SU812403A1 - Способ ковки валов - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ КОВКИ ВАЛОВ

I

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к технологии производства валов свободной ковки на Пересах.

Известен способ ковки валов на комбинированных бойках, включающий операции подачи заготовки в инструмент, обжати  ее путем приложени  к боковой поверхности основного и симметричных относительно плоскости приложени  основного усили  дополнительнь1х усилий, а кантовки заготовки после каждого обжати  1.

Этот способ не позвол ет получить издели  достаточно высокого качества вследствие посто нного положени  зон затрудненной деформации , возникающих в местах приложени  дополнительных усилий в процессе единичного обжати .

Цель изобретени  - повышение качества получаемых изделий путем улучшени  проработки структуры металла заготовки.

Дп  достижени  поставленной цели в способе ковки валов, включающем операции подачи обрабатываемого элемента в инструмент, обжати  ее путем приложени  к боковой поверхности основного к симметричных относительно плоскости приложени  основного усили  дополнительных усилий, в процессе каждого юбжати  направление приложени  дополнительных усилий поочередно измен ют относительно плоскости приложени  основного усили  в пределах от 90 и до 1-2°.

На фиг. 1 показан первоначальный этап обжати ; на фиг. .2 - промежуточный этап; на фиг. 3 - окончательный зтап.

Способ осуществл ют следующим образом.

Claims (2)

1. Заготовку 1 помещают между инструменталда 2 - 4 (см. фиг. 1), после чего на заготовку i со стороны каждого инструмента воздействуют основным РОСН и дополнительны ™ Рдоп усили ми, в процессе единичного обжати  осуществл ют поворот инструментов 3 и 4 по касательной к периметру заготовки 1 относительно оси прот жки в направлении инструмента
2. 2. Поворот осуществл ют до максимально возможного сближени  инструментов 3 и 4, которое ограничиваетс  размером заготовки и возмозкностью ее деформщзовани  без провала между инструментами 3 и 4. Далее инструменты 3 и .4 возврагдают в исходное положение. В процессе поворота инструме иа 3 и 4 зоны затрудненной деформации, возникающие в местах приложени  дополнительных усн/шй, перемещаютс  по периметру заготовки в направлении к верхнему ю струменту. В результате этого уменьшаетс  неравномерность дефор мации за единичное обжатие, и следовательно, обща  неравномерность деформации за весь период ковки. Каждое обжатие начинаетс  при учете приложени  дополнительны; усилий отно сительно плоскости приложени  основного уси ли  а равном 90°. Это положение инструмента 2 - 4 соответствует случаю ковки заготов ки плоскими бойками, которые обеспечивают в центре заготовки максимально возможные. по величине деформации. Если угол а больще- .по величине 90°, то инструменты 3 и 4 образуют в вертикально-поперечной плоскости два сопр женных треугольника, которые контактируют с заготовкой по верл1инам. В результате деформации инструментом 3 и 4 в таком положении на поверхности деформируемой .заготовки возможны заковы. По мере деформировани  в. процессе единичного обжати  угол а уменьшают а 90°, вызыва  уменьшение величины деформации в центре . заготовки и их развитие в поверхностных сло  х заготовки. Следовательно, в процессе каждого обжати  последовательно, начина  с центра заготовки, прорабатываетс  структура металла заготовки, практически, всего объема очага деформации. Изменение направлени  приложени  дополнительных усилий относительно плоскости приложени  основного усили  провод т в зависимости от диаметра заготовки до угла а. По мере уменьшени  диаметра заготовки величину угла а, уменьшают . А в предельном случае, при а 0° заготовка может провалитьс  между инструментом 3 и 4. Поэтому минимальное значение угла ссу, должно составл ть 1-2°. Пример. Свинцовью заготовки одной плавки отковывают при комнатной температу ре с диаметра 70 мм на диаметр 30 мм. Ковку провод т путем подачи обрабатываемого вала на инструмент, обжати  путем приложени  к боковой поверхности вала основного и си.мметричных относительно плоскости приложени  основного усили  дополнительных усилий и кантовок после каждого обжати . При этом в трех случа х в процессе каждого обжати  направление приложени  дополнительных усилий относительно плоскости приложени  основного усили  посто нно и углы между направлением приложени  основного и дополнительных усилий составл ют соответственно а 90°, а,. 55° и о:т, 45°. В четвертом случае в процессе каждого обжати  4 аправление приложени  внешних усилий почередно измен ют относительно плоскости приожени  основного усили  от ад 90° до -1-2° (при диаметре заготовки 30 мм). алее из центральной части откованных загоовок в продольном направлении изготавливат по п ть образцов, которые испытывают а раст жение. Результаты испытаний представлены в табице . Из таблицы следует, что пластичность при испытани х на раст жение свинцовых образцов выше в том случае, ес;ш в процессе каждого обжати  направление приложени  дополнительных усилий поочередно измен ют относительно плоскости приложени  основного усили  в пределах от 90 до 1-2°. Повышение пластичности в этом случае св зано с улучшением качества структуры материала. Использование предложенного способа ковки валов, особенно при ковке малопластичг ных марок стали и сплавов, обеспечивает получение более плотного металла и равномерной структуры вала, повышение механических свойств металла вала, увеличение производительности труда при ковке валов. Формула изобретени  Способ ковки валов, включающий операции подачи обрабатываемой заготовки в инструмент , обжати  ее путем приложени  к боковой поверхности основного и симметричных относительно плоскости приложени  основного усили  дополнительных усилий, а также кантовки заготовки после каждого обжати , отли.чающийс  тем, что, с целью повышени  качества получаемых изделий путем улучшени  проработки структуры металла заготовки в процессе каждого обжати  направление приложени  дополнительных усилий поочередно измен ют относительно плоскости приложени  основного усили  в пределах от 90° и до 1-2°. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Камнев П. В. Совершенствование ковки крупных поковок. Л., Машиностроение, 1975, с. 344.