WO2003093218A1 - Procede de fabrication en continu de l'acrylate de dimethylaminoethyle - Google Patents
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C213/00—Preparation of compounds containing amino and hydroxy, amino and etherified hydroxy or amino and esterified hydroxy groups bound to the same carbon skeleton
- C07C213/06—Preparation of compounds containing amino and hydroxy, amino and etherified hydroxy or amino and esterified hydroxy groups bound to the same carbon skeleton from hydroxy amines by reactions involving the etherification or esterification of hydroxy groups
Definitions
- the present invention relates to a continuous manufacturing process for dimethylaminoethyl acrylate:
- CH 3 H 2 C CH-CO-CH 2 -CH 2 -N (ADAME)
- CH 2 CH— C-OC 2 H 5 (AE) II O in the presence of at least one transesterification catalyst, the azeotropic mixture AE-ethanol being drawn off continuously during the reaction.
- the catalysts used are usually tetraalkyl titanates such as tetraethyl titanate, the latter being particularly solution DMAE as described- in the requested 'to' French Patent No. 2 811 986. Furthermore, the fact that this transesterification reaction involves an acrylic monomer, it must be stabilized.
- At least one polymerization inhibitor such as 2-orthoditertio-butylparacresol (BHT), phenothiazine (PTZ) and hydroquinone methyl ether (EMHQ).
- BHT 2-orthoditertio-butylparacresol
- PTZ phenothiazine
- EMHQ hydroquinone methyl ether
- ADAME by the transesterification described above is carried out in a perfectly stirred continuous reactor (see FR-A-2 777 561).
- the subject of the present invention is therefore a process for the continuous manufacture of dimethyla inoethyl acrylate by transesterification from dimethylaminoethanol and ethyl acrylate, in the presence of at least one transesterification catalyst and in the presence of at least one polymerization inhibitor, the azeotropic ethyl acrylate-ethanol mixture being drawn off continuously during the reaction, characterized in that the reaction is carried out by implementing the technology in a tubular piston reactor.
- the distillation column (C) is mounted above a stirred reactor (R), which is mounted on the path of the reagent mixture sent to the first tubular piston reactor (RI), the injection of the catalyst being performed downstream of the stirred reactor (R).
- R stirred reactor
- the reaction of the invention is preferably carried out under air bubbling and preferably with an ethyl acrylate / dimethylaminoethanol molar ratio of between 1.1 and 3.5, preferably between 1.7 and 2.2.
- An esterification catalyst is advantageously chosen from tetraalkyl titanates, in particular tetraethyl titanium.
- the catalyst is used in an amount of 5 x 10 ⁇ 4 to 5 x 10 ⁇ 2 mole per mole of dimethylaminoethanol, preferably in an amount of 5 x 10 ⁇ 3 to 2 x 10 ⁇ 2 mole per mole of dimethylaminoethanol.
- the tetraalkyl titanate is introduced in solution, in all proportions, in dimethylaminoethanol.
- polymerization inhibitors are chosen from phenothiazine
- PTZ tertiobutylcatechol
- BHT 2-orthoditertiobutyl paracresol
- the reaction is advantageously carried out at a boiler temperature (B) of between 90 and 135 ° C and under a pressure of between 800 mbar and atmospheric pressure.
- reaction of the invention is carried out with a residence time of 2 to 6 hours.
- DMAE dimethylaminoethanol [HO-CH 2 -CH 2 -N (CH 3 ) 2 ]
- ADAME dimethylaminoethyl acrylate
- PTZ phenothiazine (stabilizer)
- the samples were analyzed in GPC to determine the content of DMAE, ADAME and ethanol and calculate the yield in ADAME, the conversion of DMAE and the selectivity in ADAME. Since dimethylaminoethanol is the limiting reagent (faulty reagent), all calculations have been made from this reagent.
- n the number of moles.
- the installation shown comprises: a capacity (c) in which the reaction mixture AE / DMAE to be introduced is stored and which is placed on a balance (B); two positive displacement pumps e and g, following each of which is mounted a back pressure valve; a distillation column (C) of 10 theoretical plates, equipped with a reflux or condenser head; three jacketed piston tubular reactors
- C piston piston reactors (RI), (R2) and 15 (R3)); a temperature recorder; a mass flow controller-regulator (noted
- the flow rates given, as well as the temperatures, correspond to a residence time 25 of 3 hours at atmospheric pressure.
- a solution composed of AE and DMAE is prepared with an AE / DMAE molar ratio of 1.6, stabilized with 2000 ppm of PTZ, by successively introducing into a capacity (c) of 5 1: 30 - 1500 g of DMAE ( 99.8% purity);
- a catalytic solution containing 25% of catalyst and 75% of EA (mass ratio) is prepared in a medium the
- the vacuum pump and the refrigeration system are put into operation.
- the compressed air tap is opened slightly and a slight bubbling of dry air is introduced into the reactor (R) at the bottom of the column (C).
- the oil heaters of the reactors (R1, R2, R3) and of the stirred reactor (R) are put into service (T reactor oil R1, R2, R3: 138 ° C; T reactor oil R: 152 ° C).
- the pumps are then put into service, the flow rate of the reaction mixture pump being adjusted by the programmer (P) (152 g / h) and the flow rate of the return pump £ being adjusted manually using a burette so that the level in the reactor (R) remains constant at around 80% filling rate.
- the agitation is put into service as well as the catalyst introduction pump.
- Example 1 is reproduced, except that the parameters appearing in Table 1 are modified. The results obtained are also reported in Table 1.
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Abstract
On fabrique l'acrylate de diméthylaminoéthyle par transestérification à partir du diméthylaminoéthanol et de l'acrylate d'éthyle, en présence d'un catalyseur de transestérification et d'au moins un inhibiteur de polymérisation, le mélange azéotropique acrylate d'éthyle-éthanol étant soutiré en continu pendant la réaction. Selon l'inention, on conduit la réaction en mettant en œuvre la technologie en réacteur tubulaire piston. En particulier, on utilise plusieurs réacteurs tubulaires piston montés en série (R1, R2, R3), le mélange réactionnel étant injecté à la base du premier réacteur (R1) et sortant à la partie supérieure de celui-ci pour être réinjecté à la base du second réacteur (R2) et ainsi de suite, le mélange azéotropique précité sortant en tête de chaque réacteur (R1, R2, R3) étant injecté dans une colonne à distiller (C) équipée d'un condenseur.
Description
PROCÉDÉ DE FABRICATION EN CONTINU DE L' ACRYLATE DE DIMÉTHYLAMINOÉTHYLE
La présente invention porte sur un procédé de fabrication en continu de l' acrylate de diméthylamino- éthyle :
CH3 H2C=CH-C-O-CH2-CH2-N (ADAME)
O NCH3
par réaction entre le diméthylaminoéthanol :
CH3 HO-CH2— CH2-N (DMAE)
CH3
et 1 ' acrylate d' éthyle
CH2=CH— C-OC2H5 (AE) II O en présence d'au moins un catalyseur de transesterification, le mélange azéotropique AE-éthanol étant soutiré en continu pendant la réaction. Les catalyseurs utilisés sont généralement les titanates de tétraalkyle, tels que le titanate de tétraéthyle, celui-ci étant notamment en solution dans le DMAE, comme décrit- dans la demandé ' de "brevet français n° 2 811 986. Par ailleurs, du fait que cette réaction de transesterification met en jeu un monomère acrylique, elle doit être stabilisée. On opère donc généralement en présence d'oxygène de l'air et en présence d'au moins un inhibiteur de polymérisation, tel que le 2-orthoditertio- butylparacrésol (BHT) , la phénothiazine (PTZ) et l'éther méthylique de l' hydroquinone (EMHQ) .
A l'heure actuelle, la fabrication de l'ADAME par la transesterification décrite ci-dessus est effectuée
dans un réacteur parfaitement agité continu (voir FR-A-2 777 561) .
Ce procédé, bien que performant, peut cependant être encore amélioré en ce qui concerne le temps de séjour et la conversion du DMAE.
Recherchant ainsi à améliorer le procédé connu, la Société déposante a découvert que la synthèse de l'ADAME mettant en œuvre la technologie en réacteur tubulaire piston à la place du réacteur parfaitement agité permet : - une diminution du temps de séjour d'environ la moitié ; et une meilleure conversion du DMAE (90% dans le meilleur des cas contre 60% dans le cas du réacteur parfaitement agité) . La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication en continu de l' acrylate de diméthyla inoéthyle par transesterification à partir du diméthylaminoéthanol et de l' acrylate d'éthyle, en présence d' au moins un catalyseur de transesterification et en présence d'au moins un inhibiteur de polymérisation, le mélange azéotropique acrylate d' éthyle-éthanol étant soutiré en continu pendant la réaction, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction en mettant en œuvre la technologie en réacteur tubulaire piston. Conformément, à un mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention, on utilise plusieurs réacteurs tubulaires piston montés en série (Ri, R2, R3), le mélange réactionnel étant injecté à la base du premier réacteur tubulaire piston (RI) et sortant à la partie supérieure dudit premier réacteur tubulaire piston (Ri) pour être réinjecté à la base du second réacteur tubulaire piston (R2) et ainsi de suite, le mélange azéotropique acrylate d'éthyle-éthanol sortant en tête de chaque réacteur tubulaire piston (RI, R2, R3) étant injecté dans une colonne à distiller (C) équipée d'un condenseur, ladite
injection étant effectuée en particulier à mi-hauteur de ladite colonne (C) .
De préférence, la colonne à distiller (C) est montée au-dessus d'un réacteur agité (R) , lequel est monté sur le trajet du mélange des réactifs adressé au premier réacteur tubulaire piston (RI), l'injection du catalyseur étant effectuée en aval du réacteur agité (R) .
On conduit la réaction de l'invention de préférence sous bullage d' air et de préférence avec un rapport molaire acrylate d' éthyle/diméthylaminoéthanol compris entre 1,1 et 3,5 de préférence entre 1,7 et 2,2.
On utilise un catalyseur d' estérification avantageusement choisi parmi les titanates de tetraalkyle, notamment le titane de tétraéthyle. En particulier, on utilise le catalyseur à raison de 5 x 10~4 à 5 x 10~2 mole par mole de diméthylaminoéthanol, de préférence à raison de 5 x 10~3 à 2 x 10~2 mole par mole de diméthylaminoéthanol .
De façon préférée, on introduit le titanate de tetraalkyle en solution, en toutes proportions, dans le diméthylaminoéthanol .
Par ailleurs, on choisit le ou les inhibiteurs de polymérisation (ou stabilisants) parmi la phénothiazine
(PTZ), le tertiobutylcatéchol, le 2-orthoditertiobutyl- paracrésol (BHT),' l'éther méthylique de- l' hydroquinone.
(EMHQ) , l' hydroquinone et leurs mélanges en toutes proportions, le ou les inhibiteurs de polymérisation étant utilisé (s) à raison de 100-5000 ppm par rapport à la charge réactionnelle . On conduit la réaction avantageusement à une température de bouilleur (B) comprise entre 90 et 135 °C et sous une pression comprise entre 800 mbars et la pression atmosphérique .
De plus, on conduit la réaction de l'invention avec un temps de séjour de 2 à 6 heures.
Les Exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée.
Dans ces exemples, les abréviations suivantes ont été utilisées :
AE : acrylate d'éthyle
DMAE : diméthylaminoéthanol [HO-CH2-CH2-N (CH3) 2]
ADAME : acrylate de diméthylaminoéthyle
PTZ : phénothiazine (stabilisant)
CPG : chromatographie en phase gaz.
Les échantillons ont été analysés en CPG pour déterminer la teneur en DMAE, ADAME et éthanol et calculer le Rendement en ADAME, la Conversion du DMAE et la Sélectivité en ADAME. Le diméthylaminoéthanol étant le réactif limitant (réactif en défaut) , tous les calculs ont été faits à partir de ce réactif.
nADAME formé
- Rendement ADAME
ΠDM E introduit
ΠDMAE ntroduit nDMAE restant
- ConversionDMAE = nDMAE introduit
nADAME formé
SélectivitéADAME nDMAE introduit - nDMAE restant
n représentant le nombre de moles .
La Figure unique du dessin annexé est un schéma de l'installation utilisée dans ces Exemples.
L'installation représentée comprend : une capacité (c) dans laquelle est stocké le mélange réactionnel AE/DMAE à introduire et qui est placée sur une balance (B) ; deux pompes volumétriques e et g, à la suite de chacune desquelles est monté un clapet de contre- pression ;
une colonne à distiller (C) de 10 plateaux théoriques, équipée d'une tête de reflux ou condenseur ; trois réacteurs tubulaires piston à double enveloppe
(RI), (R2) et (R3) , d'une contenance de 150 ml chacun 5 et comportant chacun un garnissage d'anneaux Raschig ; un réacteur (R) à double enveloppe d'une contenance de 150 ml, équipé d'un agitateur mécanique ; un bullage d' air sec ; deux bains d'huile chauffants ; 10 - un système de réfrigération ; une pompe à vide ; un pousse-seringue pour l'introduction du catalyseur ; cinq sondes de température (pied et tête de la colonne
(C) , réacteurs tubulaires pistons (RI), (R2) et 15 (R3)) ; un enregistreur de température ; un programmateur-régulateur de débit massique (noté
P) ; et une recette (rc) .
20
EXEMPLE 1
Dans cet exemple, les débits donnés, ainsi que les températures, correspondent à un temps de séjour 25. de 3 heures à pression atmosphériques.
On prépare une solution composée d'AE et de DMAE avec un rapport molaire AE/DMAE de 1,6, stabilisé avec 2000 ppm de PTZ, en introduisant successivement dans une capacité (c) de 5 1 : 30 - 1500 g de DMAE (pureté à 99,8%) ;
- 8,3 g de PTZ ; et
- 2628 g d'AE (pureté à 99,5%).
On prépare une solution catalytique à 25% de catalyseur et 75% d'AE (rapport massique) dans un milieu le
35 plus sec possible en introduisant dans un flacon 30 g de catalyseur et 90 g d'AE. Le catalyseur est ici Ti(OEt) , à raison de 1,7 x 10~2 mole/mole de DMAE introduit.
On place la solution d'AE et de DMAE sous la pompe s , cette solution étant prête à être introduite dans le réacteur agité (R) .
On met en service la pompe à vide et le système de réfrigération.
On ouvre légèrement le robinet d' air comprimé et on introduit un léger bullage d' air sec dans le réacteur (R) en pied de colonne (C) .
On met en service les chauffes d'huile des réacteurs (RI, R2, R3) et du réacteur agité (R) (T huile réacteurs Ri, R2, R3 : 138°C ; T huile réacteur R : 152°C).
Puis on met en service les pompes, le débit de la pompe e de mélange réactionnel étant réglé par le programmateur (P) (152 g/h) et le débit de la pompe £ de reprise étant réglé manuellement à l'aide d'une burette de façon que le niveau dans le réacteur (R) reste constant à environ 80% de taux de remplissage. On met l'agitation en service ainsi que la pompe d' introduction du catalyseur
(débit : 7,46 ml/h) . Dès que la tête de colonne (C) est à la température d' ébullition de l'azéotrope AE/éthanol, la colonne (C) est en régime (T tête de colonne : 79 °C à la pression atmosphérique) .
On met alors en service le soutirage de l'azéotrope avec • un taux de reflux' de 2. ' ". -- ' •• •
Après deux temps de séjour (soit 6 heures) nécessaires à la mise en régime de l' installation, des échantillons sont prélevés en sortie de chaque réacteur RI, R2, R3 et analysés en chromatographie en phase gazeuse pour ' déterminer le rendement et la sélectivité en ADAME ainsi que la conversion du DMAE.
Les résultats sont rapportés dans le Tableau 1.
EXEMPLES 2 à 4
On reproduit l'Exemple 1, excepté que l'on modifie les paramètres apparaissant dans le Tableau 1. Les résultats obtenus sont également rapportés dans le Tableau 1.
Tableau 1
Claims
REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication en continu de l' acrylate de diméthylaminoéthyle par transesterification à partir du diméthylaminoéthanol et de l' acrylate d'éthyle, en présence d'un catalyseur de transesterification et en présence d'au moins un inhibiteur de polymérisation, le mélange azéotropique acrylate d'éthyle-éthanol étant soutiré en continu pendant la réaction, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction en mettant en œuvre la technologie en réacteur tubulaire piston.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé ,par le fait que l'on utilise plusieurs réacteurs tubulaires piston montés en série (RI, R2, R3 ) , le mélange réactionnel étant injecté à la base du premier réacteur tubulaire piston (RI) et sortant à la partie supérieure dudit premier réacteur tubulaire piston (RI) pour être réinjecté à la base du second réacteur tubulaire piston (R2) et ainsi de suite, le mélange azéotropique acrylate d'éthyle-éthanol sortant en tête de chaque réacteur tubulaire piston (RI, R2, R3) étant injecté dans une colonne à distiller (C) équipée d'un condenseur, ladite injection étant effectuée en particulier à mi-hauteur de ladite colonne (C) .
3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la colonne à distiller (C) est montée au- dessus d'un réacteur agité (R) , lequel est monté sur lé trajet du mélange des réactifs adressé au premier réacteur tubulaire piston (Ri), l'injection du catalyseur étant effectuée en aval du réacteur agité (R) . 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction avec un rapport molaire acrylate d' éthyle/diméthylaminoéthanol compris entre 1,1 et 3,5, de préférence entre 1,7 et 2,2.
5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on utilise un catalyseur choisi parmi les titanates de tetraalkyle, en particulier
du titane de tétraéthyle, le titante de tetraalkyle pouvant être introduit en solution dans le diméthylaminoéthanol.
6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on utilise le catalyseur à raison de 5 x 10-4 à 5 x 10"2 mole par mole de diméthylaminoéthanol, de préférence à raison de 5 x 10"3 à 2 x 10"2 mole par mole de diméthylaminoéthanol.
7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on choisit le ou les inhibiteurs de polymérisation parmi la phénothiazine, le tertiobutylcatéchol, le 2-orthoditertiobutylparacrésol, l'éther méthylique de l' hydroquinone, l' hydroquinone et. leurs mélanges en toutes proportions, le ou les inhibiteurs de polymérisation étant utilisé (s) à raison de 100-5000 ppm par rapport à la charge réactionnelle.
8 - Procédé selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction à une température du bouilleur (B) comprise entre 90 et 135°C.
9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction sous une pression comprise entre 800 mbars et la pression atmosphérique .
10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on conduit la réaction avec un temps -de séjour de ' 2 à- 6 heures. ... '- •;•
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