[go: up one dir, main page]

RU2742166C1 - Method for producing ceramic brick - Google Patents

Method for producing ceramic brick Download PDF

Info

Publication number
RU2742166C1
RU2742166C1 RU2020120242A RU2020120242A RU2742166C1 RU 2742166 C1 RU2742166 C1 RU 2742166C1 RU 2020120242 A RU2020120242 A RU 2020120242A RU 2020120242 A RU2020120242 A RU 2020120242A RU 2742166 C1 RU2742166 C1 RU 2742166C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
sio
production
charge
blast furnace
cao
Prior art date
Application number
RU2020120242A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Иван Поликарпович Добровольский
Виктор Иванович Бархатов
Юнер Шамильевич Капкаев
Александр Александрович Головко
Владимир Валерьевич Кровяков
Иван Валерьевич Головачев
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет"
Priority to RU2020120242A priority Critical patent/RU2742166C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2742166C1 publication Critical patent/RU2742166C1/en

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

FIELD: production of artificial ceramic stones.
SUBSTANCE: invention relates to the production of artificial ceramic stones and can be used in the manufacture of refractory bricks. The method consists in mixing refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening out burnt rock, liquid glass and water, followed by grinding, moistening the charge to molding moisture, plastic molding, cutting the resulting bar into blanks, drying and firing the blanks at a temperature of 950 -1000С, at the following ratio, wt%: refractory clay - 25-30, blast furnace sludge - 13-14, low-carbon ferrochrome slag - 12-13, burned rock screening - 24-25, liquid glass - 7-8, water - the rest.
EFFECT: invention increases strength and frost resistance of products.
1 cl, 1 tbl, 1 dwg

Description

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к производству искусственных керамических камней, и может быть использовано при изготовлении огнеупорного кирпича.The invention relates to the field of building materials, in particular to the production of artificial ceramic stones, and can be used in the manufacture of refractory bricks.

Известен способ получения керамического кирпича, описанный в патенте Российской Федерации №2222509 на изобретение «Способ получения кирпича» по классу С04В 33/00, заявленном 16.07.2002 года и опубликованном 27.01.2004 года.There is a known method for producing ceramic bricks, described in the patent of the Russian Federation No. 2222509 for the invention "Method for producing bricks" according to class С04В 33/00, declared on July 16, 2002 and published on January 27, 2004.

Известный способ включает выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, при этом осуществляют выдерживание глины до 30 суток, а шихты - до 2 суток при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина 60-70, песок или шамот 25-35, древесные опилки 3-10, причем глину используют Аланьского и/или Байданкинского месторождения. Глина Аланьского месторождения имеет следующий состав, мас. %: SiO2 52,0-56,0; CaO2 3,4-3,8; MgO 5,1-5,4; Al2O3 15,5-16,5; Fe2O3 4,5-5,5; TiO2 0,5-0,6; Na2O 0,010-0,015; K2O 16,0-17,0; остальное песок и влага.The known method includes holding clay, preparing a charge by mixing clay, sand or chamotte and sawdust, grinding the charge, keeping the charge, preparing molding mass, molding, cutting timber into blanks, drying and firing bricks, while holding the clay for up to 30 days, and charge - up to 2 days with the following ratio of components, wt. %: clay 60-70, sand or chamotte 25-35, sawdust 3-10, and clay is used Alansky and / or Baydankinsky deposits. Clay of the Alan deposit has the following composition, wt. %: SiO 2 52.0-56.0; CaO 2 3.4-3.8; MgO 5.1-5.4; Al 2 O 3 15.5-16.5; Fe 2 O 3 4.5-5.5; TiO 2 0.5-0.6; Na 2 O 0.010-0.015; K 2 O 16.0-17.0; the rest is sand and moisture.

Недостатками этого способа получения кирпича являются длительность процессов подготовки сырья и шихты в производстве и низкая прочность получаемого кирпича.The disadvantages of this method of producing bricks are the duration of the processes of preparation of raw materials and charge in production and the low strength of the resulting bricks.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ получения керамического кирпича, описанный в патенте Российской Федерации №2052417 на изобретение «Кирпич, керамический камень, способ их изготовления и шихта для их изготовления» по классу С04В 33/00, С04В 33/02, по заявке №94 94029298 с приоритетом 19.08.1994 года.The closest in technical essence to the claimed is the method of producing ceramic bricks, described in the patent of the Russian Federation No. 2052417 for the invention "Brick, ceramic stone, a method of their manufacture and charge for their manufacture" according to the class С04В 33/00, С04В 33/02, according to Application No. 94 94029298 with priority of August 19, 1994.

В данном способе для получения кирпича или керамического камня перемешивают суглинок и/или глину, древесные опилки, отходы металлургического производства и отходы производства минераловатных плит, полученных шихту подвергают грубому и тонкому измельчению, увлажняют до формовочной влажности 18-20%, затем подают на пластичное формование, режут полученный брус на заготовки, сушат и обжигают при температуре 950-1000°С. Способ реализуют в последовательно расположенных агрегатах, соединенных транспортирующими устройствами.In this method, to obtain a brick or ceramic stone, loam and / or clay, sawdust, waste from metallurgical production and waste from the production of mineral wool boards are mixed, the resulting mixture is subjected to coarse and fine grinding, moistened to a molding moisture content of 18-20%, then fed to plastic molding , the resulting bar is cut into blanks, dried and fired at a temperature of 950-1000 ° C. The method is implemented in sequentially located units connected by transporting devices.

Недостатками указанного способа являются невысокая прочность и низкая морозостойкость получаемых этим способом изделий.The disadvantages of this method are the low strength and low frost resistance of the products obtained by this method.

Задачей заявляемого изобретения является повышение прочности и морозостойкости изделий, получаемых заявляемым способом.The objective of the claimed invention is to increase the strength and frost resistance of products obtained by the claimed method.

Техническим результатом, позволяющим решить указанную задачу, является повышение химической активности компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического кирпича.The technical result, allowing to solve this problem, is to increase the chemical activity of the components used in the preparation of the charge for the manufacture of ceramic bricks.

Указанный результат достигается тем, что:The specified result is achieved by:

1. В способе получения керамического кирпича, включающем перемешивание глины, древесных опилок, отходов металлургического производства и отходов производства минераловатных плит с последующим измельчением, увлажнением шихты до формовочной влажности, пластичным ее формованием, резкой полученного бруса на заготовки, сушкой и обжигом заготовок при температуре 950-1000°С, согласно изобретению, для получения шихты используют огнеупорную глину, шлам доменного производства, низкоуглеродистый феррохромовый шлак, отсев горелой породы, жидкое стекло и воду, взятые в следующем соотношении, мас.%:1. In a method for producing ceramic bricks, including mixing clay, sawdust, waste of metallurgical production and waste from the production of mineral wool boards, followed by grinding, moistening the charge to molding moisture, plastic molding, cutting the obtained bar into blanks, drying and firing blanks at a temperature of 950 -1000 ° C, according to the invention, refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening of burnt rock, water glass and water are used to obtain a charge, taken in the following ratio, wt%:

Огнеупорная глинаFire-clay 25-3025-30 Шлам доменного производстваBlast furnace sludge 13-1413-14 Низкоуглеродистый феррохромовый шлакLow carbon ferrochromium slag 12-1312-13 Отсев горелой породыScreening of burnt rock 24-2524-25 Жидкое стеклоLiquid glass 7-87-8 ВодаWater ОстальноеRest

2. В способе по п. 1, согласно изобретению, используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина, содержащая мас.%: SiO2 - 52; Al2O3 - 16; Fe2O3 - 12; СаО - 4,8; MgO - 3,4; Na2O - 2,5; K2O - 0,4; MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлам доменного производства Саткинского металлургического завода, содержащий мас.%: SiO2 -8.34; Al2O3 - 1,75; СаО - 3,08; Feобщ. - 44,9; FeO - 9,7; Fe2O3 - 22,9; Mn - 1,92; MnO - 2,32; Mn2O3 - 2,76; Fe - 17,25; низкоуглеродистый феррохромовый шлак конверторного производства металлургического комбината "Мечел", содержащий мас.%: SiO2 - 15-18; Al2O3 - 4-10; СаО - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe2O3 - 5-10; Fe - 6-10; отсев горелой породы на сите 3 мм из отвалов шахты «Красная Горнячка», содержащий мас.%: SiO2 - 40,17-56,47; Al2O3 - 18,54-19,74; Fe2O3 - 4,6-8,4; FeO - 0,07-3,8; СаО - 4,5-13,9; MgO - 1,4-5,4; SO3 - 0,9-2,4; K2O - 0,64-1,78; Na2O - 0,32-0,89; жидкое стекло плотностью 1,3-1,5 г/см3, содержащее мас.%: SiO2 - 28,9; Na2O - 10,2; вода - остальное.2. In the method according to claim 1, according to the invention, the raw material used to obtain the charge is characterized by the following composition: refractory clay containing wt%: SiO 2 - 52; Al 2 O 3 - 16; Fe 2 O 3 - 12; CaO - 4.8; MgO 3.4; Na 2 O - 2.5; K 2 O - 0.4; MnO 0.3; TiO 2 - 0.76; sludge of blast furnace production of the Satka metallurgical plant, containing wt%: SiO 2 -8.34; Al 2 O 3 - 1.75; CaO - 3.08; Fe total - 44.9; FeO 9.7; Fe 2 O 3 - 22.9; Mn 1.92; MnO 2.32; Mn 2 O 3 2.76; Fe - 17.25; low-carbon ferrochrome slag of the converter production of the metallurgical plant "Mechel", containing wt.%: SiO 2 - 15-18; Al 2 O 3 - 4-10; CaO - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe 2 O 3 - 5-10; Fe - 6-10; screening of burnt rock on a 3 mm sieve from the dumps of the Krasnaya Gornyachka mine, containing wt%: SiO 2 - 40.17-56.47; Al 2 O 3 - 18.54-19.74; Fe 2 O 3 - 4.6-8.4; FeO - 0.07-3.8; CaO - 4.5-13.9; MgO - 1.4-5.4; SO 3 - 0.9-2.4; K 2 O - 0.64-1.78; Na 2 O - 0.32-0.89; liquid glass with a density of 1.3-1.5 g / cm 3 containing wt%: SiO 2 - 28.9; Na 2 O - 10.2; water is the rest.

Использование для получения шихты в производстве керамического кирпича огнеупорной глины, шлама доменного производства, низкоуглеродистого феррохромового шлака, отсева горелой породы, жидкого стекла и воды, взятых в следующем соотношении, мас.%:Use of refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening of burnt rock, water glass and water in the following ratio, wt%, to obtain a charge in the production of ceramic bricks:

Огнеупорная глинаFire-clay 25-3025-30 Шлам доменного производстваBlast furnace sludge 13-1413-14 Низкоуглеродистый феррохромовый шлакLow carbon ferrochromium slag 12-1312-13 Отсев горелой породыScreening of burnt rock 24-2524-25 Жидкое стеклоLiquid glass 7-87-8 ВодаWater Остальное, Rest,

позволяет повысить химическую активность компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического кирпича и тем самым повысить прочность и морозостойкость изделий, получаемых заявляемым способом.allows to increase the chemical activity of the components used in the preparation of the charge for the manufacture of ceramic bricks and thereby increase the strength and frost resistance of products obtained by the claimed method.

При этом используемое для получения шихты сырье может характеризоваться следующим составом: огнеупорная глина, содержащая мас.%: SiO2 - 52; Al2O3 - 16; Fe2O3 - 12; СаО - 4,8; MgO - 3,4; Na2O - 2,5; K2O - 0,4; MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлам доменного производства Саткинского металлургического завода, содержащий мас.%: SiO2- 8.34; Al2O3 - 1,75; СаО - 3,08; Feобщ. - 44,9; FeO - 9,7; Fe2O3 - 22,9; Mn - 1,92; MnO - 2,32; Mn2O3 - 2,76; Fe - 17,25; низкоуглеродистый феррохромовый шлак конверторного производства металлургического комбината "Мечел", содержащий мас.%: SiO2 - 15-18; Al2O3 - 4-10; СаО - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe2O3- 5-10; Fe - 6-10; отсев горелой породы на сите 3 мм из отвалов шахты «Красная Горнячка», содержащий мас.%: SiO2 - 40,17-56,47; Al2O3 - 18,54-19,74; Fe2O3 - 4,6-8,4; FeO - 0,07-3,8; СаО - 4,5-13,9; MgO - 1,4-5,4; SO3 - 0,9-2,4; K2O - 0,64-1,78; Na2O - 0,32-0,89; жидкое стекло плотностью 1,3-1,5 г/см3, содержащее мас.%: SiO2 - 28,9; Na2O - 10,2; вода - остальное.In this case, the raw material used to obtain the charge can be characterized by the following composition: refractory clay containing wt%: SiO 2 - 52; Al 2 O 3 - 16; Fe 2 O 3 - 12; CaO - 4.8; MgO 3.4; Na 2 O - 2.5; K 2 O - 0.4; MnO 0.3; TiO 2 - 0.76; sludge of blast furnace production of the Satka metallurgical plant, containing wt%: SiO 2 - 8.34; Al 2 O 3 - 1.75; CaO - 3.08; Fe total - 44.9; FeO 9.7; Fe 2 O 3 - 22.9; Mn 1.92; MnO 2.32; Mn 2 O 3 2.76; Fe - 17.25; low-carbon ferrochrome slag of the converter production of the metallurgical plant "Mechel", containing wt.%: SiO 2 - 15-18; Al 2 O 3 - 4-10; CaO - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe 2 O 3 - 5-10; Fe - 6-10; screening of burnt rock on a 3 mm sieve from the dumps of the Krasnaya Gornyachka mine, containing wt%: SiO 2 - 40.17-56.47; Al 2 O 3 - 18.54-19.74; Fe 2 O 3 - 4.6-8.4; FeO - 0.07-3.8; CaO - 4.5-13.9; MgO - 1.4-5.4; SO 3 - 0.9-2.4; K 2 O - 0.64-1.78; Na 2 O - 0.32-0.89; liquid glass with a density of 1.3-1.5 g / cm 3 containing wt%: SiO 2 - 28.9; Na 2 O - 10.2; water is the rest.

Все используемые в реализации заявляемого способа компоненты являются доступными и широко применяются в производстве строительных материалов.All components used in the implementation of the proposed method are available and widely used in the production of building materials.

Заявляемый способ керамического кирпича обладает новизной по сравнению с прототипом, отличаясь от него тем, что:The inventive method of ceramic bricks is novel compared to the prototype, differing from it in that:

1. для получения шихты используют огнеупорную глину, шлам доменного производства, низкоуглеродистый феррохромовый шлак, отсев горелой породы, жидкое стекло и воду, взятые в следующем соотношении, мас.%:1.To obtain a charge, refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening of burnt rock, liquid glass and water are used, taken in the following ratio, wt%:

Огнеупорная глинаFire-clay 25-3025-30 Шлам доменного производстваBlast furnace sludge 13-1413-14 Низкоуглеродистый феррохромовый шлакLow carbon ferrochromium slag 12-1312-13 Отсев горелой породыScreening of burnt rock 24-2524-25 Жидкое стеклоLiquid glass 7-87-8 ВодаWater ОстальноеRest

2. используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина, содержащая мас.%: SiO2 - 52; Al2O3 - 16; Fe2O3 - 12; СаО - 4,8; MgO - 3,4; Na2O - 2,5; K2O - 0,4; MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлам доменного производства Саткинского металлургического завода, содержащий мас.%: SiO2 - 8.34; Al2O3 - 1,75; СаО - 3,08; Feобщ - 44,9; FeO - 9,7; Fe203 - 22,9; Mn - 1,92; MnO - 2,32; Mn2O3 - 2,76; Fe - 17,25; низкоуглеродистый феррохромовый шлак конверторного производства металлургического комбината "Мечел", содержащий мас.%: SiO2 - 15-18; Al2O3 - 4-10; СаО - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe2O3 - 5-10; Fe - 6-10; отсев горелой породы на сите 3 мм из отвалов шахты «Красная Горнячка», содержащий мас.%: SiO2 - 40,17-56,47; Al2O3 - 18,54-19,74; Fe2O3 - 4,6-8,4; FeO - 0,07-3,8; СаО - 4,5-13,9; MgO - 1,4-5,4; SO3 - 0,9-2,4; K2O - 0,64-1,78; Na2O - 0,32-0,89; жидкое стекло плотностью 1,3-1,5 г/см3, содержащее мас.%: SiO2 - 28,9; Na2O - 10,2; вода - остальное.2. The raw material used to obtain the charge is characterized by the following composition: refractory clay containing wt%: SiO 2 - 52; Al 2 O 3 - 16; Fe 2 O 3 - 12; CaO - 4.8; MgO 3.4; Na 2 O - 2.5; K 2 O - 0.4; MnO 0.3; TiO 2 - 0.76; sludge of blast furnace production of the Satka metallurgical plant, containing wt%: SiO 2 - 8.34; Al 2 O 3 - 1.75; CaO - 3.08; Fe total - 44.9; FeO 9.7; Fe 2 0 3 - 22.9; Mn 1.92; MnO 2.32; Mn 2 O 3 2.76; Fe - 17.25; low-carbon ferrochrome slag of the converter production of the metallurgical plant "Mechel", containing wt.%: SiO 2 - 15-18; Al 2 O 3 - 4-10; CaO - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe 2 O 3 - 5-10; Fe - 6-10; screening of burnt rock on a 3 mm sieve from the dumps of the Krasnaya Gornyachka mine, containing wt%: SiO 2 - 40.17-56.47; Al 2 O 3 - 18.54-19.74; Fe 2 O 3 - 4.6-8.4; FeO - 0.07-3.8; CaO - 4.5-13.9; MgO - 1.4-5.4; SO 3 - 0.9-2.4; K 2 O - 0.64-1.78; Na 2 O - 0.32-0.89; liquid glass with a density of 1.3-1.5 g / cm 3 containing wt%: SiO 2 - 28.9; Na 2 O - 10.2; water is the rest.

Заявителю не известен способ получения керамического кирпича, обладающий вышеуказанными отличительными существенными признаками, позволяющими явным образом достичь такого же технического результата, он не следует явным образом из изученного им уровня техники, поэтому заявитель считает, что заявляемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».The applicant is not aware of a method for producing a ceramic brick, which has the above-mentioned distinctive essential features that allow one to clearly achieve the same technical result; it does not follow explicitly from the prior art studied by him, therefore, the applicant believes that the claimed invention meets the criterion of "inventive step".

Заявляемый способ может найти широкое применение в области строительных материалов, в частности, в производстве искусственных керамических камней, и может быть использован при изготовлении огнеупорного кирпича, поэтому заявляемое изобретение соответствует критерию «промышленная применимость».The claimed method can find wide application in the field of building materials, in particular, in the production of artificial ceramic stones, and can be used in the manufacture of refractory bricks, therefore, the claimed invention meets the criterion of "industrial applicability".

Заявляемый способ получения керамического кирпича представляет собой совокупность операций, позволяющих повысить химическую активность компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического кирпича, и заключается в перемешивании глины, древесных опилок, отходов металлургического производства и отходов производства минераловатных плит с последующим измельчением, увлажнением шихты до формовочной влажности, пластичным ее формованием, резкой полученного бруса на заготовки, сушкой и обжигом заготовок при температуре 950-1000°С, при этом для получения шихты используют огнеупорную глину, шлам доменного производства, низкоуглеродистый феррохромовый шлак, отсев горелой породы, жидкое стекло и воду, взятые в следующем соотношении, мас.%:The inventive method for producing ceramic bricks is a set of operations that increase the chemical activity of the components used in the preparation of a charge for the manufacture of ceramic bricks, and consists in mixing clay, sawdust, metallurgical waste and waste from the production of mineral wool boards, followed by crushing, moistening the charge to a molding humidity, plastic molding, cutting the resulting timber into blanks, drying and firing blanks at a temperature of 950-1000 ° C, while refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening of burnt rock, liquid glass and water are used to obtain the charge, taken in the following ratio, wt%:

Огнеупорная глинаFire-clay 25-3025-30 Шлам доменного производстваBlast furnace sludge 13-1413-14 Низкоуглеродистый феррохромовый шлакLow carbon ferrochromium slag 12-1312-13 Отсев горелой породыScreening of burnt rock 24-2524-25 Жидкое стеклоLiquid glass 7-87-8 Вода Water Остальное,Rest,

причем используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина, содержащая мас.%: SiO2 - 52; Al2O3 - 16; Fe2O3 - 12; СаО - 4,8; MgO - 3,4; Na2O - 2,5; K2O - 0,4; MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлам доменного производства Саткинского металлургического завода, содержащий мас.%: SiO2 - 8.34; Al2O3 - 1,75; СаО - 3,08; Feобщ. - 44,9; FeO - 9,7; Fe2O3 - 22,9; Mn - 1,92; MnO - 2,32; Mn2O3 - 2,76; Fe - 17,25; низкоуглеродистый феррохромовый шлак конверторного производства металлургического комбината "Мечел", содержащий мас.%: SiO2 - 15-18; Al2O3 - 4-10; СаО - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe2O3 - 5-10; Fe - 6-10; отсев горелой породы на сите 3 мм из отвалов шахты «Красная Горнячка», содержащий мас.%: SiO2 - 40,17-56,47; Al2O3 - 18,54-19,74; Fe2O3 - 4,6-8,4; FeO - 0,07-3,8; СаО - 4,5-13,9; MgO - 1,4-5,4; SO3 - 0,9-2,4; K2O - 0,64-1,78; Na2O - 0,32-0,89; жидкое стекло плотностью 1,3-1,5 г/см3, содержащее мас.%: SiO2- 28,9; Na2O - 10,2; вода - остальное.moreover, used to obtain a charge, the raw material is characterized by the following composition: refractory clay containing wt.%: SiO 2 - 52; Al 2 O 3 - 16; Fe 2 O 3 - 12; CaO - 4.8; MgO 3.4; Na 2 O - 2.5; K 2 O - 0.4; MnO 0.3; TiO 2 - 0.76; sludge of blast furnace production of the Satka metallurgical plant, containing wt%: SiO 2 - 8.34; Al 2 O 3 - 1.75; CaO - 3.08; Fe total - 44.9; FeO 9.7; Fe 2 O 3 - 22.9; Mn 1.92; MnO 2.32; Mn 2 O 3 2.76; Fe - 17.25; low-carbon ferrochrome slag of the converter production of the metallurgical plant "Mechel", containing wt.%: SiO 2 - 15-18; Al 2 O 3 - 4-10; CaO - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe 2 O 3 - 5-10; Fe - 6-10; screening of burnt rock on a 3 mm sieve from the dumps of the Krasnaya Gornyachka mine, containing wt%: SiO 2 - 40.17-56.47; Al 2 O 3 - 18.54-19.74; Fe 2 O 3 - 4.6-8.4; FeO - 0.07-3.8; CaO - 4.5-13.9; MgO - 1.4-5.4; SO 3 - 0.9-2.4; K 2 O - 0.64-1.78; Na 2 O - 0.32-0.89; liquid glass with a density of 1.3-1.5 g / cm 3 containing wt%: SiO 2 - 28.9; Na 2 O - 10.2; water is the rest.

Изобретение реализуют с помощью технологической установки, схема которой приведена на чертеже.The invention is implemented using a technological unit, the diagram of which is shown in the drawing.

Установка для получения керамического кирпича содержит бункер 1 отсева горелой породы, бункер 2 низкоуглеродистого феррохромового шлака, бункер 3 жидкого стекла, бункер 4 шлама доменного производства до магнитной сепарации, бункер 5 шлама доменного производства после магнитной сепарации, бункер 6 огнеупорной глины, бункер 7 отделенного железа, бисерную мельницу 8, магнитный сепаратор 9, валковую дробилку 10, узел 11 подготовки заготовок, сушилку 12, конденсатор 13, прокалочную печь 14, хранилище кирпича 15.The installation for producing ceramic bricks contains a bunker 1 for screening of burnt rock, a bunker 2 of low-carbon ferrochrome slag, a bunker 3 of liquid glass, a bunker 4 of blast furnace sludge before magnetic separation, a bunker 5 of blast furnace sludge after magnetic separation, a bunker 6 of refractory clay, a bunker 7 of separated iron , a bead mill 8, a magnetic separator 9, a roller crusher 10, a billet preparation unit 11, a dryer 12, a condenser 13, a calcining furnace 14, a brick store 15.

Заявляемый способ получения керамического кирпича осуществляют следующим образом.The inventive method for producing ceramic bricks is as follows.

Вначале для повышения активности отсев горелой породы подают из бункера 1 в бисерную мельницу 8, где его измельчают с добавлением низкоуглеродистого феррохромового шлака из бункера 2 и воды до размера частиц 50-60 мкм. При измельчении до меньшего размера частиц резко повышается расход энергии при незначительном росте качества продукции, а при измельчении до большего размера частиц значительно снижается скорость реакций. В составе отсева горелой породы γ-Al2O3 (глинозем) и Al2O3⋅SiO2 (метакаолинит) являются активными соединениями (Гамалей Е.А., Горбунов С.П. «Пути утилизации горелых пород шахтных терриконов в производстве строительных материалов», Сборник статей научной конференции, г. Челябинск, 2014 г., Изд. Центр ЮУрГу). При измельчении смеси в течение 30 мин повышается ее температура до 130-140°С и протекают следующие реакции с образованием алюмината кальция:First, to increase the activity, the screening of burnt rock is fed from the hopper 1 to the bead mill 8, where it is crushed with the addition of low-carbon ferrochrome slag from the hopper 2 and water to a particle size of 50-60 microns. When grinding to a smaller particle size, energy consumption sharply increases with a slight increase in product quality, and when grinding to a larger particle size, the reaction rate is significantly reduced. As part of the screening out of burnt rock, γ-Al 2 O 3 (alumina) and Al 2 O 3 ⋅SiO 2 (metakaolinite) are active compounds (Gamaley E.A., Gorbunov S.P. "Ways of utilization of burnt rocks of mine waste heaps in the production of construction materials ”, Collection of articles of the scientific conference, Chelyabinsk, 2014, Publishing Center of SUSU). When grinding the mixture for 30 minutes, its temperature rises to 130-140 ° C and the following reactions proceed with the formation of calcium aluminate:

СаО+H2O=Са(ОН)2;CaO + H 2 O = Ca (OH) 2 ;

Al2O3+3 Са(ОН)2=3СаО⋅Al2O3+H2O.Al 2 O 3 +3 Ca (OH) 2 = 3CaO⋅Al 2 O 3 + H 2 O.

По окончании реакций в бисерную мельницу 8 добавляют из бункера 3 жидкое стекло, которое взаимодействует с активным оксидом алюминия отсева горелой породы с образованием алюмосиликата натрия - высококачественного клея. В промышленных условиях жидкое стекло взаимодействует с оксидом алюминия при температуре 150°С в течение шести часов с получением алюмосиликата натрия, который смешивается с жидким стеклом в различных процентных соотношениях в зависимости от химического состава и условий обработки. Так, например, алюмосиликат натрия состава Na2O/Al2O3=5,95 смешивается с 3-модульным жидким стеклом во всех объемных соотношениях. При отношении Na2O/Al2O3=2,90 смешивание его происходит в соотношении 50/50. При отношении Na2O/Al2O3=10/90 максимальная доля Al2O3 может быть не более 1,5%, при отношении 20/80 - 4,5%, а при отношении 50/50 - 6,5%.At the end of the reactions, liquid glass is added to the bead mill 8 from the bunker 3, which interacts with the active alumina of the screening out of the burnt rock to form sodium aluminosilicate - a high-quality glue. In industrial conditions, water glass interacts with aluminum oxide at a temperature of 150 ° C for six hours to obtain sodium aluminosilicate, which is mixed with water glass in various percentages depending on the chemical composition and processing conditions. So, for example, sodium aluminosilicate of composition Na 2 O / Al 2 O 3 = 5.95 is mixed with 3-module liquid glass in all volumetric ratios. When the ratio Na 2 O / Al 2 O 3 = 2.90, it is mixed in a 50/50 ratio. With the ratio Na 2 O / Al 2 O 3 = 10/90, the maximum share of Al 2 O 3 can be no more than 1.5%, with a ratio of 20/80 - 4.5%, and with a ratio of 50/50 - 6.5 %.

Такой алюмосиликат натрия обладает высокой прочностью и жаростойкостью и применяется для изготовления огнеупорных материалов (жаростойких блоков, плит) высокой прочности (Сычев М. "Неорганические клеи", Л., "Химия", 1984 г., с. 93).Such sodium aluminosilicate has high strength and heat resistance and is used for the manufacture of refractory materials (heat-resistant blocks, plates) of high strength (M. Sychev "Inorganic adhesives", L., "Chemistry", 1984, p. 93).

Учитывая это и высокую активность Al2O3 отсева горелой породы, жидкое стекло активно взаимодействует с ним в течение четырех часов с образованием алюмосиликата натрия приведенного ниже химического состава:Considering this and the high activity of Al 2 O 3 screening out burnt rock, liquid glass actively interacts with it for four hours with the formation of sodium aluminosilicate of the following chemical composition:

Na2SiO4+Al2O3→(33-53)Na2O:(44-67):SiO2-(3-10,0)Al2O3 Na 2 SiO 4 + Al 2 O 3 → (33-53) Na 2 O: (44-67): SiO 2 - (3-10.0) Al 2 O 3

После окончания реакции полученную суспензию подают в валковую дробилку 10, в которую одновременно подают из бункера 6 огнеупорную глину и шлам доменного производства из бункера 4, предварительно отделив от него в магнитном сепараторе 9 железо и оксиды железа (FeO и частично Fe2O3), что повышает в шламе содержание алюмосиликатов и соединений марганца, после чего шлам доменного производства через бункер 5 поступает в валковую дробилку 10, а отделенное в магнитном сепараторе 9 железо и оксиды железа поступают в бункер 7.After the end of the reaction, the resulting suspension is fed into a roll crusher 10, into which refractory clay and sludge of blast-furnace production are simultaneously fed from the bunker 6 from the bunker 4, having previously separated iron and iron oxides (FeO and partially Fe 2 O 3 ) from it in a magnetic separator 9, which increases the content of aluminosilicates and manganese compounds in the sludge, after which the sludge of blast furnace production through the bunker 5 enters the roller crusher 10, and the iron and iron oxides separated in the magnetic separator 9 enter the bunker 7.

Поступившее в валковую дробилку 10 сырье измельчают в ней до размера частиц 1 мм и шихту с формовочной влажностью 17-18% подают в узел 11 подготовки заготовок, где ее формуют в брус, режут струной на заготовки и отправляют в сушилку 12, где производят сушку заготовок при температуре 150-160°С горячими дымовыми продуктами с небольшим избытком кислорода, при этом в заготовках происходит вспенивание алюмосиликата натрия, выделение из него влаги в парообразном состоянии, что равномерно повышает пористость заготовок. (Мельник М.Т., Илюха Н.Г., Шаповалова Н.Н., "Огнеупорные цементы", Киев, "Высшая школа", 1984 г., с. 123). Выделяющуюся влагу через конденсатор 13, где она конденсируется, направляют обратно в валковую дробилку 10.The raw material supplied to the roll crusher 10 is crushed in it to a particle size of 1 mm and the charge with molding moisture content of 17-18% is fed to the billet preparation unit 11, where it is formed into a bar, cut with a string into billets and sent to the dryer 12, where the billets are dried at a temperature of 150-160 ° C with hot flue products with a slight excess of oxygen, while in the workpieces, sodium aluminosilicate foaming occurs, moisture is released from it in a vapor state, which uniformly increases the porosity of the workpieces. (Melnik M.T., Ilyukha N.G., Shapovalova N.N., "Refractory cements", Kiev, "High school", 1984, p. 123). The released moisture through the condenser 13, where it condenses, is sent back to the roller crusher 10.

Одновременно с порообразованием в заготовках происходит окисление соединений марганца с образованием на поверхности заготовок покрытия шоколадного цвета:Simultaneously with pore formation in the workpieces, oxidation of manganese compounds occurs with the formation of a chocolate-colored coating on the surface of the workpieces:

Mn+O2=MnO2;Mn + O 2 = MnO 2 ;

MnO2+O2=MnO4 MnO 2 + O 2 = MnO 4

Далее высушенные заготовки направляют в прокалочную печь 14, где их в течение двух суток прогревают при температуре 950-1000°С, при этом в заготовках происходит дополнительное вспенивание алюмосиликата натрия и выделение из него влаги в парообразном состоянии, происходит образование глиноземистого цемента и метакаолинита кальция, что повышает морозостойкость и прочность до 60 МПа получаемых изделий. После охлаждения полученные изделия отправляют в хранилище кирпича 15.Next, the dried workpieces are sent to the calcining furnace 14, where they are heated for two days at a temperature of 950-1000 ° C, while additional foaming of sodium aluminosilicate occurs in the workpieces and moisture is released from it in a vapor state, alumina cement and calcium metakaolinite are formed, which increases frost resistance and strength up to 60 MPa of the resulting products. After cooling, the resulting products are sent to the brick store 15.

При реализации заявляемого способа выполняют описанным выше образом предварительную обработку отходов, используемых при производстве шихты для изготовления кирпича, которая повышает их активность, что позволяет получить более прочный и морозостойкий керамический кирпич.When implementing the proposed method, the preliminary processing of waste used in the production of a charge for making bricks is performed in the manner described above, which increases their activity, which makes it possible to obtain a more durable and frost-resistant ceramic brick.

Повышение качества получаемого по заявляемому способу керамического кирпича подтверждается результатами анализа двух образцов, один из которых был получен по заявляемому способу. Испытание было проведено по ГОСТу в лаборатории керамического производства ОАО «Коркинский керамический завод».Improving the quality of ceramic bricks obtained by the claimed method is confirmed by the results of the analysis of two samples, one of which was obtained by the claimed method. The test was carried out in accordance with GOST in the laboratory of ceramic production at OJSC Korkinsky Ceramic Plant.

Опыт 1. Для обработки подали в бисерную мельницу 250 г отсева горелой породы и 130 г низкоуглеродистого феррохромового шлака, 150 мл воды, измельчили до размера частиц 50 мкм в течение 30 мин, при этом в смеси повышается температура до 140°С и протекают реакции с образованием алюмината кальция. После окончания реакций в бисерную мельницу добавили 80 г жидкого стекла, которое взаимодействует с активным оксидом алюминия отсева горелой породы с образованием алюмосиликата натрия. По окончании реакции полученные 610 г суспензии подали в лабораторную дробилку, в которую также одновременно подали 250 г огнеупорной глины и 115 г шлама доменного производства, предварительно отделив от него путем магнитной сепарации 25 г смеси железа и оксидов железа, что повысило в шламе содержание алюмосиликатов и соединений марганца. Затем смесь, содержащую указанные отходы, измельчили в дробилке до размера частиц 1 мм, и с влажностью 17% сформовали в брус, разрезали струной на кубики и подали в сушилку, где сушили их при температуре 160°С, после чего кубики поместили в муфельную печь, в которой их в течение суток прогревали при температуре 1000°С. После охлаждения провели испытание кубиков на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты испытания приведены в таблице.Experience 1. For processing, 250 g of screening out of burnt rock and 130 g of low-carbon ferrochrome slag, 150 ml of water were fed into a bead mill, crushed to a particle size of 50 microns for 30 minutes, while the temperature in the mixture rises to 140 ° C and reactions proceed with the formation of calcium aluminate. After the completion of the reactions, 80 g of water glass was added to the bead mill, which interacts with the active alumina of the screening out of the burnt rock to form sodium aluminosilicate. At the end of the reaction, the resulting 610 g of suspension was fed into a laboratory crusher, into which 250 g of refractory clay and 115 g of blast furnace sludge were simultaneously fed, having previously separated from it by magnetic separation 25 g of a mixture of iron and iron oxides, which increased the content of aluminosilicates in the sludge and manganese compounds. Then the mixture containing the indicated waste was crushed in a crusher to a particle size of 1 mm, and molded into a bar with a moisture content of 17%, cut with a string into cubes and fed into a dryer, where they were dried at a temperature of 160 ° C, after which the cubes were placed in a muffle furnace , in which they were heated during the day at a temperature of 1000 ° C. After cooling, the cubes were tested for strength and frost resistance according to the existing method. The test results are shown in the table.

Опыт 2. Для обработки подали в бисерную мельницу 240 г отсева горелой породы и 120 г шлака конверторного производства, 140 мл воды, измельчили до размера частиц 60 мкм в течение 30 мин, при этом в смеси одновременно повышается температура до 130°С и протекают реакции с образованием алюмината кальция. После окончания реакций в бисерную мельницу добавили 70 г жидкого стекла, которое взаимодействует с активным оксидом алюминия отсева горелой породы с образованием алюмосиликата натрия. По окончании реакции полученные 570 г суспензии подали в лабораторную дробилку, в которую также одновременно подали 300 г огнеупорной глины и 110 г шлама доменного производства, предварительно отделив от него путем магнитной сепарации 20 г смеси железа и оксидов железа, что повысило в шламе содержание алюмосиликатов и соединений марганца. Затем смесь, содержащую указанные отходы, измельчили в дробилке до размера частиц 1 мм, и с влажностью 18% сформовали в брус, разрезали струной на кубики и подали в сушилку, где сушили их при температуре 150°С, после чего кубики поместили в муфельную печь, в которой их в течение суток прогревали при температуре 950°С. После охлаждения провели испытание кубиков на прочность и морозостойкость по существующей методике. Результаты испытания приведены в таблице, где также приведены показатели образцов керамического кирпича по ГОСТу.Experiment 2. For processing, 240 g of screening out of burnt rock and 120 g of converter slag, 140 ml of water were fed into a bead mill, ground to a particle size of 60 μm for 30 minutes, while the temperature in the mixture simultaneously rises to 130 ° C and the reactions proceed with the formation of calcium aluminate. After the completion of the reactions, 70 g of water glass was added to the bead mill, which interacts with the active alumina of the screening out of the burnt rock to form sodium aluminosilicate. At the end of the reaction, the resulting 570 g of suspension was fed into a laboratory crusher, into which 300 g of refractory clay and 110 g of blast furnace sludge were simultaneously fed, having previously separated from it by magnetic separation 20 g of a mixture of iron and iron oxides, which increased the content of aluminosilicates in the sludge and manganese compounds. Then the mixture containing the specified waste was crushed in a crusher to a particle size of 1 mm, and molded into a bar with a moisture content of 18%, cut with a string into cubes and fed into a dryer, where they were dried at a temperature of 150 ° C, after which the cubes were placed in a muffle furnace , in which they were heated during the day at a temperature of 950 ° C. After cooling, the cubes were tested for strength and frost resistance according to the existing method. The test results are shown in the table, which also shows the indicators of ceramic brick samples according to GOST.

Figure 00000001
Figure 00000001

Заявляемый способ получения керамического кирпича по сравнению с прототипом позволяет повысить прочность и морозостойкость изготавливаемых с помощью этого способа изделий за счет повышения химической активности компонентов, используемых при получении шихты для изготовления керамического кирпича.The inventive method for producing ceramic bricks, in comparison with the prototype, makes it possible to increase the strength and frost resistance of products manufactured using this method by increasing the chemical activity of the components used in the preparation of the charge for the manufacture of ceramic bricks.

Claims (3)

1. Способ получения керамического кирпича, включающий перемешивание глины и отходов металлургического производства с последующим измельчением, увлажнением шихты до формовочной влажности, пластичным ее формованием, резкой полученного бруса на заготовки, сушкой и обжигом заготовок при температуре 950-1000°С, отличающийся тем, что для получения шихты используют огнеупорную глину, шлам доменного производства, низкоуглеродистый феррохромовый шлак, отсев горелой породы, жидкое стекло и воду, взятые в следующем соотношении, мас.%:1. A method for producing ceramic bricks, including mixing clay and waste of metallurgical production, followed by grinding, moistening the charge to molding moisture, plastic molding, cutting the resulting bar into blanks, drying and firing blanks at a temperature of 950-1000 ° C, characterized in that To obtain a charge, refractory clay, blast furnace sludge, low-carbon ferrochrome slag, screening of burnt rock, liquid glass and water are used, taken in the following ratio, wt%: Огнеупорная глинаFire-clay 25-3025-30 Шлам доменного производстваBlast furnace sludge 13-1413-14 Низкоуглеродистый феррохромовый шлакLow carbon ferrochromium slag 12-1312-13 Отсев горелой породыScreening of burnt rock 24-2524-25 Жидкое стеклоLiquid glass 7-87-8 ВодаWater ОстальноеRest
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используемое для получения шихты сырье характеризуется следующим составом: огнеупорная глина, содержащая мас.%: SiO2 - 52; Al2O3 - 16; Fe2O3 - 12; СаО - 4,8; MgO - 3,4; Na2O - 2,5; K2O - 0,4; MnO - 0.3; TiO2 - 0,76; шлам доменного производства Саткинского металлургического завода, содержащий мас.%: SiO2 - 8.34; Al2O3 - 1,75; СаО - 3,08; Feобщ. - 44,9; FeO - 9,7; Fe2O3 - 22,9; Mn - 1,92; MnO - 2,32; Mn2O3 - 2,76; Fe - 17,25; низкоуглеродистый феррохромовый шлак конверторного производства металлургического комбината "Мечел", содержащий мас.%: SiO2 - 15-18; Al2O3 - 4-10; СаО - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe2O3 - 5-10; Fe - 6-10; отсев горелой породы на сите 3 мм из отвалов шахты «Красная Горнячка», содержащий мас.%: SiO2 - 40,17-56,47; Al2O3 - 18,54-19,74; Fe2O3 - 4,6-8,4; FeO - 0,07-3,8; СаО - 4,5-13,9; MgO - 1,4-5,4; SO3 - 0,9-2,4; K2O - 0,64-1,78; Na2O - 0,32-0,89; жидкое стекло плотностью 1,3-1,5 г/см3, содержащее мас.%: SiO2 - 28,9; Na2O - 10,2; вода - остальное.2. The method according to claim 1, characterized in that the raw material used to obtain the charge is characterized by the following composition: refractory clay containing wt.%: SiO 2 - 52; Al 2 O 3 - 16; Fe 2 O 3 - 12; CaO - 4.8; MgO 3.4; Na 2 O - 2.5; K 2 O - 0.4; MnO 0.3; TiO 2 - 0.76; sludge of blast furnace production of the Satka metallurgical plant, containing wt%: SiO 2 - 8.34; Al 2 O 3 - 1.75; CaO - 3.08; Fe total - 44.9; FeO 9.7; Fe 2 O 3 - 22.9; Mn 1.92; MnO 2.32; Mn 2 O 3 2.76; Fe - 17.25; low-carbon ferrochrome slag of the converter production of the metallurgical plant "Mechel", containing wt.%: SiO 2 - 15-18; Al 2 O 3 - 4-10; CaO - 56-58; MgO - 3-4; FeO - 8-15; Fe 2 O 3 - 5-10; Fe - 6-10; screening of burnt rock on a 3 mm sieve from the dumps of the Krasnaya Gornyachka mine, containing wt%: SiO 2 - 40.17-56.47; Al 2 O 3 - 18.54-19.74; Fe 2 O 3 - 4.6-8.4; FeO - 0.07-3.8; CaO - 4.5-13.9; MgO - 1.4-5.4; SO 3 - 0.9-2.4; K 2 O - 0.64-1.78; Na 2 O - 0.32-0.89; liquid glass with a density of 1.3-1.5 g / cm 3 containing wt%: SiO 2 - 28.9; Na 2 O - 10.2; water is the rest.
RU2020120242A 2020-06-15 2020-06-15 Method for producing ceramic brick RU2742166C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020120242A RU2742166C1 (en) 2020-06-15 2020-06-15 Method for producing ceramic brick

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020120242A RU2742166C1 (en) 2020-06-15 2020-06-15 Method for producing ceramic brick

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2742166C1 true RU2742166C1 (en) 2021-02-02

Family

ID=74554692

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020120242A RU2742166C1 (en) 2020-06-15 2020-06-15 Method for producing ceramic brick

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2742166C1 (en)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1995007245A1 (en) * 1993-09-09 1995-03-16 Auramatrix Ifo Oy Clay pigeon and a method for the preparation thereof
RU2052419C1 (en) * 1994-08-19 1996-01-20 Воронин Николай Николаевич Method for production of bricks and ceramic stones
RU2052417C1 (en) * 1994-08-19 1996-01-20 Воронин Николай Николаевич Bricks, ceramic stones, method and charge for manufacture thereof
RU2201411C2 (en) * 2001-03-20 2003-03-27 Открытое акционерное общество "Мелеузовский завод строительных материалов" Ceramic brick fabrication process
RU2222509C1 (en) * 2002-07-16 2004-01-27 Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" Method of production of brick

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1995007245A1 (en) * 1993-09-09 1995-03-16 Auramatrix Ifo Oy Clay pigeon and a method for the preparation thereof
RU2052419C1 (en) * 1994-08-19 1996-01-20 Воронин Николай Николаевич Method for production of bricks and ceramic stones
RU2052417C1 (en) * 1994-08-19 1996-01-20 Воронин Николай Николаевич Bricks, ceramic stones, method and charge for manufacture thereof
RU2201411C2 (en) * 2001-03-20 2003-03-27 Открытое акционерное общество "Мелеузовский завод строительных материалов" Ceramic brick fabrication process
RU2222509C1 (en) * 2002-07-16 2004-01-27 Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" Method of production of brick

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN114105503A (en) Solid waste based super-retarding cement and preparation method and application thereof
RU2374206C1 (en) Raw mixture for making ceramic objects
RU2742166C1 (en) Method for producing ceramic brick
Darweesh et al. Densification and thermomechanical properties of conventional ceramic composites containing two different industrial byproducts
RU2739441C1 (en) Method of producing ceramic facing brick
RU2433106C2 (en) Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material
US4115138A (en) Raw mixture for the production of cement
RU2327668C1 (en) Raw mixture for manufacture of ceramic products
US4219363A (en) Process for the preparation of Portland cement clinker
EP4479360A1 (en) Calcined clay
Shaikezhan et al. Cement slurry from electro-phosphoric slag
CN115650607A (en) A kind of slag Portland cement clinker prepared by using stone coal to extract vanadium tailings and its preparation method
RU2736598C1 (en) Mixture for making structural bricks
RU2754747C1 (en) Ceramic mass for producing clinker bricks
Rodrigues et al. Influence of calcination and comminution of drinking water treatment sludge on the properties of ceramics
RU2478590C1 (en) Slag fluxing agent
US1830934A (en) Composition for ceramic uses, and method of making the same
Eminov et al. Development of optimal composition of dinas refractory materials
CN108863115A (en) A kind of cement and preparation method thereof
RU2816936C1 (en) Ceramic mixture for making bricks
RU2258684C1 (en) Raw mixture for making facing ceramic tile
RU2837030C1 (en) Mixture for making ceramic bricks
RU2811119C1 (en) Binder based on industrial waste
US648756A (en) Composition of matter for furnace-linings or other purposes.
RU2829132C1 (en) Composition of raw mixture with industrial wastes of metallurgy for production of construction carbonized articles