SU850759A1 - Способ и раствор дл уплотнени пОРиСТыХ пОКРыТий - Google Patents

Description

(54) СЙОСОБ И РАСТВОР ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ Изобретение относитс  к нанесению покрытий (фосфатных, оксидофосфатных анодных и металлических),в частности к уплотнению пористых покрытий. Известен способ уплотнени  различ ных покрытий в растворе бихромата ка ли  Ul. Недостатком данного способа  вл етс  невысока  эффективность из-за сохранени  пористости покрытий, слабой проникающей способности раствора и сравнительно легкого его удалени  с поверхностей при эксплуатации мета локонструкций изделий и сооружений, Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  способ уплотнени  пористых покрытий например анодных на алюминии , включакйций катодную обработку в растворе солей металлов, например цинка, кадми , кальци  и др, и раствор дл  уплотнени  пористых анодных покрытий, содеожаший соль карбоновой кислоты, например муравьиной, уксусной , щавелевой и др. Известен раствор дл  уплотнени  содержащий соль металла, например сульфата никел  350 г/л или сульфата кадми  200-250 г/л зТ. Однако по указанному способу уплотнение путем катодной обработки. ПОРИСТЫХ ПОКРЫТИЙ например в оксалате цинка, недостаточно эффективно из-за небольшой концентрации (0,1 г/л) малорастворимой соли, содержание которой падает до нул , при этом необходимо либо частое корректирование, либо введение избытка оксалата цинка (твердой фазы), переход которого в растворимое состо ние очень медленный. Уплотнение пористых покрытий сульфатами никел  или кобальта не удовлетвор етс  требовани м по их долговечности , так как эти соли водорастворимы- и при увлажнении покрытий влагой атмосферы диффундируют из пор, при этом создаетс  опасность стимулировани  аэрационной локальной электрохимичес1 ой коррозии. Цель изобретени  - повышение защитных свойств покрытий и интенсификаци  процесса. Указанна  цель достигаетс  тем, что в способе перед катодной обработкой провод т анодную обработку при и плотности тока 0,22 А/дм в течение 1-10 мин, а катодную обработку провод т при 1560°С и плотности тока 0,1-1 А/дм течение 1-5 мин.

При этом раствор дл  анодной ббработки содержит, г/л: Вещество,выбранное из группы включаквдей оксалат , стеарат и олеат . щелочного металла 1-100 Капронова  кислота 0,5-15 А раствор дл  катодной обработки содержит, г/л:

Вещество, выбранное из группы, включающей нитрат цинка, хрома, олова , или алюмини 1-50

Пиперазин0,

; Наложение электрического тока при проведении процесса необходимо дл  усилени  эффекта проникновени  анионов первого и катионов второго растJBopoB в поры ПОКРЫТИЯ дл  создани  ;более плотной пленки малорастворимых соединений, при этом малорастворима  Соль получаетс  лишь в порах покрыти в услови х обработки поверхностей ;Во втором растворе (она отсутствует в твердой его фазе).

Возможно проведение процесса и химическим путем -{без наложени  тока однако его продолжительность значительно увеличиваетс , а защитные своства покрытий ухудшаютс . В результате уплотнени  пористых покрытий ;в ИХ порах образуютс  малорастворимы ;соли оксалата, стеарата, олеата, капроната цинка, хрома, олова и свинца, которые заполн ют микротрещины поверхности и исключают пористость покрытий . Образующие в результате реакции взаимодействи  соли капроната, оксалата, стеарата и олеата пиперазина сообщают поверхности изделий стойкость к повреждени м коррозией и иикроорганизмами.

Возможно также проведение процесса дл  уплотнени  покрытий селективными методами, например последователным , электронатиранием поверхностей с пористыми покрыти ми электродами, изол ционный слой которых смочен в указанных растворах. Значени  ковщентрации солей и температуры растворов устанавливаютс  в зависимости от тип пористости и вида покрытий. Например неорганические солевые и оксидные покрыти  с высоким процентом пористоти уплотн ют в растворах с концентрацией солей и ПРИ температуре на верхнем уровне указанных интервалов значений, а наполнение металлопокрытий с небольшим процентом пористости при пониженных концентраци х солей и температуры раствора.

В табл.1.шредставлейы состав предлагаемого раствора и режим анодной и катодной обработки, а в табл. 2 - виды покрытий и их защитные свойства

Как видно из таблиц, защитные свойства покрытий резко снижаютс  при отсутствии в растворах капроновой кислоты и пиперазина, но все же они выше, чем свойства покрытий, уплотненных в растворе бихромата кали  или катодно в оксалате цинка.

Таким образом предлагаемый способ по сравнению с известным более экономичен и производителен, а полученные покрыти  имеют более высокие защитные свойства и долговечност

Таблица 1

Анодна  обработка

Состав раствора, г/л Оксалат а имони  Стеарат натри  Олеат кали  Капронова  кислота Режим обработки Анодна  плотность тока, А/дм Температура,°С Продолжительность, мин

Катодна  обработка

Состав раствора, г/л Нитрат цинка Нитрат хрома Нитрат олова

50 50 50 7,5 7,5 0 ,9 0,9 . 0,9

55 55 55 555

24

24 Примечание.

Продолжение табл. 1 Ф- фосфатные покрыти , ОФ - оксидофосфатные, АН - анодные на гшюминий, О - оксидные на стгши, оксалатные, хромовые.

Claims (3)

1. Формула изобретени  1.Способ уплотнени  пористых покрытий , например анодных покрытий на ат кминий, включающий катодную обрабсз|тку в растворе солейi металлов, о тл и чающийс  тем, что, с целью повышени  защитных свойств покрытий и интенсификации процесса, пеоед катодной обработкой провод т анодную обработку при 15-98с и плотности трка 0,2-2 А/дм в течение 1-10 мин, а ;катодную обработку провод т при 1560 0 и плотности тока 0,1-1 А/дм в те|чение 1-5 мин.

   ;
2. 2. Раствор дл  анодной обработки пс( П.1, содержащий соль карбоновой кислоты, отличающийс  тем, что OW дополнительно содержит капроновую кислоту, а в качестве соли кар60НОВОЙ кислоты - вещество выбраннс|е из группы, включающей оксалат, ciieapaT и олеат щелочного металла HJJH аммони , ПРИ следующем соотношении компонентов, г/л:

   Ввещество, выбранное из указанной группы 1-100 Капронова  кислота 0,5-15
3. 3. Раствор дл  катодной обработки по П.1, содержащий соль металла, отличающийс  тем, что он допонительно содержит пиперазин, а в качестве соли металла - вещество, выбранное из группы, включающей нитрат цинка, хрома, олова и алюмини , при следующем соотношении компонентов, г/л:

   Вещество, выбранное из указанной группы 1-50 Пиперазин0,1-5

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

   1.Шрейдер А.В. Оксидирование алюмини  и его сплавов. М., Металлургиздат , 1960, с.201.

   2.Патент Японии 49-38417, кл. 12 А 49, опублик.1974.

   3.Голубев А.И. и др. Оптимальные :услови  наполнени  анодной пленки в сульфатах никел , кадми  и кобальта. Методы нанесени  покрытий на легкие металлы и легированные стали. М., 1978, с.20-26.