Изобретение относитс к литейному производству и может быть использовано при изготовлении отливок в формах , получаемых по выплавл емым модел м . Известен способ подготовки керамических литейных форм перед заливкой их металлом, путем засыпки предварительно прокаленных форм опорным наполнителем, нагретым до 600-800 1 Однако из-за низкой термостойкости кварцевых форм и при засыпке форм опорным наполнителем, имеющим указанную -температуру, с последующей их прокалкой получить в таких формах тонкостенные отливки развесом свыше 2-3 кГ нельз . Известен также способ прокалки керамических форм, по которому керамические формыустанавливают в опо ку, засыпают опорным наполнителем и прокаливают при 900-950С 2. Этот способ требует продолжительного прокаливани керамических форм ( -20 ч) и характерен повышенным расходом энергии и высоким браком отливок . Наиболее близким по технической сущности вл етс способ прокалки керамических форм, получаемых по выплавл емым модел м заформованных гор чим наполнителем (до.) 31Однако применение такого наполнител не, дает возможность сократить продол ; ительность прокаливани до k ч из-за высокого брака отливок (более 36). Удалить остатки модельного состава за счет тепла опорного наполнител , нагретого до 300 С, не удаетс , ввиду того, что форма замедленно прогреваетс и в модельном составе протекают процессы коксовани , которые особенно интенсивны при медленном нагреве в интервале tOO-500 C. Продукты же коксовани удал ютс (газифицируютс ) значительно медленнее, поэтому при той же температуре и продолжительности 3 прокаливани в форме остаетс больш газотворных остатков, привод щих к повышенному браку отливок. Цел1( изобретени - сокращение пр должительности прокаливани форм при получении качественного лить . Поставленна цель достигаетс те что в известном способе прокаливани , включающем засыпку-керамических форм в опоке гор чим опорным на полнителем и последующую прокалку, используют опорный наполнитель с температурой 500-:700с. Использование дл формовки опорного наполнител с температурой 500 700С приводит к увеличению его теп-лопроводности и более быстрому удале нию остатков за счет интенсификации термодеструкции модельного состава без его коксовани . Использование опорного наполнител с темпер-атурой ниже не обеспечивает получение отливок без дефектов по недоливу и газовым по14 верхностным раковинам, а при температуре опорного наполнител выше -резко увеличиваетс брак по гребешкам из-за разрушени керамических форм от термических напр жений . Пример. Опорный наполнитель . нагревают до исследуемой температуры. Керамические формы, заформованные нагретым наполнителем, помещают в камерную электрическую печь с температурой 950°С и прокаливают в течение заданного времени. Прокаленные формы заливают сталью 50 Л, температура металла 1б50с. Содержание остаточного углерода в форме после прокалки составл ет 0,02%. Дл сравнени изготавливают отливки с использованием керамических форм, заформованных опорный наполнителем , имеющим комнатную температуРУ С2 и темпергатуру до 400°С. Сравнительный анализ качества отливок приведен в таблице.The invention relates to foundry and can be used in the manufacture of castings in molds, produced by melted models. The known method of preparing ceramic molds before pouring them with metal, by filling pre-calcined molds with a support filler heated to 600-800 1 However, due to the low temperature resistance of the quartz forms and when filling the molds with a support filler, having the specified temperature, then they are calcined in such forms, thin-walled castings weighing more than 2-3 kg can not be. There is also known a method of calcining ceramic forms, according to which ceramic forms are installed in a flask, covered with supporting filler and calcined at 900-950С 2. This method requires continuous calcination of ceramic forms (-20 h) and is characterized by increased energy consumption and high scrap castings. The closest to the technical essence is the method of calcining ceramic forms obtained by melted models molded with hot filler (before.) 31 However, the use of such a filler does not make it possible to reduce prod; the calcination rate is up to k h due to the high marriage of castings (more than 36). The remnants of the model composition are not removed due to the heat of the supporting filler heated to 300 ° C, since the mold warms up slowly and coking processes take place in the model composition, which are especially intense during slow heating in the tOO-500 ° C range. They are (gasified) much slower, so at the same temperature and duration of 3 calcinations, large gas-forming residues remain in the mold, leading to increased cast rejects. Purpose1 (the invention is to reduce the duration of calcination of the molds in obtaining high-quality casting. The goal is achieved in that, in the known method of calcination, which includes filling-in ceramic molds in hot flask with a hot supporting filler and subsequent calcining, a support filler is used with a temperature of 500-: 700s. The use of a filler with a temperature of 500 ° C for molding leads to an increase in its thermal conductivity and a more rapid removal of residues due to the intensification of thermal destruction of the model composition without its coking. The use of the reference filler with a temperature below does not provide for obtaining castings without defects in underfilling and gas surface sinks, and at the temperature of the supporting filler above, combing on the scallops increases sharply due to the destruction of ceramic forms from thermal stresses. The reference filler is heated to the temperature tested.The ceramic forms, molded by the heated filler, are placed in a chamber electric furnace with a temperature of 950 ° C and calcined for a given time. meni Calcined molds are poured over with 50 L steel, the metal temperature is 1b50s. The content of residual carbon in the form after calcination is 0.02%. For comparison, castings are made using ceramic molds that have been molded with a filler support having a room temperature of C2 and a temperature of up to 400 ° C. A comparative analysis of the quality of castings is given in the table.
Из таблицы видно, что применение способа прокалки керамических форм, согласно изобретению позвол ет сократить продолжительность прокалки на и повысить качество отливок за счет снижени брака на 30.The table shows that the use of the method of calcining ceramic molds according to the invention reduces the duration of calcination and improves the quality of castings by reducing scrap by 30.
Реализаци изобретени позволит без изменени температуры прокаливани сократить продолжительность прокаливани (до А ч) при получении качественных отливок.The implementation of the invention will allow, without changing the calcination temperature, to reduce the calcination time (to A h) in obtaining high-quality castings.