RU2787671C1 - Способ получения пеносиликатного материала - Google Patents
Способ получения пеносиликатного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2787671C1 RU2787671C1 RU2022110985A RU2022110985A RU2787671C1 RU 2787671 C1 RU2787671 C1 RU 2787671C1 RU 2022110985 A RU2022110985 A RU 2022110985A RU 2022110985 A RU2022110985 A RU 2022110985A RU 2787671 C1 RU2787671 C1 RU 2787671C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- temperature
- minutes
- ash
- silicate material
- Prior art date
Links
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 26
- 239000006260 foam Substances 0.000 title claims description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 10
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 45
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 45
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 16
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 claims description 13
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 13
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 11
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 14
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 14
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 2
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 2
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 229910052641 aegirine Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052586 apatite Inorganic materials 0.000 description 1
- NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Mg+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052637 diopside Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000248 eudialyte Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D pentacalcium;fluoride;triphosphate Chemical compound [F-].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 57,87-65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14,47-17,14, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд 12,38-14,29 и модифицирующая добавка в виде золы или золошлаковой смеси 4,76-14,89. Компоненты шихты перемешивают, загружают шихту в форму и выдерживают 20-24 ч на воздухе. Затем осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 650-675°С в течение 25-35 мин. После этого в течение 5-7 мин температуру понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг пеносиликатного материала при этой температуре в течение 10-15 мин. Затем его охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Способ позволяет получить пеносиликатный материал с пониженными водопоглощением 6,1-8,3 об. % и теплопроводностью 0,066-0,069 Вт/м⋅K при меньшем числе операций. 4 пр.
Description
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала.
В настоящее время актуальной проблемой является получение теплоизоляционных строительных материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. В частности, в современных условиях материалы должны обладать высокой прочностью при малой плотности и пониженными значениями водопоглощения и теплопроводности. Одним из перспективных направлений в технологии теплоизоляционных материалов является получение изделий путем вспенивания жидкостекольных композиций на основе микрокремнезема. Однако при этом возникает проблема обеспечения пониженного водопоглощения и пониженной теплопроводности пеносиликатных материалов.
Известен способ получения пеносиликатного материала (см. пат. 2478587 РФ, МПК С03С 11/00, С03В 19/08 (2006.01)), включающий дозирование и перемешивание компонентов шихты в виде тонкодисперсного конденсированного микрокремнезема, гидроксида натрия и горячей воды с температурой 80-90°С в течение 10-15 минут до образования жидкого стекла, которое перемешивают со вспученным перлитом с плотностью 75-100 кг/м3 в течение 10 минут. Затем шихту вспенивают в замкнутом объеме металлической формы при температуре до 780°С в течение 0,5-1 часа и производят отжиг изделий при температуре от 780°С до 360°С в течение 1 часа с последующим охлаждением на воздухе. Исходные компоненты берут при следующем соотношении, мас. % перлит вспученный - 20, микрокремнезем конденсированный - 28, гидроксид натрия - 12, вода - 40. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 1,28-1,75 МПа, среднюю плотность 200-300 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,058-0,078 Вт/м⋅К.
Данный способ характеризуется повышенной температурой вспенивания, недостаточно высокой прочностью полученного пеносиликатного материала, а также ограниченным использованием техногенных отходов в составе шихты.
Известен также принятый в качестве прототипа способ получения пеносиликатного материала (см. пат. 2703032 РФ, МПК С03В 19/08, С03С 11/00 (2006.01)), заключающийся в приготовлении шихты путем дозирования компонентов при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14-16, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12 и модифицирующая добавка в виде диопсида или отходов обогащения вермикулитовых руд 5-16. Компоненты шихты перемешивают в присутствии воды, загружают в форму и выдерживают 20-24 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы в печи при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут и далее при температуре 650-670°С в течение 15-20 минут. После этого в течение 5-7 минут температуру понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10-15 минут. Затем изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Способ позволяет получить пеносиликатный материал с прочностью на сжатие до 5,8 МПа, средней плотностью до 550 кг/м3, водопоглощением 8-13 об. % и теплопроводностью 0,096-0,109 Вт/м⋅К.
Известный способ характеризуется повышенным водопоглощением и недостаточно низким показателем теплопроводности. Способ является относительно сложным за счет повышенного числа операций, в частности сушки в печи при температуре 100-120°С и двухстадийного вспенивания при различных температурах.
Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении водопоглощения и теплопроводности получаемого пеносиликатного материала при одновременном снижении числа операций способа.
Технический результат достигается тем, что в способе получения пеносиликатного материала, включающем дозирование компонентов шихты, их перемешивание, загрузку шихты в форму, выдержку на воздухе, вспенивание шихты в печи при повышенной температуре, понижение температуры, отжиг пеносиликатного материала и его охлаждение в печи до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд и модифицирующую добавку, согласно изобретению, в качестве модифицирующей добавки берут золу или золошлаковую смесь, компоненты шихты дозируют при следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем 57,87-65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14,47-17,14, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 12,38-14,29, зола или золошлаковая смесь 4,76-14,89, а вспенивание шихты ведут в одну стадию при температуре 650-675°С в течение 25-35 минут.
Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.
Использование в качестве модифицирующей добавки золы или золошлаковой смеси позволяет снизить водопоглощение и теплопроводность при сохранении высокой прочности и пониженной плотности пеносиликатного материала.
Дозирование компонентов шихты при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 57,87-65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14,47-17,14, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 12,38-14,29, зола или золошлаковая смесь 4,76-14,89, обеспечивает получение пеносиликатного материала с заданными техническими характеристиками, в том числе с пониженными водопоглощением и теплопроводностью.
Вспенивание шихты в одну стадию при температуре 650-675°С в течение 25-35 минут способствует интенсивному поробразованию в силикатной массе и формированию равномерной пористой структуры пеносиликатного материала. Вспенивание шихты при температуре ниже 650°С в течение менее 25 минут ведет к получению пеносиликата с повышенной плотностью, а при температуре выше 675°С в течение более 35 минут будет формироваться открытая пористость, что приводит к увеличению водопоглощения пеносиликата.
Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося в снижении водопоглощения и теплопроводности пеносиликатного материала при одновременном снижении числа операций способа.
Сущность и преимущества заявленного способа получения пеносиликатного материала могут быть более наглядно проиллюстрированы следующими Примерами конкретного выполнения. В Примерах в качестве сырьевых компонентов шихты используют микрокремнезем, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд и золу или золошлаковую смесь.
Микрокремнезем является отходом кислотной переработки эвдиалитовых руд и имеет следующий химический состав, мас. %: SiO2 69,90-74,70, TiO2 0,78-0,84, Fe2O3 2,03-3,07, Al2O3 0,50-0,91, CaO 0,80-0,91, MgO 0,08-0,45, Na2O 0,32-2,53, P2O5 0,04-0,046, K2O 0,23-0,46, ZrO2 4,28-4,49, потери при прокаливании - остальное. Микрокремнезем представляет собой мелкодисперсный порошок светло-серого цвета. Удельная поверхность микрокремнезема составляет 279-307 м2/г, насыпная плотность 428-523 кг/м3.
Гидроксид натрия используют в составе шихты в качестве щелочного компонента. Он соответствует требованиям ГОСТ Р 55064-2012 и может быть использован в виде водного раствора различной концентрации, предпочтительно 45% водного раствора. В составе шихты гидроксид натрия NaOH содержится в количестве 14,47-17,14 мас. % в пересчете на Na2O.
Отходы обогащения апатито-нефелиновых руд содержат нефелин, эгирин, полевой шпат, апатит и имеют удельную поверхность 0,44 м2/г и насыпную плотность 1500 кг/м3. Химический состав отходов, мас. %: SiO2 35,98, ТiO2 4,43, Fe2O3 12,22, Аl2O3 16,60, СаО 9,13, Р2O5 4,11, MgO 1,25, Na2O 10,77, K2O 4,59, потери при прокаливании - остальное.
Зола в виде золы-уноса имеет удельную поверхность 5 м2/кг, насыпную плотность 940 кг/м3 и химический состав, мас. %: SiO2 53,7, ТiO2 0,99, Fe2O3 9,61, Аl2O3 18,72, СаО 4,15, Р2O5 0,10, MgO 2,26, Na2O 1,44, K2O 2,18, SO2 0,25, СО2 3,07, потери при прокаливании - остальное.
В качестве золошлаковой смеси используют золошлаковую смесь Апатитской ТЭЦ с удельной поверхностью 7,12 м /г и насыпной плотностью 868 кг/м3. Химический состав, мас. %: SiO2 53,44, ТiO2 1,23, Fe2O3 13,74, Аl2О3 18,45, СаО 2,47, Р2O5 0,18, MgO 2,43, Na2O 2,79, K2O 1,55, SO2 0,25, СO2 3,11 потери при прокаливании - остальное.
Пример 1. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их сле- дующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 17,14 в виде 45% раствора, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд - 12,38 в качестве наполнителя и золошлаковая смесь - 4,77 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 10 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 20 часов на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при 650°С в течение 35 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 500°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,8 МПа, водопоглощение 7,2 об.%, среднюю плотность 380 кг/м, коэффициент теплопроводности 0,069 Вт/м⋅К.
Пример 2. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 61,82, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 15,45 в виде 45% раствора, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд - 13,64 в качестве наполнителя и золошлаковая смесь - 9,09 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 15 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 24 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 650°С в течение 30 минут. Затем температуру понижают в течение 7 минут до 520°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 4,5 МПа, водопоглощение 6,1 об. %, среднюю плотность 400 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,067 Вт/м⋅К.
Пример 3. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 64,76, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 16,19 в виде 45% раствора, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд - 14,29 в качестве наполнителя и зола - 4,76 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 12 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 22 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 675°С в течение 28 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 12 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,7 МПа, водопоглощение 8,3 об. %, среднюю плотность 390 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,068 Вт/м⋅К.
Пример 4. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 57,87, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 14,47 в виде 45% раствора, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд - 12,77 в качестве наполнителя и золошлаковая смесь - 14,89 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 14 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 23 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 675°С в течение 25 минут. Затем температуру понижают в течение 6 минут до 550°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 15 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 4,6 МПа, водопоглощение 6,5 об. %, среднюю плотность 440 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,066 Вт/м⋅К.
Из вышеприведенных Примеров видно, что способ согласно изобретению позволяет получить пеносиликатный материал с пониженными водопоглощением 6,1-8,3 об. % и теплопроводностью 0,066-0,069 Вт/м⋅К при снижении числа операций способа, в частности, проведения вспенивания шихты в одну стадию и исключения операции сушки в печи при повышенной температуре. Способ может быть реализован в промышленных условиях.
Claims (1)
- Способ получения пеносиликатного материала, включающий дозирование компонентов шихты, их перемешивание, загрузку шихты в форму, выдержку на воздухе, вспенивание шихты в печи при повышенной температуре, понижение температуры, отжиг пеносиликатного материала и его охлаждение в печи до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд и модифицирующую добавку, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки берут золу или золошлаковую смесь, компоненты шихты дозируют при следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем 57,87-65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14,47-17,14, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 12,38-14,29, зола или золошлаковая смесь 4,76-14,89, а вспенивание шихты ведут в одну стадию при температуре 650-675°С в течение 25-35 мин.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2787671C1 true RU2787671C1 (ru) | 2023-01-11 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2817369C1 (ru) * | 2023-12-20 | 2024-04-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2246457C1 (ru) * | 2003-06-17 | 2005-02-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Шихта для получения пеностекольного облицовочного материала |
| RU2532112C1 (ru) * | 2013-07-30 | 2014-10-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН) | Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала |
| RU2655499C1 (ru) * | 2017-06-22 | 2018-05-28 | Константин Владимирович Курсилев | Состав шихты для получения вспененного теплоизоляционного материала |
| RU2703032C1 (ru) * | 2019-02-05 | 2019-10-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
| WO2020007784A1 (en) * | 2018-07-03 | 2020-01-09 | Eth Zurich | Particle-stabilized foams using sustainable materials |
| EP3592717B1 (en) * | 2017-03-06 | 2021-06-30 | Construction Research & Technology GmbH | Inorganic foam based on geopolymers |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2246457C1 (ru) * | 2003-06-17 | 2005-02-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН | Шихта для получения пеностекольного облицовочного материала |
| RU2532112C1 (ru) * | 2013-07-30 | 2014-10-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН) | Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала |
| EP3592717B1 (en) * | 2017-03-06 | 2021-06-30 | Construction Research & Technology GmbH | Inorganic foam based on geopolymers |
| RU2655499C1 (ru) * | 2017-06-22 | 2018-05-28 | Константин Владимирович Курсилев | Состав шихты для получения вспененного теплоизоляционного материала |
| WO2020007784A1 (en) * | 2018-07-03 | 2020-01-09 | Eth Zurich | Particle-stabilized foams using sustainable materials |
| RU2703032C1 (ru) * | 2019-02-05 | 2019-10-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2817369C1 (ru) * | 2023-12-20 | 2024-04-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0036747B1 (en) | Foamable glass composition and glass foam | |
| Karandashova et al. | Analysis of influence of foaming mixture components on structure and properties of foam glass | |
| US4118450A (en) | Method for producing inorganic porous shaped material | |
| CN101445326A (zh) | 高耐腐蚀泡沫玻璃及其低温制备方法 | |
| RU2300506C1 (ru) | Строительный материал и способ его получения | |
| CN107117823A (zh) | 一种泡沫玻璃及其制备方法 | |
| RU2787671C1 (ru) | Способ получения пеносиликатного материала | |
| CN107417073B (zh) | 一种建筑隔音高气孔率泡沫玻璃的制备方法 | |
| US2596669A (en) | Process for making fortified cellular glass | |
| KR100741227B1 (ko) | 발포유리 경량단열재 및 그의 제조방법 | |
| CN115611657B (zh) | 以铝灰渣为原料的轻质骨料及其制备方法 | |
| RU2203252C1 (ru) | Способ получения пенокерамики из металлургических шлаков | |
| RU2703032C1 (ru) | Способ получения пеносиликатного материала | |
| JPS59182223A (ja) | 中空シリカ球状体及びその製造方法 | |
| RU2751525C1 (ru) | Композиция для производства пористого теплоизоляционного силикатного материала | |
| RU2592002C1 (ru) | Состав пеностекольного композита | |
| RU2828186C1 (ru) | Вспененный геополимер на основе золошлаковых отходов | |
| RU2671582C1 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала - пеностекла и шихта для его изготовления | |
| RU2827886C9 (ru) | Пористое влагоемкое декоративное пеностекло и способ его производства | |
| RU2255060C1 (ru) | Способ получения пеностекла | |
| CN114940623B (zh) | 一种开孔发泡陶瓷板材及其制备方法 | |
| RU2817369C1 (ru) | Способ получения пеносиликатного материала | |
| EP1686099A1 (en) | Raw mixture for producing foam glass and methods for producing said raw mixture, batch and foam glass | |
| CN116986821B (zh) | 一种泡沫微晶玻璃及其制备方法 | |
| CN114907137B (zh) | 一种窑灰再生制得的超轻陶粒的制备工艺 |