SU563920A3 - Способ производства обеззоленного твердого и жидкого топлива из угл - Google Patents

Description

ным сырьем  вл ютс  виды угл , содержащие водород, например битуминозный (каменный) уголь, полубитуминозный (бурый) уголь, а также лигнины. В процессе примен етс  сольвент (растворитель ) дл  угл , состо щий из жидких гидроароматических соединений. Уголь шламмируют сольвентом и подают в первую стадию технологического процесса. В зону предварительного нагревани , в которой происходит перенос водорода из сольвеитных гидроароматических соединений в угольный материал, содержащий углеводород, что приводит к набуханию угл  и отделению углеводородных полимеров от угольных минералов. Температура в зоне предварительного нагревани  400-525, предпочтительно 425- 500°С. В случае трудности отделени  газообразных продуктов -побочных продуктов производства , верхний предел температуры следует снизить до 470°С и ниже с тем, чтобы свести к минимуму газообразование. Врем  пребывани  реакционной массы в зоне составл ет 0,,25, предпочтительно 0,01-0,15 час. Во второй зоне процесса (зона растворени ) сольвентные соединени , отдавщие водород углю в первой зоне, вступают в реакцию с газообразным водородом и вновь превращаютс  в гидроароматические вещества, рециркулируемые в первую зону технологического процесса. Температура в стадии растворени  350-475, предпочтительно 400-450°С. Врем  пребывани  реакционной массы в зоне реактора-растворител  составл ет 0,1-3,0, предпочтительно 0.15-1,0 час. Температура в зоне растворени  ниже, чем максимальна  температура зоны предварительного нагревани . Молсно использовать любые способы охлаждени  с целью уменьшени  температуры потока массы между зоной предварительного нагревани  и зоной растворени . Так, например, можно вводить свежий водород иа участке между зонами предварительного нагревани  и растворени , а использовать тецлообменное устройство . Врем  пребывани  обрабатываемого потока в зоне предварительного нагревани  меиьще времени его пребывани  в зоне растворени . Объемна  скорость жидкого продукта (объем шламма, проход щего за 1 час, отнесенного к объему реактора) составл ет 0,2- 8,0, предпочтительно 0,5-3,0. Отнощение водорода к шламму находитс  в пределах 3,6- 180, предпочтительно 9-90 м на 100л. Весовое отнощепие рециркулируемого сольвентного продукта к углю в шламме, подаваемом в процесс, составл ет 0,5:1-5:1, предпочтительно 1,0: 1-2,5: 1. В результате реакции, проход щих в зонах растворенного обеззолеппого угольного полимера удал ютс  гетероатомы серы и кислорода , что приводит к деполимеризации и превращению растворенных угольных полимеров в десульфурированные и восстановленные (лишенные кислорода) свободные радикалы с уменьшенным молекул рным весом. Такие свободные радикалы имеют тенденцию к повторной полимеризации при высоких температурах , таких как в зоне предварительного нагревани . При пониженной температуре зоны растворени  эти свободные радикалы стабилизируютс  и станов тс  устойчивыми против повторной полимеризации за счет присоединени  водорода. В процессе получени  топлива возможно примен ть окись углерода СО в сочетании с паром вместо водорода или при недостатке водорода, так как окись углерода и пар реагируют, дава  в результате реакции водород. Требуемый пар можно получать из подаваемого в процесс сырого угл , либо впрыскивать в виде воды. Присоединение водорода к свободному радикалу происходит легче при относительно низкой температуре в зоне растворени , чем при повыщенной температуре на выходе из зоны нредварительного нагревани . Преимущество технологии описываемого процесса заключаетс  в том, что цри запуске установки используют сольвент, получаемый из угл . Его химический состав зависит от свойств угл . Сольвент - высокоароматическа  л идкость, получаема  путем предварительной обработки топлива, как правило, кипит при 150-450°С. Прочие характеристики включают плотность около 1,1, мол рное отношение углерода к водороду от 1,0-0,9 до 1,0-0,3. В качестве исходного сольвента применим любой органический сольвент. Предпочтительным в качестве исходного сольвента  вл етс  использование антраценового масла или креозотового масла с точкой плавлени  220-400С. Получаемые в течение процесса растворенные фракции сырьевого угл  представл ют собой дополнительный сольвент. Первоначальный сольвент постепенно тер ет свои свойства и приближаетс  к составу сольвента , образованного растворением и деполимеризацией угл  в данном процессе. Важным параметром процесса  вл етс  врем  пребывани  потока на стадии растворени  в зоне предварительного нагревани . Продолжительность процесса сольватации варьируетс  в зависимости от типа обрабатываемого угл . Кроме этого, показатель в зкости мен етс  по мере того, как шламм проходит зону предварительного нагревани . Это изменение и определ ет врем  пребывани  шламма в зоне предварительного нагревани . Приращение в зкости реакционной массы, перемещающейс  через зону предварительного нагревани  с увеличением приращени  времени первоначально возрастает, затем по мере растворени  шламма снижаетс . Далее значение в зкости вновь увеличиваетс , однако врем  пребывани  реакционной массы в зоне предварительного нагревани  закапчиваетс  до относительно большего повторпого

увеличени  в зкости массы. Оптимальное врем  дл  завершени  операции в зоне предварительного нагревани  определ етс  фактором «относительна  в зкость, который представл ет собой отношение в зкости образевавшегос  раствора к в зкости сольвента, подаваемого в процесс, причем оба значени  в зкостей замер ют при 99°С.

По мере того, как растворение шламма продолжаетс  во врем  прохождени  его через зону предварительного нагревани , значение относительной в зкости раствора сначала поднимаетс  выше 20, принима  значение, при котором раствор становитс  чрезвычайно в зким, его состо ние наноминает гель или желатинообразную студенистую массу. Таким образом, при низких соотношени х сольвента к шламму, например 0,5/1, шламм переходит в гель. По достижении максимума относительной в зкости (значительно выше 20) относительна  в зкость прирашени  потока массы начинает спадать, достига  минимума , носле чего вповь наблюдаетс  тенденци  возрастани  до высоких значений. Растворение продолжаетс  до тех пор, иока спад относительной в зкости не дойдет (вслед за первым всплеском кривой) до значени  примерно ниже 10. Далее раствор охлаждают и подают в зону растворени , где ноддерл ивают более низкую темнературу с целью лредотврашени  нового возрастани  относительной в зкости, не дава  описанному фактору возрастать выше значени  10. Обычно спаду относительной в зкости дают возможность достичь значени  менее 5, нредпочтительно 1,5-2,0. Температурные услови , созданные в зоне предварительного нагревани  таковы, что в отсутствии резкой crvieiibi температурного режима на выходе из зоны предва211тельного нагревани  относительна  в зкость реакционной массы будет вновь составл ть значение выше 10.

Смесь из гидроароматического сольвента и угл  при температуре 200-300°С образует гель. Образованием этого гел  объ сн етс  первое увеличение относительной в зкости. Гель образуетс  вследствие возникновени  св зей гидроароматических соединений сольвента с углеводородсодержашим материалом угл , что отмечаетс  разбуханием угл . Возникновение св зей можно объ снить распределением гидроароматических водородных атомов сольвента между сольвентом и углем, это начальна  стади  нереноса водорода от сольвента к углю. Возникающа  св зь настолько прочна, что в стадии образовани  гел  отделение сольвента от угл  невозможно выполнить пзтем перегонки. Дальнейшее нагревание массы в зоне предварительного нагревани  до 350°С вызывает разложение гел  - завершаетс  процесс переноса водорода. В результате образуетс  обеззоленное твердое топливо, жидкое топливо и газообразные продукты. При этом отмечаетс  уменьшение значени  фактора относительной в зкости.

Уменьшение относительной в зкости в зоне предварительного нагревани  также вызывает деполимеризацию растворенных угольных полимеров с получением свободных радикалов. Собственно деполимеризац)1Я вызываетс  удалением гетероатомов серы и кислорода из углеводородсодержащих угольных полимеров и разрывом св зей углерод - углерод за счет гидрокрекинга с преобразованпел; обсззолепного твердого топлива в жидкое топливо и i;iзы . Деполимеризаци  сопровождаетс  выделением сероводорода, воды, двуокиси углерода, метана, пропана, бутана п других углеводородов .

При высоких температурах продукта на выходе из зоны предварительного нагревани  иовторна  полимеризаци  свободных радикалов возможна за счет реакций гидрогепизацни . Этим объ сн етс  заключительна  тенденци  к увеличению фактора отиосительной в зкости в зоне предварительного нагревани  до значени  выше 10. Это второе увеличение фактора относитсльио в зкости .ликвидируетс  в соответств изобретением форсированным охлаждением продукта на выходе из зоны предварительного нагревани .

Максимальные значени  температуры на вы.ходе из зоиы иредварителыюго иагревани  составл ют 400-525°С. Врем  пребываии  в зоне иредварительного нагрсваип  икремента массы, подводимого в процесс потока дл  достижеии  максимальной температуры около 0,01-0,25 час (0,6-15 мин), ири этих услови х коксообразовани  не происходит. Выход углеводородного газа составл ет менее 6 вес. %, выход избыточного сольвента (жидкого тонлива) превышает 10-15 вес. % без учета золы и влаги, а количество получаемого твердого топлива составл ет свыше 200 вес. %. Необходимо избегать большого газообразовани  в ввиду того, что это неизбежно требует большого потреблени  водорода, а также сиециальных установок дл  сбора и вывода газов из технологического процесса.

Относительно низкое содержание серы в остаточном продукте вакуумной перегонки указывает на то, что реакци  продолжаетс  до высокой степеии завершени .

Давленне водорода в процессе составл ет 35-300 кг/CiM, предпочтительно 50-200 кг/см. При давлении водорода иримерно 70 кг/см- содержание водорода в сольвенте 6,1 вес. %. Если содержание водорода в сольвеите оказываетс  выше этого урови , то гидроароматический водород иереноситс  в растворенное топливо, что увеличивает выход жидкого топлива с более высоким содержаиием водорода. Если сольвент содержит менее 6,1 вес. % водорода, он имеет тенденцию воснриии.мать водород из водородных газов с большей скоростью, чем топливиый продукт. Однако ири стабильном содержании водорода в сольвенте дальнейшее ирсвраш.еиие будет зависеть от каталитического действи , содержашегос  в золе. Кроме того, высокие температуры спосооствуют снижению гидроароматического содержани  системы, тогда как большие скорости подачи сырь  могут помешать достижению равновесных з)гачений. Кроме того, высокие давлени  способствуют быстрому достил-сению равновесного состо ни  и увеличивают гидроароматический характер системы.

В зоие растворени  ароматические соединени , отдавшие водород в зоне предварительного нагревани , реагируют с водородом, вновь образу  гидроароматические соединени . Гидроароматические соединени   вл ютс  частично насыщенными ароматическими вешествами. Химический потенциал в зоне растворени  недостатки дл  полного насышени  ароматических веш,еств. Присутствие насышенных ароматических углеводородов способствует реакци м переноса водорода.

Одновременное воздействие факторов времени и температуры в зоне предварительного нагревани   вл етс  важным обсто тельством в технологическом процессе. Низкие значени  времени пребывани  массы в зоне предварительного нагревани  достигают за счет использовани  в этой зоне удлиненного трубчатого реактора, имеющего отношение длины к диаметру не менее 100, предпочтительно не менее 1000.

Часть жидкого топлива в смеси с золой редиркулируют в зону предварительного нагревани . Содержащеес  в золе железо  вл етс  катализатором реакций расщеплени . При рецуркул ции золусодержащего потока относительный выход жидкой топливной фракции возрастает, относительный же выход остатков вакуумной перегонки снижаетс  в сравнении с рециркул цией беззольного потока. Кроме того, остатки вакуумной перегонки имеют значительно более низкое содержание серы.

|При использовании золусодержащего сольвентного рециркул ционного потока, возрастает степень гидрогенизации.

Схема процесса включает в себ  устройства предварительного нагревани , растворител  н вакуумной ректификационной колонны, установленных на линии последовательно. Шламм из раздробленного угл  и рециркулированного сольвента проходит через предварительный нагреватель. Предварительный нагреватель имеет значительно меньшую емкость по сравнению с агрегатом растворител , так что врем  пребывани  обрабатываемой массы в предварительном нагревателе значительно меньше времени пребывани  ее в устройстве растворител . В зоне предварительного нагрева и зоне растворени  процесс провод т без катализатора.

Продукты зоны растворени  подвергают фильтрации, затем вакуумной перегонке. Из ректификационной колонны вывод т газ - топливный продукт, который при комнатной температуре представл ет собой жидкую фазу, топливный продукт, который при комнатной температуре представл ет собой твердую фазу. Часть жидкого топливного продукта в смеси с золой используют в качестве сольвента и рециркулируют в зону предварительного нагревани .

В табл. 1 дана зависнмость гидроароматнческой активности сольвента от содержани  железа в смесн, поступающей lia обработку в технологическую линию.

На фиг. 1 приведен график вли ни  минералов на уровень водорода в сольвенте; на фиг. 2 - график вли ни  рециркул ции минералов и температуры в зоне растворител  на гндроароматическую активность водорода;

на фиг. 3 представлена схема осуществлени  процесса.

Как видно из графика фиг. 1,е по мере возрастани  содерлсани  минералов в сырье наблюдаетс  тенденци  к росту количественного содержани  водорода в сольвенте. Данные в табл. 1 сн ты при давлении водорода 70 кг/см графически эти данные представлены на фиг. 2.

Таблица 1

Итак, при температуре в зоне растворени  450°С и определенном заданном количественном содержании железа в подаваемом материале сольвенту придаетс  меньша  гидроароматическа  активность по сравнению с опытом, при котором температура в зоне растворени  равна 425°С. Из этого следует , что при любом количественном содержании железа в нодаваемом на обработку материале (шламме) низка  температура в

зоне растворени  приводит к повышенной гидроароматической активности процесса. Желательно поддерживать более высокую гидроароматическую активность сольвента, так как последн   позвол ет работать с применением повышенной температуры в зоне предварительного нагревани  без коксообразовани  и полимеризации. Поэтому важно, чтобы с конструктивной точки зрени  бункер растворител  был выполнен с больп1ими размерами по сравнению с размерами бункера предварительного нагревател . Выбор различных значений температуры дл  зоны предварительного нагревани  и дл  зоны растворени  при соответствующем факторе повышенной концентрации минералов благодар  рециркул ции золусодержащих остаточных продуктов вакзумной перегонки приводит к тому, что в зоне предварительного нагревани  и в зоне растворени  реакции проход т в предпочтительных режимах. Кроме того, различные типы реакций в зонах интенсифицированы благодар  поддержанию более высокого рабочего давлени  водорода в зоне растворени . В предлагаемом процессе кислород удал етс  из топливных продуктов, извлекаемых из угл , легче, чем сера, в то врем  как азот об зательно имеетс  в наличии в большинстве стабильных молекул рных структур. Поэтому при увеличении степени рециркул ции золы концентраци  азота в потоке возрастает , концентраци  серы остаетс  посто нной, а содержание кислорода повышаетс . Поскольку высокие температуры  вл ютс  оптимальными дл  удалени  серы, то чем выше температура в зоне предварительного нагревани , тем ниже количественное содержание серы в получаемом продукте. Перва  стади  гидрогенизации при получении раствора угл  - это реакции переноса водорода в зоне предварительного нагревани . При неэффективном проведении этой стадии раствор склонен деградировать вследствие повторной полимеризации окончательно вследствие процесса коксовани . Многие лигнитные сорта угл  (бурый уголь) имеют недостаточное содержание железа дл  эффективной гидрогенизации в зоне растворени . В этом случае уголь содержит иатрий, в него вместо водорода ввод т окись углерода СО и вод ного пара дл  иолучени  водорода. Повторна  гидрогенизаци  сольвента в зоне растворенн  возможна за счет водорода или применени  при окиси углерода с паром, а также натри  или сернистого железа в качестве катализатора. В табл. 2 приведен эффект рециркул ции золусодержашнх т желых остаточных продуктов вакуумной перегонки. Поток, выход щий из зоиы растворени  мгиовенно (однократно равновесно), испар ют с отводом газообразного и жидкого продуктов. Золусодержашую фракцию остаточных продуктов, котора  при комнатной температуре представл ет собой твердую фазу, рециркулируют . Последнюю можно использовать в сочетании с более легкой фракцией. Дл  снижени  затрат производства, св занных с перекачкой , рсциркулируемый поток должен содержать по возможности больше жидких фракций, а количество твердых вегцеств, рециркзлируемых в процесс, должно быть достаточным дл  повышени  эффективности способа. Рециркул ции подвергают от 10 до 80 вес. % подаваемой золы, а предпочтительно 10-50 вес. %. Опыт 1, результаты которого представлены в табл. 2, проведен с сольвентом, не содержашпм рециркулируемой золы. В опытах 2, 3, 4 и 5, резз льтаты которых также сведены в табл. 2, сольвент содержал рециркулируемую золу. В опыте 1 процент золы в подаваемом шламме соответствует количеств золы , содержашейс  в вводимом в процесс угл , в опытах 2, 3, 4 и 5 процент золы в подаваемом шламме непрерывно возрастает вследствие постепенного увеличени  продолл ительности рециркул ции. Данные, характеризующие выход иродуктов в табл. 2, показывают, что с увеличением содержани  золы в подаваемом шламме сольвент становитс  способным к повышенной степени гидрогенизации (т. е. активность гидрогенизации, производимой сольвентом, возрастает), что доказываетс  некоторым увеличением выхода углеводородного газа, а также большим увеличением образовани  жидкого продукта, св занного с резким уменьшением выхода твердого топливного иродукта. Жидкий продукт-фракци  с температурой кипени  сольвента, имеюща  большее весовое отношение водорода к углероду и повышеиное теплосодержание (не менее 9450 кал/г) по сравнению с твердым топливным нродуктом (не менее 8800 кал/г). При рециркул ции золы потребление водорода растет 2,5-3,0%. Однако за счет этого увеличиваетс  выход топлива с более высоким теплосодержанием. Данные табл. 2 показывают, что с увеличением относительного содержани  золы в поступаюшем шламме про вл етс  тенденци  к увеличению конверсии сырь . Снижение конверсии (опыт 5) происходит вследствие чрезмерно высокой температуры в зоне предварительного нагревани . 1тобы избежать снижени  конвенсии, необходимо иоддерживать температуру в зоне нредварительного нагревани  ииже 475°С, иредпочтительно не выше 470-465°С, в наиболее предпочтительном варианте 460-450°С. При ироведении процесса при повышенных температурах необходимо уменьшить врем  пребывани  реакционной массы в зоне предварительного нагревани . Из табл. 2 также видно, что содержание водорода в жидком продукте имеет тенденцию к росту с увеличеиием содержани  золы в поступаюшем на обработку материале. Как отмечалось выше, повышенное содержание водорода в жидком продукте свидетельствует об увеличенном теплосодержании при сжигании этого топлива. Кроме того, приведенные данные показывают, что с увеличением содержани  золы в постунаюшем иа обработку материале содержание кислорода в отфильтрованном иродукте падает. Пониженное содерл ание кислорода в топливном про111

663920

12 Таблиц a

ЛЗ

дукте также свидетельствует об увеличении его теплосодержани .

Кроме того, из табл. 2 следует, что содержание серы как в жидком, так и в остаточном продукте вакуумной иерегонки уменьшаетс  с увеличением содержани  золы в иоступающем шламме. При этом особенно важно снижение содержани  серы в остаточном продукте вакуумной перегонки.

Оптимальное преимущество в случае рециркул ции золусодержащих т желых остатков вакуумной перегонки достигаетс  регулированием температуры в зоне предвари14

тельного нагревани . Выход газов уменьплаетс  с увеличением содерл :ани  золы в подаваемом на обработку шламме при температуре в зоне предварительного нагревани  450°С и возрастает при температуре 475°С. Выход 6 вес. % углеводородного газа (без учета золы и влаги)  вл етс  оптимальным при отсутствии специальных средств дл  сбора, хранени  и транспортировки. Выход жидкого продукта (избыточного сольвента) также резко уменьшаетс  при повышении температуры в зоне предварительного нагревани  с 450 до 475°С. Снижаетс  процент конверсии.

Таблица 3

15 Табл. 3 иллюстрирует взаимосв зь рециркул ции золусодержащего остаточцого цродукта вакуумной перегонки с исцользоваиием более высокой температуры в зоие предварительиого нагреваци  в сравнении с зоцой раствореци . Оцыты 1, 2 и 3 ироводились без рециркул ции золы. Оиыты 4 и 5 - с рециркул цией золы. Согласно данным табл. 3, оиыты 4 и 5 иоказывают постеиениое увеличеиие содержани  золы в поступающем в нроцесс шламме. Результаты оиыта2 в табл.3 иллюстрируют эффект использовани  разных температур между зоной предварительного нагревани  и зоной растворени , что дает преимущество, н увеличении выхода жидкого продукта (избыточного сольвента), повыщеиии конверсии и умеиьщении содержани  серы в остаточном продукте вакуумной перегонки, в сравнении с опытом 1, в котором температура зон одинакова . При различных темиературах зоны предварительного нагревани  и зоны растворени  (опыт 3) преимущества процесса про вл ютс  еще в больщей степени и без рециркул ции сольвента. Опыты 4 и 5 подтверждают , что в случае использовани  рециркул ции золы с одновременным применением метода разнесенных температур эффективность способа возрастает - повышаетс  выход избыточного сольвента, процеит конверсии , снижаетс  содержание серы в остатках вакуумной перегонки. Однако дальпейшее Звеличенпе выхода избыточного сольвепта, так же как и повышение эффективности превращени  вещества в ходе процесса, резко прекращаетс , если температура в зоне предварительного пагреванп  становитс  чрезмерно высокой, даже несмотр  на использование рециркул ции золусодержащего продукта. В табл. 4 сведены результаты опытов рециркул ции золы на содержание водорода в жидком продукте (избыточиом сольвенте). В табл. 4 представлены данные опытов 1-5 из табл. 2. Отсюда видно, что. по мере увеличени  процентного содержани  железа, наход щегос  в щламме, подаваемом в зону предварительного нагревани , вследствие непрерывно продолжающейс  рецикул ции золусодержащих остатков вакуумной перегонки содержание водорода в сольвеите непрерывно возрастает и превышает уровень содерл ани  водорода в первоначальном (исходном ) сольвенте, использовавшемс  в момент пуска процесса. Табл.. 4 показывает, что железо в зольном минерале функционирует как катализатор, способствующий гидрогенизации сольвента. Исходный сольвент в момент пуска процесса содержит 6,04 вес. % водорода. Как видно из таблицы 4 и кривой фиг. 1, увеличение водорода в жидком продукте происходит равномерно и соответствует увеличеиию содерл ани  железа в поступающем шламме. .

1.6 Таблица 4 Данные табл. 2 и кривые фиг. 2 показывают , что гидрогенизаци  ароматического сольвента в зоне растворени  ироисходит эффективней , если в последней поддерживать более низкую температуру, чем в зоне предварительного нагревани . При этом происходит более эффективный перенос водорода из гидрогенизированного ароматического вещества в подаваемый уголь в следующем цикле. Высокие температуры в зоне предварительного нагревани  способствуют деполимеризации , а также реакци м удалеии  серы ц кислорода. Высока  концентраци  переносимого водорода способствует образованию жидкого топливного продукта и имеет тенденцию предотвращать коксование. Максимальное значение температуры зоны зависит от активности водорода в сольвенте. В зоне растворени  умеренные значени  температуры способствуют гидрогенизации как сольвента , так и деполимеризованного угл . Шламм из линии подачи 1 угл  (см. фиг. 3) и линии 2 рециркулируемого сольвента, содержащего золу вместе с водородом на линии 3, иодают по линии 4 в зону предварительного нагревани  5. Поток продукта, выход идий из зоны 5, охлал дают водородом, поступающим по линии 6 и подают по линии 7 в зону растворени  8. Затем подвергают однократному испарению в аппарате 9 и затем направл ют в ректификационную колонну 10. Золусодержащее твердое топливо вывод т из дойной части аппарата мгновенного испарени . При этом часть потока рециркулируют в зону предварительного нагревани  по линии П. Остальную часть по линии 12 подают на фильтр 13. Золу удал ют по линии 14. Фильтрат направл ют по лииии 15 в колонну 10. Газы, в том числе водород, отвод т по линии 16 и направл ют в газоочиститель 17. Отделеиные примеси удал ют по лииии 18. Очищенный газ направл ют в линию 3. Часть газа возможно отводить на линии 19. Жидкий топливный продукт вывод т по лииии 20. Часть его рециркулируют в процесс по линии 21. Продукт вакуумной перегонки (твердое топливо) вывод т на линию 20 и направл ют -по линии 22 на конвейер 23. Е-сли рециркулируемый поток содержит достаточное количество гидроароматической

17

сольвентной жидкости, то линию 21 перекрывают .

Claims (4)

1. Способ нроизводства обеззоленного твердого и жидкого топлива из угл , включающий гидрогенизацию угл  в присутствии растворител  нри температуре 288-538°С, последуюн1 ,ее фракционирование нолученного цродукта и возврат растворител  на стадию гидрогенизации, отличающийс  тем, что, с целью новышени  эффективности процесса, уменьшени  содержани  серы в целевом продукте , гидрогенизацию провод т последовательно в первой зоне предварительного нагревани  с постененным повышением температуры но длине зоны до 400-525°С и во второй зоне растворени  при температуре ниIB

же температуры продукта на выходе из нервой зоны на 20- 100°С с последующим выделением золы и возвратом 10-80 вес. % золы в первую зону.

2.Способ но п. 1, отличающийс  тем, что в первой зоне нроцесс осуществл ют при температуре 400--470С и времени контакта 0,01-0,25 час.

3.Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ н и с   тем, что во второй зоне нроцесс осуществл ют при 400-450С н времени контакта 0,1-3 час.

4.Способ но п. 1, о т л и ч а ю щ и и с   тем, что возврат золы осуществл ют в смеси с жидким топливом.

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1.Патент США № 3594304. кл. 208-8, 1971.

2.Патент США № 3G45885, кл.208-8, 1972.

3.Патент США jYo 3642608, кл. 208-8, 1972.

,У

% желева S постуг а уще. -i ш,7он,че

ipue.-f

°/о жел&за S mdaSae Off L / ff/i;i

1рцг.2