SU1047944A1 - Способ получени полировального порошка - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИРОВАЛЪНОГО ПОРОШКА термообработкой смеси карбонатов редкоземельных элементов, |отличающийс   тем, что, с целью повышени  полирующей способности порошка и снижени  его расхода , в смесь карбонатов редкоземель ных элементов предварительно ввод т : бифторидаммоний при массовом соотношении смеси карбонатов редкоземельных элементов и бифторидаммони  8292:8-18 . (Л

Description

4;

4j

4 4

Изобретение относитс  к механичвс5кой обработке неметаллических материалов , а именно к полимерным порошкам , испольэуемьом дл  обработки стекла.

Известно, что дл  полировани  стекла в оптико-механической промышленности используют в основном окислы редкоземельных элементов (РЗЭ) в виде двуокиси цери  или смеси окислов РЗЭ (CeOj, , NdjOj, . Полировальный порошок, который используетс  при полировании стекла, керамики и других материалов выпускаетс  под названием Полирит . ., Основной вещественный и количественный состав полирита следующий, веСо% СеО 48-53 22-28; 13-17Pr 0 4-6 , Способ .промышленного производства карбонатов РЗЭ flJ.

Полировальный порошок Полирит не удовлетвор ет по своему качеству оптико-механическую промышленность. Кроме того, необходимо повысить полирующую спосо.бность порошка при обработке стекол различных марок, отличающихс  по химсоставу и механичес Ким свойствам, а также повысить качество чистоты поверхности отполиро .ванных стекл нных деталей.

Известен способ повыгиени  качества полирита путем введени  перед термообработкой смеси карбонатов РЗЭ кремнезема Сз J.

Использование этого способа приводит к повышению полирующей способности порошка при обработке стекол твердых и средней твердости, однако вносит дополнительные операции активировани  и диспергировани  компонентов перед их термообработкой.

Известен способ повышени  качества полирита путем введени  перед термообработкой смеси карбонатов РЗЭ фторидов щелочных металлов, который обеспечивает повышение полирующей способности порошка при полировании силикатных стекол твердых и средней твердости СЗ ..

Однако качесто отполирован ной . поверхности стекол при не улучшаетс . Возникают значительные трудности в осуществлении равномерности распределени  малых добавок фторидов щелочных металлов (0,5-2,0 вес,%) в объеме карбонатов РЗЭ. Избыток добавки выше нормы приводит к повышению рН суспензии , что отрицательно сказываетс  на работе смол ного полировальника.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту  вл етс  способ получени  полировального порошка термообработкой смеси карбонатов РЗЭ окисью бора 4 J.

Полировальный порошок, полученный этим способом, не экономичен при по/

лировании и не обладает достаточной полирукацей способностью.

Цель изобретени  - повышение полирующей способности nopouma и снижение его расхода.

Цель достигаетс  тем, что в известном способе получени  полировального порошка термообработкой смеси карбонатов редкоземельных элементов предварительно ввод т бифторидаммоний при массовом соотношении смеси карбонатов редкоземельных элементов и бифторидаммони  82-92:8-18.

Полировальный порошок получают следующим образом. /

Используют смесь карбонатов РЗЭ следующего состава, BJBC.% ,) . 52,0 Nd2(COa)3 16,0; La2(CO), 26,S Pr2(003)3 5,5. В водную суспензию смеси карбонатов РЗЭ . ( :5) добавл ют в твердом виде бифторид аммони  в заданном весовом соотношении . Смесь перемешивают, а затем последовательно отдел ют центрифугированием жидкую фазу, осадок сушат при , затем прокаливают в муфельной печи при в течение 1ч.

Полировальный порошок испытывают в услови х, близких к производственным при полировании плоских оптических деталей диаметром 75 мм, из стекол наиболее распространенных марок, отличающихс  по химсоставу и механическим свойствам (К 8, ТФ 5 БФ 16). Стекло марки К 8 средней твердости, относительно химически устойчиво, стекла ТФ 5 и БФ 16 химически нестойкие, а стекло марки ,ТФ 5 к тому же одно из самых м гких . Полирование провод т методоут ручной подмахки на станке бШП-200 г режимах: скорость вращени  шпиндел  100 об/мин, удельное давление полировального инструмента на стекло 100 г/см. Материал полировальника пекоканифольна  смола. Концентраци  водной суспензии порошка , Суспензи  подаетс  в зону полировани  равномерно через 30 с. Полирующа способность порошка оцениваетс  по количеству сполированного стекла с поверхности обрабатываемой в течение 30 мин деталей. Качество поверхности полированной детали оцениваетс  клас сом чистоты по гост 11141-76.

Сопоставление полирующих свойств полировальных порошков, полученных по предлагаемому способу и по прото типу, провод т при их испытании в одинаковых услови х.

В табл„ 1 приведены данные по по лирующей способности полировального поровжа (вз ты средние из 4-х измерений ) .

Из табл. 1 следует, что полировальный порошок, полученный по предлагаемому способу обладает высокой

полирующей способностью при полировании onTiriecKHX стекол различных , марок (твердых, средней твердости, м гких, химически нестойких), общий объем Производств которых составл ет не менее 95%, при этом повышаетс  качество отполироваиной поверхности.

По сравнению с прототипом повышаетс  полирующа  способность при полировании стекол марок ТФ 5 на 56%, БФ 15 на 30%, К 8 сохран етс .

В табл. 2 представлены сравнитель ные экспериментальные данные по величине полирующей способности порошков при полировании стекла К 8 при уменьшенном расходе порошка.

Из данных табл. 2 следует, что разбавление полировальной суспензии по сравнению с прин той (Т:Ж-1:3) в 1,7 раза практически не измен ет, а в 2,3 раза несущественно измен ет полирующую способность порошка, изготовленного предлагаемым способом. При этом качество поверхности полированного стекла при изменении отношени  Т:Ж сохран етс . Полирующа  способность порошка, изготовленно- i го по прототипу уменьшаетс  соответственно на 20 и 33% (при оптимальном соотношении компонентов). Аналогична  з в симость полирующей способности от Т:Ж наблюдаетс  в случае полировани  стекол марок . ТФ 5 и БФ 16.

Таким образом, высокие значени 

0 полирукмцей способности порошка, изготовленного предлагаемым способом, могут, быть достигнуты при меньшем его расходе ( в 2 paiaa) по сравнению с порошком, изготовленным по

S прототипу.

Годовой технико-экономический эффект с учетом сокращени  длительностм полировани , расхода порошка Q увеличени  выхода годных деталей благодар  повышению качества их поверхности может составить не менее 800 тыс. руб. (по оптико-механической промышленности). Таблица 1

Карбонаты РЗЭ

Бифторил аммони 

Карбонаты РЗЭ

Бифторид аммони 

Карбонаты РЗЭ

Бифторид аммони 

Карбонаты РЭЭ

Бифторид аммони 

Карбонаты РЗЭ

Бифторид аммони 

Карбонаты РЗЭ

Окись бора

Карбонаты РЗЭ

Окись бора .

Карбонаты РЗЭ

Окись бора

Предлагаемый способ

39 110 II-III и IV

II II III

127 94

II II III

156 100

137 95 II II-III III

41 108 80

III III III-IV

Прототип

97 70

III III IV

100 77

III 1II-IV IV

100 75

III IV IV

Продолжение табл. 1

Claims (1)

1. ) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИРОВАЛЬ·! НОГО ПОРОШКА термообработкой смеси карбонатов редкоземельных элементов, (о т л и я а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения полирующей способности порошка и снижения его расхода, в смесь карбонатов редкоземельных элементов предварительно вводят ; бифторидаммоний при массовом соотношении смеси карбонатов редкоземельных элементов и бифторидаммония 8292:8-18.