SU1662775A1

SU1662775A1 - Способ изготовлени зубчатых колес

Info

Publication number: SU1662775A1
Application number: SU874255944A
Authority: SU
Inventors: Иван Михайлович Егоров; Казимир Хаимович Клямкин
Original assignee: Предприятие П/Я В-8624; Ленинградский Институт Точной Механики И Оптики
Priority date: 1987-03-09
Filing date: 1987-03-09
Publication date: 1991-07-15

Abstract

Изобретение относитс к машиностроению, в частности к технологии изготовлени зубчатых колес. Цель изобретени - повышение точности и производительности за счет сокращени общего количества заданных положений инструмента. Способ основан на обработке зубчатого венца при р де неподвижных положений, отвечающих станочному зацеплению изготавливаемого колеса и производ щей поверхности инструмента. Переход от одного положени производ щей поверхности к другому осуществл ют после обработки зубчатого венца при всех положени х заготовки, отличающихс поворотом на углы, кратные угловому шагу зубьев. При этом используют инструмент, обеспечивающий коэффициент перекрыти в станочном зацеплении более единицы. 2 ил.

Description

Изобретение относитс к машиностроению , в частности к технологии изготовлени зубчатых колес.

Цель изобретени - повышение точности и производительности за счет сокращени общего количества заданных положений инструмента.

На фиг. 1 изображена схема реализации способа при нарезании цилиндрических зубчатых колес; на фиг. 2 - стадии формировани профил зуба при нарезании эволь- вентного зубчатого колеса за два цикла обработки.

В процессе резани производ ща поверхность инструмента (рейка) неподвижна. Поэтому в качестве режущего инструмента может быть использована цилиндрическа реечна фреза, осевое сечение которой соответствует стандартному исходному контуру и содержит не менее четырех профильных элементов, т.е. инструмент должен обеспечивать коэффициент перекрыти в станочном зацеплении более единицы .

Заготовка зубчатого колеса 1 закреплена .на столе делительного устройства 2, которое позвол ет осуществл ть поворот ее на требуемый угол по стрелке А.

Фреза 3 установлена на суппорте инструментальной головки 4. который сообщает ей движени резани (вращение по стрелке В) и подачи вдоль линии зуба производ щей рейки (пр мой и обратный рабочие ходы пострел- ке С). Суппорт позвол ет перемещать фрезу в положени , соответствующие различным фазам станочного зацеплени (по стрелке D).

Резание производ т во врем рабочих ходов инструмента. Между ними, при выходе инструмента из зоны резани , заготовку разворачивают на целое число угловых шагов . После каждых z рабочих ходов, при которых заготовка занимаетz различных положений, заканчиваетс очередной цикл обработки зубчатого венца.

При переходе к следующему i-му циклу обработки фрезу перемещают по стрелке D на величину Л Ь, заготовку поворачивают на угол

ё

о о го

VJ VI СЯ

Ay Ali/(r cos/) (i 2,3n), (1)

где /3 - угол наклона зубьев;

г- радиус центроиды нарезаемого колеса в станочном зацеплении.

После первого цикла профиль каждого зуба формирует три следа инструмента (по- зиции 5, б и 7).

Углы развернутости эвольвенты в точках касани теоретического профил (позици 8) следов инструмента, полученных за один цикл обработки, отличаютс на величину (0} Ду 2л:/2w Следы 9 и 10 инструмента, полученные на втором цикле обработки, смещены относительно смежных следов, полученных на первом цикле, на угол , определ емый по формуле (1),

Поперечные сечени слоев материала, снимаемых на втором цикле обработки, показаны на (фиг. 2) в виде заштрихованных участков.

Огранку сформированного профил (А) определ ют из уравнени А гь а - у + А - arctg a - arctg (b/c),(3) где гь - радиус основной окружности нарезаемого колеса;

У i У УГЛЫ развернутости эвольвенты в точках касани следов инструмента, дл которых определ етс огранка a Vb2 + с2 - 1 ; b (//sin А - d) (1/y-ctg А); с d + b/y; d V1 -fy2 . Огранка вл етс методической погрешностью способа. Ее величина зависит от модул и числа зубьев нарезаемого колеса , количества формообразующих резов и их взаимного расположени .

Управл ют величиной огранки выбором числа циклов обработки и положений производ щей поверхности, при которых они осуществл ютс .

Таким образом, сущность данного способа состоит в том, что обработку зубчатого венца осуществл ют при р де определенным образом выбранных неподвижных положений производ щей поверхности и изготавливаемого зубчатого колеса, отвечающих станочному зацеплению.

Процесс обработки осуществл ют поэтапно , за один или несколько циклов. В каждом цикле все поверхности зубьев обрабатывают при одном фиксированном положении производ щей поверхности. Это достигаетс тем, что положени заготовки зубчатого колеса при обработке в пределах цикла отличаютс поворотом на целое число угловых шагов зубьев.

После каждого цикла все боковые поверхности зубьев наход тс в одной стадии

формировани . Их образуют равные количества одинаково расположенных следов инструмента .

При переходе к очередному циклу обработки инструмент смещают так, чтобы производ ща поверхность занимала новое положение, а заготовку разворачивают на угол, задаваемый станочным зацеплением. Число циклов обработки и соответствующие им положени производ щей поверх5 ности определ ют исход из услови обеспечени требуемой точности формировани боковых поверхностей зубьев при оп- тимальном расположении следов инструмента Дл колес с большим числом

0 зубьев во многих случа х достаточно одного цикла обработки, а перемещение производ щей поверхности исключаетс .

Данный способ вл етс универсальным . Он может быть реализован при различ5 ных видах обработки различных типов зубчатых колес (цилиндрических, конических , черв чных), с использованием в качестве инструмента цилиндрических реечных фрез, долб ков (в том числе секторных), гре0 бенок, зуборезных головок и шлифовальных кругов.

Реализаци способа наиболее рациональна в гибких автоматизированных зубо- обрабатывающих модул х с ЧПУ, которые

5 по конструкции и управлению значительно проще, чем зубообрабатывающие модули, совмещающие движени обката сдвижением резани

Claims

Формула изобретени

0 Способ изготовлени зубчатых колес инструментом, устанавливаемым в р д неподвижных положений, соответствующих станочному зацеплению обрабатываемого колеса и производ щей поверхности, при

5 котором выполн ют Поворот колеса на углы, равные или кратные угловому шагу, при этом используют инструмент, коэффициент перекрыти которого в станочном зацеплении более единицы, отличающийс

0 тем, что, с целью повышени точности и производительности за счет сокращени общего количества заданных положений инструмента , переход от предыдущего положени инструмента к последующему и

5 соответствующий ему поворот колеса осуществл ют после обработки всех зубьев при одном из р да положений инструмента.

r