(54) СПОСОБ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ Изобретение относитс к литейному производству, а именно к центробежному литью заготовок из сплавов черных и цветных металлов. Известен способ лить двухслойных валков, согласно которому в горизонтально вращающуюс форму заливают первый сплав на железной основе, полу ченный слой охлаждают до 800-1300 С на внутренней (свободной) его поверх ности, затем добавл ют необходимое количество флюса, форму перевод т в вертикальное положение и заливают второй слой на железной основе ij. Известен также способ центробежного лить труб с внутренними буртами, например цилиндра бумагоделательных машин, заключающийс в последовател ной заливке под флюсом металла основного тела отливки и отделенного перегородкой от основного тела металла внутреннего бурта. Дл повышени про изводительности и снижени парка изложниц после заливки металла основного тела отливки перегородку, создают путем подачи материала на часть свободной поверхности основного тела отливки при температуре ее свободной поверхности, равной значению солидуса . При этом с целью снижени (ограничени ) либо исключени растекани металла по длине свободной поверхности сформировавшегос сло основного тела отливки во врем заливки металла дл формировани внутреннего бурта в качестве сыпучего материала используют, металлический порошок или кварцевый песок, а заливку металла дл образовани тела внутреннего бурта производ т со скоростью 2-20 кг/с 2. Особенности этого способа заключаютс в следующем: сыпучий огнеупорный материал используют дл образовани ограничительного сло , предотвращающего затекани расплава по всей свободной поверхности основного тела отливки; ограничительный сыпучий слой нанос т на определенные места свобод ной поверхноститела основной отливки при ее температуре, равной солидусу; после нанесени сыпучего (ограничительного ) сло заливают тот же металл дл образовани BHytpeHHeго бурта, который воедино соедин етс с металлом основного тела отливки исключительно в тех местах, где сыпучий слой не нанесен, возможно изготовление только одной отливки с внутренними буртами. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ центробежного лить , включающий последовательную заливку напольных порций расплава во вращаемую форму, их кристаллизацию и извле чение отливок ГЗ}Недостатком известного способа вл етс невозможность отливки в одной форме не менее двух отдельных концентрично расположенных заготовок Цель изобретени - достижение воз можности отливн 1 в одной форме не менее двух отдельных концентрично расположенных заготовок. Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу, включающему последовательную заливку нескольких порций расплава во вращаемую форму, их кристаллизацию и извлечение отливок , после кристаллизации первой пор ции расплава на всю ее свободную поверхность нанос т сплошной разделительный огнеупорный слой, не взаимодействующий с первой порцией расплава , а затем на внутреннюю поверхност этого разделительного сло заливают следующую порцию расплава, равную массе последующей отливки. В качестве разделительного огнеупорного материала нанос т слой на основе цирко на. Способ осуществл етс следующим образом. Изложницу подготавливают к работе нагревают и в случае необходимости осуществл ют ее покраску. Сообщают изложнице вращение с расчетной скоростью , при которой исключаетс возможность дождевани расплава, и заливают первую порцию расплава массой , соответствующей массе первой отливки. Когда перва отливка закристалли зуетс , не прекраща вращени формы на всю ее свободную внутреннюю поверхность нанос т слой разделительного огнеупорного материала дл обеспечени свободного извлечени заготовок . В качестве основы разделительного сло (в зависи-мости от вида заливаемого металла) Может быть использован циркон, плавленный кварц, кварцевый песок, шамот магнезит, хромомагнезит , отработанна формовочна смесь и др, Разделительный слой может быть как без св зующего, так и со св зующим. Толщина разделительного сло выбираетс в зависимости от температуры свободной поверхности первой отливки , теплофизических свойств материала разделительного сло и других факторов . После нанесени разделительного сло на него заливают -очередную порцию расплава массой, соответствующей массе второй отливки, затем цикл повтор ют. После затвердевани двух и более отливок останавливают вращение формы и их выталкивают из изложницы. Благодар наличию разделительного сло между отливками последние легко извлекаютс . Предусмотрен вариант способа, при котором внутреннюю поверхность разделительного сло профилируют, например , шаблоном. Это позвол ет получать вторую отливку со сложной наружной конфигурацией. Пример. Подготавливают изложницу под окраску, нагревают ее до ISO-ZSO C, затем рабочую поверхность изложницы окрашивают сажистой краской толщиной 0,8-0,5 мм, сообщают изложнице вращение с частотой 900 об/мин заливают порции алюминиевого сплава АЛ9 при дл формировани первой заготовки наружным диаметром 200 мм, длиной 300 мм и толщиной 10 мм, после чего осуществл ют кристаллизацию и охлаждение свободной поверхности первой заготовки до 300 С. Затем засыпают совком кварцевый песок на свободную поверхность отливки, в результате чего на ней образуетс сыпучий слой толщиной 5 мм по всей свободной поверхности первой заготовки. После этого заливают порции расплава АЛ9 того же химического состава дл формировани заготовки наружным диаметром 170 мм длиной 300 мм и толщиной стенки 10 мм, а затем выталкивают две концентрично(54) CENTRIFUGAL CASTING METHOD The invention relates to foundry, namely centrifugal casting of billet from ferrous and non-ferrous metal alloys. There is a known method of casting double-layer rolls, according to which the first iron-based alloy is poured into a horizontally rotating form, the resulting layer is cooled to 800-1300 ° C on its inner (free) surface, then the required amount of flux is added, the form is transferred to the vertical position and pour the second layer on the iron base ij. There is also known a method of centrifugal casting of pipes with internal shoulders, for example, a cylinder of paper-making machines, consisting in successive pouring of the main body of the casting and the internal partition of the main body of the metal under the flux. To increase the productivity and reduce the park of molds after pouring the metal of the main body of the casting, a partition is created by feeding the material to a part of the free surface of the main body of the casting at a temperature of its free surface equal to the solidus value. At the same time, in order to reduce (limit) or prevent the metal from spreading along the free surface of the formed layer of the main body of the casting during metal pouring, metal powder or quartz sand is used as the bulk material to form the internal collar, and metal t at a speed of 2–20 kg / s2. The features of this method are as follows: a bulk refractory material is used to form a restrictive layer that prevents wicking throughout the melt free surface of the casting main body; a restrictive granular layer is applied to certain places of the free surface of the main casting at its temperature equal to the solidus; after applying a loose (restrictive) layer, the same metal is poured to form a BHytpeHH of its collar, which is joined together with the metal of the main body of the casting only in those places where the granular layer is not applied, it is possible to manufacture only one casting with internal shoulders. The closest to the present invention is a centrifugal casting method, including sequential pouring of floor melt portions into a rotatable form, their crystallization and extraction of HZ castings} The disadvantage of the known method is the impossibility of casting at least two separate concentrically arranged blanks in one mold. Possibilities are cast in one form at least two separate concentrically arranged blanks. The goal is achieved by the method, which includes sequential pouring of several portions of the melt into a rotating form, their crystallization and casting extraction, after the crystallization of the first portion of the melt onto its entire free surface is applied a continuous separating refractory layer not interacting with the first portion of the melt, and then the next portion of the melt, equal to the mass of the subsequent casting, is poured onto the inner surface of this separation layer. A zirconium-based layer is applied as a separating refractory material. The method is carried out as follows. The mold is prepared for operation, heated and, if necessary, painted. The mold is reported to rotate at a design speed at which the possibility of melt sprinkling is excluded, and pour the first portion of the melt with a mass corresponding to the mass of the first casting. When the first casting is crystallized, without stopping the rotation of the mold, a layer of separating refractory material is applied to its entire free inner surface to ensure free removal of the blanks. As the basis of the separation layer (depending on the type of metal being poured) Zircon, fused quartz, quartz sand, fireclay magnesite, hromomagnesite, waste molding sand, etc. can be used. The separation layer can be either without a binder or with a bonding to all The thickness of the separation layer is selected depending on the temperature of the free surface of the first casting, the thermophysical properties of the material of the separation layer, and other factors. After applying the separation layer, an alternate portion of the melt is poured onto it with a mass corresponding to the mass of the second cast, then the cycle is repeated. After the solidification of two or more castings, the mold is stopped rotating and they are pushed out of the mold. Due to the presence of a separating layer between the castings, the latter are easily removed. A variant of the method is provided in which the inner surface of the separation layer is profiled, for example, with a template. This makes it possible to obtain a second casting with a complicated external configuration. Example. The mold is prepared for painting, heated to ISO-ZSO C, then the working surface of the mold is painted with a black paint 0.8-0.5 mm thick, the mold is informed of rotation at a frequency of 900 rpm and portions of aluminum alloy AL9 are poured into the outer billet. with a diameter of 200 mm, a length of 300 mm and a thickness of 10 mm, after which the free surface of the first workpiece is crystallized and cooled to 300 ° C. Then quartz sand is poured onto the free surface of the casting, resulting in a flow layer thickness 5 mm over the entire free surface of the first workpiece. After that, the portions of the AL9 melt of the same chemical composition are poured to form the preform with an outer diameter of 170 mm and a length of 300 mm and a wall thickness of 10 mm, and then push two concentrically