[go: up one dir, main page]

WO2001005531A1 - Ausbeulgerät - Google Patents

Ausbeulgerät Download PDF

Info

Publication number
WO2001005531A1
WO2001005531A1 PCT/AT2000/000193 AT0000193W WO0105531A1 WO 2001005531 A1 WO2001005531 A1 WO 2001005531A1 AT 0000193 W AT0000193 W AT 0000193W WO 0105531 A1 WO0105531 A1 WO 0105531A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shaft part
electromagnet
dent removal
removal device
bolt element
Prior art date
Application number
PCT/AT2000/000193
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hubert Stadlmair
Gerhard Rimpler
Original Assignee
Fronius Schweissmaschinen Produktion Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fronius Schweissmaschinen Produktion Gmbh & Co. Kg filed Critical Fronius Schweissmaschinen Produktion Gmbh & Co. Kg
Priority to AU57956/00A priority Critical patent/AU5795600A/en
Priority to DE10082008T priority patent/DE10082008D2/de
Publication of WO2001005531A1 publication Critical patent/WO2001005531A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/06—Removing local distortions

Definitions

  • the invention relates to a dent removal device as described in claim 1.
  • Base body is formed with a holding device, in particular a handle, and a bolt element which can be connected to the base body.
  • the bolt element which is formed by an electrode or an electrode element, and a support element, which is preferably arranged in a circle at a distance from the electrode element, by means of spot welding on the sheet metal with the temporarily attachable metallic electrode element fixed over the sheet metal damage or body damage.
  • the electrode is then moved by a pneumatic or hydraulic cylinder, in particular by a compressed air system, in the direction of the sheet metal working device, that is to say by exerting a tensile force, so that the sheet metal damage is extracted.
  • a mechanical rotary movement is then carried out to release the sheet metal working device, as a result of which the spot-welded electrode, in particular the welding spot, is cut off or turned off.
  • the disadvantage here is that a pneumatic or hydraulic system is required for the application of the tensile force, so that this sheet metal processing device is fixed in place or such systems, which usually have a very high weight, must be carried for non-stationary use.
  • Another disadvantage is that there is also the risk that additional sheet metal damage may result from pressing the support element onto the sheet metal due to the tensile movement of the electrode.
  • a denting device or sheet metal working device is known, which is formed by an electromagnet and a hammer.
  • the electromagnet is arranged in the end region of the impact hammer, so that the denting device can be fastened to the sheet metal or body part by the electromagnet, which the user then applies via the impact hammer by exerting a mechanical or physical force
  • Tin damage can be fixed.
  • the electromagnet is deactivated by the user, which enables a problem-free solution of the dent device from the sheet metal.
  • the invention has for its object to provide a dent device that can be attached to the sheet metal or body part in a simple form and simplifies the handling of such a device.
  • the object of the invention is achieved by the features in the characterizing part of claim 1. It is advantageous that at least one electromagnet is used for the formation of a tensile force and thus only one electrical power source is required for supplying the electromagnet with energy. In this way, such a device can be used in a location-independent manner, since different energy sources, such as, for example, a public supply network with 230 V ⁇ or a battery, etc., can be used to supply the power source.
  • An additional advantage results from the fact that the construction is very simplified by using electrical energy and the size and weight can thus be reduced. Another advantage is that it is simple and accurate
  • Control of the tensile and / or impact movement, in particular the tensile and / or impact force, can be carried out.
  • Another major advantage is that large areas of sheet metal damage can be repaired with the dent removal device according to the invention, whereas with the system known from the prior art, which has a support element around the bolt element or the electrode element, this on the area or
  • Figure 1 is a diagram for an application example of a dent removal device according to the invention in a simplified, schematic representation.
  • FIG. 2 is a side view of a drive device of the denting device in its rest position cut and in a simplified, schematic representation
  • FIG. 3 shows a side view of the drive device of the dent removal device in its working position, cut and in a simplified, schematic representation
  • FIG. 5 shows another embodiment of the drive device of the dent removal device cut and in a simplified, schematic representation
  • Fig. 6 shows a further diagram for an application example of the dent removal device according to the invention in a simplified, schematic representation.
  • a dent device 1 or sheet metal processing device with a drive device 2 is shown. It should be mentioned that the drive device 2 cannot be used exclusively for a dent removal device 1, but that it can also be used in a hammer, etc.
  • the dent removal device 1 is used for processing metal sheets 3 or metal sheets, in particular for repairing body damage to motor vehicles.
  • the dent device 1 is attached to the sheet metal 3 by means of an electrode or electrode element 4 which can be temporarily attached to the sheet metal 3 by means of spot welding and which is detachably connected to the drive device 2 or the dent device 1 via a bolt element 5.
  • the electrode element 4 is arranged in the end region, in particular on the opposite side to the drive device 2, on the bolt element 5 and is detachably fastened or connected to the bolt element 5 via a fastening device 6, in particular via a screw connection.
  • the bolt element 5 it is possible for the bolt element 5 to be designed or used directly as an electrode element 4.
  • the electrode element 4 can be omitted and the end region of the bolt element 5 can be pointed or spear-shaped, that is to say that such a hammer with the drive device 2, for example for mortising purposes in residential buildings or the like can be used.
  • the dent removal device 1 is connected to a current source 8 via lines 7.
  • This current source 8 can now be connected to a wide variety of energy supply systems. It is possible that the power source 8 is connected via supply lines 9, 10 to a public supply network 11, in particular a 230 V AC network, or that in the power source 8 or by an additional component in the form of an energy store, in particular a battery 12, as indicated by dashed lines, is used. Of course, it is possible that both systems can be used or used simultaneously.
  • the dent device 1 or the drive device 2 can have a holding device 13, in particular a handle 14, in which a base body 15, in particular made of aluminum, an aluminum alloy or steel etc., of the drive device 2 is integrated.
  • the holding device 13 forms the housing of the dent device 1 and is preferably formed from a light material, for example plastic.
  • FIGS. 2 and 3 The functional structure of the dent removal device 1 or the drive device 2 is shown in more detail in FIGS. 2 and 3.
  • the drive device 2, in particular the electromagnet 16 is connected to the current source 8 to act upon the electromagnet 16 with energy, in particular with one or more successive current pulses, to form a pulling movement or pulling force of the lever device 17 the bolt element 5 connected.
  • the lever device 17 can be in a magnetic operative connection with the electromagnet 16, at least a partial area of the lever device 17 is formed from a magnetizable or magnetic material.
  • the lever device 17 can be formed from several individual parts, in particular from a shaft part 18, a spring element 19 and a connecting device 20.
  • the connecting device 20 shown can also be arranged outside the basic body 15, or that in addition to the connecting device 20, a further connecting device 20 ', as shown in dashed lines, is arranged outside the basic body 15, which means that
  • Bolt element 5 is interrupted, but the possibility is created to replace a part of the bolt element 5 in a simple form by a connecting device 20 'which is part of the prior art, for example a plug connection.
  • the holding device 13, in which the drive device 2 is integrated can be formed from a non-conductive material, such as, for example, plastic, so that the safety regulations can be complied with and thus the user of such a device neither during spot welding nor during the subsequent energy application of the Electromagnet 16 can be subjected to an electric shock for the formation of the pulling and / or striking movement.
  • a non-conductive material such as, for example, plastic
  • the electromagnet 16 is formed from an electrical ring magnet. Det, wherein the lever device 17, in particular the shaft part 18, forms a core of the ring magnet and thus the shaft part 18 is arranged in the magnetic field of the electromagnet 16, the shaft part 18 in its rest position, as shown in Fig. 2, only partially in the ring magnet protrudes. It is thereby achieved that when a magnetic field is formed over this partial area of the shaft part 18, the field lines of the magnetic field are closed or concentrated, and thus the magnetic operative connection between the lever device 17 and the electromagnet 16 is generated.
  • At least one or more electromagnets 16 are arranged around the shaft part 18, or that the shaft part 18 is designed such that the electromagnet 16 is arranged in the center and the shaft part 18 extends around the electromagnet 16.
  • the magnetic operative connection of the lever device 17 to the electromagnet 16 is formed in such a way that a magnetic field is built up by the current source 8 by applying or supplying the electromagnet 16 with current and voltage, in particular with one or more current pulses.
  • the lever device 17, in particular the connecting device 20 has a corresponding shape.
  • the connecting device 20 is designed such that it engages around the bolt element 5 and is freely supported at least in one direction, ie that the shaft part 18 has a free space 21 into which the bolt element 5 projects and the end region of the connecting device 20 is L-shaped. By reaching around the bolt element 5 it is achieved that the end region of the connecting device 20 hits or strikes a counter-stop of the bolt element 5 during its movement, whereby the force of the shaft part 18 is transmitted to the bolt element 5.
  • the shaft part 18 is formed from a magnet or a magnetic core, an attractive or repulsive force can be built up for the movement of the shaft part 18 from the rest position into its working position.
  • an attractive or repulsive force can be built up for the movement of the shaft part 18 from the rest position into its working position.
  • the shaft part 18 does not extend over only a partial area as shown protrudes into the electromagnet 16, but that it is completely supported in the interior of the electromagnet 16, so that the shaft part 18 is pressed out of the center of the electromagnet 16 by the repulsive force.
  • a free space 21 is kept free in the basic body 15, so that the shaft part 18 can move into this free space 21 due to the repulsive force and thus the shaft part 18 can only move in one direction, since the bolt element 5 the opposite side prevents evasion.
  • This movement can differ depending on the field of application of the drive device 2, since when used as a denting device 1 a pulling movement and as a striking hammer a striking movement must be carried out.
  • the dent removal device 1 If such a dent removal device 1 according to the invention is put into operation, the user must first connect the dent removal device 1 to the sheet 3, i.e. a spot welding process for attaching the electrode element 4 to the sheet 3 must first take place. So that the user can carry out an exact positioning with both hands on a sheet metal damage, which is shown in FIG. 1 in the form of a deformation 22 of the sheet 3, the denting device 1 is designed such that the denting device 1 or the power source 8 can independently recognize that the spot welding process must now be carried out.
  • a switching element 23, in particular a microswitch is arranged in the free space 21. This switching element 23 is shown schematically in FIG. 2 and is connected to the current source 8 via lines 24, for example.
  • the bolt element 5 has an extension 25 which is arranged in the center of the shaft part 18, in particular the lever device 17. This is necessary in the case of free storage since the shaft part 18 of the lever device 17 is held in the rest position shown by the spring element 19.
  • This extension 25 can also be used as a guide element for the shaft part 18.
  • the user positions the electrode element 4 in the region of the deformation 22 of the sheet 3 with slight pressure, in accordance with arrow 26, so that the extension 25 and the
  • a sliding contact 29, as shown schematically is arranged or connected in the basic body 15 with the lever device 17, in particular with the bolt element 5, so that one is connected to the sliding contact 29 and the current source 8 by acting on it Line 30 and the ground cable 28 with energy, in particular with current and voltage, a circuit is formed via the sliding contact 29, the bolt element 5 and the ground cable 28 and thus spot welding over a presettable period of time between the electrode element 4 on the bolt element 5 and the Sheet 3 is performed.
  • the user has the possibility that he can set the current level at the current source 8 and thus can optimally adapt to the most varied of sheets 3.
  • reference values or setpoints for the current level and the time period for the spot welding can be stored in the control device 27, in particular a microprocessor control, arranged in the current source 8, so that by simply selecting a corresponding plate 3, in particular of the material and the sheet thickness, an optimal welding current or an optimal current level is set by the control device 27 via an input and / or output device 31 at the current source 8.
  • the user can now start repairing the sheet metal damage, in particular the deformation 22.
  • the user must apply a counterforce, corresponding to arrow 32, to the deformation 22 with the dent removal device 1.
  • the pin element 5 with the extension 25 is pressed back into the drawn rest position.
  • the switching element 23 is deactivated at the same time, so that the control device 27 recognizes that a pulling movement is now to be carried out with the dent removal device 1.
  • the denting device 1 can have a start switch 33.
  • This start switch 33 can be designed as a rotary switch or button, as shown in FIG. 1. Of course, it is possible that the start switch 33 can be designed in two stages, so that the spot welding process is started in the first stage and then the train movement process is activated in the second stage. that can, whereby the switching element 23 can be omitted.
  • This start switch 33 is connected to the power source 8, in particular the control device 27, via lines which are not shown for the sake of clarity.
  • the bolt element 5 can be rigidly connected to the lever device 17, in particular to the shaft part 18, the shaft part 18 and the bolt element 5 performing the same movement and thus again realizing an independent detection for carrying out the spot welding process can be.
  • the current source 8 actuates the electromagnet 16 in accordance with the preset parameters.
  • the control can be carried out in a simple form by applying one or more voltage pulses, in particular in the form of a half-wave control or phase control, as is already known from the prior art and therefore this control method is not discussed in detail.
  • a magnetic field is generated by applying an electrical voltage to the electromagnet 16, which moves the shaft part 18 from its rest position - FIG. 2 - to its working position - FIG. 3 - the
  • Adjustment speed is dependent on the magnetic field generated and thus the tensile movement or tensile force can be regulated on the basis of the amplitude height applied.
  • the direction of movement of the shaft part 18 corresponds to the pulling movement carried out by the user, corresponding to arrow 32, so that in addition to the pulling movement carried out by the user, a further pulling movement of the bolt element 5 onto the sheet 3 is carried out.
  • the lever device 17 or the shaft part 18 is constantly moved back and forth between the rest position and the working position, since a restoring force is generated due to the arrangement of the spring element 19 in the energy pauses and thus a
  • Pendulum movement which affects the bolt element 5 as a pulling movement is caused.
  • a limiting device 34 which is preferably formed by a bolt in an elongated hole, is arranged in the basic body 15. It is thereby achieved that when the bolt element 5 moves - according to arrow 32 - the movement is stopped by the limiting element 34 and thus only a defined adjustment path can be carried out.
  • a further spring element can be arranged in connection with the bolt and the elongated hole, so that a defined starting position for the bolt element 5 is created in the rest position.
  • the main advantage for such a dent removal device 1, which is operated with electrical energy, is that a simple control or regulation of different parameters can be carried out.
  • Dent removal device 1 is composed of the spot energy for the spot welding process, the pull or impact energy for the pulling movement or striking movement of the bolt element 5 and the number of pulls or strikes for the number of bolt movements. These parameters can be preset by the user via the input and / or output device 31 or can already be setpoints for the individual parameters in the control device
  • the stored setpoints can be coupled with further parameters, namely the sheet thickness and the sheet material, so that by simply adjusting the sheet 3, in particular the sheet thickness and sheet material, the further setpoints of the further parameters from the control device 27 be specified or specified.
  • Another advantage over the systems known from the prior art is that large areas of deformations 22 can be eliminated in one work step, since with this bulge device 1 no support elements which act on the sheet 3 and can also damage it are required ,
  • FIGS. 1 to 3 shows a partial section of a further exemplary embodiment of the dent removal device 1, in particular the drive device 2, the same reference numerals being used for the same parts.
  • the principle of operation corresponds to that of FIGS. 1 to 3.
  • the dent removal device 1 now has a further electromagnet 35. This is over a spacer 36 is arranged at a predetermined distance from the electromagnet 16 in the base body 15. Furthermore, further distance elements 37 and 38 are arranged in the end regions of the electromagnets 16 and 35, in particular on their end faces, which have a passage in the center with a cross-sectional area which corresponds to the lever device 17 used, in particular the shaft part 18, so that a Corresponding free space for the movement of the shaft part 18 is created.
  • the bolt element 5 and the extension 25 are now fastened on the shaft part 18, in particular on the end faces thereof, the electrode element 4 being arranged on the bolt element 5, as shown in FIG. 2.
  • the extension 25, which is used in the previously described figures for the activation of the switching element 23, is now designed such that it has a length that projects into a bore 39 of a closure element 40 for the basic body 15. This at the same time leads to a guide for the shaft part 18 and in turn a switching element 23, which is not shown, however, can be arranged in the bore 39, so that by appropriate pressure, according to arrow 26, on the sheet metal
  • the spacer element 36 can also be designed to guide the shaft part 18.
  • a spring element 19, 42 is arranged on both sides, in particular on the end faces, of the shaft part 18. This also ensures that after a magnetic adjustment of the shaft part 18 from its rest position, an independent or assisted return to the rest position or to another working position is carried out.
  • this exemplary embodiment of the dent removal device 1, in particular the drive device 2 has the further elements or parts such as the connecting device 20, the limiting device 34, etc., as described in FIGS. 1 to 3, but for the sake of clarity are not shown.
  • a striking movement to be carried out in addition to the pulling movement of the bolt element 5 can.
  • the user has the possibility that he can choose between a pulling movement and or a striking movement via the input and / or output device 31, as shown in FIG. 1.
  • the control device 27 applies energy to the electromagnet 16, so that a magnetic field is formed and thus the shaft part 18 is attracted to this magnetic field.
  • the shaft part 18 is moved according to the pulling force of the user, according to arrow 32, so that in addition to the pulling force of the user, a pulling movement or pulling force from the bolt element 5, in particular from the shaft part 18, is created.
  • the two spring elements 19 and 42 automatically move or reset the shaft part 18 into its drawn rest position.
  • the return movement prevents the sheet 3 from being pushed back or damaged.
  • the shaft part 18 For the return movement of the shaft part 18, it is also possible that by briefly applying energy to the further electromagnet, an increase in the restoring force which is generated by the two spring elements 19 and 42 and thus a faster return is achieved. If the shaft part 18 is formed by a permanent magnet or if the shaft part 18 has a core made of a permanent magnet, then it is possible that by pulling the two electromagnets 16 and 35 in opposite or mutual directions, an attractive force and a repulsive force are generated simultaneously and thus an increase in the adjustment speed and tensile force of the shaft part 18 is achieved.
  • This type of control can now also be used for the formation of an impact movement or an impact force from the shaft part 18 onto the bolt element 5. To do this, it is only necessary that the current flow through the two electromagnets 16, 35 is reversed, or that the electromagnet 35 is first activated to exert an impact force, so that a movement of the shaft part 18 in the direction of arrow 26 is carried out.
  • an adjustment of the shaft part 18 between the two possible Chen working positions is carried out, that is to say that the shaft part 18 is first moved, for example, from its drawn rest position or rest position by activating the electromagnet 16 into the first working position and then by simultaneously deactivating the electromagnet 16 and activating the electromagnet 35 in the second position. position is moved, i.e. an alternating movement is created. It is thereby achieved that a larger adjustment path of the shaft part 18 can be carried out, so that the tensile force or impact force can be increased.
  • both electromagnets 16, 35 it is also possible for both electromagnets 16, 35 to be activated at the same time with the same flow of current, but reversing the polarity of both electromagnets 16 and 35 is carried out to reverse the movement of the shaft part 18.
  • This method has the advantage that, as already mentioned above, a tightening force and a repelling force are generated at the same time and thus a faster adjustment speed and a higher traction and impact force are achieved.
  • the bolt element 5 is now connected to the shaft part 18, as a result of which each movement of the shaft part 18 is also carried out by the bolt element 5.
  • the bolt element 5, as shown in FIGS. 2 and 3 can in turn be freely movable in the shaft part 18, as shown in broken lines.
  • the bolt element 5 is now mounted in such a way that there is a free space in both directions from the end of the bolt element 5
  • Shaft part 18 forms so that the movement of the shaft part 18 - corresponding to the arrows 26 and 32 - results in the shaft part 18 striking the bolt element 5.
  • the movement of the shaft part 18 to generate a tensile force or impact force is caused by the control device 27 by correspondingly actuating the electromagnets 16 and 35.
  • the actuation of the electromagnets 16, 35 and 41 is carried out by short successive current pulses, in particular by a half-wave control, the user being able to set the number of current pulses via the input and / or output device 31.
  • FIG 5 shows another embodiment of the dent device 1, in particular the drive device 2, the dent device 1 being shown partly in section.
  • the drive device 2 in turn has at least the two electromagnets 16 and 35 on.
  • the lever device 17, in particular the shaft part 18, is designed such that the connecting device 20 connected to the shaft part 18 is designed to fasten the bolt element 5 out of the basic housing 15.
  • the bolt element 5 can be replaced for the most varied of applications.
  • the shaft part 18 is formed from at least two parts 43, 44, that part 43 on which the connecting device 20 is arranged being formed from an electrically conductive material, so that the bolt element 5, in particular the electrode element 4, can be supplied with energy.
  • the control of the individual electromagnets 16, 35 and 45, 46 can be carried out in accordance with the control method as described in FIGS. 1 to 4. It is only necessary to ensure that the shaft part 18 now also has electromagnets 45, 46, so that for a corresponding direction of movement, according to arrow 47, for example in the direction of the connecting device 20, an attractive force of the two electromagnets 35 and 46 is generated, with support a repulsive force can be formed between the two electromagnets 16 and 45. This training the individual
  • the Spring elements 19 and 42 are again the Spring elements 19 and 42 arranged. Furthermore, it is possible that in the end region 48, that is to say in the region in which the switching element 23 is assigned to the shaft part 18, and on the opposite side of the closure device 40 at least one further electromagnet 49, 50 or one electromagnet 49 or 50 and one permanent magnet , as shown in dashed lines. As a result, it is possible that an attractive force or repulsive force can in turn be generated between the two electromagnets 49, 50, as a result of which the movement or the adjusting force of the shaft part 18 can be increased accordingly. This also ensures that a corresponding direction of movement for the shaft part 18 can be determined.
  • the operating principle for this version of the dent removal device 1 corresponds to the previously described operating principles, so that it is no longer dealt with. Furthermore, it is possible that, in the exemplary embodiments shown, the switching element 23 can be arranged in a different position, the bulge device 1 being activated by pressing the bulge device 1 accordingly. With such a dent removal device 1, it is also possible that the lever device 17 and the bolt element 5, as well as the other parts, do not have to have a circular cross section, but can have any shape. In the exemplary embodiment according to FIG. 5, it is also possible for the solutions described above to be used for the connection or mounting of the bolt element 5 in the shaft part 18, only the two additional electromagnets being used
  • FIG. 6 shows a diagram of an exemplary embodiment for a denting device 1 or sheet metal working device with the drive device 2.
  • the control device 27 is now integrated in the dent device 1, the dent device 1 or the control device 27 being connected to the public supply network 11 via supply lines 51 for generating the current pulses.
  • the dent removal device 1 is connected to the power source 8 via the line 7.
  • the current source 8 is formed from a welding current source or a welding device. It is thereby advantageously achieved that a user who already has a welding device can easily remove a sheet metal by simply connecting the welding device to the denting device 1. damage, in particular the deformation 22 can fix.
  • the user only has to additionally connect the dent removal device 1 to the public supply network 11, since the control for the pulsed actuation of the electromagnets 16, 35, 45, 46 is integrated directly in the housing and thus a retrofitting of a welding device which is part of the prior art or a welding power source is not necessary.
  • the dent device 1 is designed such that the welding device is connected to the sliding contact 29, whereby the spot welding process is started by actuating a switch on the welding device. The user can then release the connection to the welding device or put the denting device 1 into operation by simply actuating the start switch 33, as a result of which the control device 27 carries out a pulsed activation of the electromagnets 16, 35, 45, 46 in accordance with the previously described functional principles.
  • the control device 27 carries out a pulsed activation of the electromagnets 16, 35, 45, 46 in accordance with the previously described functional principles.
  • the use of an external welding device has proven to be advantageous for weight reasons.
  • FIGS. 1, 2, 3; 4; 5; 6 shown embodiments form the subject of independent solutions according to the invention.
  • the relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Ausbeulgerät (1) zur Bearbeitung von Blechen, insbesondere zur Behebung von Karosserieschäden an Kraftfahrzeugen, mit einem mittels Punktschweißung an einem Metallblech bzw. dem Blech temporär befestigbaren metallischen Elektrodenelement. Das Ausbeulgerät (1) weist eine Antreibsvorrichtung (2) mit einem Grundkörper (15) und einer Halteeinrichtung, insbesondere einem Griff, sowie einem mit dem Grunkörper (15) bzw. der Antriebsvorrichtung (2) verbundenen Bolzenelement (5) auf. Im Grundkörper (15) ist zumindest ein Elektromagnet (16) angeordnet, der in einer magnetischen Wirkverbindung mit einer Hebelvorrichtung (17) steht. Die Antriebsvorrichtung (2), insbesondere der Elektromagnet (16), ist mit einer Stromquelle oder einer Steuervorrichtung für ein Beaufschlagen des Elektromagneten (16) mit Energie zur Bildung einer Zugbewegung bzw. Zugkraft der Hebelvorrichtung (17) auf das Bolzenelement (5) verbunden.

Description

Ausbeul gerät
Die Erfindung betrifft ein Ausbeulgerät, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
Es sind bereits Ausbeulgeräte bzw. Blechbearbeitungsgeräte bekannt, welche durch einen
Grundkörper mit einer Halteeinrichtung, insbesondere einen Griff, und einem mit dem Grundkörper verbindbaren Bolzenelement gebildet ist. Zur Fixierung oder Befestigung am Blech wird das Bolzenelement, das durch eine Elektrode bzw. ein Elektrodenelement gebildet ist, und ein Abstützelement, welches bevorzugt kreisförmig in einem Abstand um das Elektroden- element angeordnet ist, mittels Punktschweißung an dem Blech mit dem temporär befestigbaren metallischen Elektrodenelement über den Blechschaden bzw. Karosserieschaden befestigt. Anschließend wird durch einen pneumatischen oder hydraulischen Zylinder, insbesondere durch eine Druckluftanlage, die Elektrode in Richtung des Blechbearbeitungsgerätes, also durch Ausübung einer Zugkraft, bewegt, so daß der Blechschaden ausgezogen wird. Zum Lösen des Blechbearbeitungsgerätes wird anschließend eine mechanische Drehbewegung durchgeführt, wodurch die punktgeschweißte Elektrode, insbesondere der Schweißpunkt, abgetrennt bzw. abgedreht wird.
Nachteilig ist hierbei, daß für die Ausübung der Zugkraft eine pneumatische oder hydrauli- sehe Anlage benötigt wird, so daß dieses Blechbearbeitungsgerät ortsgebunden ist bzw. für einen ortsungebunden Einsatz derartige Anlagen, welche meist ein sehr hohes Gewicht aufweisen, mitgeführt werden müssen. Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß zusätzlich die Gefahr besteht, daß durch das Aufpressen des Abstützelementes auf das Blech, aufgrund der Zugbewegung der Elektrode, zusätzliche Blechschäden entstehen können.
Aus der DE 94 06 042 UI ist ein Ausbeulgerät bzw. Blechbearbeitungsgerät bekannt, welches durch einen Elektromagneten und einen Schlaghammer gebildet ist. Der Elektromagnet ist im Endbereich des Schlaghammers angeordnet, so daß das Ausbeulgerät durch den Elektromagneten an dem Blech bzw. Karosserieteil befestigt werden kann, worauf über den Schlag- hammer von einem Benutzer durch Ausüben einer mechanischen bzw. körperlichen Kraft ein
Blechschaden behoben werden kann. Zum Lösen des Ausbeul gerätes wird vom Benutzer der Elektromagnet deaktiviert, wodurch eine problemlose Lösung des Ausbeulgerätes vom Blech ermöglicht wird.
Nachteilig ist hierbei, daß zur Reparatur des Blechschadens ein erheblicher Kraftaufwand vom Benutzer selbst aufgebracht werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ausbeulgerät zu schaffen, welches in einfacher Form am Blech bzw. Karosserieteil befestigt werden kann und die Handhabung eines derartigen Gerätes vereinfacht.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, daß für die Bildung einer Zugkraft zumindest ein Elektromagnet eingesetzt wird und somit für die Versorgung des Elektromagneten mit Energie lediglich eine elektrische Stromquelle benötigt wird. Dadurch kann ein derartiges Gerät ortsungebunden eingesetzt werden, da für die Versorgung der Stromquelle unterschiedliche Energiequellen, wie beispielsweise ein öffentliches Versorgungsnetz mit 230 V~ oder eine Batterie usw., verwendet werden kann. Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich daraus, daß der Aufbau durch Verwendung von elektrischer Energie sehr vereinfacht wird und somit die Baugröße und das Ge- wicht verringert werden kann. Ein Vorteil liegt auch darin, daß eine einfache und exakte
Steuerung der Zug- und/oder Schlagbewegung, insbesondere der Zug- und/oder Schlagkraft, durchgeführt werden kann. Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß mit dem erfindungsgemäßen Ausbeulgerät große Flächen von Blechschäden behoben werden können, wogegen mit dem aus dem Stand der Technik bekannten System, welches um das Bolzenelement bzw. das Elektrodenelement ein Abstützelement aufweist, dieses auf den Bereich bzw. der
Fläche des Abstützelementes beschränkt ist.
Von Vorteil sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 2 bis 16, da dadurch ein robuster und störungsun anfälliger Aufbau erzielt wird, wodurch ein Einsatz in Kfz-Werkstätten, in Montagehallen, in Wohnhausbauten usw. ermöglicht wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den nachfolgenden Figuren beschriebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Schaubild für ein Anwendungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ausbeulgerätes in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Antriebsvorrichtung des Ausbeulgerätes in seiner Ruhe- stellung geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Antriebsvorrichtung des Ausbeulgerätes in seiner Arbeitsstellung geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Antriebsvorrichtung des Ausbeulgerätes geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 5 ein anderes Ausführungsbeispiel der Antriebsvorrichtung des Ausbeul gerätes ge- schnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 6 ein weiteres Schaubild für ein Anwendungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ausbeulgerätes in vereinfachter, schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsbeispielen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 bis 3 ist ein Ausführungsbeispiel für ein Ausbeulgerät 1 bzw. Blechbearbeitungsgerät mit einer Antriebsvorrichtung 2 gezeigt. Hierzu ist zu erwähnen, daß die Antriebsvorrichtung 2 nicht ausschließlich für ein Ausbeulgerät 1 eingesetzt werden kann, sondern daß diese ebenso in einem Schlaghammer usw. verwendet werden kann.
Das Ausbeulgerät 1 dient zur Bearbeitung von Blechen 3 bzw. Metallblechen, insbesondere zur Behebung von Karosserieschäden an Kraftfahrzeugen. Die Befestigung des Ausbeulgerätes 1 an dem Blech 3 erfolgt mit einer mittels einer Punktschweißung an dem Blech 3 temporär befestigbaren Elektrode bzw. Elektrodenelement 4, welches über ein Bolzenelement 5 mit der Antriebsvorrichtung 2 bzw. dem Ausbeulgerät 1 lösbar verbunden ist. Das Elektroden- element 4 ist im Endbereich, insbesondere an der gegenüberliegenden Seite zu der Antriebsvorrichtung 2, am Bolzenelement 5 angeordnet und wird über eine Befestigungsvorrichtung 6, insbesondere über eine Schraubverbindung, lösbar mit dem Bolzenelement 5 befestigt bzw. verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, daß das Bolzenelement 5 direkt als Elektroden- element 4 ausgebildet bzw. eingesetzt werden kann.
Wird hingegen die Antriebsvorrichtung 2 bei einem Schlaghammer usw. eingesetzt, so kann das Elektrodenelement 4 entfallen und der Endbereich des Bolzenelementes 5 spitzförmig bzw. speerförmig ausgebildet sein, d.h., daß ein derartiger Schlaghammer mit der Antriebs- Vorrichtung 2 beispielsweise für Stemmzwecke bei Wohnhausbauten oder dgl. eingesetzt werden kann.
Damit eine derartige Punktschweißung durchgeführt werden kann, ist das Ausbeulgerät 1 über Leitungen 7 mit einer Stromquelle 8 verbunden. Diese Stromquelle 8 kann nunmehr mit den unterschiedlichsten Energieversorgungssystemen verbunden werden. Dabei ist es möglich, daß die Stromquelle 8 über Versorgungsleitungen 9, 10 an einem öffentlichen Versorgungsnetz 11, insbesondere einem 230 V~ Wechselspannungsnetz, angeschlossen ist, oder daß in der Stromquelle 8 oder durch eine Zusatzkomponente in Form eines Energiespeichers, insbesondere einer Batterie 12, wie strichliert angedeutet, eingesetzt wird. Selbstverständlich ist es möglich, daß beide Systeme gleichzeitig verwendet oder eingesetzt werden können.
Das Ausbeulgerät 1 bzw. die Antriebsvorrichtung 2 kann eine Haltevorrichtung 13, insbesondere einen Griff 14, aufweisen, in dem ein Grundkörper 15, insbesondere aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung oder Stahl usw., der Antriebsvorrichtung 2 integriert ist. Die Halte- Vorrichtung 13 bildet dabei das Gehäuse des Ausbeul gerätes 1 aus und wird bevorzugt aus einem leichten Material beispielsweise Kunststoff gebildet.
Der funktionelle Aufbau des Ausbeulgerätes 1 bzw. der Antriebsvorrichtung 2 ist in den Fig. 2 und 3 detaillierter dargestellt. Daraus ist nunmehr ein Ausführungsbeispiel für einen Aufbau der Antriebsvorrichtung 2 bzw. des Ausbeulgerätes 1 ersichtlich, wobei im Grundkörper 15 zumindest ein Elektromagnet 16 angeordnet ist, der in einer magnetischen Wirkverbindung, also im magnetischen Feld, mit einer Hebel Vorrichtung 17 steht. Die Antriebsvorrichtung 2, insbesondere der Elektromagnet 16, ist mit der Stromquelle 8 zur Beaufschlagung des Elektromagneten 16 mit Energie, insbesondere mit einem oder mehreren aufeinanderfolgenden Stromimpulsen, zur Bildung einer Zugbewegung bzw. Zugkraft der Hebel Vorrichtung 17 auf das Bolzenelement 5 verbunden.
Damit die Hebelvorrichtung 17 mit dem Elektromagneten 16 in einer magnetischen Wirkverbindung stehen kann, ist zumindest ein Teilbereich der Hebelvorrichtung 17 aus einem ma- gnetisi erbaren oder magnetischen Material gebildet. Hierzu kann die Hebel Vorrichtung 17 aus mehreren Einzelteilen, insbesondere aus einem Schaftteil 18, einem Federelement 19 und einer Verbindungsvorrichtung 20, gebildet sein. Dabei ist es möglich, daß die dargestellte Verbindungsvorrichtung 20 auch außerhalb des Grundköφers 15 angeordnet werden kann, oder daß zusätzlich zu der Verbindungsvorrichtung 20 eine weitere Verbindungsvorrichtung 20', wie strichliert dargestellt, außerhalb des Grundköφers 15 angeordnet wird, wodurch zwar das
Bolzenelement 5 unterbrochen wird, jedoch die Möglichkeit geschaffen wird, einen Teil des Bolzenelementes 5 in einfacher Form durch eine zum Stand der Technik zählender Verbindungsvorrichtung 20', beispielsweise eine Steckverbindung, auszuwechseln.
Durch einen derartigen Aufbau wird erreicht, daß für die einzelnen Einzelteile der Hebelvorrichtung 17 unterschiedliche Materialien eingesetzt werden können, so daß durch entsprechende Auswahl der Materialien eine erhebliche Gewichtseinsparung erzielt werden kann. Da jedoch zumindest ein Einzelteil der Hebel Vorrichtung 17 in einer magnetischen Wirkverbindung mit dem Elektromagneten 16 steht, muß dieses Einzelteil, insbesondere der Schaftteil 18, aus einem magnetischen oder magnetisierbaren Material oder mit einem magnetischen oder magnetisierbaren Kern gebildet werden. Bei der Auswahl der einzelnen Materialien für die Hebel Vorrichtung 17 hat sich in vorteilhafter Weise herausgestellt, daß nur jene Materialien verwendet werden, die elektrisch leitend sind, wodurch für die Punktschweißung keine zusätzlichen Verdrahtungen durchgeführt werden müssen, da die einzelnen Teile der An- triebsvorrichtung 2 als Leiter für das Elektrodenelement 4 verwendet werden können.
Gleichzeitig kann die Halteeinrichtung 13, in der die Antriebsvorrichtung 2 integriert ist, aus einem nicht leitenden Material, wie beispielsweise Kunststoff gebildet werden, so daß die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden können und somit der Benutzer eines derartigen Gerätes weder bei der Punktschweißung noch bei der anschließenden Energiebeaufschlagung des Elektromagneten 16 für die Bildung der Zug- und/oder Schlagbewegung einem Stromschlag ausgesetzt werden kann.
Damit nunmehr der Schaftteil 18 in einer magnetischen Wirkverbindung mit dem Elektroma- gneten 16 stehen kann, ist der Elektromagnet 16 aus einem elektrischen Ringmagneten gebil- det, wobei die Hebelvorrichtung 17, insbesondere der Schaftteil 18, einen Kern des Ringmagneten bildet und somit der Schaftteil 18 im Magnetfeld des Elektromagneten 16 angeordnet ist, wobei der Schaftteil 18 in seiner Ruhestellung, wie in Fig. 2 dargestellt, nur teilweise in den Ringmagneten hineinragt. Dadurch wird erreicht, daß bei einer Ausbildung eines magne- tischen Feldes über diesen Teilbereich des Schaftteils 18 die Feldlinien des Magnetfeldes geschlossen bzw. konzentriert werden und somit die magnetische Wirkverbindung zwischen der Hebelvorrichtung 17 und dem Elektromagneten 16 erzeugt wird.
Selbstverständlich ist es möglich, daß zumindest eine oder mehrere Elektromagneten 16 um den Schaftteil 18 angeordnet sind, oder daß der Schaftteil 18 derartig ausgebildet wird, daß der Elektromagnet 16 im Zentrum angeordnet ist und sich der Schaftteil 18 um den Elektromagneten 16 erstreckt. Die magnetische Wirkverbindung der Hebelvorrichtung 17 zu dem Elektromagneten 16 wird derartig gebildet, daß durch Anlegen bzw. Versorgen des Elektromagneten 16 mit Strom und Spannung, insbesondere mit einem oder mehreren Stromimpul- sen, von der Stromquelle 8 ein Magnetfeld aufgebaut wird. Durch dieses Magnetfeld wird die
Hebelvorrichtung 17, insbesondere der Schaftteil 18, angezogen, so daß sich der Schaftteil 18 von seiner Ruhestellung in die in Fig. 3 dargestellte Arbeitsstellung schlagartig bewegt. Hierbei wird von dem Schaftteil eine entsprechende Wegstrecke zurückgelegt, wodurch durch die Beschleunigung des Schaftteils 18 von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung eine entspre- chende Kraft aufgebaut wird. Damit nunmehr diese Kraft auf das Bolzenelement 5 für die
Bildung einer Zugkraft übertragen werden kann, weist die Hebelvorrichtung 17, insbesondere die Verbindungsvorrichtung 20, eine entsprechende Form auf.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Verbindungsvorrichtung 20 derartig ausge- bildet, daß diese das Bolzenelement 5 umgreift und zumindest in einer Richtung frei gelagert ist, d.h., daß der Schaftteil 18 einen Freiraum 21 aufweist, in den das Bolzenelement 5 hineinragt und der Endbereich der Verbindungsvorrichtung 20 L-förmig ausgebildet ist. Durch das Umgreifen des Bolzenelementes 5 wird erreicht, daß der Endbereich der Verbindungsvorrichtung 20 bei seiner Bewegung auf einen Gegenanschlag des Bolzenelementes 5 aufschlägt bzw. auftrifft, wodurch die Kraft des Schaftteils 18 auf das Bolzenelement 5 übertragen wird.
Wird hingegen der Schaftteil 18 aus einem Magneten oder einem magnetischen Kern gebildet, so kann für die Bewegung des Schaftteils 18 von der Ruhestellung in seine Arbeitsstellung eine Anziehkraft oder Abstoßkraft aufgebaut werden. Bei der Ausbildung einer Abstoßkraft empfiehlt es sich jedoch, daß der Schaftteil 18 nicht wie dargestellt nur über einen Teilbereich in den Elektromagneten 16 hineinragt, sondern daß dieser vollständig in den Innenraum des Elektromagneten 16 gelagert ist, so daß durch die Abstoßkraft der Schaftteil 18 aus dem Zentrum des Elektromagneten 16 gedrückt wird. Durch die Ausbildung bzw. den Aufbau der Hebelvorrichtung 17 wird ein Freiraum 21 im Grundköφer 15 freigehalten, so daß der Schaftteil 18 durch die Abstoßkraft in diesen Freiraum 21 ausweichen kann und somit der Schaftteil 18 nur in eine Richtung ausweichen kann, da das Bolzenelement 5 an der gegenüberliegenden Seite ein Ausweichen verhindert. Diese Bewegung kann dabei entsprechend dem Einsatzgebiet der Antriebsvorrichtung 2 unterschiedlich sein, da bei Verwendung als Ausbeulgerät 1 eine Zugbewegung und als Schlaghammer eine Schlagbewegung durchgeführt werden muß.
Wird ein derartiges erfindungsgemäßes Ausbeulgerät 1 in Betrieb genommen, so muß vom Benutzer zuerst eine Verbindung des Ausbeul gerätes 1 mit dem Blech 3 hergestellt werden, d.h., daß zuerst ein Punktschweißverfahren zum Anheften des Elektrodenelementes 4 am Blech 3 stattfindet. Damit der Benutzer eine exakte Positionierung mit beiden Händen an ei- nem Blechschaden, der in Fig. 1 in Form eine Deformierung 22 des Bleches 3 dargestellt ist, durchführen kann, ist das Ausbeulgerät 1 derartig ausgebildet, daß das Ausbeulgerät 1 bzw. die Stromquelle 8 selbständig erkennen kann, daß nunmehr das Punktschweißverfahren durchgeführt werden muß. Hierzu ist beispielsweise in dem Freiraum 21 ein Schaltelement 23, insbesondere ein Mikroschalter, angeordnet. Dieses Schaltelement 23 ist schematisch in Fig. 2 eingezeichnet und ist über Leitungen 24 beispielsweise mit der Stromquelle 8 verbunden. Damit eine Aktivierung des Schaltelementes 23 bei einer freien Lagerung des Bolzenelementes 5 in der Hebel Vorrichtung 17 durchgeführt werden kann, weist das Bolzenelement 5 einen Fortsatz 25 auf, der im Zentrum des Schaftteils 18, insbesondere der Hebelvorrichtung 17, angeordnet ist. Dies ist insofern bei einer freien Lagerung notwendig, da der Schaftteil 18 der Hebel Vorrichtung 17 durch das Federelement 19 in der gezeichneten Ruheposition gehalten wird. Dieser Fortsatz 25 kann auch als Führungselement für den Schaftteil 18 eingesetzt bzw. verwendet werden.
Der Benutzer positioniert mit einem leichten Druck, entsprechend Pfeil 26, das Elektro- denelement 4 im Bereich der Deformation 22 des Bleches 3, so daß der Fortsatz 25 und der
Schaftteil 18 von seiner gezeichneten Ruhestellung in Richtung des Schaltelementes 23 verschoben wird. Dadurch wird das Schaltelement 23 geschlossen, wodurch die Stromquelle 8 bzw. eine in dem Ausbeulgerät 1 oder der Stromquelle 8 angeordnete Steuervorrichtung 27 dies erkennen kann und ein Start des Punktschweißverfahrens bei Aktivieren des Ausbeulge- rätes 1 durchgeführt wird. Dazu ist es jedoch erforderlich, daß, wie aus dem Stand der Tech- nik bekannt, bei einem Punktschweißverfahren ein Potential des Stromkreises durch die Elektrode bzw. das Elektrodenelement 4 und das weitere Potential durch ein Massekabel 28 am Blech 3, wie schematisch in Fig. 1 dargestellt, gebildet wird.
Für die Energieversorgung des Elektrodenelementes 4 ist im Grundköφer 15 beispielsweise ein Schleifkontakt 29, wie schematisch dargestellt, mit der Hebel Vorrichtung 17, insbesondere mit dem Bolzenelement 5, angeordnet bzw. verbunden, so daß durch Beaufschlagen einer mit dem Schleifkontakt 29 und der Stromquelle 8 verbundenen Leitung 30 sowie dem Massekabel 28 mit Energie, insbesondere mit Strom und Spannung, ein Stromkreis über den Schleifkon- takt 29, dem Bolzenelement 5 und dem Massekabel 28 gebildet wird und somit eine Punktschweißung über eine voreinstellbare Zeitdauer zwischen dem Elektrodenelement 4 am Bolzenelement 5 und dem Blech 3 durchgeführt wird. Der Benutzer hat hierzu die Möglichkeit, daß dieser an der Stromquelle 8 die Stromhöhe einstellen kann und somit eine optimale Anpassung an die unterschiedlichsten Bleche 3 vornehmen kann. Selbstverständlich ist es mög- lieh, daß Referenzwerte bzw. Sollwerte für die Stromhöhe und die Zeitdauer für die Punktschweißung in der in der Stromquelle 8 angeordneten Steuervorrichtung 27, insbesondere einer Mikroprozessorsteuerung, hinterlegt sein können, so daß durch einfaches Auswählen eines entsprechenden Bleches 3, insbesondere des Materials und der Blechdicke, über eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 31 an der Stromquelle 8 ein optimaler Schweißstrom bzw. eine optimale Stromhöhe von der Steuervorrichtung 27 eingestellt wird.
Nachdem das Punktschweißverfahren vom Benutzer durchgeführt wurde, kann nunmehr der Benutzer mit der Reparatur des Blechschadens, insbesondere der Deformation 22, beginnen. Dazu muß der Benutzer eine Gegenkraft, entsprechend Pfeil 32, zu der Deformation 22 mit dem Ausbeulgerät 1 durchführen. Durch diese Ausübung der Kraft wird das Bolzenelement 5 mit dem Fortsatz 25 in die gezeichnete Ruhestellung zurückgepreßt. Damit wird gleichzeitig das Schaltelement 23 deaktiviert, so daß von der Steuervorrichtung 27 erkannt wird, daß nunmehr eine Zugbewegung mit dem Ausbeulgerät 1 durchgeführt werden soll.
Damit ein definierter Start für das Punktschweißverfahren und die Zugbewegung des Ausbeulgerätes 1 durchgeführt werden kann, ist es möglich, daß das Ausbeulgerät 1 einen Startschalter 33 aufweist. Dieser Startschalter 33 kann dabei als Drehschalter oder Taster, wie in Fig. 1 dargestellt, ausgeführt sein. Selbstverständlich ist es möglich, daß der Startschalter 33 zweistufig ausgeführt sein kann, so daß in der ersten Stufe das Punktschweißverfahren ge- startet wird und anschließend in der zweiten Stufe das Zugbewegungsverfahren aktiviert wer- den kann, wodurch das Schaltelement 23 entfallen kann. Dieser Startschalter 33 ist dabei über Leitungen, welche der Übersicht halber nicht dargestellt sind, mit der Stromquelle 8, insbesondere mit der Steuervorrichtung 27, verbunden. Durch das Ausüben der Druck- oder Zugbewegung des Benutzers mit dem Ausbeul gerät 1 wird jedesmal beim Betätigen des Start- Schalters 33 ein entsprechend zuvor beschriebenes Verfahren, insbesondere das Punktschweißverfahren und die Zugbewegung, von der Steuervorrichtung 27 gestartet.
Selbstverständlich ist es möglich, daß das Bolzenelement 5 starr mit der Hebel Vorrichtung 17, insbesondere mit dem Schaftteil 18, verbunden sein kann, wobei dabei der Schaftteil 18 und das Bolzenelement 5 die gleich Bewegung durchführen und somit wiederum ein eigenständiges Erkennen zum Durchführen des Punktschweißverfahrens realisiert werden kann.
Nachdem der Benutzer das Zugbewegungsverfahren gestartet hat, wird von der Stromquelle 8 entsprechend den voreingestellten Parametern der Elektromagnet 16 angesteuert. Die An- Steuerung kann in einfacher Form durch Anlegen von einem oder mehreren Spannungsimpulsen, insbesondere in Form einer Halbwellensteuerung bzw. Phasenanschnittssteuerung, wie sie bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist und daher auf dieses Ansteuerverfahren nicht näher eingegangen wird, durchgeführt werden. Dabei wird durch Anlegen einer elektrischen Spannung an den Elektromagneten 16 ein Magnetfeld erzeugt, welches den Schaftteil 18 von seiner Ruhestellung - Fig. 2 - in seine Arbeitsstellung - Fig. 3 - bewegt, wobei die
Verstellgeschwindigkeit vom erzeugten Magnetfeld abhängig ist und somit aufgrund der angelegten Amplitudenhöhe die Zugbewegung bzw. Zugkraft geregelt werden kann.
Die Bewegungsrichtung des Schaftteils 18 entspricht dabei der vom Benutzer durchgeführten Zugbewegung, entsprechend Pfeil 32, so daß zusätzlich zu der ausgeführten Zugbewegung des Benutzers eine weitere Zugbewegung des Bolzenelementes 5 auf das Blech 3 ausgeführt wird. Durch das Ansteuern des Elektromagneten 16 mit mehreren aufeinanderfolgenden Spannungsimpulsen wird die Hebel Vorrichtung 17 bzw. der Schaftteil 18 ständig zwischen der Ruhestellung und der Arbeitsstellung hin und her bewegt, da aufgrund der Anordnung des Federelementes 19 in den Energiepausen eine Rückstellkraft erzeugt wird und somit eine
Pendelbewegung, welche sich auf das Bolzenelement 5 als Zugbewegung auswirkt, hervorgerufen wird. Damit jedoch der Blechschaden bzw. die Deformation 22 behoben werden kann, ist es erforderlich, daß der Benutzer zusätzlich zu der gebildeten Zugbewegung bzw. Zugkraft des Bolzenelementes 5 eine leichte Zugkraft, entsprechend Pfeil 32, ausübt, wodurch ein kon- tinuierliches Nachführen des Grundköφers 15 bzw. des Ausbeulgerätes 1 an die Bolzenbe- wegung durchgeführt wird und gleichzeitig eine freie Lagerung des Bolzenelementes 5 an dem Schaftteil 18 möglich ist.
Damit für das Bolzenelement 5 und den Schaftteil 18 ein definierter Verstell weg durchgeführt werden kann, ist im Grundköφer 15 eine Begrenzungsvorrichtung 34, welche bevorzugt durch einen Bolzen in einem Langloch gebildet wird, angeordnet. Dadurch wird erreicht, daß bei der Bewegung des Bolzenelementes 5 - entsprechend Pfeil 32 - durch das Begrenzungselement 34 die Bewegung gestoppt wird und somit nur ein definierter Verstellweg durchgeführt werden kann. Zusätzlich ist es möglich, daß ein weiteres Federelement in Verbindung mit dem Bolzen und dem Langloch angeordnet sein kann, so daß in der Ruhestellung eine definierte Ausgangsposition für das Bolzenelement 5 geschaffen wird.
Der wesentliche Vorteil für ein derartiges Ausbeulgerät 1, welches mit elektrischer Energie betrieben wird, liegt nun darin, daß eine einfache Steuerung bzw. Regelung unterschiedlicher Parameter durchgeführt werden kann. Die wesentlichen Parameter für die Ansteuerung des
Ausbeulgerätes 1 setzen sich aus der Punktenergie für das Punktschweißverfahren, der Zugoder Schlagenergie für die Zugbewegung oder Schlagbewegung des Bolzenelementes 5 und der Zug- oder Schlagzahl für die Anzahl der Bolzenbewegungen zusammen. Diese Parameter können dabei vom Benutzer über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 31 voreingestellt werden bzw. können für die einzelnen Parameter bereits Sollwerte in der Steuervorrichtung
27 hinterlegt sein. Dabei ist es auch möglich, daß die hinterlegten Sollwerte mit weiteren Parametern, nämlich der Blechdicke und dem Blechmaterial, gekoppelt sind, so daß durch einfaches Einstellen des Bleches 3, insbesondere der Blechdicke und dem Blechmaterial, die weiteren Sollwerte der weiteren Parameter von der Steuervorrichtung 27 festgelegt bzw. vorge- geben werden. Ein weiterer Vorteil gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen liegt darin, daß große Flächen von Deformationen 22 in einem Arbeitsschritt behoben werden können, da bei diesem Ausbeulgerät 1 keine Abstützelemente, die auf das Blech 3 einwirken und dieses auch beschädigen können, benötigt werden.
In Fig. 4 ist ein Teilausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels des Ausbeulgerätes 1 , insbesondere der Antriebsvorrichtung 2, gezeigt, wobei für die gleichen Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet werden. Das Funktionsprinzip entspricht dabei dem von den Fig. 1 bis 3.
Das Ausbeulgerät 1 weist nunmehr einen weiteren Elektromagneten 35 auf. Dieser ist über ein Distanzelement 36 in einem vorgegebenen Abstand zum Elektromagnet 16 im Grundkörper 15 angeordnet. Weiters sind in den Endbereichen der Elektromagneten 16 und 35, insbesondere an deren Stirnflächen, weitere Distanzelemente 37 und 38 angeordnet, die im Zentrum einen Durchgang mit einer Querschnittsfläche, der der eingesetzten Hebelvorrichtung 17, insbesondere des Schaftteils 18, entspricht, aufweisen, so daß ein entsprechender Freiraum für die Bewegung des Schaftteils 18 geschaffen wird.
Am Schaftteil 18, insbesondere an dessen Stirnflächen, sind nunmehr das Bolzenelement 5 und der Fortsatz 25 befestigt, wobei am Bolzenelement 5 das Elektrodenelement 4, wie in Fig. 2 dargestellt, angeordnet ist. Der Fortsatz 25, der in den zuvor beschriebenen Figuren für die Aktivierung des Schaltelementes 23 verwendet wird, ist nunmehr derartig ausgebildet, daß dieser eine Länge aufweist, die in eine Bohrung 39 eines Verschlußelementes 40 für den Grundköφer 15 ragt. Damit wird gleichzeitig eine Führung für den Schaftteil 18 erreicht und es kann wiederum ein Schaltelement 23, welches jedoch nicht dargestellt ist, in der Bohrung 39 angeordnet sein kann, so daß durch entsprechenden Druck, gemäß Pfeil 26, auf das Blech
3 dieses vom Fortsatz 25 aktiviert wird und somit die Steuervorrichtung 27 erkennen kann, daß ein Punktschweißverfahren durchgeführt werden soll.
Zusätzlich ist es möglich, daß das Distanzelement 36 ebenfalls für die Führung des Schaftteils 18 ausgebildet sein kann. Durch das Aufsetzen bzw. Aufschrauben des Verschlußelementes
40 wird erreicht, daß die einzelnen Teile bzw. Bauelemente auf einen Vorsprung 41 des Grundköφers 15 gepreßt werden und somit ein sehr einfacher Aufbau geschaffen wird. Damit eine Positionierung des Schaftteils 18 in der Ruhestellung, wie mit vollen Linien gezeichnet, erreichen werden kann, ist jeweils ein Federelement 19, 42 an beiden Seiten, insbesondere an den Stirnflächen, des Schaftteils 18 angeordnet. Damit wird auch erreicht, daß nach einer magnetischen Verstellung des Schaftteils 18 aus seiner Ruhestellung eine selbständige bzw. eine unterstützte Rückstellung in die Ruhestellung oder in eine andere Arbeitsstellung durchgeführt wird.
Weiters weist dieses Ausführungsbeispiel des Ausbeulgerätes 1, insbesondere der Antriebsvorrichtung 2, die weiteren Elemente bzw. Teile wie beispielsweise die Verbindungsvorrichtung 20, die Begrenzungsvorrichtung 34 usw., wie sie in den Fig. 1 bis 3 beschrieben sind, auf, die jedoch der Übersicht halber nicht dargestellt sind. Bei dieser Ausbildung des Ausbeulgerätes 1 bzw. der Antriebsvorrichtung 2 ist es nunmehr auch möglich, daß zu der Zug- bewegung des Bolzenelementes 5 auch noch eine Schlagbewegung durchgeführt werden kann. Der Benutzer hat dabei die Möglichkeit, daß er über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 31, wie in Fig. 1 dargestellt, zwischen einer Zugbewegung und oder einer Schlagbewegung auswählen kann.
Damit mit einer derartigen Antriebsvorrichtung 2 nunmehr eine Zugbewegung zur Reparatur von Blechschäden an Blechen 3, wie in den Fig. 1 bis 3 beschrieben, durchgeführt werden kann, wird von der Steuervorrichtung 27 der Elektromagnet 16 mit Energie beaufschlagt, so daß ein Magnetfeld gebildet wird und somit der Schaftteil 18 von diesem Magnetfeld angezogen wird. Damit wird der Schaftteil 18 entsprechend der Zugkraft des Benutzers, gemäß Pfeil 32, bewegt, so daß zusätzlich zu der Zugkraft des Benutzers eine Zugbewegung bzw. Zugkraft vom Bolzenelement 5, insbesondere vom Schaftteil 18, geschaffen wird. Nach Beendigung der Energiebeaufschlagung des Elektromagneten 16, insbesondere in den Pausen zwischen der Energiebeaufschlagung, wird durch die beiden Federelemente 19 und 42 der Schaftteil 18 in seine gezeichnete Ruhestellung selbständig rückbewegt bzw. rückgestellt. Da jedoch der Benutzer weiterhin eine geringe Zugkraft, gemäß Pfeil 32, auf das Ausbeul gerät 1 bzw. auf das Blech 3 ausübt, wird durch die Rückbewegung ein Wiedereindrücken bzw. Beschädigen des Bleches 3 verhindert.
Für die Rückbewegung des Schaftteils 18 ist es auch möglich, daß durch kurzzeitiges Beauf- schlagen des weiteren Elektromagneten mit Energie eine Erhöhung der Rückstellkraft, die durch die beiden Federelemente 19 und 42 erzeugt wird, und somit eine schnellere Rückstellung erreicht wird. Wird der Schaftteil 18 durch einen Permanentmagneten gebildet oder weist der Schaftteil 18 einen Kern aus einem Permanentmagneten auf, so ist es möglich, daß durch gegensinniges bzw. gegenseitiges Ansteuern der beiden Elektromagneten 16 und 35 gleich- zeitig eine Anziehkraft und eine Abstoßkraft erzeugt wird und somit eine Erhöhung der Verstellgeschwindigkeit und Zugkraft des Schaftteils 18 erzielt wird.
Diese Art der Ansteuerung kann nunmehr auch für die Ausbildung einer Schlagbewegung bzw. einer Schlagkraft vom Schaftteil 18 auf das Bolzenelement 5 eingesetzt werden. Dazu ist es lediglich notwendig, daß der Stromfluß durch die beiden Elektromagneten 16, 35 umgekehrt wird, oder daß für die Ausübung einer Schlagkraft zuerst der Elektromagnet 35 angesteuert wird, so daß eine Bewegung des Schaftteils 18 in Richtung des Pfeils 26 durchgeführt wird.
Weiters ist es möglich, daß eine Verstellung des Schaftteils 18 zwischen den beiden mögli- chen Arbeitsstellungen durchgeführt wird, d.h., daß der Schaftteil 18 beispielsweise zuerst von seiner gezeichneten Ruhelage bzw. Ruhestellung durch Aktivieren des Elektromagneten 16 in die erste Arbeitsstellung bewegt wird und anschließend durch gleichzeitiges Deaktivieren des Elektromagneten 16 und Aktivieren des Elektromagneten 35 dieser in die zweite Ar- beitsstellung verfahren wird, also eine Wechselbewegung geschaffen wird. Dadurch wird erreicht, daß ein größerer Verstellweg des Schaftteils 18 durchgeführt werden kann, so daß die Zugkraft bzw. Schlagkraft erhöht werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß beide Elektromagneten 16, 35 gleichzeitig mit gegengleichen Stromfluß aktiviert werden, wobei jedoch für die Bewegungsumkehr des Schaftteils 18 eine Umpolung beider Elektroma- gneten 16 und 35 durchgeführt wird. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß, wie bereits zuvor erwähnt, gleichzeitig eine Anzugskraft und eine Abstoßkraft erzeugt wird und somit eine schnellere Verstellgeschwindigkeit und eine höhere Zug- und Schlagkraft erreicht wird.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist nunmehr das Bolzenelement 5 mit dem Schaft- teil 18 verbunden, wodurch jede Bewegung des Schaftteils 18 vom Bolzenelement 5 auch durchgeführt wird. Es ist jedoch möglich, daß das Bolzenelement 5, wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, wiederum frei beweglich im Schaftteil 18 gelagert sein kann, wie dies strichliert eingezeichnet ist. Damit jedoch bei einer derartigen Lagerung eine Zugbewegung und/oder Schlagbewegung durchgeführt werden kann, ist das Bolzenelement 5 nunmehr derartig gela- gert, das sich in beiden Richtungen vom Ende des Bolzenelementes 5 ein Freiraum im
Schaftteil 18 ausbildet, so daß durch die Bewegung des Schaftteils 18 - entsprechend den Pfeilen 26 und 32 - ein Aufschlagen des Schaftteils 18 auf das Bolzenelement 5 ergibt. Die Bewegung des Schaftteils 18 zur Erzeugung einer Zugkraft oder Schlagkraft wird von der Steuervorrichtung 27 durch entsprechendes Ansteuern der Elektromagnete 16 und 35 hervor- gerufen.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, daß die Ansteuerung der Elektromagnete 16, 35 und 41 durch kurze aufeinanderfolgende Stromimpulse, insbesondere durch eine Halbwellensteuerung, durchgeführt wird, wobei der Benutzer die Möglichkeit hat, die Anzahl der Stromimpulse über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 31 einzustellen.
In Fig. 5 ist ein anderes Ausführungsbeispiel des Ausbeul gerätes 1 , insbesondere der Antriebsvorrichtung 2, gezeigt, wobei das Ausbeulgerät 1 teilweise geschnitten dargestellt ist.
Die Antriebsvorrichtung 2 weist dabei wiederum zumindest die beiden Elektromagneten 16 und 35 auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nunmehr die Hebelvorrichtung 17, insbesondere der Schaftteil 18, derartig ausgebildet, daß die mit dem Schaftteil 18 verbundene Verbindungsvorrichtung 20 zum Befestigen des Bolzenelementes 5 aus dem Grundgehäuse 15 ausgeführt ist. Dadurch ist es in einfacher Form möglich, daß das Bolzenelement 5 für die unter- schiedlichsten Anwendungen gewechselt werden kann.
Weiters wird der Schaftteil 18 aus zumindest zwei Teilen 43, 44 gebildet, wobei jener Teil 43, an dem die Verbindungsvorrichtung 20 angeordnet ist, aus einem elektrisch leitenden Material gebildet wird, so daß über den Schleifkontakt 29 das Bolzenelement 5, insbesondere das Elektrodenelement 4, mit Energie versorgt werden kann. Der weitere Teil 44 des Schaftteils
18 kann nunmehr aus einem nicht elektrisch leitendem Material gebildet werden, wobei für die Bildung der magnetischen Wirkverbindung mit den Elektromagneten 16, 35 in diesem Teil 44 des Schaftteils 18 nunmehr wiederum zwei Elektromagnete 45, 46 angeordnet sind, die wiederum über Leitungen, welche jedoch nicht dargestellt sind, mit der Stromquelle 8 bzw. der Steuervorrichtung 27 verbunden sind. Dadurch ist es möglich, daß durch Beaufschlagen der Elektromagneten 16 und 35 sowie 45 und 46 die entsprechenden Anziehkräfte und Abstoßkräfte für den Schaftteil 18 erzeugt werden können, so daß mit einer derartigen Ausbildung der Antriebsvorrichtung 2 wiederum eine Zugbewegung und/oder Schlagbewegung für das Bolzenelement 5 durchgeführt werden kann. Dadurch wird auch erreicht, daß in jenem Bereich, in dem die Elektromagneten 45, 46 angeordnet sind, bei dem zuerst durchgeführten Punktschweißverfahren kein Stromfluß entsteht und somit eine Zerstörung der Elektromagneten 44, 45 verhindert wird.
Die Ansteuerung der einzelnen Elektromagneten 16, 35 und 45, 46 kann entsprechend dem Ansteuerverfahren, wie sie in den Fig. 1 bis 4 beschrieben sind, durchgeführt werden. Es muß lediglich darauf geachtet werden, daß nunmehr der Schaftteil 18 ebenfalls Elektromagneten 45, 46 aufweist, so daß für eine entsprechende Bewegungsrichtung, gemäß Pfeil 47, beispielsweise in Richtung der Verbindungsvorrichtung 20 eine Anziehkraft der beiden Elektromagneten 35 und 46 erzeugt wird, wobei zur Unterstützung zwischen den beiden Elektroma- gneten 16 und 45 eine Abstoßkraft gebildet werden kann. Diese Ausbildung der einzelnen
Kräfte wird durch die Stromflußrichtung bestimmt, so daß durch entsprechendes Einstellen, insbesondere einer Zug- und/oder Schlagbewegung, in der Stromquelle 8 eine Steuerung von der Steuervorrichtung 27 durchgeführt werden kann.
Für die Positionierung des Schaftteils 18 in seiner gezeichneten Ruhelage sind wiederum die Federelemente 19 und 42 angeordnet. Weiters ist es möglich, daß im Stirnbereich 48, also in jenem Bereich in dem das Schaltelement 23 dem Schaftteil 18 zugeordnet ist, und an der gegenüberliegenden Seite der Verschlußvorrichtung 40 zumindest jeweils ein weiterer Elektromagnet 49, 50 oder ein Elektromagnet 49 oder 50 und ein Permanentmagnet, wie strichliert dargestellt, angeordnet werden. Dadurch ist es möglich, daß zwischen den beiden Elektromagneten 49, 50 wiederum eine Anziehkraft oder Abstoßkraft erzeugt werden kann, wodurch die Bewegung bzw. die Verstellkraft des Schaftteils 18 entsprechend vergrößert werden kann. Damit wird auch erreicht, daß eine entsprechende Bewegungsrichtung für den Schaftteil 18 festgelegt werden kann.
Das Funktionsprinzip für diese Ausführung des Ausbeulgerätes 1 entspricht dabei den zuvor beschriebenen Funktionsprinzipen, so daß nicht mehr darauf eingegangen wird. Weiters ist es möglich, daß bei den dargestellten Ausführungsbeispielen das Schaltelement 23 an einer anderen Position angeordnet werden kann, wobei durch entsprechendes Andrücken des Aus- beulgerätes 1 an das Blech 3 dieses aktiviert wird. Bei einem derartigen Ausbeulgerät 1 ist es auch möglich, daß die Hebelvorrichtung 17 und das Bolzenelement 5, sowie die weiteren Teile keinen kreisförmigen Querschnitt aufweisen müssen, sondern jede beliebige Form haben können. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist es auch möglich, daß für die Verbindung bzw. Lagerung des Bolzenelementes 5 im Schaftteil 18 die zuvor beschriebenen Lö- sungen eingesetzt werden können, wobei lediglich die beiden zusätzlichen Elektromagneten
45 und 46 am Schaftteil 18 positioniert werden müssen. Grundsätzlich ist zu erwähnen, daß der mechanische Aufbau der dargestellten Ausführungsbeispiele durch andere aus dem Stand der Technik bekannte Lösungen ersetzt werden kann.
In Fig. 6 ist ein Schaubild eines Ausführungsbeispiels für ein Ausbeulgerät 1 bzw. Blechbearbeitungsgerät mit der Antriebsvorrichtung 2 gezeigt.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nunmehr die Steuervorrichtung 27 im Ausbeulgerät 1 integriert, wobei für die Erzeugung der Stromimpulse das Ausbeulgerät 1 bzw. die Steuervor- richtung 27 mit dem öffentlichen Versorgungsnetz 11 über Versorgungsleitungen 51 verbunden ist. Damit jedoch das Punktschweißverfahren durchgeführt werden kann, ist das Ausbeulgerät 1 über die Leitung 7 mit der Stromquelle 8 verbunden. Die Stromquelle 8 wird bei diesem Ausführungsbeispiel aus einer Schweißstromquelle oder einem Schweißgerät gebildet. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß ein Benutzer, der bereits ein Schweißgerät besitzt, durch einfaches Verbinden des Schweißgerätes mit dem Ausbeulgerät 1 einen Blech- schaden, insbesondere die Deformation 22, beheben kann. Dabei muß der Benutzer lediglich das Ausbeulgerät 1 noch zusätzlich mit dem öffentlichen Versorgungsnetz 11 verbinden, da die Steuerung für die impulsförmige Ansteuerung der Elektromagneten 16, 35, 45, 46 direkt im Gehäuse integriert ist und somit ein Umrüsten eines zum Stand der Technik zählenden Schweißgerätes bzw. einer Schweißstromquelle nicht notwendig ist.
Das Ausbeulgerät 1 wird dabei derartig ausgebildet, daß das Schweißgerät mit dem Schleifkontakt 29 verbunden wird, wodurch durch Betätigen eines Schalters am Schweißgerät das Punktschweißverfahren gestartet wird. Der Benutzer kann anschließend die Verbindung zum Schweißgerät lösen bzw. durch einfaches Betätigen des Startschalters 33 das Ausbeulgerät 1 in Betrieb nehmen, wodurch eine pulsförmige Ansteuerung der Elektromagneten 16, 35, 45, 46 von der Steuervorrichtung 27 entsprechend den zuvor beschriebenen Funktionsprinzipien durchgeführt wird. Selbstverständlich wäre es auch möglich, diejenigen Komponenten, die zum Durchführen eines Punktschweiß verfahren benötigt werden, in dem Ausbeulgerät 1 di- rekt zu integrieren, so daß das Ausbeul gerät 1 nur mit dem öffentlichen Versorgungsnetz 11 und über das Massekabel 28 mit dem Blech 3 verbunden werden muß. Die Verwendung eines externen Schweißgerätes hat sich jedoch aus Gewichtsgründen als vorteilhaft erwiesen.
Abschließend sei darauf hingewiesen, daß in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen die einzelnen Teile bzw. Bauelemente oder Baugruppen schematisch bzw. vereinfacht dargestellt sind. Des weiteren können auch einzelne Teile der zuvor beschriebenen Merkmalskombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele in Verbindung mit anderen Einzelmerkmalen aus anderen Ausführungsbeispielen eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen bilden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3; 4; 5; 6 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind der Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. Bezugszeichenaufstellung
1 Ausbeulgerät 41 Vorsprung
2 Antriebsvorrichtung 42 Federelement
3 Blech 43 Teil
4 Elektrodenelement 44 Teil
5 Bolzenelement 45 Elektromagnet
6 Befestigungselement 46 Elektromagnet
10 7 Leitungen 47 Pfeil
8 Stromquelle 48 Stirnbereich
9 Versorgungsleitung 49 Elektromagnet
10 Versorgungsleitung 50 Elektromagnet
15 11 öffentliches Versorgungsnetz 51 Versorgungsleitung
12 Batterie
13 Halteeinrichtung
14 Griff
15 Grundköφer
20
16 Elektromagnet
17 Hebel vorri chtung
18 Schaftteil
19 Federelement
25 20 Verbindungs vorri chtung 20' Verbindungsvorrichtung
21 Freiraum
22 Deformierung
30 23 Schaltelement
24 Leitung
25 Fortsatz
IC 26 Pfeil
JJ 27 Steuervorrichtung
28 Massekabel
29 Schleifkontakt
30 Leitung
4υ 31 Ein- und/oder Ausgabevorrichtung
32 Pfeil
33 Startschalter
34 Begrenzungsvorrichtung
35 Elektromagnet
36 Distanzelement
37 Distanzelement
38 Distanzelement
39 Bohrung
50 40 Verschlußvorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Ausbeulgerät (1 ) zur Bearbeitung von Blechen (3), insbesondere zur Behebung von Karosserieschäden an Kraftfahrzeugen, mit einem mittels Punktschweißung an einem Metallblech bzw. dem Blech temporär befestigbaren metallischem Elektrodenelement (4), wobei das Ausbeulgerät (1) eine Antriebsvorrichtung (2) mit einem Grundköφer (15) und einer Halteeinrichtung (13), insbesondere einem Griff (14), sowie einem mit dem Grundkörper (13) bzw. der Antriebsvorrichtung (2) verbundenem Bolzenelement (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Grundköφer (15) zumindest ein Elektromagnet (16, 35, 45, 46, 49, 50) angeordnet ist, der in einer magnetischen Wirkverbindung mit einer Hebelvorrichtung
(17) steht und die Antriebsvorrichtung (2), insbesondere der Elektromagnet (16, 35, 45, 46, 49, 50), mit einer Stromquelle (8) oder einer Steuervorrichtung (27) für ein Beaufschlagen des Elektromagneten (16, 35, 45, 46, 49, 50) mit Energie zur Bildung einer Zugbewegung bzw. Zugkraft der Hebelvorrichtung (17) auf das Bolzenelement (5) verbunden ist.
2. Ausbeulgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teilbereich der Hebel vorri chtung (17) aus einem magnetisierbaren oder magnetischen Material gebildet ist.
3. Ausbeulgerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebelvorrichtung (17) eine Verbindungsvorrichtung (20) aufweist, über die das Bolzenelement (5) mit der Hebel vorri chtung (17) koppelbar ist.
4. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß die Verbindungsvorrichtung (20) innerhalb des Grundköφers (15) oder über die Hebel Vorrichtung (17) aus dem Grundköφer (15) ausgeführt ist.
5. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebel Vorrichtung (17) aus mehreren Einzelteilen, insbesondere aus einem Schaftteil (18), einem Federelement (19) und der Verbindungsvorrichtung (20), gebildet ist.
6. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektromagnet (16, 35, 45, 46, 49, 50) aus einem elektrischen Ringmagneten gebildet ist, wobei die Hebelvorrichtung (17), insbesondere der Schaftteil (18), einen Kern des Ringmagneten bildet.
7. Ausbeul gerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Endbereich, insbesondere an der gegenüberliegenden Seite zu dem Grundköφer (15), das Bolzenelement (5) das Elektrodenelement (4) aufweist, welches über ein Befestigungselement (6) lösbar befestigt ist.
8. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich des Bolzenelementes (5) spitzförmig bzw. speer- förmig ausgebildet ist.
9. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bolzenelement (5) beispielsweise über einen Schleifkontakt (29) im Inneren des Grundköφers (15) mit der Stromquelle (8) verbunden ist.
10. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebel Vorrichtung (17) eine Zug- und/oder Schlagbewegung bzw. eine Zug- und/oder Schlagkraft auf das Bolzenelement (5) ausübt.
11. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des Grundköφers (15) ein weiterer Elektromagnet (16, 35, 45, 46, 49, 50) zum Ausbilden der Zug- und/oder Schlagbewegung der Hebelvorrichtung (17), insbesondere des Schaftteils (18), angeordnet ist.
12. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Antriebsvorrichtung (2) ein Schaltelement (23) für die Steuerung des Stromflusses zwischen dem Elektromagneten (16, 35, 45, 46, 49, 50) und dem Elektrodenelement (4) für die Durchführung des Punktschweißverfahrens und der Zug- und/ oder Schlagbewegung angeordnet ist.
13. Ausbeul gerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaftteil (18) im Magnetfeld des Elektromagneten (16, 35, 45, 46, 49, 50) angeordnet ist, oder daß der Schaftteil (18) in seiner Ruhestellung teilweise in den Elektromagneten (16, 35, 45, 46, 49, 50), insbesondere in den Ringmagneten, hineinragt.
14. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsvorrichtung (20) das Bolzenelement (5) umgreift und zumindest in einer Richtung frei gelagert bzw. bewegbar ist.
15. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaftteil (18) einen Freiraum aufweist, in den das Bolzenelement (5) hineinragt.
16. Ausbeulgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß für die Energieversorgung des Elektrodenelementes (4) im Grundköφer (15) beispielsweise ein Schleifkontakt (29) mit der Hebelvorrichtung (17), insbesondere mit dem Bolzenelement (5), angeordnet ist.
PCT/AT2000/000193 1999-07-14 2000-07-12 Ausbeulgerät WO2001005531A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU57956/00A AU5795600A (en) 1999-07-14 2000-07-12 Body repair apparatus
DE10082008T DE10082008D2 (de) 1999-07-14 2000-07-12 Ausbeulgerät

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT121799A AT409727B (de) 1999-07-14 1999-07-14 Ausbeulgerät
ATA1217/99 1999-07-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2001005531A1 true WO2001005531A1 (de) 2001-01-25

Family

ID=3509144

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2000/000193 WO2001005531A1 (de) 1999-07-14 2000-07-12 Ausbeulgerät

Country Status (4)

Country Link
AT (1) AT409727B (de)
AU (1) AU5795600A (de)
DE (1) DE10082008D2 (de)
WO (1) WO2001005531A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2833869A1 (fr) * 2001-12-21 2003-06-27 Carrosserie Du Foron Dispositif a deux electrodes pour le travail de toles
DE10320512A1 (de) * 2003-04-28 2004-11-18 Adolf Würth GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Entfernen von Beulen
EP2439011A1 (de) * 2010-10-11 2012-04-11 Star Co. Ltd. Elektrischer Leitungsmechanismus
CN104384250A (zh) * 2014-11-29 2015-03-04 林智勇 金属板面自动修复器

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2342144A (en) * 1943-03-29 1944-02-22 Robert W Hughes Welding gun
US2439830A (en) * 1946-03-05 1948-04-20 Alfonso P Varela Stud-welding gun
US3801772A (en) * 1973-08-27 1974-04-02 Gen Motors Corp In-ding repair tool
FR2550971A1 (fr) * 1983-08-30 1985-03-01 Trinome Sarl Appareil a redresser les toles
US4754637A (en) * 1987-04-14 1988-07-05 Dell Danny W O Electromagnetic dent removing tool
FR2755047A1 (fr) * 1996-07-02 1998-04-30 Ardwell Production Dispositif de redressement de tole par l'exterieur, notamment pour la carrosserie automobile

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4376385A (en) * 1980-09-24 1983-03-15 Davis Michael G Slide hammer having spot weldable surface engaging capability
DE9406042U1 (de) * 1994-04-12 1994-09-29 Böhm, Jens, 24768 Rendsburg Elektromagnetisches Ausbeulgerät

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2342144A (en) * 1943-03-29 1944-02-22 Robert W Hughes Welding gun
US2439830A (en) * 1946-03-05 1948-04-20 Alfonso P Varela Stud-welding gun
US3801772A (en) * 1973-08-27 1974-04-02 Gen Motors Corp In-ding repair tool
FR2550971A1 (fr) * 1983-08-30 1985-03-01 Trinome Sarl Appareil a redresser les toles
US4754637A (en) * 1987-04-14 1988-07-05 Dell Danny W O Electromagnetic dent removing tool
FR2755047A1 (fr) * 1996-07-02 1998-04-30 Ardwell Production Dispositif de redressement de tole par l'exterieur, notamment pour la carrosserie automobile

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2833869A1 (fr) * 2001-12-21 2003-06-27 Carrosserie Du Foron Dispositif a deux electrodes pour le travail de toles
DE10320512A1 (de) * 2003-04-28 2004-11-18 Adolf Würth GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Entfernen von Beulen
EP2439011A1 (de) * 2010-10-11 2012-04-11 Star Co. Ltd. Elektrischer Leitungsmechanismus
CN102527775A (zh) * 2010-10-11 2012-07-04 株式会社星 通电机构
CN102527775B (zh) * 2010-10-11 2015-04-01 株式会社星 通电机构
US9162315B2 (en) 2010-10-11 2015-10-20 Star Co., Ltd. Electrical conduction mechanism
CN104384250A (zh) * 2014-11-29 2015-03-04 林智勇 金属板面自动修复器
CN104384250B (zh) * 2014-11-29 2016-04-06 林智勇 金属板面自动修复器

Also Published As

Publication number Publication date
DE10082008D2 (de) 2002-12-19
AU5795600A (en) 2001-02-05
AT409727B (de) 2002-10-25
ATA121799A (de) 2002-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4040508A1 (de) Eintreibwerkzeug fuer befestigungsmittel
DE3031097A1 (de) Eintreibwerkzeug.
EP4076851B1 (de) Arbeitsgerät
EP4076853A1 (de) Arbeitsgerät
WO2021122351A1 (de) Arbeitsgerät
DE19818755A1 (de) Nietsetzgerät
DE10341814A1 (de) Verfahren zum Betrieb eines elektrischen Schlagwerkzeugs
EP4076852B1 (de) Arbeitsgerät
EP4076850B1 (de) Arbeitsgerät
AT409727B (de) Ausbeulgerät
EP4076849B1 (de) Arbeitsgerät
DE3134619C2 (de) Transportable Bohrmaschine
DE7827847U1 (de) Mechanische exzenterpresse
WO2014029796A2 (de) Handgeführtes arbeitsgerät
DE2729002C3 (de) Heft- oder Nagelgerät dessen Eintreibstößel während seines Arbeitshubes mittels Tauchanker und Magnetspule antreibbar ist
DE4428509C2 (de) Elektrisch betreibbarer Fleischklopfer
DE102016103176A1 (de) Federdruckbremse
DE3208094C2 (de) Betätigungseinrichtung für einen Endschalter eines elektromotorischen Antriebs
EP4076854A1 (de) Arbeitsgerät
DE102013112308B3 (de) Werkzeug zum Herausziehen von Dellen
EP0008660A1 (de) Anordnung in Form eines symmetrischen Magnethaltesystems für Auslösevorrichtungen mit einem Bewegungselement, z.B. einem Druckhammer
DE3504437A1 (de) Vorrichtung zum setzen von keilsockeln
DE2537815C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einführen eines Bolzens mit Preßsitz in eine Bohrung
DE102009012715A1 (de) Elektrischer Schalter
DE102020110969A1 (de) Nietsetzvorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CR CU CZ CZ DE DE DK DK DM DZ EE EE ES FI FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NO NZ PL PT RO RU SD SE SG SI SK SK SL TJ TM TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
ENP Entry into the national phase

Ref country code: AT

Ref document number: 2000 9119

Date of ref document: 20010125

Kind code of ref document: A

Format of ref document f/p: F

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 20009119

Country of ref document: AT

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8607