SU944754A1

SU944754A1 - Exothermic slag forming mixture

Info

Publication number: SU944754A1
Application number: SU792727823A
Authority: SU
Inventors: Тимофей Матвеевич Бабков; Владимир Михайлович Боревский; Владимир Александрович Булат; Владимир Александрович Воронов; Геннадий Леонидович Елинсон; Галина Ивановна Пискун
Original assignee: Украинский Научно-Исследовательский Институт Специальных Сталей,Сплавов И Ферросплавов; Электрометаллургический Завод "Днепроспецсталь" Им.А.Н.Кузьмина
Priority date: 1979-02-23
Filing date: 1979-02-23
Publication date: 1982-07-23

Description

Изобретение относитс к черной металлургии и может быть использовано при разливке стали и сплавов.The invention relates to ferrous metallurgy and can be used in the casting of steel and alloys.

Известна экзотермическа шлакообразующа смесь 1, имеюща следующий состав, вес. %:A known exothermic slag-forming mixture 1, having the following composition, weight. %:

Алюмомагниевый порошок -6 Алюминиевый порошок 7-8 Натриева селитра 15-16 Силикатна глыба 22-2 Доменный шлак21-23Aluminum-magnesium powder -6 Aluminum powder 7-8 Sodium nitrate 15-16 Silicate lump 22-2 Blast furnace slag21-23

Плавиковый шпат 10-16 Отработанный флюс АНф-610-16Fluorspar 10-16 Spent flux ANF-610-16

Недостатками смеси вл ютс повышенна взрыво- и пожароопасность, обусловленна содержанием магни , токсичность, св занна со значительным избытком раскислител , что приводит к образованию летучих фторидов , субфторидов и субокислоо, и относительно высока температура плавлени -смеси 1 100-1ЗОО С, что приводитThe disadvantages of the mixture are increased explosion and fire hazards due to magnesium content, toxicity associated with a significant excess of deoxidizing agent, which leads to the formation of volatile fluorides, subfluorides and subacidio, and a relatively high melting point –110-1-1

к нестабильности качества поверхности .unstable surface quality.

Известна также экзотермическа шлакообраэующа смесь 2 следующего состава, вес. ,:Also known is the exothermic slag-forming mixture 2 of the following composition, wt. ,:

Алюминиевый порошок 10 Силикокальций10Aluminum powder 10 Silicocalcium 10

Марганцева руда23Manganese Ore23

Силикатна глыба3 tSilicate clump3 t

Плавиковый шпат23Fluorspar23

10ten

Недостатком известной смеси вл етс ее низка калорийность, высока температура плавлени и низкое качество поверхности слитков при ,5 использовании смеси.A disadvantage of the known mixture is its low calorific value, high melting point and low surface quality of the ingots when the mixture is used.

Целью изобретени вл етс повышение качества поверхности слитков и выхода годного.The aim of the invention is to improve the surface quality of the ingots and yield.

Поставленна цель достигаетс тем, The goal is achieved by

20 что в состав экзотермической смеси, содержащей восстановители-алюминиевый порошок и Силикокальций, окислитель-марганцевую руду, силикатную глыбу и плавиковый шпат, дополнитель но введена кальцинированна сода при следующем содержании компонентов, вес. %: Алюминиевый порошок 6-10 Силикокальций6-12 Марганцева руда 27-33 Силикатна глыба 23-30 Плавиковый шпат 20-30 Кальцинированна сода З-Ю при этом соотношение окислител к восстановителю составл ет 1,. Температура плавлени смеси 9001100°С , Отношение окислител к восстановителю , равное 1,7-1,9, обеспечи вает при расплавлении полное св зыва20 that the composition of the exothermic mixture containing reducing agents — aluminum powder and Silicocalcium, oxidizing manganese ore, silicate lump and fluorite spar — was additionally introduced soda ash at the following content of components, wt. %: Aluminum powder 6-10 Silicocalcium 6-12 Manganese ore 27-33 Silicate block 23-30 Fluorspar 20-30 Calcined soda H-10, the ratio of oxidizer to reducing agent being 1 ,. The melting point of the mixture is 900–1100 ° C. The ratio of the oxidizing agent to the reducing agent is 1.7–1.9; when melted, it provides a complete bond.

Ние раскислителей в окислы высшей валентности , и тем самым снижаетс выделение летучих окислов.These are deoxidizing agents in higher valence oxides, and thereby the release of volatile oxides is reduced.

Пример. Смесь из указанных компонентов готовили путем перемеПолучаемые сдитки имеют ровную гладкую поверхность .Количество штанг 1-ой и 2-ой категории поверхности увеличилось на 15-20, а ёрак одного передела снизилс с 7,0 до 5,5-5,8%. ШИВ9НИЯ в смесителе закрытого типа , до равномерного их распределени , затем расфасовывали в бумажные пакеты по 6,8 кг и опробовали при отливке отдельных листовых и сортовых слитков . В таблице представлены сравнительные данные о вли нии состава смеси на качество поверхности слитков дл предлагаемой (смесь 1) и известной (смесь 2) смесей. При разливке стали предлагаема экзотермическа смесь возпламеи лась без резкой вспышки, горение ее происходило медленно и постепенно, количество выдел емого дыма незначительноExample. A mixture of these components was prepared by moving. The deliveries have a smooth, smooth surface. The number of rods of the 1st and 2nd categories of surface increased by 15-20, and the level of one redistribution decreased from 7.0 to 5.5-5.8%. Fusion in a closed type mixer, until they are evenly distributed, were then packaged into paper bags of 6.8 kg each and tested in the casting of individual sheet and varietal ingots. The table presents comparative data on the influence of the mixture composition on the surface quality of the ingots for the proposed (mixture 1) and known (mixture 2) mixtures. During steel casting, the proposed exothermic mixture did not melt without a sharp flash, it burned slowly and gradually, the amount of smoke emitted slightly

Claims

Claim

An exothermic slag-forming mixture for casting steel into molds, including reducing agents 7 aluminum powder and silicocalcium, an oxidizing agent-manganese ore, silicate block and fluorspar, characterized in that, in order to improve the surface quality of the ingots and yield, calcined soda is additionally introduced into it . with the following content of components, weight. %:

Aluminum Powder 6-10

Silicocalcium 6-12

Manganese ore 27-33. Silicate block 2 3 * 30

Fluorspar 20-30

Calcined water 3 “in this case, the ratio of oxidizing agent to reducing agent is 1.7-1.9.