SU1766970A1 - Способ упрочнени деталей - Google Patents

Abstract

Использование: в машиностроении дл  упрочнени  деталей машин и других стальных изделий за счет повышени  износостойкости . Сущность: поверхность издели  нагревают азотной плазменной струей. Диаметр сопла плазмотрона 6 мм, подводима  мощность 10,5-12 кВт, расход азота 15-17 л/мин, скорость перемещени  струи 0,5-1,1 мм/с. Дистанци  обработка 10 мм. 1 табл.

Description

Изобретение относитс  к машиностроению и может быть использовано дл  повышени  износостойкости деталей машин и других стальных изделий.

Целью изобретени   вл етс  повышение износостойкости изделий за счет создани  упрочненного пористого сло  на трущейс  поверхности издели  дл  удержани  смазки.

Дл  этого нагрев поверхности стальных изделий осуществл ют азотной плазменной струей с определенным мощностью струи, расходом азота, скоростью перемещени  струи над поверхностью обрабатываемого издели . Таким образом, за вл емое решение соответствует критерию новизна.

При упрочнении изделий предложенным способом происходит насыщение поверхностного сло  азотом из плазмы. Скорость поглощени  азота поверхностью в диапазоне указанных режимов настолько велика, что предел растворимости азота сталью наступает почти мгновенно. После наступлени  предела растворимости начинаетс  азотное кипение, т.е. весь поступающий азот выдел етс  из металла в виде газовых пузырьков. Азотное кипение приводит к аномальной пористости поверхност- ного сло  обрабатываемого издели . Поверхностна  пористость оказывает благопри тное вли ние на повышение износостойкости , т.е. смазка длительное врем  удерживаетс  на трущихс  поверхност х. Скоростное охлаждение приводит к образованию в поверхностном слое закалочных структур, имеющих высокую твердость и износостойкость .

Пример. Плазменное упрочнение проводили на образцах из стали 38ХМЮА плазмотроном ПП-25 с диаметром сопла 6 мм. Мощность, подводима  к плазмотрону, составл ла 10,5-12 кВт, расход азота составл л 15-17 л/мин, а скорость перемещени  струи - 0,5-1,1 мм/с. Дистанци  обработки - 10 мм. Така  дистанци  была выбрана исход  из наиболее рационального использовани  подводимой к плазмотрону мощности,

w

Ё

XI

О О О х| О

В таблице приведены значени  поверхностной микротвердости и износостойкости образцов, обработанных по известному и предлагаемому способам.

Из таблицы видно, что интенсивное порообразование , сочетающеес  с высокой микротвердостью поверхностного сло , получено в указанном диапазоне параметров режима обработки. Износостойкость упрочненных изделий возросла в 2-2,5 раза по сравнению с прототипом.

Таким образцом, Дл  получени  поверхностный упрочненных пористых слоев на конструкционных стал х необходимо, что- бы параметры процесса обработки азотной плазмой лежали в следующих пределах: мощность - 10,5-12 кВт, расход азота - 15- 17 л/мин, скорость перемещени  струи - 0,5-11 мм/с при диаметре сопла 6 мм и дистанции обработки в 10 мм.

Предлагаемый способ получени  износостойких слоев при обработке азотной плазмой по сравнению с существующим способом позволит повысить в 2-2,5 раза износостойкость деталей машин и механизмов за счет удержани  трущихс  поверхност х смазки в течение длительного времени,

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ упрочне нй  деталей, включающий обработку поверхности издели  плазменной струи, отличающийс  тем, что, с целью повышени  износостойкости деталей за счет создани  упрочненного пористого сло  на поверхности, обработку провод т азотной плазменной струей с мощностью 10,5-12 кВт, расходом азота 15-17 л/мин и скоростью перемещени  плазменной струи над изделием 0,5-1,1 мм/с.