2004/000367 AT2004000367W WO2005042201A1 WO 2005042201 A1 WO2005042201 A1 WO 2005042201A1 AT 2004000367 W AT2004000367 W AT 2004000367W WO 2005042201 A1 WO2005042201 A1 WO 2005042201A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
welding
wire
drive
auxiliary drive
conveying
Prior art date
Application number
PCT/AT2004/000367
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2005042201A8 (de
Inventor
Josef Artelsmair
Christian Stumpfl
Manfred SCHÖRGHUBER
Original Assignee
Fronius International Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fronius International Gmbh filed Critical Fronius International Gmbh
Priority to DE212004000045U priority Critical patent/DE212004000045U1/de
Publication of WO2005042201A1 publication Critical patent/WO2005042201A1/de
Publication of WO2005042201A8 publication Critical patent/WO2005042201A8/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/133—Means for feeding electrodes, e.g. drums, rolls, motors
    • B23K9/1336—Driving means

Definitions

  • the invention relates to a method for conveying welding wire from a wire supply by means of an auxiliary drive through a hose package to a main drive preferably arranged in the welding torch, the welding wire being conveyed by the auxiliary drive in the direction of the welding torch with a constant conveying force.
  • the invention relates to a welding device with a welding device, a welding torch connected via a hose package, and a wire supply for a welding wire, an auxiliary drive for conveying the welding wire through the hose package to a main drive preferably arranged in the welding torch being arranged in the welding device, the auxiliary drive for Conveying the welding wire is designed with a constant conveying force.
  • the invention is particularly designed for MIG (metal inert gas) / MAG (metal active gas) welding processes.
  • the wire conveying comes a great deal Meaning too.
  • two wire feeds are preferably used, such as in a push-pull system, one wire feed, in particular an auxiliary drive, being arranged in the welding device and another wire feed, in particular a main drive, being arranged in the welding torch. Due to the necessary different wire speeds and conveying directions of the welding wire, the problem with the current wire conveyor systems is that the response behavior of the welding wire conveyor is very sluggish and therefore no optimal welding results can be achieved.
  • DE 35 42 314 C2 discloses a transport device for the welding wire feed on welding devices, in which the welding wire is conveyed from a storage container with the aid of at least two drives, the main drive determining the feed near the welding nozzle and a slip-loaded auxiliary drive near the Storage container is arranged.
  • the drives are regulated to a constant speed and set to different conveying speeds.
  • the respective auxiliary drive has a planetary roller gear with adjustable, spring-mounted rollers that act on the welding wire with slippage.
  • the auxiliary drives have a ten to forty percent higher conveying speed than the main drive.
  • the welding wire is only conveyed in one direction.
  • the disadvantage here is that the higher conveying speed of the auxiliary drive compared to the main drive results in high slippage and thus increased wire wear.
  • DE 197 32 379 C2 discloses a device for conveying welding wire from a wire supply to a welding device, with a main drive and at least one auxiliary drive, which has a drive motor and one or more drive elements acting on the welding wire, with the wire feed fluctuations in force occurring between the main and auxiliary drive are compensated for.
  • the fluctuations in force within the auxiliary drive are compensated for by means of an elastically deformable element which is arranged between the drive motor and the drive element which drives the welding wire without slippage.
  • the disadvantage here is that the device is not designed for a reversing movement, that is to say a forward or backward movement, but rather only the welding wire is made available to the drive in the welding torch in a force-compensated manner.
  • the reversing movement that is to say the forward and backward movement, is carried out by the wire feed arranged in the welding torch, whereas the auxiliary drive arranged in the welding device only executes a forward movement.
  • the disadvantage here is that a wire buffer is required between the main and auxiliary drive for the force-free provision of the welding wire, in particular in so-called push-pull systems in which the welding wire is conveyed in both directions. Furthermore, it is not described how the control or regulation of the auxiliary drive works.
  • WO 01/38034 AI of the applicant relates to a welding wire conveyor device with a main drive and an auxiliary drive, which has a sensor arranged after the auxiliary drive for slip-free conveying of the welding wire, which sensor detects the lateral deflection of the welding wire.
  • a method and a welding device of the kind described is from the document Cobramatic Aluminum Welding Made Easy - A Complete Line of Push-Pull GMA Welding Equipment (retrieved from http: //www.mkprod. Com / PDF_Files / Literature / Cobramatic% 202003_IndPgs .pdf ) is known, the auxiliary drive for conveying the welding wire being designed with constant torque. A reversing movement of the welding wire is not provided for in these welding torches.
  • the object of the present invention is therefore in Creation of an above-mentioned method for controlling and / or regulating a welding system and an above-mentioned welding device, by means of which a dynamic movement of the welding wire is made possible in both directions and the control and regulation effort of the welding system is minimized.
  • the object is achieved in that only the main drive is designed for a reversing movement of the welding wire, and that the welding wire is conveyed by the auxiliary drive with a predefined conveying force and different conveying speed, the conveying force being defined in such a way that the frictional losses of the Welding wire in the hose package, the welding wire is provided to the main drive essentially without force.
  • the control and / or regulating effort of the auxiliary drive and the main drive is considerably simplified since the drives do not have to be synchronized with one another at the same speed. Only the main drive has to be regulated, whereas a simple control is sufficient for the auxiliary drive.
  • Another advantage is that only small shear forces act on the welding wire and the tensile forces, which are mainly responsible for wire core wear, are minimized or eliminated.
  • the service life of the welding system according to the invention is thus increased. Because the welding wire is conveyed by the auxiliary drive with a predefined conveying force and different conveying speed, and the welding wire is made available to the main drive essentially without force, it can be achieved that the welding wire can be conveyed back more easily when the main drive moves backward with the conveying force of the auxiliary drive minimized or the welding wire can be pushed through the auxiliary drive.
  • a measure according to claim 2 is also advantageous, since it reduces the conveying problems, such as the frictional influences, when conveying the welding wire from the wire supply, and the auxiliary drive is therefore solely responsible for conveying the welding wire into the hose package.
  • simple control of the auxiliary drive can be used, since a complete relief of the auxiliary drive is made possible by the pull-off drive. The pulling drive thus takes over the task of accelerating and overcoming the braking forces of the wire supply.
  • the measure according to claim 7 is also advantageous, since it enables automatic threading, for example in the case of longer hose packages.
  • the object of the invention is also achieved by an above-mentioned welding device, the main drive for conveying the welding wire being designed in a reversing movement and a device for receiving excess welding wire in the event of a reversing conveying movement of the welding wire and the auxiliary drive for conveying the welding wire with a predefined conveying force, by means of which the friction losses of the welding wire in the hose package can be compensated, and a control for the auxiliary drive for conveying the welding wire at different conveying speeds is provided, so that the welding wire is made available to the main drive essentially without force.
  • Figure 1 is a schematic representation of a welding device.
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of a welding device according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of a further exemplary embodiment of the welding system according to the invention.
  • Fig. 4 is a schematic representation of the auxiliary drive
  • Fig. 5 is a schematic representation of the wire buffer memory according to the invention.
  • Fig. 1 is a welding device 1 or a welding system for various processes or procedures, such as MIG / MAG welding or TIG / TIG welding or electrode welding processes, double wire / tandem welding processes, plasma or soldering processes etc. are shown.
  • the welding device 1 comprises a current source 2 with a power unit 3, a control device 4 and a switchover element 5 assigned to the power unit 3 or the control device 4.
  • the switchover element 5 or the control device 4 is connected to a control valve 6, which is connected in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as C0 2 , helium or argon and the like. , is arranged between a gas reservoir 9 and a welding torch 10 or a torch.
  • a wire feeder 11 which is common for MIG / MAG welding, can also be controlled via the control device 4, an additional material or a welding wire 13 from a supply drum 14 or a wire reel in the area of the welding torch via a supply line 12 10 is supplied.
  • the wire feed device 11 as is known from the prior art, to be integrated in the welding device 1, in particular in the basic housing, and not as an additional device, as shown in FIG. 1. It is also possible for the wire feed device 11 to feed the welding wire 13 or the filler metal to the process point outside the welding torch 10, with a non-melting electrode preferably being arranged in the welding torch 10, as is customary in TIG / TIG welding.
  • the current for establishing an arc 15, in particular a working arc, between the electrode and a workpiece 16 is fed via a welding line 17 from the power unit 3 of the current source 2 to the torch 10, in particular the electrode, the workpiece 16 to be welded, which consists of several Share is formed via another welding line
  • a circuit can be set up for a process via the arc 15 or the plasma beam formed.
  • a cooling circuit can be used to cool the welding torch 10
  • the welding torch 10 with the interposition of a flow monitor 20 with a liquid container, in particular a water container 21, are connected, whereby when the welding torch 10 is started the cooling circuit 19, in particular a liquid pump used for the liquid arranged in the water container 21, is started and thus cooling of the welding torch 10 can be effected.
  • the welding device 1 also has an input and / or output device 22, by means of which the most varied welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called up.
  • the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control device 4, from which the individual components of the welding system or the welding device 1 are then controlled or corresponding setpoints for the regulation or control are specified.
  • the welding torch 10 is connected to the welding device via a hose package 23 1 or the welding system.
  • the individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged in the hose package 23.
  • the hose package 23 is connected to the welding torch 10 via a coupling device 24, whereas the individual lines in the hose package 23 are connected to the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or plug connections. So that a corresponding strain relief of the hose package 23 is ensured, the hose package 23 is connected via a strain relief device 25 to a housing 26, in particular to the base housing of the welding device 1.
  • the coupling device 24 can also be used for the connection to the welding device 1.
  • the welding torch 10 can be designed as an air-cooled welding torch 10.
  • FIGS. 2 to 5 show exemplary embodiments for forming a welding system 27 with a multiple drive system for a MIG / MAG welding process.
  • a wire supply 28 and an auxiliary drive 29 are arranged in the welding device 1.
  • the auxiliary drive 29 unwinds a welding wire 13 from the wire supply 28 and conveys it constantly in the direction of a main drive 30 which is preferably arranged in a welding torch 10.
  • the welding wire 13 is thereby guided by a hose package 23 which is arranged between the welding device 1 and a welding torch 10, promoted.
  • a wire guide hose 31 In the hose package 23 there is a wire guide hose 31, and a wire core 32 is arranged therein. The welding wire 13 is guided in the wire core 32.
  • the main drive 30, which is preferably arranged in the welding torch 10 after the hose package 23 or the wire core 32, can perform a reversing movement, that is to say a forward or backward movement, in order to achieve a stable short-circuit welding process. Chen and thus to guarantee a spatter-free welding.
  • the welding wire 13 is moved forwards until it touches the workpiece 16 and, after the short circuit has been formed, is pulled back again in order to generate an arc 15 again.
  • the auxiliary drive 29 in the welding device only executes a forward movement.
  • the auxiliary drive 29 conveys the welding wire 13 in the direction of the welding torch 10 with a constant conveying force, in particular with a predetermined conveying force, and with a different conveying speed, and the main drive 30 carries out the reversing movement, that is to say a forward and backward movement of the welding wire 13.
  • the conveying force is adjusted so that the welding wire 13 is made available to the main drive 30 with almost no force due to the friction losses in the hose package 23.
  • the auxiliary drive 29 can convey the welding wire 13 into the hose package 23 even with a pulsating moment or a pulsating conveying force.
  • the auxiliary drive 29 can be clocked to the reversing movement of the main drive 30, as a result of which the excess welding wire can be compensated for in the case of a reversing movement.
  • This type of control of the auxiliary drive 29 is advantageous in that a hose package 23 with a short length is used, as a result of which it is not possible to take up as much excess welding wire 13.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the welding system 27 according to the invention, a pulling drive 37 being arranged after the wire supply 28, as a result of which the pulling drive 37 conveys the welding wire 13 from the wire supply 28 and makes the welding wire 13 available to the auxiliary drive 30 without force.
  • the pull-off drive 37 and the auxiliary drive 29 are decoupled by a wire buffer memory 38 arranged between them, that is to say that the further pull-off drive 37 conveys the welding wire 13 from the wire supply 28 and thus the acceleration and braking forces of the wire supply 28 alone are taken over, so that the welding wire 13 is made available by the wire buffer store 38 to the auxiliary drive 29 without force.
  • the wire buffer memory 38 has the task of making a sufficient amount of welding wire 13 available to the auxiliary drive 30, as well as to catch up the overrun of the wire supply 28.
  • the forces for conveying or withdrawing the welding wire 13 from the wire reel or the wire supply 28 are thus kept away from the auxiliary drive 29, so that there are no tensile and / or pushing forces between the drives, in particular between the pulling drive 37 and auxiliary drive 29 and between the auxiliary drive 29 and main drive 30.
  • a sensor 39 for detecting the fill level can be arranged in the wire buffer memory 38.
  • This sensor 39 can be designed, for example, as a displacement sensor, angle sensor or the like.
  • the conveying speed of the pull-off drive 37 is regulated depending on the fill level of the wire buffer memory 38 recorded by the sensor 39. It is thereby achieved that the wire buffer memory 38 always has a certain fill level or a certain amount of memory, that is to say it is never completely full or empty.
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of the auxiliary drive 29, in a simplified schematic illustration, which can be used for such a wire conveyor system.
  • a hysteresis clutch 40 is connected to the auxiliary drive 29.
  • the auxiliary drive 29 can be operated at a constant speed, as described in FIG. 2, a constant torque and thus a constant delivery force for the welding wire 13 being achieved by the hysteresis clutch 40.
  • a continuous conveying of the welding wire 13 in the direction of the main drive 30 arranged in the welding torch 10 is thus ensured without a high regulation or control effort being necessary.
  • the auxiliary drive 29 and / or the main drive 30 are preferably formed by a synchronous motor.
  • the auxiliary drive 29 and / or the main drive 30 is preferably controlled such that the motor associated with the auxiliary drive 29 and / or the main drive 30 is fed by a constant motor current, thereby generating a constant torque and, as a result, a constant delivery force.
  • FIG. 5 An exemplary embodiment of the hose package 23 with an integrated wire buffer memory of the welding system 27 according to the invention is shown schematically in FIG. 5.
  • a further wire buffer store 41 can be arranged, this being integrated in the hose package 23.
  • the further wire buffer memory 41 can be formed by a wire guide hose 31, the inner diameter 33 of which is, for example, at least 1.5 times larger than the outer diameter 34 of the wire core 32.
  • the wire buffer memory 41 can also be formed in that the wire core 32 has an inner diameter 35 which is at least 1 , 5 times larger than the outer diameter 36 of the welding wire 13. This construction of the wire buffer store 41 allows more welding wire 13 to be accommodated in the hose package 23.
  • a changeover to another conveying force can be carried out for threading the welding wire 13.
  • the control device 4 of the welding device 1 can initiate an automatic increase in the conveying force in order to ensure that the welding wire 13 can be pushed through from the auxiliary drive 29 to the main drive 30.
  • the main drive 30, which is preferably arranged in the welding torch 10 is designed as a highly dynamic direct drive, in which a drive roller is coupled without a gear to an electric motor. This enables a very quick reversal of direction in wire feeding.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern von Schweißdraht (13) von einem Drahtvorrat (28) mittels einem Hilfantrieb (29) durch ein Schlauchpaket (23) zu einem bevorzugt im Schweißbrenner (10) angeordneten Hauptantrieb (30), wobei der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) in Richtung des Schweißbrenners (10) mit konstanter Förderkraft gefördert wird und eine entsprechend ausgestattete Schweißvorrichtung. Um eine hochdynamische Förderung des Schweißdrahtes in beide Richtungen zu erzielen und den Steuer- und Regelaufwand zu reduzieren, ist vorgesehen, dass ausschließlich der Hauptantrieb (30) für eine reversierende Bewegung des Schweißdrahtes (13) ausgebildet ist und der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) mit vordefinierter Förderkraft und unterschiedlicher Fördergeschwindigkeit gefördert wird, wobei die Förderkraft derart definiert wird, dass durch die Reibungsverluste des Schweißdrahtes (13) im Schlauchpaket (23) der Schweißdraht (13) im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb (30) bereitgestellt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Schweißdrahtförderunq
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern von Schweißdraht von einem Drahtvorrat mittels einem Hilfsantrieb durch ein Schlauchpaket zu einem bevorzugt im Schweißbrenner angeordneten Hauptantrieb, wobei der Schweißdraht vom Hilfsantrieb in Richtung des Schweißbrenners mit konstanter Förderkraft gefördert wird.
Weiters betrifft die Erfindung eine Schweißvorrichtung mit einem Schweißgerät, einem über ein Schlauchpaket angeschlossenen Schweißbrenner, und einem Drahtvorrat für einen Schweißdraht, wobei im Schweißgerät ein Hilfsantrieb zum Fördern des Schweißdrahtes durch das Schlauchpaket zu einem bevorzugt im Schweißbrenner angeordneten Hauptantrieb angeordnet ist, wobei der Hilfsantrieb zum Fördern des Schweißdrahtes mit konstanter Förderkraft ausgebildet ist.
Die Erfindung ist insbesondere für MIG (Metall-Inertgas) /MAG (Metall-Aktivgas) -Schweißverfahren ausgelegt.
Bei den neuesten Schweißtechniken, bei denen der Schweißdraht nicht mehr nur mit konstanter Geschwindigkeit in einer Richtung gefördert wird, sondern für die Zündung und/oder während des Schweißprozesses eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung oder unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten für den Schweißdraht durchgeführt werden, kommt der Drahtförderung eine große Bedeutung zu. Hierbei werden bevorzugt zwei Drahtvorschübe, wie beispielsweise bei einem Push-Pull-System, eingesetzt, wobei jeweils ein Drahtvorschub, insbesondere ein Hilfsantrieb, im Schweißgerät und ein weitere Drahtvorschub, insbesondere ein Hauptantrieb, im Schweißbrenner angeordnet ist. Aufgrund der notwendigen unterschiedlichen Drahtgeschwindigkeiten bzw. Förderrichtungen des Schweißdrahtes ergibt sich bei den derzeitigen Drahtfördersystemen das Problem, dass das Ansprechverhalten der Schweißdrahtförderung sehr träge ist und somit keine optimalen Schweißergebnisse erzielt werden können. Beispielsweise muss der Schweißdraht bei einer Umkehr der Laufrichtung, also von einer Vorwärtsbewegung in eine Rückwärtsbewegung, über das gesamte Schlauchpaket in einem Draht-Pufferspeicher zurück- geschoben werden, wobei jedoch aufgrund des Nachlaufs der Antriebe ein sehr träges Ansprechverhalten zustande kommt.
Beispielsweise ist aus der DE 35 42 314 C2 eine Transportvorrichtung für den Schweißdrahtvorschub an Schweißeinrichtungen bekannt, bei welcher der Schweißdraht von einem Vorratsbehälter mit Hilfe mindestens zweier Antriebe gefördert wird, wobei der den Vorschub bestimmende Hauptantrieb nahe der Schweißdüse und ein schlupfbelasteter Hilfsantrieb in der Nähe des Vorratsbehälters angeordnet ist. Die Antriebe werden auf konstante Drehzahl geregelt und dabei auf unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten eingestellt. Der jeweilige Hilfsantrieb weist dabei ein Planetenrollengetriebe mit einstellbar federnd gelagerten Rollen auf, die mit Schlupf auf den Schweißdraht einwirken. Die Hilfsantriebe weisen dabei eine um zehn bis vierzig Prozent höhere Fördergeschwindigkeit als der Hauptantrieb auf. Hierbei wird der Schweißdraht jedoch nur in einer Richtung gefördert. Nachteilig ist hierbei, dass durch die höhere Fördergeschwindigkeit des Hilfsantriebes gegenüber dem Hauptantrieb ein hoher Schlupf und somit ein erhöhter Drahtverschleiß entsteht.
Des weiteren ist aus der DE 197 32 379 C2 eine Vorrichtung zum Fördern von Schweißdraht von einem Drahtvorrat zu einer Schweißeinrichtung bekannt, mit einem Hauptantrieb und mindestens einem Hilfsantrieb, welcher einen Antriebsmotor und ein oder mehrere auf den Schweißdraht einwirkende Antriebselemente aufweist, wobei in der Drahtzuführung zwischen Haupt- und Hilfsantrieb auftretende Kräfteschwankungen kompensiert werden. Die Kräfteschwankungen innerhalb des Hilfsantriebes werden mittels einem elastisch verformbaren Element kompensiert, das zwischen dem Antriebsmotor und dem den Schweißdraht schlupffrei antreibenden Antriebselement angeordnet ist. Nachteilig dabei ist, dass die Vorrichtung nicht für eine reversierende Bewegung, also eine Vorwärts-, Rückwärtsbewegung ausgelegt ist, sondern lediglich der Schweißdraht kraftkompensiert dem Antrieb im Schweißbrenner zur Verfügung gestellt wird. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass ein Sensor zur Regelung des Hilfsantriebes, insbesondere des Motors, benötigt wird und dadurch der Regelaufwand erhöht wird. Aus der DE 197 38 785 C2 ist eine Vorrichtung zum Lichtbogenschweißen mit abschmelzender Elektrode bekannt, bei welcher der Schweißdraht von einer Vorratstrommel über zwei Drahtvorschübe an die Schweißstelle zugeführt wird. Dabei wird ein Kurzschluss- Schweißprozess beschrieben, bei dem die Schweißdrahtförderung vor Abschluss der Tropfenbildung eine den Übergang des Tropfens unterstützende Bewegung ausführt. In diesem Fall wird der Schweißdraht beim Auftreten eines Kurzschlusses zurückgezogen und anschließend nach Erreichen eines vorgegebenen Abstandes vom Werkstück wieder vorwärts bewegt. Dabei wird der Schweißdraht über einen Drahtpuffer transportiert, der eine kurzzeitige Bewegung des Schweißdrahtes in Gegenrichtung ermöglicht. Details über den Drahtpuffer werden jedoch nicht beschrieben. Die rever- sierende Bewegung, also die Vorwärts-, Rückwärtsbewegung wird von dem im Schweißbrenner angeordneten Drahtvorschub durchgeführt, wogegen der im Schweißgerät angeordnete Hilfsantrieb lediglich eine Vorwärtsbewegung ausführt. Nachteilig ist hierbei, dass für die kraftfreie Bereitstellung des Schweißdrahtes, insbesondere bei so genannten Push-Pull-Syste en, bei welchen eine Förderung des Schweißdrahtes in beiden Richtungen durchgeführt wird, zwischen Haupt- und Hilfsantrieb ein Drahtpuffer notwendig ist. Des weiteren ist nicht beschrieben, wie die Ansteuerung bzw. Regelung des Hilfsantriebes funktioniert.
Die WO 01/38034 AI der Anmelderin betrifft eine Schweißdrahtfördereinrichtung mit einem Hauptantrieb und einem Hilfsantrieb, die für eine schlupffreie Förderung des Schweißdrahtes einen nach dem Hilfsantrieb angeordneten Sensor aufweist, der die seitliche Auslenkung des Schweißdrahtes erkennt.
Ein Verfahren und eine Schweißvorrichtung der gegenständlichen Art ist aus dem Dokument Cobramatic Aluminium Welding Made Easy - A Complete Line of Push-Pull GMA Welding Equipment (abgerufen aus http: //www.mkprod. com/PDF_Files/Literature/Cobramatic% 202003_IndPgs .pdf) bekannt, wobei der Hilfantrieb zur Förderung des Schweißdrahtes mit konstantem Drehmoment ausgebildet ist. Eine reversierende Bewegung des Schweißdrahtes ist jedoch bei diesen Schweißbrennern nicht vorgesehen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung eines oben genannten Verfahrens zum Steuern und/oder Regeln einer Schweißanlage sowie einer oben genannten Schweißvorrichtung, durch welche eine dynamische Bewegung des Schweißdrahtes in beide Richtungen ermöglicht wird und der Steuer- und Regelaufwand der Schweißanlage minimiert wird.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch gelöst, dass ausschließlich der Hauptantrieb für eine reversierende Bewegung des Schweißdrahtes ausgebildet ist, und dass der Schweißdraht vom Hilfsantrieb mit vordefinierter Förderkraft und unterschiedlicher Fördergeschwindigkeit gefördert wird, wobei die Förderkraft derart definiert wird, dass durch die Reibungsverluste des Schweißdrahtes im Schlauchpaket der Schweißdraht im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb bereitgestellt wird. Vorteilhaft ist hierbei, dass der Steuer- und/oder Regelaufwand des Hilfsantriebes und des Hauptantriebes wesentlich vereinfacht ist, da die Antriebe nicht aufeinander auf gleiche Drehzahl synchronisiert werden müssen. Dabei muss lediglich der Hauptantrieb geregelt werden, wogegen beim Hilfsantrieb eine einfache Steuerung ausreicht. Ein weiterer Vorteil ist, dass somit hauptsächlich nur geringe Schubkräfte auf den Schweißdraht einwirken und die Zugkräfte, welche hauptsächlich für den Drahtseelenverschleiß verantwortlich sind, minimiert bzw. eliminiert werden. Die Standzeit der erfindungsgemäßen Schweißanlage wird somit erhöht. Dadurch, dass der Schweißdraht vom Hilfsantrieb mit vordefinierter Förderkraft und unterschiedlicher Fördergeschwindigkeit gefördert wird, und der Schweißdraht im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb bereitgestellt wird, kann erreicht werden, dass der Schweißdraht bei einer Rückwärtsbewegung des Hauptantriebes bei minimierter Förderkraft des Hilfsantriebes leichter zurückgefördert werden kann bzw. der Schweißdraht durch den Hilfsantrieb geschoben werden kann.
Von Vorteil ist aber auch eine Maßnahme nach Anspruch 2, da dadurch die Förderprobleme, wie beispielsweise die Reibungseinflüsse, bei der Förderung des Schweißdrahtes von dem Drahtvorrat abnehmen und somit der Hilfsantrieb ausschließlich für die Förderung des Schweißdrahtes in das Schlauchpaket zuständig ist. Somit kann eine einfache Steuerung des Hilfsantriebes eingesetzt werden, da eine vollständige Entlastung des Hilfs- antriebes durch den Abziehantrieb ermöglicht ist. Der Abziehantrieb übernimmt somit Aufgabe zum Beschleunigen und Überwinden der Bremskräfte des Drahtvorrates.
Durch die Maßnahme nach Anspruch 3 wird in vorteilhafter Weise eine noch bessere Entlastung des Hilfsantriebes erreicht.
Es ist aber auch eine Maßnahme nach den Ansprüchen 4 bis 6 von Vorteil, da dadurch eine optimale Steuerung bzw. Regelung des Abziehantriebes mit ausreichend zur Verfügung stehendem Schweißdraht im Drahtpufferspeicher geschaffen wird. Als Abziehantrieb kann ein einfacher, kostengünstiger und „träger" Motor eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist auch die Maßnahme nach Anspruch 7, da dadurch ein automatisches Einfädeln beispielsweise bei längeren Schlauchpaketen ermöglicht wird.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch eine oben genannte Schweißvorrichtung gelöst, wobei der Hauptantrieb zum Fördern des Schweißdrahtes in einer reversierenden Bewegung ausgebildet ist und eine Einrichtung zur Aufnahme überschüssigen Schweißdrahtes bei reversierender Förderbewegung des Schweißdrahtes vorgesehen ist und der Hilfsantrieb zum Fördern des Schweißdrahtes mit einer vordefinierten Förderkraft, durch welche die Reibunsverluste des Schweißdrahtes im Schlauchpaket kompensierbar sind, ausgebildet ist und eine Ansteuerung für den Hilfsantrieb zur Förderung des Schweißdrahtes mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten vorgesehen ist, so dass der Schweißdraht im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb bereitgestellt wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 9 bis 20 beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile können aus der Beschreibung bzw. aus den zu den Ansprüchen 1 bis 7 beschriebenen Vorteilen entnommen werden.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schweißvorrichtung;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen SchweißVorrichtung;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Schweißanlage;
Fig. 4 eine schematische Darstellung des Hilfsantriebes; und
Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Drahtpufferspeichers .
In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG- Schweißen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw., gezeigt.
Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise C02, Helium oder Argon und dgl . , zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist. Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweißdraht 13 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Brenner 10, insbesondere der Elektrode, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweißleitung
18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf
19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bewirkt werden kann.
Das Schweißgerät 1 weist des weiteren eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über welche die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgerätes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgerätes 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben.
Des weiteren ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweißgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgerätes 1, verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweißgerät 1 eingesetzt werden kann.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als luftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann.
In den Fig. 2 bis 5 sind Ausführungsbeispiele zur Bildung einer Schweißanlage 27 mit einem Mehrantriebssystem für einen MIG/MAG- Schweißprozess dargestellt.
Im Schweißgerät 1 sind ein Drahtvorrat 28 und ein Hilfsantrieb 29 angeordnet. Der Hilfsantrieb 29 spult einen Schweißdraht 13 von dem Drahtvorrat 28 ab und fördert diesen konstant in Richtung eines bevorzugt in einem Schweißbrenner 10 angeordneten Hauptantriebes 30. Dabei wird der Schweißdraht 13 durch ein Schlauchpaket 23, welches zwischen dem Schweißgerät 1 und einem Schweißbrenner 10 angeordnet ist, gefördert. Im Schlauchpaket 23 ist dabei ein Drahtführungsschlauch 31, und in diesem eine Drahtseele 32 angeordnet. In der Drahtseele 32 wird der Schweißdraht 13 geführt.
Der nach dem Schlauchpaket 23 bzw. der Drahtseele 32 bevorzugt im Schweißbrenner 10 angeordnete Hauptantrieb 30 kann eine re- versierende Bewegung, also eine Vorwärts-, Rückwärtsbewegung ausführen, um einen stabilen Kurzschlussschweißprozess zu errei- chen und somit ein spritzerfreies Schweißen zu gewährleisten. Dabei wird der Schweißdraht 13 bis zur Berührung mit dem Werkstück 16 vorwärtsbewegt und nach Bildung des Kurzschlusses wieder zurückgezogen, um erneut einen Lichtbogen 15 zu erzeugen. Der Hilfsantrieb 29 im Schweißgerät 1 hingegen führt nur eine Vorwärtsbewegung aus. Das heißt, dass der Hilfsantrieb 29 den Schweißdraht 13 in Richtung des Schweißbrenners 10 mit konstanter Förderkraft, insbesondere mit vorgegebener Förderkraft, und mit unterschiedlicher Fördergeschwindigkeit fördert, und der Hauptantrieb 30 die reversierende Bewegung, also eine Vorwärts-, Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes 13, durchführt. Die Förderkraft wird dabei so eingestellt, dass durch die Reibverluste im Schlauchpaket 23 der Schweißdraht 13 annähernd kraftfrei dem Hauptantrieb 30 bereitgestellt wird.
Durch die konstante Förderung des Hilfsantriebes 29 und die reversierende Drahtförderung des Hauptantriebes 30 entsteht kurzzeitig ein Drahtüberschuss . Dieser Drahtüberschuss wird von dem bei der Drahtförderung im Schlauchpaket 23 sich ergebenden Spiel aufgenommen, so dass zwischen den beiden Antrieben, insbesondere Hauptantrieb 30 und Hilfsantrieb 29, kein zusätzlicher Speicher für den Drahtüberschuss und auch keine Überwachung für den Speicher in Form eines Regelkreises erforderlich ist. Dies ist deshalb möglich, da der Schweißdraht 13 dem Hauptantrieb 30 annähernd kraftfrei zur Verfügung gestellt wird, so dass bei einer Rückwärtsbewegung des Hauptantriebes 30 der Schweißdraht 13 entgegen der Förderkraftrichtung des Hilfsantriebes 29 gefördert wird.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten, reversierenden Systemen ist es jedoch erforderlich, dass zwischen den beiden Antrieben ein eigener Drahtpufferspeicher benötigt wird, da keine kraftfreie zur Verfügungsstellung des Schweißdrahtes 13 vom Hilfsantrieb 29 im Schweißgerät 1 möglich ist. Somit muss eine zusätzliche Überwachung des Füllstandes des Speichers eingesetzt werden, für welche entsprechende Sensoren benötigt werden. Dadurch wird der Regel- und Steueraufwand der Schweißanlage 27 wesentlich erhöht.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass bei dem erfindungs- gemäßen Aufbau, bei dem der Schweißdraht 13 mit konstanter Förderkraft vom Hilfsantrieb 29 gefördert wird, einen Speicher einzusetzen. Der Aufbau des Schlauchpaketes 23 mit einem solchen integrierten Speicher ist in Fig. 5 genauer dargestellt und beschrieben.
Weiters ist es auch möglich, dass der Hilfsantrieb 29 auch mit einem pulsierenden Moment bzw. einer pulsierenden Förderkraft den Schweißdraht 13 in das Schlauchpaket 23 fördert. Dadurch kann der Hilfsantrieb 29 zu der reversierenden Bewegung des Hauptantriebes 30 getaktet werden, wodurch der Schweißdrahtüber- schuss bei einer reversierenden Bewegung kompensiert werden kann. Diese Art der Ansteuerung des Hilfsantriebes 29 ist insofern von Vorteil, als ein Schlauchpaket 23 mit geringer Länge verwendet wird, wodurch nicht so viel überschüssiger Schweißdraht 13 aufgenommen werden kann.
In Fig. 3 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel der Schweißanlage 27 dargestellt, wobei ein Abziehantrieb 37 nach dem Drahtvorrat 28 angeordnet ist, wodurch der Abziehantrieb 37 den Schweißdraht 13 von dem Drahtvorrat 28 fördert und den Schweißdraht 13 kraftfrei dem Hilfsantrieb 30 zur Verfügung stellt. Dazu ist es erforderlich, dass der Abziehantrieb 37 und der Hilfsantrieb 29 durch einen dazwischen angeordneten Drahtpufferspeicher 38 entkoppelt werden, d.h., dass der weitere Abziehantrieb 37 den Schweißdraht 13 von dem Drahtvorrat 28 fördert und somit die Beschleunigungs- und Bremskräfte des Drahtvorrates 28 von diesem alleinig übernommen werden, so dass der Schweißdraht 13 durch den Drahtpufferspeicher 38 dem Hilfsantrieb 29 kraftfrei zur Verfügung gestellt wird. Der Drahtpufferspeicher 38 hat die Aufgabe, ausreichend viel Schweißdraht 13 dem Hilfsantrieb 30 zur Verfügung zu stellen, sowie den Nachlauf des Drahtvorrates 28 aufzufangen. Somit werden die Kräfte zum Fördern bzw. Abziehen des Schweißdrahtes 13 von der Drahtrolle bzw. dem Drahtvorrat 28 vom Hilfsantrieb 29 ferngehalten, so dass sich keine Zug- und/oder Schubkräfte zwischen den Antrieben, insbesondere zwischen Abziehantrieb 37 und Hilfsantrieb 29 sowie zwischen Hilfsantrieb 29 und Hauptantrieb 30, aufbauen.
Um ein Ausregeln des Füllstandes des Drahtpufferspeichers 38 zu ermöglichen, kann im Drahtpufferspeicher 38 ein Sensor 39 zum Erfassen des Füllstandes angeordnet sein. Dieser Sensor 39 kann beispielsweise als Wegsensor, Winkelsensor oder dergleichen ausgebildet sein. Die Fördergeschwindigkeit des Abziehantriebes 37 wird je nach vom Sensor 39 aufgenommenen Füllstand des Drahtpufferspeichers 38 geregelt. Dadurch wird erreicht, dass der Drahtpufferspeicher 38 immer einen bestimmten Füllstand bzw. eine bestimmte Speichermenge aufweist, also nie ganz voll oder leer ist.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung des Hilfsantriebes 29, in vereinfachter schematischer Darstellung, der für ein derartiges Drahtfördersystem eingesetzt werden kann. Mit dem Hilfsantrieb 29 ist dabei eine Hysterese-Kupplung 40 verbunden. Durch eine derartig einfache Lösung kann der Hilfsantrieb 29, wie in Fig. 2 beschrieben, mit konstanter Drehzahl betrieben werden, wobei durch die Hysterese-Kupplung 40 ein konstantes Drehmoment und somit eine konstante Förderkraft für den Schweißdraht 13 erreicht wird. Somit ist eine kontinuierliche Förderung des Schweißdrahtes 13 in Richtung des im Schweißbrenner 10 angeordneten Hauptantriebes 30 gewährleistet, ohne dass dabei ein hoher Regel- bzw. Steueraufwand notwendig ist. Bevorzugt werden der Hilfsantrieb 29 und/oder der Hauptantrieb 30 durch einen Synchronmotor gebildet. Bevorzugt erfolgt die Ansteuerung des Hilfsantriebes 29 und/oder des Hauptantriebes 30 derart, dass der den Hilfsantrieb 29 und/oder den Hauptantrieb 30 zugeordnete Motor durch einen konstanten Motorstrom gespeist ist und dadurch ein konstantes Moment und daraus resultierend eine konstante Förderkraft erzeugt wird.
Ein Ausführungsbeispiel des Schlauchpaketes 23 mit integriertem Drahtpufferspeicher der erfindungsgemäßen Schweißanlage 27 ist in Fig. 5 schematisch dargestellt.
Bei kürzeren Schlauchpaketen 23 reicht das zuvor beschriebene Spiel zwischen Drahtführungsschlauch 31 und Drahtseele 32 bzw. zwischen Drahtseele 32 und Schweißdraht 13 nicht aus, um genügend Schweißdraht 13 aufzunehmen. In diesem Fall kann ein weiterer Drahtpufferspeicher 41 angeordnet werden, wobei dieser im Schlauchpaket 23 integriert ist. Der weitere Drahtpufferspeicher 41 kann durch einen Drahtführungsschlauch 31 gebildet sein, dessen Innendurchmesser 33 beispielsweise zumindest 1,5-mal größer ist als der Außendurchmesser 34 der Drahtseele 32. Der Drahtpufferspeicher 41 kann auch dadurch gebildet werden, dass die Drahtseele 32 einen Innendurchmesser 35 aufweist, der zumindest 1,5-mal größer als der Außendurchmesser 36 des Schweißdrahtes 13 ist. Durch diese Konstruktion des Drahtpufferspeichers 41 kann mehr Schweißdraht 13 im Schlauchpaket 23 aufgenommen werden.
Weiters kann bei der erfindungsgemäßen Schweißanlage 27 zum Einfädeln des Schweißdrahtes 13 eine Umschaltung auf eine andere Förderkraft vorgenommen werden. Beim Starten eines Einfädelvorganges kann von der Steuervorrichtung 4 des Schweißgerätes 1 eine automatische Erhöhung der Förderkraft eingeleitet werden, um sicherzustellen, dass der Schweißdraht 13 vom Hilfsantrieb 29 bis zum Hauptantrieb 30 durchgeschoben werden kann.
Von Vorteil ist aber auch, dass der bevorzugt im Schweißbrenner 10 angeordnete Hauptantrieb 30 als hochdynamischer Direktantrieb ausgebildet ist, bei dem eine Antriebsrolle getriebelos mit einem Elektromotor gekoppelt ist. Dadurch wird eine sehr rasche Richtungsumkehr bei der Drahtförderung ermöglicht.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Fördern von Schweißdraht (13) von einem Drahtvorrat (28) mittels einem Hilfsantrieb (29) durch ein Schlauchpaket (23) zu einem bevorzugt im Schweißbrenner (10) angeordneten Hauptantrieb (30) , wobei der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) in Richtung des Schweißbrenners (10) mit konstanter Förderkraft gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich der Hauptantrieb (30) für eine reversierende Bewegung des Schweißdrahtes (13) ausgebildet ist, und dass der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) mit vordefinierter Förderkraft und unterschiedlicher Födergeschwindigkeit gefördert wird, wobei die Förderkraft derart definiert wird, dass durch die Reibungsverluste des Schweißdrahtes (13) im Schlauchpaket (23) der Schweißdraht (13) im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb (30) bereitgestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) mit einem pulsierenden Moment bzw. einer pulsierenden Förderkraft gefördert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abziehantrieb (37) den Schweißdraht (13) vom Drahtvorrat (28) zum Hifsantrieb (29) fördert, wobei die Förderung des Abziehantriebs (37) so eingestellt wird, dass der Schweißdraht (13) im Wesentlichen kraftfrei dem Hilfsantrieb (29) bereitgestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißdraht (13) zwischen dem Abziehantrieb (37) und dem Hilfsantrieb (29) durch einen Drahtpufferspeicher (38) entkoppelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand des zwischen dem Abziehantrieb (37) und dem Hilfsantrieb (29) gepufferten Schweißdrahtes (13) erfasst wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abziehantrieb (37) in Abhängigkeit des erfassten Füllstands des Drahtpufferspeichers (38) geregelt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißdraht (13) vom Hilfsantrieb (29) während des Einfädelvorganges mit einer anderen Förderkraft gefördert wird.
8. Schweißvorrichtung mit einem Schweißgerät (1), einem über ein Schlauchpaket (23) angeschlossenen Schweißbrenner (10) und einem Drahtvorrat (28) für einen Schweißdraht (13) , wobei im Schweißgerät (1) ein Hilfsantrieb (29) zum Fördern des Schweißdrahtes (13) durch das Schlauchpaket (23) zu einem bevorzugt im Schweißbrenner (10) angeordneten Hauptantrieb (30) angeordnet ist, wobei der Hilfsantrieb (29) zum Fördern des Schweißdrahtes (13) mit konstanter Förderkraft, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptantrieb (30) zum Fördern des Schweißdrahtes (13) in einer reversierenden Bewegung ausgebildet ist, und eine Einrichtung zur Aufnahme überschüssigen Schweißdrahtes (13) bei rever- sierender Förderbewegung des Schweißdrahtes (13) vorgesehen ist, und der Hilfsantrieb (29) zum Fördern des Schweißdrahtes (13) mit einer vordefinierten Förderkraft, durch welche die Reibungsverluste des Schweißdrahtes (13) im Schlauchpaket (23) kompensierbar sind, ausgebildet ist, und dass eine Ansteuerung für den Hilfsantrieb (30) zur Förderung des Schweißdrahtes (13) mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten vorgesehen ist, sodass der Schweißdraht (13) im Wesentlichen kraftfrei dem Hauptantrieb (30) bereitgestellt wird.
9. Schweißvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung des Hilfsantriebs (29) für eine Förderung des Schweißdrahtes (13) mit einem pulsierenden Moment bzw. einer pulsierenden Förderkraft vorgesehen ist.
10. Schweißvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Hilfsantrieb (29) eine Hysterese-Kupplung (40) verbunden ist.
11. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsantrieb (29) und/oder der Hauptantrieb (30) durch einen Synchronmotor gebildet ist.
12. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor, insbesondere ein Schubkraftsensor, zur Messung der Förderkraft des Schweißdrahtes (13) vorgesehen ist, welcher Sensor mit dem Hilfsantrieb (29) zur Regelung des Hilfsantriebs (29) verbunden ist.
13. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Hilfsantrieb
(29) und dem Drahtvorrat (28) ein Abziehantrieb (37) angeordnet ist .
14. Schweißvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Abziehantrieb (37) und dem Hilfsantrieb (29) ein Drahtpufferspeicher (38) zum Entkoppeln des Hilfsantriebes (29) angeordnet ist.
15. Schweißvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Drahtpufferspeicher (38) ein Sensor (39) zum Erfassen des Füllstandes angeordnet ist, welcher beispielsweise als Wegsensor oder Winkelsensor ausgebildet ist.
16. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Schlauchpaket (23) ein weiterer Drahtpufferspeicher (41) angeordnet ist.
17. Schweißvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Drahtpufferspeicher (41) durch einen Drahtführungsschlauch (31), dessen Innendurchmesser (33) zumindest 1,5- mal größer als der Außendurchmesser (34) einer im Drahtführungsschlauch (31) verlaufenden Drahtseele (32) ist, gebildet ist.
18. Schweißvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Drahtpufferspeicher (41) durch eine Drahtseeele (32), dessen Innendurchmesser (35) zumindest 1,5-mal größer als der Außendurchmesser (36) des in der Drahtseele (32) verlaufenden Schweißdrahtes (13) ist, gebildet ist.
19. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der im Schweißbrenner (10) angeordnete Hauptantrieb (30) als hochdynamischer Direktantrieb ausgebildet ist, bei dem eine Antriebsrolle getriebelos mit einem Elektromotor gekoppelt ist.
20. Schweißvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zum Umschalten der Förderkraft des Hilfsantriebs (29) während des Einfädeins des Schweißdrahtes (13) vorgesehen ist.
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