RU2714562C1 - Способ очистки расплава ферросилиция от примесей - Google Patents
Способ очистки расплава ферросилиция от примесей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2714562C1 RU2714562C1 RU2019131159A RU2019131159A RU2714562C1 RU 2714562 C1 RU2714562 C1 RU 2714562C1 RU 2019131159 A RU2019131159 A RU 2019131159A RU 2019131159 A RU2019131159 A RU 2019131159A RU 2714562 C1 RU2714562 C1 RU 2714562C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ferrosilicon
- melt
- oxygen
- ladle
- oxidizing
- Prior art date
Links
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 52
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 26
- 239000012535 impurity Substances 0.000 title claims description 15
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 42
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 35
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 24
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 33
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 31
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 18
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 18
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 15
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 15
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 abstract description 8
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 9
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 9
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 8
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000010128 melt processing Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в производстве высокопроцентных марок ферросилиция. Перед выпуском расплава ферросилиция из печи в ковш загружают окислительный флюс основностью 0,15-0,24 и кратностью 0,12-0,18 и одновременно с выпуском продувают расплав смесью кислорода и сжатого воздуха, поддерживая соотношение кислород-сжатый воздух 1:(1-3) и расход окислительного газа (в пересчете на кислород) 12-30 нм3/т расплава ферросилиция. Изобретение позволяет снизить содержание алюминия, кальция и углерода в сплаве без значительных энергозатрат на рафинирование расплава. 1 табл.
Description
Область техники
Изобретение относится к металлургии и а точнее, к электротермическому получению металлов и сплавов и может быть использовано в производстве высокопроцентных марок ферросилиция.
Уровень техники
Ферросилиций получают в рудно-термических печах восстановлением кварцита с помощью углеродистых восстановителей в присутствии стальной стружки непрерывным процессом с периодической выливкой сплава и шлака из печи в ковш. Вместе с ведущим элементом, кремнием, в печи восстанавливаются и оксиды примесей нежелательных элементов, алюминия, кальция, титана и других элементов которые ухудшают качество ферросилиция, и требуются технологии очистки ферросилиция от примесей (Рысс М.А., Производство ферросплавов, М., Металлургия, 1985, С.33-90).
Известен способ окислительного рафинирования ферросплавов (а.с. SU 662597, С21С 7/00, опубл. 1996.09.20), включающий обработку жидкого ферросплава в ковше твердыми окислительными смесями и газообразными реагентами - кислородом и балластным газом, азотом или инертным газом, а сам процесс рафинирования ведут на первом этапе при соотношении кислорода к балластному газу в пределах 0,5-1,8 в течение 15-20 минут, а на втором этапе при соотношении 2-6 в течение 10-15 минут. Непродолжительный период рафинирования не позволяет удалять примеси в ферросилиции до низкого уровня, что можно считать как недостаток данного способа.
Из уровня техники известен способ рафинирования ферросилиция от алюминия (патент RU 2066691, С21С 7/00, опубл. 1996.09.20), который включает расплавление ферросилиция с содержанием алюминия 1,0 3,0% в дуговой электропечи, формирование над расплавом шлака, нагрев, выдержку при температуре, на 80 - 150°С превышающей температуру плавления ферросилиция, создание в процессе выдержки в шлака с основностью 0,5-1,5, что создает окислительный потенциал для окисления примеси алюминия, величина которого пропорциональна количеству кислорода, стехиометрически необходимого для дополнительного окисления алюминия до задаваемой концентрации, с коэффициентом 1,0-2,0. Недостатком данного способа является низкий окислительный потенциал шлака с высокой основностью, что снижает степень окисления примесей в ферросилиции.
Известен способ производства ферросилиция (патент RU 2509160, С21С 7/00, опубл. 2014.03.10), включающий загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом, слив сплава по желобу печи в приемную емкость с самопроизвольным перемешиванием, подачу рафинировочного газа в сплав и формирование слитка, отличающийся тем, что рафинировочный газ подают в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, а удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005÷0,2 м3/мин на тонну сплава. Недостатком способа является - невысокая степень очистки ферросилиция, связанная с отсутствием достаточного массообмена рафинировочного газа и сплава в промежуточной емкости.
Из уровня техники известен способ рафинирования ферросилиция от алюминия и кальция (патент RU 2665027, С21С 7/00, опубл. 2018.08.24), включающий расплавление исходного ферросилиция совместно с рафинирующими шлакообразующими в электродуговой печи, перемешивание ферросилиция с рафинировочным шлаком деревянными рейками после расплавления, скачивание первичного рафинировочного шлака, наведение на зеркале расплавленного ферросилиция вторичного рафинировочного шлака прежнего состава, что и первичный рафинировочный шлак, и повторное перемешивание ферросилиция и шлака деревянными рейками, ферросилиций для расплавления используют в виде отсевов от дробления ферросилиция фракции 0-15 мм с содержанием алюминия до 2,5% и кальция до 0,7%, а рафинирование осуществляется со снижением алюминия и кальция в ферросилиции до 0,02-0,05%, при этом используют в качестве рафинирующих шлакообразующих смесь, состоящую из извести и окислительной добавки в виде железорудных окатышей, железорудного концентрата или железной руды в количестве 3-5% от веса исходного ферросилиция при соотношении известь: окислительная добавка (1:1,5)-2,5, соответственно, и плавикового шпата в количестве 6-7,5% от веса рафинировочных шлакообразующих. Недостатками данного способа являются: повышенные энергозатраты на рафинирование из-за использования электропечи для расплавления ферросилиция; снижение качества ферросилиция из-за использования в процессе рафинирования железосодержащих материалов, применение которых снижает содержание кремния в ферросилиции.
Известен способ рафинирования ферросилиция от алюминия (RU 2697673, С22С 33/04, С21С 7/00, опубл. 2019.08.16), включающий расплавление ферросилиция в дуговой электропечи, формирование над расплавом шлака, при этом ферросилиций фракцией 0-5 мм брикетируют с помощью жидкого силиката натрия совместно с флюсами, состоящими из кварцевого песка и извести, расплавляют брикеты в расплаве флюсов из кварцевого песка и известняка, поддерживая суммарную основность загруженных в печь флюсов 0,25-0,35, при кратности флюсов 0,18-0,25, а окислительный потенциал флюсов поддерживают превышающим теоретический потенциал в 5,5-7 раз. Недостатком данного способа является очистка ферросилиция преимущественно от алюминия, с достаточно высоким расходом окислительных флюсов.
Близким по технической сути является способ рафинирования кремния и его сплавов (патент RU 2146650, С01В 33/037, опубл. 2000.03.20), включающий обработку расплава в ковше в присутствии флюса, в состав которого входят чистый кварцевый песок, известь и/или плавиковый шпат, при этом обработку расплава ведут в две стадии: на первой стадии расплав продувают смесью кислорода с воздухом и/или инертным газом в процессе выливки расплава из печи в ковш до его заполнения при непрерывной и равномерной подаче флюса на поверхность расплава, на второй стадии после заполнения ковша расплав обрабатывают воздухом и/или инертным газом до достижения температуры расплава в ковше 1450-1550°С, причем продувку расплава газами осуществляют через пористую часть днища ковша. При этом обработку расплава ведут в две стадии: на первой стадии расплав продувают смесью кислорода с воздухом и/или инертным газом в процессе выливки расплава из печи в ковш до его заполнения при непрерывной и равномерной подаче флюса на поверхность расплава, на второй стадии после заполнения ковша расплав обрабатывают воздухом и/или инертным газом до достижения температуры расплава в ковше 1450-1550°С, причем продувку расплава газами осуществляют через пористую часть днища ковша.
Цитируем описание способа: «…одновременно с подачей расплава в ковш непрерывно и равномерно подавали флюс в размере ~ 80 кг, в качестве которого использовали: чистый кварцевый песок фракции - 1 мм, известь фракции - 10 мм и/или плавиковый шпат фракции - 10 мм в стехиометрическом количестве от объема расплава.
Одновременно с подачей расплава через пористую часть днища ковша подавали смесь кислорода с воздухом и/или инертным газом с давлением, превышающим гидростатическое давление столба расплава.
После заполнения ковша расплавом подачу кислорода и флюса прекращали.
При этом использовался осушенный воздух без микровключений 1 класса чистоты с давлением 5-6 атм с расходом 50-100 м3/час с температурой 10-20°С и кислород с давлением 5-6 атм. и расходом 30-200 м3/час. Расход кислорода на этой стадии составил ~9,8 нм3».
По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.
Недостатком данного способа является невысокий окислительный потенциал окислительных смесей, соотношение компонентов которого не раскрывается в данном способе, но данное количество флюсов не обеспечивает значительного удаления примесей из сплава без значительных энергозатрат (высокий расход кислорода и сжатого воздуха и, как следствие, большие, до 10%, потери сплава за счет окисления кремния окислительными газами при рафинировании (Елкин Д.К., Пеганов М.В., Молявко А.А. и др. Исследование угара кремния в процессе рафинирования. Сб. докладов VIII Международного конгресса «Цветные металлы и минералы», Красноярск, 2016, С. 150-151); большое количество окислительных газов в виде сжатого воздуха приводит к увеличению времени рафинирования и к высоким энергозатратам на рафинирование.
В основу изобретения положена задача, направленная на снижение энергозатрат на рафинирование сплава.
Техническим результатом является снижение содержания примесей (алюминия, кальция, углерода) в сплаве.
Сущность изобретения
Технический результат достигается за счет того, что в способе рафинирования кремния и его сплавов расплав ферросилиций выпускают из печи в ковш, подвергают очистке от примесей окислительными газами: кислородом в смеси со сжатым воздухом, подаваемыми через пористое днище ковша в присутствии окислительного флюса, состоящего из кварцевого песка, известняка. Перед выпуском расплава из печи в ковш загружают окислительные флюсы с основностью 0,15-0,24, в количестве, обеспечивающее кратность флюсов 0,12-0,18, производят выпуск расплава ферросилиция в ковш и, одновременно с выпуском, через пористое днище продувают расплав кислородом в смеси со сжатым воздухом в соотношении кислород-сжатый воздух 1:(1-3), в количестве 12-30 нм3/т расплава. После окончания рафинирования ферросилиций разливают на слитки и отправляют потребителям.
Сравнение предлагаемой технологии рафинирования ферросилиция не только с технологией по прототипу, но и с технологиями по аналогам показывает, что:
- известно рафинирование расплава ферросилиция в дуговой электрической печи в присутствии флюсов;
- известно проплавление в печи брикетов из ферросилиция и флюсов в расплаве флюсов;
- известно рафинирование ферросилиция от алюминия в расплаве флюсов из кварцевого песка и известняка, поддерживая: основность загруженных в печь флюсов 0,25-0,35; с кратность флюсов 0,18-0,25;
- известно использование в качестве флюсов кремнезема и извести для рафинирования ферросилиция от алюминия в соотношениях, создающих основность расплава 0,5-1,5;
- известно соотношение кислорода, вносимого флюсами для окисления алюминия до задаваемой концентрации, равное 1,0-2,0;
- известно применение кислорода окислительных флюсов для окисления алюминия в количестве, превышающих стехиометрическое соотношение в 5,5-7 раз.
Сравнительный анализ известных технических решение не выявил идентичных и эквивалентных признаков предлагаемому решению, а, именно:
- очистку расплава ферросилиция от примесей в ковше с помощью окислительных флюсов и окислительных газов, состоящих из смеси кислорода и сжатого воздуха;
- использование окислительных флюсов из кварцевого песка и известняка для поддержания основности флюсов 0,15-0,24;
- использование кратности окислительных флюсов 0,12-0,18;
- использование смеси окислительных газов в соотношении: кислород -сжатый воздух 1: (1-3);
- использование смеси окислительных газов в количестве 12-30 нм3/т.
Совокупность признаков как известных, так и неизвестных в их взаимосвязи позволяет получать технический результат более высокого уровня по сравнению с известными, а именно:
- повысить качество ферросилиция за счет очистки от примесей: алюминия, кальция и углерода;
- снизить расход сжатого воздуха и кислорода;
- снизать расход окислительных флюсов.
Таким образом, предлагаемое техническое решение отвечает критериям изобретения - изобретательский уровень и промышленная применимость.
Осуществление способа
Испытания проводили на промышленной печи мощностью 25 МВА производящий ферросилиций марки ФС 75; ферросилиций массой 3,5-4,0 т периодически выпускали в ковш, с пористым днищем для продувки расплава. Целью испытаний было получение ферросилиция с содержание примесей: алюминия, не более 0,1 мас%, кальция, не более 0,05 мас. %, углерода, не более 0,01 мас. %.
В ковш, перед выпуском расплава ферросилиция, загружали окислительные флюсы в расчетном количестве, производили выпуск расплава из печи и, одновременно с выпуском, проводили продувку расплава ферросилиция смесью кислорода и сжатого воздуха.
Во время проведения испытаний, изменяли соотношение и количество сжатого воздуха и кислорода, основность и кратность применяемых окислительных флюсов, методы загрузки окислительных флюсов в ковш с расплавом. Результаты испытаний сведены в таблицу 1.
Исследования, проведенные авторами, позволили установить, что процесс очистки расплава ферросилиция в ковше от примесей может быть осуществлен при совместном использовании кислорода в смеси со сжатым воздухом для продувки ковша через пористое днище ковша с подачей окислительных флюсов в ковш. Были опробованы два способа подачи окислительных флюсов в ковш: равномерно в течение выпуска (примеры 2-1, 2-2, 3-3, 3-4, 4-2, 5-2) и подача флюса в ковш перед выпуском расплава»
Оптимальным является подача флюсов в ковш перед выпуском (примеры 4-1, 4-3, 4-4, 5-1, 5-3, 5-4, 5-5, 6-1…6-5, 7-1…7-4, 8-1…8-4). Равномерная подача флюсов в ковш в течение выпуска не позволяет полно использовать окислительный потенциал флюсов, и не позволяет достичь запланированных результатов.
Оптимальным является соотношение компонентов окислительных флюсов, имеющих основность 0,15-0,24 (примеры 5-1…7-4) с кратностью 0.12-0,18 (примеры 5-1…7-4). Более высокая основность (примеры 2-1…3-4) и более низкая основность (примеры 8-1…8-4) с кратностью 0,30-0,20, и 0,10 не являются оптимальными, так как не достигается нужный результат.
Оптимальным соотношением, подаваемых в ковш окислительных газов является соотношение: кислород-сжатый воздух 1:(1-3). Соотношение более 1:3 (примеры 2-4, 4-4, 5-5, 6-4, 6-5, 7-4) не позволяет достигнуть необходимого результата.
Оптимальным является объемом подаваемых в ковш окислительных газов является расход газов (в пересчете на кислород) 12-30 нм3/т расплава ферросилиция. Расход газовой смеси менее 12 нм3/т не дает положительного результата. Расход газов более 30 нм3/т приводит к дополнительному окислению кремния ферросилиция.
Оптимальный объем окислительных газов позволяет более интенсивно перемешивать расплав и более полно удалять примеси из расплава.
Источники
1. Рысс М.А., Производство ферросплавов, М., Металлургия, 1985, С. 33-90.
2. SU 662597, опубл. 1996.09.20.
3. RU 2066691, С21С 7/00, опубл. 1996.09.20.
4. RU 2509160, С21С 7/00, опубл. 2014.03.10.
5. RU 2665027, С21С 7/00, опубл. 2018.08.24.
6. RU 2697673, С22С 33/04, С21С 7/00, опубл. 2019.08.16.
7. RU 2146650, С01В 33/037, опубл. 2000.03.20.
8. Елкин Д.К., Пеганов М.В., Молявко А.А. и др. Исследование угара кремния в процессе рафинирования. Сб. докладов VIII Международного конгресса «Цветные металлы и минералы», Красноярск, 2016, С. 150-151.
Claims (1)
- Способ очистки расплава ферросилиция от примесей, включающий выпуск из печи в ковш расплава ферросилиция и его обработку окислительным газом в виде смеси кислорода и сжатого воздуха, подаваемой через пористое днище ковша, в присутствии окислительного флюса, состоящего из кварцевого песка и известняка, отличающийся тем, что перед выпуском расплава ферросилиция из печи в ковш загружают окислительный флюс основностью 0,15-0,24 и кратностью 0,12-0,18, и одновременно с выпуском продувают расплав смесью кислорода и сжатого воздуха, поддерживая соотношение кислород-сжатый воздух 1:(1-3) и расход окислительного газа (в пересчете на кислород) 12-30 нм3/т расплава ферросилиция.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019131159A RU2714562C1 (ru) | 2019-10-01 | 2019-10-01 | Способ очистки расплава ферросилиция от примесей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019131159A RU2714562C1 (ru) | 2019-10-01 | 2019-10-01 | Способ очистки расплава ферросилиция от примесей |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2714562C1 true RU2714562C1 (ru) | 2020-02-18 |
Family
ID=69625719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019131159A RU2714562C1 (ru) | 2019-10-01 | 2019-10-01 | Способ очистки расплава ферросилиция от примесей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2714562C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2776577C1 (ru) * | 2022-03-09 | 2022-07-22 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ удаления примесей из расплава ферросилиция |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1585278A (en) * | 1977-05-24 | 1981-02-25 | Metal Research Corp | Method for refining molten iron and steels |
| DE4128325A1 (de) * | 1991-08-27 | 1993-03-04 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von silicium sowie vorrichtung zu dessen durchfuehrung |
| RU2146650C1 (ru) * | 1998-09-21 | 2000-03-20 | Еремин Валерий Петрович | Способ рафинирования кремния и его сплавов |
| RU2665027C1 (ru) * | 2017-04-07 | 2018-08-24 | Публичное акционерное общество "Уральская кузница" | Способ рафинирования ферросилиция от алюминия и кальция |
-
2019
- 2019-10-01 RU RU2019131159A patent/RU2714562C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1585278A (en) * | 1977-05-24 | 1981-02-25 | Metal Research Corp | Method for refining molten iron and steels |
| DE4128325A1 (de) * | 1991-08-27 | 1993-03-04 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von silicium sowie vorrichtung zu dessen durchfuehrung |
| RU2146650C1 (ru) * | 1998-09-21 | 2000-03-20 | Еремин Валерий Петрович | Способ рафинирования кремния и его сплавов |
| RU2665027C1 (ru) * | 2017-04-07 | 2018-08-24 | Публичное акционерное общество "Уральская кузница" | Способ рафинирования ферросилиция от алюминия и кальция |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2776577C1 (ru) * | 2022-03-09 | 2022-07-22 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ удаления примесей из расплава ферросилиция |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2395589C2 (ru) | Способ выплавки железоуглеродистых сплавов в индукционных печах | |
| RU2714562C1 (ru) | Способ очистки расплава ферросилиция от примесей | |
| RU2146650C1 (ru) | Способ рафинирования кремния и его сплавов | |
| RU2776577C1 (ru) | Способ удаления примесей из расплава ферросилиция | |
| JPS587691B2 (ja) | 製鋼法 | |
| UA73898C2 (en) | A method for direct steel alloying | |
| SU1276470A1 (ru) | Шихта дл получени плавленого сварочного флюса | |
| RU2333255C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2786778C1 (ru) | Сплав для обработки расплавов железа в процессах черной металлургии | |
| RU2697673C1 (ru) | Способ рафинирования ферросилиция от алюминия | |
| RU2479636C1 (ru) | Способ производства стали с низким содержанием серы | |
| RU2124566C1 (ru) | Брикетированная смесь для модифицирования серого чугуна | |
| EP0891431A1 (fr) | Melange desulfurant a base de carbure de calcium | |
| UA18161U (en) | Method for out-of-furnace treatment of steel in a ladle | |
| RU2713770C1 (ru) | Способ производства стали с нормируемым содержанием серы | |
| RU2671357C1 (ru) | Способ очистки технического кремния | |
| RU2284359C1 (ru) | Способ производства стали для трубной заготовки | |
| RU2282668C1 (ru) | Способ производства вольфрамсодержащей стали и сплавов | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| RU2673532C1 (ru) | Способ рафинирования технического кремния | |
| WO2023224516A1 (en) | Alloy for processing of iron melts in the processes of ferrous metallurgy | |
| RU2355776C2 (ru) | Способ производства марганецсодержащей стали | |
| RU2044063C1 (ru) | Способ производства низколегированной стали с ниобием | |
| SU1052546A1 (ru) | Способ выплавки трансформаторной стали | |
| RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали |