TWI732397B - 連續鑄造用的塞棒及連續鑄造方法 - Google Patents

Abstract

本發明是為了將連續鑄造用的塞棒之氣體吐出部分附近的背壓之掌握乃至管理的精度提高。 本發明之連續鑄造用的塞棒，係在上下方向中心部具備用於讓氣體流通的空洞(2)，在該連續鑄造用的塞棒之縮徑區域的前端中央部或側面，係具備從空洞(2)貫穿到外部之一或複數個氣體吐出孔(4)，該縮徑區域是包含與下方的嘴部(20)之嵌合部(3)，在空洞(2)之比氣體吐出孔(4)更上方的位置的一部分設置壓力控制零件(5)。

Description

連續鑄造用的塞棒及連續鑄造方法

本發明是關於具備氣體吹入功能之連續鑄造用的塞棒、及使用該塞棒之連續鑄造方法，該塞棒，是在熔鋼的連續鑄造中，主要在從喂槽往鑄模將熔鋼排出時，藉由對於設置於該喂槽底部之嘴部從上方嵌合來進行熔鋼的流量控制。

在熔鋼的連續鑄造中當從喂槽往鑄模將熔鋼排出時進行熔鋼的流量控制之塞棒，為了防止熔鋼中的夾雜物上浮、或防止嘴部內壁等上之夾雜物附著等，有具備氣體吹入功能的情形。

例如在專利文獻1揭示一種澆鑄裝置，其係在塞棒設置氣體吐出口(氣體噴出口)，該氣體吐出口是用於讓通過塞棒內被導引的氣體吐出(噴出)而從澆鑄容器底部之嘴部孔的入口貫通到下方的出口，藉此讓殘留於嘴部孔之金屬熔液從嘴部孔往下方排出，又為了防止熔液流入氣體吐出口內，連在澆鑄中也成為對氣體吐出口施加氣壓的狀態。 [先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本特開2013-043199號公報

[發明所欲解決之問題]

一般而言，來自塞棒的氣體吐出量(以下簡稱為「氣體吐出量」)，必須因應鑄造速度、亦即熔鋼排出速度、鋼材等個別的作業條件而變動。因此，必須以可獲得變動的作業條件最大的情況所需氣體吐出量的方式，來設計氣體吐出用之貫通孔的大小、數量。 另一方面，因為氣體吐出量對鋼品質的影響很大，必須對應於鑄造中的條件變動而進行適切的吐出量(流量)管理。 於是，當使氣體吐出量成為一定程度以下而進行管理的情況，特別是氣體吐出量小的情況，縱使如專利文獻1所示般維持在氣體吐出口施加氣體壓力(背壓)的狀態，一般而言因為氣體壓力僅是在氣體供給源的裝置進行管理，而該氣體供給源的裝置遠離氣體吐出部分、即塞棒的氣體吐出口，因此在氣體吐出部分附近的氣體壓力、亦即背壓變低。因此，難以掌握乃至管理氣體吐出部分附近的背壓。

本發明所欲解決的問題，是為了將連續鑄造用的塞棒之氣體吐出部分附近的背壓之掌握乃至管理的精度提高。 [解決問題之技術手段]

本發明係包含：以下1~4所記載的連續鑄造用的塞棒、及5所記載的連續鑄造方法。 1.一種連續鑄造用的塞棒， 係在上下方向中心部具備用於讓氣體流通的空洞， 在該連續鑄造用的塞棒之縮徑區域的前端中央部或側面部，係具備從前述空洞貫穿到外部之一或複數個氣體吐出孔，該縮徑區域是包含與下方的嘴部之嵌合部， 而且，在前述空洞之比前述氣體吐出孔更上方的位置、且在前述縮徑區域的一部分具備壓力控制零件。 2.如前述1所記載的連續鑄造用的塞棒，其中， 前述壓力控制零件係設置在前述氣體吐出孔的正上方附近。 3.如前述1或2所記載的連續鑄造用的塞棒，其中， 前述壓力控制零件，是由在對長度20mm的試料進行8×10^-2 Mpa的加壓之條件下不具有氣體透過性之緻密質耐火物所構成， 該連續鑄造用的塞棒係具備一或複數個貫通孔，前述一或複數個貫通孔，是設置在該壓力控制零件內、或該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間，且從上端到下端貫穿該壓力控制零件、或該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間， 前述貫通孔的直徑，將孔的剖面視為圓形並將該剖面換算成圓時的大小為ϕ0.2mm以上、ϕ2mm以下， 前述貫通孔的數量滿足以下的式1、式2，

在此， Ha：前述貫通孔的總剖面積(mm² ) Hn：前述貫通孔的數量(個) Hd：前述貫通孔的直徑(mm) π ：圓周率。 4.如前述3所記載的連續鑄造用的塞棒，其中， 前述貫通孔呈狹縫狀(以下稱為「狹縫」)，將該狹縫的總剖面積視為前述Ha(mm² )，將該狹縫的厚度視為前述Hd(mm)，將該狹縫的總剖面積除以該狹縫的厚度所獲得的值設為該狹縫的總長度。 5.一種連續鑄造方法，是使用前述1至前述4中任一者所記載的連續鑄造用的塞棒，將比前述壓力控制零件更上游側的空洞之氣體的壓力設定為2×10^-2 (MPa)以上、8×10^-2 (MPa)以下，從前述塞棒之氣體吐出孔將氣體往熔鋼內吐出。

以下詳述。 在從塞棒前端附近將氣體吐出的作業中，依據在氣體的流通路線、即塞棒內部之空洞的端部設置氣體吐出孔的構造，容易使氣體背壓的變動變大，又容易變得不穩定。塞棒是浸漬於熔鋼內，且其前端附近是靠近熔鋼的排出用嘴部孔，又還負責熔鋼流量控制，熔鋼流速的變動大。因此，從塞棒前端附近吐出之氣體的流量、壓力的變動也變大，難以進行正確且高精度的控制。

在本發明，是在前述塞棒內部之空洞的塞棒端部附近設置：將前述空洞的連續性截斷而將空洞分割成上游側、下游側共2個空間並控制壓力的零件(壓力控制零件)。 利用該壓力控制零件，避免來自塞棒前端的壓力變動直接往上游側傳遞，而進行上游側的空間(空洞)之氣體的壓力控制。 該壓力控制零件，是設置在前述空洞之比氣體吐出孔更上方的位置、且塞棒前端附近之縮徑區域內的一部分。

本發明人等認識到，當該壓力控制零件大致整體是由具有氣體透過性之多孔質耐火物所構成的情況，隨著鑄造時間的經過，該多孔質耐火物內之氣體透過性逐漸降低，經常造成氣體的通過乃至吐出停止。 這並非單一原因所造成，其機制尚未明確，但本發明人等認識到，若壓力控制零件是由緻密質耐火物所構成，且在該壓力控制零件內或在該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間設置能讓氣體通過的貫通孔，則可消除在多孔質耐火物之氣體通過乃至吐出停止的現象。

然而，為了正確且高精度地控制氣體的壓力乃至流量，用於調整氣體壓力之區域(zone)內的氣體壓力宜為較高。 另一方面，塞棒本體，一般是使用將氧化鋁系無機質材料-石墨質等的耐火物成形為一體之所謂整體塞棒(Monoblock Stopper，以下稱為「MBS」)。本發明人等認識到，在這樣的MBS，若將空洞的氣體壓力提高到大致1×10^-1 (MPa)以上，在MBS本體的側壁部分會使氣體透過或散失。 又本發明人等認識到，將使用這樣的MBS的情況也納入考慮，較佳為將比壓力控制零件更上游側之空洞的氣體的壓力設定在2×10^-2 (MPa)以上、8×10^-2 (MPa)以下而從前述塞棒之氣體吐出孔將氣體往熔鋼內吐出。 作為前述較佳範圍的上限之8×10^-2 (MPa)，是以為了防止從前述的MBS本體之側壁部分之氣體的透過或散失之低於大致1×10^-1 (MPa)的壓力為基準，而考慮MBS之個別的形狀、材質的參差等之所謂安全係數所獲得的值。 當前述氣體的壓力低於2×10^-2 (MPa)的情況，會有壓力控制之正確性、精度降低的情形。

本發明的緻密質耐火物是指：在試驗室之耐火物試料測定方法中，在對長度20mm(寬度、面積不拘)的試料進行8×10^-2 MPa的加壓時，具有不讓氣體透過的性質之耐火物。 該試驗中之8×10^-2 MPa的加壓，是基於前述MBS之作業時的氣體壓力之上限值為8×10^-2 MPa而選擇與該上限值相同的加壓力，又關於長度，亦即壓力控制零件之現實的軸方向之長度，是選擇考慮其強度、設置的穩定性等時之最短(薄)長度。因為如果長度比20mm長的話氣體的透過性變小，只要在此條件下不會讓氣體透過，縱使是使用更長的壓力控制零件，在MBS的作業中仍不會發生氣體透過。

針對如此般之關於壓力管理所需的壓力控制零件之貫通孔的直徑和數量，本發明人等進行了模擬，而明白較佳為如前述3所示般進行界定。又該模擬是使用一般的流體解析軟體等來進行。 在此簡要地說明，關於ϕ0.2mm~ϕ2.0mm的範圍內之任意特定的貫通孔，用於決定為了使在比壓力控制零件更上游側的空洞之氣體的壓力成為8×10^-2 (MPa)以下、2×10^-2 (MPa)以上的範圍內之必要貫通孔的數量之具體條件，必要貫通孔的數量，是將式1所求出之貫通孔的總剖面積除以貫通孔的剖面積而獲得的值。

前述的貫通孔，較佳為圓形，但不一定限定於圓形，亦可為橢圓等的曲面所構成的形狀(非真圓)、多角形等之全直徑方向的長度比較接近之所謂單孔狀，亦可為狹縫狀(狹縫)。 在運用本發明時，關於圓以外的單孔狀，只要以該孔的剖面積為基礎換算成圓而決定其大小(直徑)即可。 在狹縫的情況，只要依前述4所示的換算方法來決定其厚度、長度即可。 [發明之效果]

不具備壓力控制零件之先前技術，存在以下的問題點。 (a)因為鑄造中的背壓低，而與發生氣體洩漏的狀況的傾向相同，難以判斷氣體是否穩定地往熔鋼中(嘴部內)吐出。 (b)因為氣體的背壓之絕對值低，氣體的背壓管理非常困難。 (c)氣體吐出時之背壓變動及流量變動容易發生，難以穩定地將氣體吐出。 (d)因為無法穩定地將氣體吐出，容易發生嘴部堵塞、鑄模內流動的惡化、鑄模內之夾雜物上浮性惡化等，最終導致起因於夾雜物之鋼的品質惡化。

本發明的塞棒，藉由具備壓力控制零件，可解決這些問題點。 亦即依據本發明，能掌握塞棒前端附近之靠近氣體吐出孔的部分之氣體的背壓，可將往熔鋼內吐出之氣體的狀態更高精度地掌握並進行管理、控制。如此，能將熔鋼內之氣體的分布等更高精度地控制，可使鋼品質穩定化或提高。

當壓力控制零件不是設置在縮徑區域而設置在上方的區域時，當來自設置於塞棒前端附近之氣體吐出孔的氣體吐出量小的情況，會有熔鋼侵入氣體吐出孔內而將該氣體吐出孔堵塞的情形。 相對於此，在本發明，將壓力控制零件設置在縮徑區域(從塞棒外周到內側的空洞之耐火物厚度小)的位置的一部分，可將壓力控制零件本身的溫度提高並將通過壓力控制零件後之氣體的溫度迅速提高，還能將氣體吐出孔附近的氣體壓力提高。如此，縱使熔鋼侵入氣體吐出孔內，仍可避免讓所侵入的熔鋼輕易地凝固，而能減少將該氣體吐出孔堵塞的可能性。

再者，針對在前述之壓力控制零件大致全體由具有氣體透過性的多孔質耐火物構成的情況因該多孔質耐火物內之氣體透過性降低所造成之氣體的通過乃至吐出的停止現象也是，能防止通過壓力控制零件之氣體量及來自塞棒前端的氣體吐出量之降低或停止。

將用於實施本發明的形態和實施例(水模型實驗例)一起做說明。

圖1係顯示本發明的一例之塞棒的主要部分和下方的嘴部之縱剖面圖。圖1所示的塞棒10，是在其上下方向中心部具備用於讓氣體流通之空洞2。亦即，空洞2是在塞棒本體1的中心部朝上下方向延伸地設置，在空洞2之上端部連接未圖示的氣體供給源。該塞棒10通常是配置於喂槽內，對於設置在該喂槽底部之嘴部(下方的嘴部)20從上方嵌合，藉此進行熔鋼的流量控制。 而且，該塞棒10，是在縮徑區域之前端中央部具備從空洞2貫穿到外部之一個氣體吐出孔4，該縮徑區域是包含與下方的嘴部20之嵌合部3，再者，在空洞2之比氣體吐出孔4更上方且在縮徑區域的位置之一部分具備壓力控制零件5。 又氣體吐出孔4，亦可如圖2所示般設置在縮徑區域的側面部，其數量亦可為複數個。此外，氣體吐出孔4亦可形成為狹縫狀。

如此般之本發明的塞棒，是在比氣體吐出孔更上方之位置的一部分，較佳為在氣體吐出孔之正上方附近具備壓力控制零件。其理由在於，為了更正確且更高精度地掌握並控制從塞棒前端附近吐出之氣體的狀態，較佳為在儘量接近該吐出孔的部位掌握並控制壓力。儘量接近該吐出孔的部位，大致在比塞棒之前端部的縮徑開始位置更下方的區域。具體而言，是在離塞棒本體的前端大致150mm以內。

本發明的塞棒之氣體吐出孔，是用於讓氣體流通之空洞的前端開口，該吐出孔，可配置在縮徑區域之前端中央部的1處，亦可配置在嵌合部附近(側面部)的複數處。但較佳為，氣體吐出孔之總開口面積為約3.1mm² (相當於直徑2mm的開口面積)以下。

壓力控制零件，可為多孔體(多孔質耐火物)的形態或貫通孔的形態之任一者，較佳為在更高壓力下控制氣體流量。又前述式1所規定之壓力控制零件的氣體通氣特性、氣體吐出孔的氣體通氣特性，是分別在實驗室內單獨進行測定。

再者，當壓力控制零件為多孔體(多孔質耐火物)時會產生氣體量的降低、閉塞等的情況，較佳為，以符合前述4所記載之式等的條件的方式，壓力控制零件是採用前述的緻密質耐火物，且在該壓力控制零件內或在該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間設置貫通孔。

該貫通孔的設置例及形狀例是如圖3(A)~(J)所示。 圖3(A)的例子，是將具有1個貫通孔6之壓力控制零件5透過填縫材7設置在塞棒本體1。 圖3(B)的例子，是將具有複數個貫通孔6之壓力控制零件5透過填縫材7設置在塞棒本體1。 圖3(C)的例子，複數個貫通孔6是以溝槽的形式形成於壓力控制零件5之外周緣部，該壓力控制零件5未透過填縫材而設置在塞棒本體1。 圖3(D)的例子，複數個貫通孔6是設置在壓力控制零件5的外周和塞棒本體1間的填縫材7中。 圖3(E)的例子，複數個貫通孔6是在壓力控制零件5的外周和塞棒本體1之間呈溝槽狀地設置在塞棒本體1的空洞2側，是未透過填縫材而設置壓力控制零件5。 圖3(F)的例子，具有複數個狹縫狀的貫通孔6(狹縫)之壓力控制零件5是透過填縫材7設置在塞棒本體1。 圖3(G)的例子，複數個狹縫狀的貫通孔6(狹縫)是設置在壓力控制零件5的外周和塞棒本體1之間。 圖3(H)的例子，多孔質耐火物所構成之壓力控制零件5是設置在塞棒本體1。又在圖3(H)雖顯示無填縫材的情況，但具有填縫材的情況也是存在的。 圖3(I)顯示貫通孔6呈狹縫狀的一例之厚度t與長度L。 圖3(J)顯示貫通孔6呈狹縫狀之其他例之厚度t與長度L。

本發明中的貫通孔，如圖3(A)~(G)、(I)、(J)、圖5所示之貫通孔例那樣，可做成各種形狀。又圖3(H)雖顯示壓力控制零件5為多孔體(多孔質耐火物)的例子，但可做成：全體為多孔體或一部分為多孔體、透過填縫材等之各式各樣的形態。

只要將貫通孔如下述般配置即可，亦即，位於圖4所示般之表示2×10^-2 (MPa)、8×10^-2 (MPa)的壓力(比壓力控制零件更上游側之空洞的壓力)下之圓形的貫通孔之直徑與總剖面積的關係之近似曲線的範圍內。換言之，將圖4的縱軸所示之貫通孔的總剖面積之值(Ha)，除以具有橫軸的貫通孔之直徑的值(Hd)之貫通孔的剖面積(Hd² ×π÷4)而獲得的值，將其設為貫通孔的數量而配置於壓力控制零件。

貫通孔的形狀，可為前述般的圓形、橢圓等的曲面所構成的形狀(非真圓)、多角形等的單孔狀，亦可為狹縫狀。 圖5顯示，將貫通孔的形狀為圓形和狹縫狀的情況做比較的例子。本例之狹縫的形狀形成為：其兩端部為圓的一部分，且將兩端的圓往兩端外方延伸。在本例，是觀察相同總剖面積的情況之壓力值(比壓力控制零件更上游側的空洞之壓力值)。又在此的總剖面積，是讓其等各自的貫通孔數量改變而成為相同的總剖面積。 結果可知，圓形和狹縫狀的情況，壓力幾乎沒有差異。亦即可知，在狹縫狀的貫通孔的情況，只要依前述5所示的換算方法來決定貫通孔的形狀和數量即可。

圖6顯示，本發明之具備壓力控制零件的情況(圖1及圖3(A)的情況，以下相同)、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，鑄造中之氣體(Ar)的背壓的例子。可知，不具備壓力控制零件之先前技術的情況，背壓極低，相對於此，本發明之具備壓力控制零件的情況，可將背壓提高而進行管理。

圖7顯示，本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，鑄造中之氣體(Ar)的背壓及流量的變動例。可知，本發明之具備壓力控制零件的情況，不僅是背壓，氣體流量(吐出量)也比不具備壓力控制零件之先前技術的情況更穩定。

圖8顯示，本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，氧化鋁系夾雜物在嘴部內壁上的附著物厚度(將先前技術的情況設為1時之指數)的例子。可知，本發明之具備壓力控制零件的情況，氧化鋁系夾雜物在嘴部內壁上之附著物厚度是比不具備壓力控制零件之先前技術的情況更小。

圖9顯示，本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，在鑄模內之10mm以上的突發的熔液面變動的發生平均次數(次/ch)的例子。可知，本發明之具備壓力控制零件的情況，在鑄模內之10mm以上之突發的熔液面變動的發生平均次數也比不具備壓力控制零件之先前技術的情況變得更少。

在此，當將氣體吐出孔配置在塞棒之縮徑區域的前端中央部之1處的情況較佳為，以塞棒之上下方向中心軸為基準，設置在塞棒的半徑方向上±10mm以內的位置。其理由在於，如果配置在前述的位置，所吐出的氣流不容易受到沿著塞棒前端外周(所謂頭部分)流動之熔鋼流的影響，使氣泡難以合體，而能防止粗大氣泡的生成，結果能有效地抑制嘴部堵塞、促進鑄模內之夾雜物上浮。

在此，當將氣體吐出孔配置在塞棒之縮徑區域的前端附近之複數處的情況較佳為，以塞棒之上下方向中心軸為基準，設置在塞棒的半徑方向上10mm以上、且嵌合部(與下方的嘴部之接觸點)以內的位置。其理由在於，如果配置於前述的位置，能讓所吐出的氣流分散而使氣泡難以合體，可防止粗大氣泡的生成，結果能有效地抑制嘴部堵塞、促進鑄模內之夾雜物上浮，藉由在比嵌合部(與下方的嘴部之接觸點)更下方將氣體吐出，而能確實地將氣體吹入下方的嘴部內孔。

當將氣體吐出孔配置在塞棒之縮徑區域的前端中央部之1處或側面部之複數處的情況，實驗的結果，該氣體吐出孔之前端開口(吐出口)的直徑較佳為2mm以下。其理由在於，可更高精度地進行流量控制、及易於讓熔鋼內夾雜物上浮而不容易產生鋼的缺陷之小徑的氣泡(大致小於3mm)的比例較多等。圖10及圖11顯示其等的水模型實驗結果。

10:塞棒 1:塞棒本體 2:空洞 3:嵌合部 4:氣體吐出孔 5:壓力控制零件 6:貫通孔 7:填縫材 20:下方的嘴部

[圖1]係本發明之具備壓力控制零件及氣體吐出孔的塞棒之例子，是氣體吐出孔位於縮徑區域之前端中央部的例子。 [圖2]係本發明之具備壓力控制零件及氣體吐出孔的塞棒之例子，是氣體吐出孔位於縮徑區域之側面部的例子。 [圖3(A)~(J)]係將本發明的壓力控制零件之上端面從上方觀察之示意圖。 [圖4]係模擬2×10^-2 (MPa)、8×10^-2 (MPa)的壓力下之貫通孔的直徑與總剖面積的關係所獲得的圖。 [圖5]係模擬貫通孔為圓、橢圓之各形狀的情況，相同貫通孔總剖面積時之(利用貫通孔數量進行調整)氣體壓力的差異所得的例子。 [圖6]顯示本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，鑄造中的氣體背壓的例子。 [圖7]顯示本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，鑄造中的氣體背壓及流量的變動的例子。 [圖8]顯示本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，氧化鋁系夾雜物在嘴部內壁上的附著物厚度(將先前技術的情況設為1時之指數)的例子。 [圖9]顯示本發明之具備壓力控制零件的情況、與不具備壓力控制零件之先前技術的情況，在鑄模內之10mm以上的突發熔液面變動之發生平均次數(次/ch)的例子。 [圖10]係顯示不同氣體吐出孔的形態、直徑之氣體的流量/背壓特性，是水模型的實驗例。 [圖11]係顯示不同氣體吐出孔的形態、直徑之假定在鑄模內的氣泡直徑與存在比例，是水模型的實驗例。

1:塞棒本體

2:空洞

3:嵌合部

4:氣體吐出孔

5:壓力控制零件

6:貫通孔

10:塞棒

20:下方的嘴部

Claims (4)

1. 一種連續鑄造用的塞棒，係在上下方向中心部具備用於讓氣體流通的空洞，在該連續鑄造用的塞棒之縮徑區域的前端中央部或側面部，係具備從前述空洞貫穿到外部之一或複數個氣體吐出孔，該縮徑區域是包含與下方的嘴部之嵌合部，而且，在前述空洞之比前述氣體吐出孔更上方的位置、且在前述縮徑區域的一部分具備壓力控制零件，前述壓力控制零件，是由在對長度20mm的試料進行8×10^-2Mpa的加壓之條件下不具有氣體透過性之緻密質耐火物所構成，該連續鑄造用的塞棒係具備一或複數個貫通孔，前述一或複數個貫通孔，是設置在該壓力控制零件內、或該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間，且從上端到下端貫穿該壓力控制零件、或該壓力控制零件的外周和塞棒本體之間，前述貫通孔的直徑，將孔的剖面視為圓形並將該剖面換算成圓時的大小為Φ0.2mm以上、Φ2mm以下，前述貫通孔的數量滿足以下的式1、式2，(-0.44×Hd²+1.88Hd-0.08)≦Ha≦{1.67×ln(Hd)+3.66}‧‧‧式1 Hn=Ha÷(Hd²×π÷4)‧‧‧式2在此，Ha：前述貫通孔的總剖面積(mm²)Hn：前述貫通孔的數量(個) Hd：前述貫通孔的直徑(mm)π：圓周率。
2. 如請求項1所述之連續鑄造用的塞棒，其中，前述壓力控制零件係設置在前述氣體吐出孔的正上方附近。
3. 如請求項1所述之連續鑄造用的塞棒，其中，前述貫通孔呈狹縫狀(以下稱為「狹縫」)，將該狹縫的總剖面積視為前述Ha(mm²)，將該狹縫的厚度視為前述Hd(mm)，將該狹縫的總剖面積除以該狹縫的厚度所獲得的值設為該狹縫的總長度。
4. 一種連續鑄造方法，是使用如請求項1至3中任一項所述之連續鑄造用的塞棒，將比前述壓力控制零件更上游側的空洞之氣體的壓力設定為2×10^-2(MPa)以上、8×10^-2(MPa)以下，從前述塞棒之氣體吐出孔將氣體往熔鋼內吐出。

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