SU990689A1 - Способ приготовлени шихты дл получени минеральной ваты - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к производству теплоизол ционных и акустических строительных материалов и может быть использовано при изготовлении шихты дл  производства минеральной ваты. Известен способ приготовлени  шихты дл  производства минеральной ваты, включающими измельчение сырьевых компонентов , их весовую дозировку, смеШивание и формовку в виде брикетов 11 Однако поскольку брикеты сырь , . изготовленные по этому способу, не содержат добавок, обеспечивающих их термостойкость, при нагреве в вагранке они разрушаютс , а образовавша с  мелочь частично выноситс  дутьевым воздухом, загр зн   окружающую среду, и частично забивает пустоты шихтового столба, меша  прохождению дутьевого воздуха, от чего снижаетс  интенсив-, ность горени  кокса и падает производительность вагранки по расплаву. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ приготов-. лени  шихты дл  плавлени  в вагранке при производстве минеральной ваты, включающий перемешивание сухого измельченного сырь , например щебн  размером 4-10 мм, гидравлического в жущего , например портландцемента, и добавки, содержащей кремнезем в количестве не менее 75% например золыуноса , добавление к полученной смеси воды до состо ни  бетоноподобного .теста , затвердевание в формах в течение 2 ч и последующую 3-суточную выдержку 2. Однако брикеты, изготовленные по известному способу, не  вл ютс  вполне термостойкими. При 1100 С прочность их уменьшаетс  приблизительно в 2 раза, что сопровождаетс  частичным их разрушением, соответственным вылевыделением в окружающую среду и уменьшением производительности вагр нки . Кроме того, дл  изготовлени  брикетов требуетс  гидравлическое в жущее , например портландцемент, имею щее стоимость, как правило, выше любого сырь; , примен емого дл  производства минеральной ваты. При этом брикеты необходимо выдерживать после формовки 4 сут, дл  чего требуютс  определенные складские помещени . Цель изобретени  - увеличение про изводительности вагранки и уменьшение загр знени  окружающей среды. Поставленна  цель достигаетс  тем что согласно способу приготовлени  шихты дл  получени  минеральной ваты включающему перемешивание сырь , гид равлического в жущего и добавки, увлажнение и прессование, в качестве гидравлического в жущего используют цементную пыль-унос электрофильтров вращающихс  печей, в качестве добавки - глину при их весовом соотношении от 1:0,13 до 1:2, увлажнение сме си производ т до 10-13 и прессование осуществл ют под давлением 100200 кгс/см. ПримерТ. Дл  приготовлени  шихты берут 16 кг кварцевого песка, 11 кг отходов (пыли-уноса) керамзито вого производства, 13 кг отходов минераловатного производства (корольков ) , 53 кг отходов (пыль-унос) цементного производства и 7 кг глины. Из гЛиуы приготовл ют суспензию в во де с соотношением фаз твердое/жидкое равным 1. Кварцевый песок перемешива ют с отходами производства, затем пе ремешивают с суспензией глины и дополнительно увлажн ют до влажности шихты 13. Полученную смесь подают на пресс дд  изготовлени  силикатного кирпича, где под давлением 200 кгс/см осуществл ют прессование брикетов. П р и м е р 2. Дл  приготовлени  шихты берут 25 кг отходов (корольков миНераловатного производства, 25 кг П

Показатели

по известному

Исходна 

После нагрева до 1100°С

по предлагаемому способ: способу

пример 1 пример 2

130

150

lifO

125 отходов (пыли-уноса) цементного производства , 50 кг глины, высушенной и измельченной до размера зерен не более 3 мм. Все материалы перемешивают, увлажн ют до 10 и подвергают прессованию как и в примере 1 под давлением 100 кгс/см. При повышении давлени  более указанных величин можно получить брикеты с большей механической прочностью, однако это требует более сложного оборудовани  дл  прессовани . Кроме того , прочность брикетов пор дка 130-. 150 кгс/см , получаема  при давлении, указанном в примерах,  вл етс  достаточной дл  плавлени  в вагранке. Снижение же давлени  не позвол ет получить необходимой прочности. Также и указанна  влажность  вл етс  оптимальной дл  прессовани . Более высока  влажность требует повышени  значений давлени  и, -соответственно, более мощного пресса, в то же врем  снижение влажности не позвол ет получить необходимой прочности брикетов. Содержание компонентов, указанное в примерах ,  вл етс  оптимальным в отношении прочности брикетов, а также с точки зрени  химического состава расплава и его физико-химических свойств, необходимых дл  формовки тонко- и.длинноволокнистой минеральной ваты. Брикеты, получаемые по предлагаемому способу, сразу после изготовлени  можно плавить в вагранке. Дл  определени  термической стойкости брикетов проведено испытание по следующей методике. Брикеты нагревали до 1100 С в муфельной печи, затем охлаждали со скоростью не более Т С/мин, затем определ ли их прочность на испытательном прессе. Данные испытани  приведены в таблице. . - ость брикетов, кгс/см

Термостойкость брикетов, изготовленных по предлагаемому способу, увеличиваетс  вследствие более интенсивного протекани  химических твердофазовых реакций между цементной составл ющей шихты и глиной, чем между цементной составл ющей шихты и кремнеземом .

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР If 81122, кл. С 03 В 1/00, .

2.Патент Великобритании If 1529288, кл. С 03 В 1/00, 1978 (прототип).