[go: up one dir, main page]

RU2622393C2 - Конверсия асфальтенового пека в течение процесса гидрокрекинга остатка с кипящим слоем - Google Patents

Конверсия асфальтенового пека в течение процесса гидрокрекинга остатка с кипящим слоем Download PDF

Info

Publication number
RU2622393C2
RU2622393C2 RU2015134160A RU2015134160A RU2622393C2 RU 2622393 C2 RU2622393 C2 RU 2622393C2 RU 2015134160 A RU2015134160 A RU 2015134160A RU 2015134160 A RU2015134160 A RU 2015134160A RU 2622393 C2 RU2622393 C2 RU 2622393C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pitch
hydrocracking
catalyst
fluidized bed
hydrocracking reactor
Prior art date
Application number
RU2015134160A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015134160A (ru
Inventor
Уджал К. Мукерджи
Марио С. Балдассари
Марвин И. ГРИН
Original Assignee
Ламмус Текнолоджи Инк.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ламмус Текнолоджи Инк. filed Critical Ламмус Текнолоджи Инк.
Publication of RU2015134160A publication Critical patent/RU2015134160A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2622393C2 publication Critical patent/RU2622393C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/245—Stationary reactors without moving elements inside placed in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
    • C10G1/086—Characterised by the catalyst used
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
    • C10G47/24—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions with moving solid particles
    • C10G47/26—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions with moving solid particles suspended in the oil, e.g. slurries
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
    • C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
    • C10G65/10—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including only cracking steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
    • C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
    • C10G65/12—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including cracking steps and other hydrotreatment steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
    • C10G67/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including solvent extraction as the refining step in the absence of hydrogen
    • C10G67/0454—Solvent desasphalting
    • C10G67/049—The hydrotreatment being a hydrocracking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/70—Catalyst aspects
    • C10G2300/701—Use of spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G49/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00
    • C10G49/22—Separation of effluents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Working-Up Tar And Pitch (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Road Paving Machines (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу облагораживания пека, причем способ содержит стадии, на которых осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала в системе реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней реакции гидрокрекинга, содержащих реактор гидрокрекинга с кипящим слоем; извлекают вытекающий поток и отработанный или частично отработанный катализатор из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем; фракционируют вытекающий поток, чтобы производить две или более углеводородные фракции; осуществляют сольвентную деасфальтизацию по меньшей мере одной из двух или более углеводородных фракций, чтобы производить фракцию деасфальтированного масла и пек; подают пек, водород и частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем; осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды; отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора. В некоторых вариантах осуществления процесс может включать выбор условий реакции в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем, чтобы быть на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и препятствовало непрерывности работ. 4 н. и 27 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

ОБЛАСТЬ РАСКРЫТИЯ
Варианты осуществления, раскрытые здесь, в основном относятся к способам для облагораживания нефтяных исходных материалов, как например, асфальтенового пека.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Способы гидрокрекинга могут быть использованы, чтобы облагораживать высококипящие материалы, как например, остаток, типично присутствующий в тяжелой нефти, посредством конверсии его в более ценные низкокипящие материалы. Например, по меньшей мере часть подачи остатка в реактор гидрокрекинга может быть конвертирована в продукт реакции гидрокрекинга. Непрореагировавший остаток может быть извлечен из процесса гидрокрекинга и либо удален, либо рециркулирован обратно в реактор гидрокрекинга для того, чтобы увеличить общую конверсию остатка.
Конверсия остатка в реакторе гидрокрекинга может зависеть от различных факторов, включая состав исходного материала; тип используемого реактора; жесткость реакции, включая условия температуры и давления; объемную скорость в реакторе; и тип и характеристику катализатора. В особенности, жесткость реакции может быть использована, чтобы увеличить конверсию. Однако, когда жесткость реакции повышается, могут иметь место побочные реакции внутри реактора гидрокрекинга, чтобы производить различные побочные продукты в форме предшественников кокса, осадков, других отложений, а также побочные продукты, как например, асфальтеновый пек.
Один тип реактора крекинга, используемый в различных процессах, включает реактор гидрокрекинга с кипящим слоем. Добавление стадии промежуточной или предварительной деасфальтизации в процесс с кипящим слоем может повысить характеристику процесса с кипящим слоем, как например, посредством увеличенной конверсии и производства остаточных масел с высокой стабильностью. Однако, как следствие, существует объем пека, который необходимо удалить. Пек, если он должен быть конвертирован в жидкое топливо, требует очень большого объема более легкого дистиллятного нефтепродукта, как например, легкого рециркулирующего газойля из установки FCC. Пек может альтернативно быть подан в установку замедленного коксования, но пек не является очень желаемым исходным материалом. Пек может также быть конвертирован в асфальт, но потребность может быть сезонной, и качество пека может не удовлетворять местным техническим условиям. Пек может быть газифицирован, но затраты являются в основном непомерно высокими. Пек поэтому не является желаемым побочным продуктом.
СУЩНОСТЬ ЗАЯВЛЕННЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
В одном аспекте, варианты осуществления, раскрытые здесь, относятся к процессу для облагораживания остаточных углеводородов. Процесс может включать стадии: подают пек, водород и частично отработанный катализатор, извлеченный из реактора гидрокрекинга, в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем; осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции температуре и давлении достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды; и отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора. В некоторых вариантах осуществления процесс может включать выбор условий реакции в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем, чтобы быть на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и препятствовало непрерывности работ.
В другом аспекте, варианты осуществления, раскрытые здесь, относятся к процессу для облагораживания остаточных углеводородов. Процесс может включать стадии: подают пек, водород и отработанный или частично отработанный катализатор, извлеченный из реактора гидрокрекинга, в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем; осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека при условиях реакции температуре и давлении достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды; отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора.
В другом аспекте, варианты осуществления, раскрытые здесь, относятся к системе для облагораживания остаточных углеводородов. Система может включать: систему реактора конверсии остаточного углеводорода для контактирования остаточного углеводорода, водорода и катализатора гидрокрекинга, чтобы конвертировать по меньшей мере часть остаточного углеводорода в углеводороды в дистиллятном диапазоне; систему разделения для фракционирования углеводородов в дистиллятном диапазоне на две или более углеводородные фракции, включая фракцию донных остатков вакуумной колонны; систему разделения для извлечения по меньшей мере части отработанного катализатора из системы реактора конверсии остаточного углеводорода; установку сольвентной деасфальтизации для сольвентной деасфальтизации фракции донных остатков вакуумной колонны, чтобы производить фракцию деасфальтизированного масла и фракцию пека; и систему реактора гидрокрекинга пека для контактирования пека, водорода и отработанного катализатора, извлеченного из системы реактора остаточного углеводорода, при условиях реакции температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды.
Другие аспекты и преимущества будут очевидными из следующего описания и прилагаемых пунктов формулы изобретения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1-3 представляют собой упрощенные технологические схемы процессов для облагораживания углеводородных исходных материалов в соответствии с вариантами осуществления, раскрытыми здесь.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
В одном аспекте, варианты осуществления здесь относятся в основном к методам гидроконверсии, включая методы для гидрокрекинга остатка и других тяжелых углеводородных фракций. Более конкретно, варианты осуществления, раскрытые здесь, относятся к методам для облагораживания асфальтенового пека посредством гидрокрекинга в реакторе гидрокрекинга с кипящим слоем с использованием отработанного или частично отработанного катализатора, извлеченного из системы реактора гидрокрекинга.
Как использовано здесь, «остаточные углеводороды», «тяжелые масла» или другие термины, относящиеся к остаточным углеводородам, относятся к углеводородным фракциям, имеющим точки кипения или диапазон кипения выше около 340°С, но могут также включать всю обработку тяжелого сырья. Остаточные углеводородные исходные материалы, которые могут быть использованы с процессами, раскрытыми здесь, могут включать различные нефтезаводские или другие углеводородные потоки, как например, нефтяной атмосферный или вакуумный остаток, деасфальтизированное масло, деасфальтизированный пек, подвергнутые гидрокрекингу донные остатки атмосферной колонны или вакуумной колонны, подвергнутые флюид-каталитическому крекингу (FCC) суспензии в нефтепродукте, вакуумный газойль из процесса с кипящим слоем, сланцевые масла, получаемые из угля масла, битуминозный песок, талловые масла, темные масла, а также другие подобные углеводородные потоки или сочетания среди них, каждое из которых может быть прямогонным, получаемым в процессе технологического цикла, подвергнутым гидрокрекингу, частично десульфурированным или низкометаллическим потоками. В некоторых вариантах осуществления, остаточные углеводородные фракции могут включать углеводороды, имеющие точку кипения при нормальных условиях по меньшей мере 480°С, по меньшей мере 524°С или по меньшей мере 565°С.
Остаточные углеводороды, описанные выше, могут быть подвергнуты гидрокрекингу в системе реакции гидрокрекинга, имеющей одну или более ступеней реакции, включающей один или более реакторов гидрокрекинга. Например, система реакции гидрокрекинга может включать одну ступень реакции, имеющую один реактор гидрокрекинга, как например, реактор гидрокрекинга с кипящим слоем или реактор гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем. Как другой пример, система реакции гидрокрекинга может включать две ступени реакции, каждую включающую один или более реакторов гидрокрекинга. Первая и вторая ступени реакции гидрокрекинга могут быть использованы, чтобы последовательно выполнять одно или более из удаления металла, деазотирования, десульфурации, гидрирования, понижение содержания кокса по Конрадсону и/или другие реакции гидроконверсии вдобавок к гидрокрекингу, чтобы иначе конвертировать остаток в полезные продукты. Реактивность для различных отмеченных реакций может быть обеспечена посредством одного катализатора гидрокрекинга или многочисленных катализаторов гидрокрекинга. В некоторых вариантах осуществления, имеющих две или более ступеней реакции, каждая ступень реакции включает реактор гидрокрекинга с кипящим слоем.
Следуя за гидрокрекингом, вытекающий поток из реактора(ов) гидрокрекинга может быть фракционирован, чтобы извлечь одну или более углеводородных фракций, как например, фракцию легкого лигроина, фракцию тяжелого лигроина, фракцию керосина, фракцию дизельного топлива, фракцию легкого вакуумного газойля, фракцию тяжелого газойля и фракцию остатка вакуумной перегонки, среди других возможных фракций. Более тяжелые из этих фракций, как например, фракция остатка вакуумной перегонки, могут быть обработаны посредством установки для сольвентной деасфальтизации (SDA), чтобы производить фракцию деасфальтизированного масла и фракцию пека.
Пек определяется здесь, как вакуумный остаточный поток, извлеченный из процессов термического, термокаталитического или каталитического гидрокрекинга, подаваемый с высококипящими углеводородными материалами, как например, нефтяной атмосферный или вакуумный остаток, сланцевые масла, получаемые из угля масла, битуминозный песок, талловые масла, темные масла, получаемые из биомассы сырые масла, а также другие подобные углеводородные потоки или сочетания среди них, каждое из которых может быть прямогонным.
Пек, водород и частично отработанный катализатор, извлеченный из реакторов гидрокрекинга, могут быть поданы в реактор гидрокрекинга пека, как например, реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем, для облагораживания пека в более ценные углеводороды. Система реакции гидрокрекинга остаточного углеводорода, как например, одна, включающая реактор(ы) гидрокрекинга с кипящим слоем, может вырабатывать большое количество отработанного или частично отработанного катализатора. Этот «отработанный катализатор», тем не менее содержащий никель и ванадий, удаляемый в продолжение крекинга в реакторе гидрокрекинга с кипящим слоем, может все еще обладать существенной остаточной активностью гидрокрекинга, хотя уровень активности может не быть подходящим или желаемым для непрерывного использования в реакторе(ах) гидрокрекинга с кипящим слоем. Отработанный катализатор обыкновенно подается в регенератор металлов, чтобы регенерировать некоторые из металлов, содержащиеся в катализаторе. Однако, варианты осуществления здесь используют остаточную активность, чтобы конвертировать пек в углеводороды в дистиллятном диапазоне. Полностью отработанный, извлеченный из реактора гидрокрекинга пека, может затем быть подан в регенератор металлов для регенерации металлов, содержащихся в катализаторе.
Как описано выше, способы здесь могут использовать «отработанный» и «частично отработанный» катализатор. Как использовано здесь, частично отработанный катализатор может относиться, например, к катализатору, продутому из установки с кипящим слоем, который подается со свежим катализатором. Отработанный катализатор может относиться, например, к катализатору, извлеченному из установки с кипящим слоем, который подается с частично отработанным катализатором, и не имеющему, по существу, никакой активности. Промежуточный отработанный катализатор может относиться, например, к катализатору, извлеченному из установки с кипящим слоем, который подается со смесью отработанного и частично отработанного катализатора, который может иметь активность большую, чем полностью отработанный катализатор, но меньшую, чем частично отработанный катализатор; термин «частично отработанный» катализатор предназначен, чтобы включать здесь «промежуточные отработанные» катализаторы. Уровень чистой активности свежего катализатора, частично отработанного катализатора или промежуточного отработанного катализатора может влиять на жесткость реакции, требуемую в реакторах гидрокрекинга, необходимых, чтобы достичь намеченных конверсий, где такие условия работы должны быть поддержаны в точке или ниже точки образования критического осадка.
Углеводородный вытекающий поток из реактора гидрокрекинга пека может быть фракционирован на две или более углеводородные фракции, включая фракцию донных остатков вакуумной колонны (то есть, непрореагировавший пек). Фракция донных остатков вакуумной колонны может быть рециркулирована для дополнительной обработки в реактор гидрокрекинга пека. В некоторых вариантах осуществления, рециркуляция фракции донных остатков вакуумной колонны может привести в результате к крекингу пека при высоких скоростях конверсии, и возможно к подавлению, приводя в результате к общей объединенной схеме процесса гидрокрекинга остатка, производящей мало или никакого пека, как нежелательный или малоценный продукт.
Обратимся теперь к Фиг.1, здесь иллюстрирована упрощенная технологическая схема процесса для облагораживания пека в соответствии с вариантами осуществления. Пек 10, как например, фракция пека, извлеченная из установки DAO, может быть смешан с углеводородной фракцией 12, как например, суспензией в нефтепродукте, нефтяной эмульсией или рецикловым газойлем из установки FCC. Добавка углеводородной фракции 12 может быть благоприятной, но не является существенной. Полученная в результате подаваемая смесь 14 может быть нагрета, как например, посредством непрямого теплообмена в нагревателе 16. Нагретая подаваемая смесь 17 может быть смешана с нагретым богатым водородом потоком 18 (как, например, поток, получающийся в результате нагревания богатого водородом подаваемого потока 20 посредством нагревателя 22), чтобы образовать смешанный подаваемый поток 24.
Смешанный подаваемый поток 24 может тогда быть подан в установку гидрокрекинга пека, включающую один или более реакторов 26 гидрокрекинга пека с кипящим слоем, где он контактирует с частично отработанным катализатором 28 гидрокрекинга при условиях реакции, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды. Условия реакции в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем могут включать: (а) парциальное давление водорода выше, чем около 50 бар в некоторых вариантах осуществления, или выше, чем 70 бар в других вариантах осуществления; (b) температуру выше, чем около 350°С в некоторых вариантах осуществления, и выше, чем около 380°С в других вариантах осуществления; и (с) часовую объемную скорость жидкости (LHSV) выше, чем 0,05 ч-1 в некоторых вариантах осуществления, и выше, чем 0,1-1 в других вариантах осуществления. В некоторых вариантах осуществления, парциальное давление водорода может быть в диапазоне от около 70 бар до около 170 бар, температура может быть в диапазоне от около 380°С до около 450°С, и LHSV может быть в диапазоне от около 0,1 ч-1 до около 1,0 ч-1. Температуры в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем могут быть выбраны, чтобы достичь конверсий пека на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и посредством этого препятствовало непрерывности работ, что может изменяться в зависимости от состава подачи пека. Намеченные уровни конверсии остатка в установке гидрокрекинга пека могут быть по меньшей мере 10 весовых %, как например, в диапазоне от около 20 весовых % до около 90 весовых %, в зависимости от исходного материала, подлежащего обработке. В некоторых вариантах осуществления, намеченные конверсии остатка в установке гидрокрекинга пека могут быть в диапазоне от около 30 весовых %, 40 весовых % или 50 весовых % до около 70 весовых %, 75 весовых % или 80 весовых %.
Внутри реактора 26 с кипящим слоем, катализатор обратно смешивается и поддерживается в беспорядочном движении посредством рециркуляции жидкого продукта. Это выполняется посредством первого отделения рециркулирующего масла от газообразных продуктов. Масло затем рециркулирует посредством внешнего насоса или насоса, имеющего крыльчатку, смонтированного в глухом днище реакторе. Подача 28 отработанного катализатора может быть добавлена на верх реакторе 26 гидрокрекинга пека с кипящим слоем, и полностью отработанный катализатор гидрокрекинга может быть извлечен со дна реактора 26 через нагнетательный трубопровод 30. Полностью отработанный катализатор гидрокрекинга может затем быть направлен в регенератор металлов, чтобы регенерировать металлы, содержащиеся в отработанном катализаторе, или иначе удален.
Жидкий и паровой вытекающий поток из реактора гидрокрекинга пека с кипящим слоем может быть извлечен через нагнетательный трубопровод 32 и резко охлажден посредством ароматического растворителя 34 и/или содержащего водород газового потока 36 и разделен в сепараторе(ах) 38 с высокой температурой и высоким давлением (HP/HT) и промывочной установке 40 для отделения любых унесенных твердых частиц от паров. Ароматический растворитель 34 может включать любой ароматический растворитель, как например, суспензия в нефтепродукте из процесса Флюид-Каталитического Крекинга (FCC) или сернистый вакуумный остаток, среди других.
Отделенный пар 42 из сепаратора(ов) 38 HP/HT и промывочной установки 40 может затем быть направлен через систему охлаждения газа, очистки и сжатия рециркулирующего газа (не показана). Например, пар 42 сепаратора может быть подвергнут совместной обработке паровым вытекающим потоком, извлеченным из установки гидрокрекинга остаточного углеводорода, из которой получается подача отработанного катализатора.
Отделенные жидкости 44, извлеченный из сепаратора 38 HP/HT и промывочной установки 40, вместе с любыми унесенными твердыми частицами, могут затем быть поданы в систему 46 фракционирования, чтобы отделить углеводороды 48 в дистиллятном диапазоне от непрореагировавшего пека 50. Например, отделенные жидкости 44 могут быть мгновенно испарены и направлены в систему атмосферной перегонки (не показана) вместе с другими дистиллятными продуктами, извлеченными из секции охлаждения и очистки газа (не показана). Донные остатки атмосферной колонны, как например, углеводороды, имеющие точку начала кипения по меньшей мере около 340°С, как например, точку начала кипения в диапазоне от около 340°С до около 427°С, могут затем быть дополнительно обработаны посредством системы вакуумной перегонки (не показана), чтобы извлечь вакуумные дистилляты. Один или более дистиллятных продуктов 48 могут быть извлечены из системы 46 фракционирования. Продукт 50 донных остатков вакуумной колонны, как например, углеводороды, имеющие точку начала кипения по меньшей мере около 480°С, как например, точку начала кипения в диапазоне от около 480°С до около 565°С, могут затем быть отфильтрованы или разделены, чтобы извлечь твердые частицы отработанного катализатора из жидкости, и жидкость может быть направлена обратно в реактор 26 гидрокрекинга пека с кипящим слоем для непрерывной обработки. Небольшой набегающий поток 109 рециркулирующего потока 50 пека может быть продут из контура, чтобы поддержать материальный баланс и непрерывность потока.
Чтобы облегчить подачу катализатора через нагнетательный трубопровод 28 в реактор 26 гидрокрекинга пека с кипящим слоем, отработанный катализатор может быть суспендирован в углеводородном масле 52, как например, суспензия в нефтепродукте или другие углеводороды, включая те, произведенные посредством систем гидрокрекинга или гидрокрекинга пека. В некоторых вариантах осуществления, отработанный катализатор и/или охлажденная и отвержденная подача пека и/или рециркулирующий пек могут также быть поданы в дробилку (не показана) и измельчены перед суспендированием и/или поданы в реактор 26 гидрокрекинга пека с кипящим слоем. В таком варианте осуществления, катализатор может быть подан на дно реактора гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
Обратимся теперь к Фиг.2, здесь иллюстрирована упрощенная технологическая схема процесса для облагораживания пека в соответствии с вариантами осуществления, где одинаковые номера обозначают одинаковые части. Катализатор 54 гидрокрекинга, как например, частично отработанный катализатор гидрокрекинга, извлеченный из системы гидрокрекинга остаточных углеводородов, включающей один или более реакторов гидрокрекинга с кипящим слоем, может быть подан в бункер 56 для временного хранения. Отработанный катализатор может затем быть подан через нагнетательный трубопровод 58 в дробилку 60 катализатора. Измельченный (дробленый) отработанный катализатор может затем быть объединен с углеводородной фракцией 12 и пеком 10, как например, фракцией пека, извлеченной из установки SDA. Добавление углеводородной фракции 12, как например, суспензии в нефтепродукте, нефтяной эмусльсии, рециклового газойля из установки FCC, может быть благопритяным, но не является существенным. Полученная в результате подаваемая смесь 14 может быть нагрета, как например, посредством непрямого теплообмена в нагревателе 16. Нагретая подаваемая смесь 17 может быть смешана с нагретым богатым водородом потоком 18 (как например, поток, полученный в результате от нагревания богатого водородом подаваемого потока 20 посредством нагревателя 22), чтобы образовать смешанный подаваемый поток 24.
Смешанный подаваемый поток 24 может затем быть подан в установку гидрокрекинга пека, включающую один или более реакторов 62 гидрокрекинга пека, где пек и водород контактируют с измельченным частично отработанным катализатором гидрокрекинга при условиях реакции, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды. Условия реакции в реакторе 62 гидрокрекинга пека могут включать: (а) парциальное давление водорода выше, чем около 50 бар в некоторых вариантах осуществления, или выше, чем около 70 бар в других вариантах осуществления; (b) температуру выше, чем около 350°С в некоторых вариантах осуществления, и выше, чем около 380°С в других вариантах осуществления; и (с) часовую объемную скорость жидкости (LHSV) выше, чем около 0,05 ч-1 в некоторых вариантах осуществления, и выше, чем около 0,1 ч-1 в других вариантах осуществления. В некоторых вариантах осуществления, парциальное давление водорода может быть в диапазоне от около 70 бар до около 170 бар, температура может быть в диапазоне от около 380°С до около 450°С и LHSV может быть в диапазоне от около 0,1 ч-1 до около 1,0 ч-1. Температуры в реакторе гидрокрекинга пека могут быть выбраны, чтобы достичь конверсий пека на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и посредством этого препятствовало непрерывности работ, что может изменяться в зависимости от состава подачи пека. Намеченная конверсия остатка в установке гидрокрекинга пека может быть по меньшей мере 10 весовых %, как например, в диапазоне от около 20 весовых % до около 95 весовых %, в зависимости от исходного материала, подлежащего обработке. В некоторых вариантах осуществления, намеченные конверсии остатка в установке гидрокрекинга пека могут быть в диапазоне от около 30 весовых % до около 75 весовых %.
Реактор 62 гидрокрекинга пека может быть однопроходным реактором с восходящим потоком, где катализатор извлекается с продуктом гидрокрекинга или может быть реактором с кипящим слоем, в котором катализатор обратно смешивается и поддерживается в беспорядочном движении посредством рециркуляции жидкого продукта. Жидкий и паровой вытекающий поток из реактора 62 гидрокрекинга пека может быть извлечен через нагнетательный трубопровод 32 и резко охлажден ароматическим растворителем 34 и/или содержащим водород газовым потоком 36 и разделен в сепараторе(ах) 38 высокого давления высокой температуры (HP/HT) и промывочной установке 40 для отделения любых унесенных твердых частиц от паров. Ароматический растворитель 34 может включать любой ароматический растворитель, как например, суспензию в нефтепродукте из процесса Флюид-Каталитического Крекинга (FCC) или сернистый вакуумный остаток, среди других.
Отделенный пар 42 из сепаратора(ов) 38 НР/НТ и промывочной установки 40 может затем быть направлен через систему охлаждения газа, очистки и сжатия рециркулирующего газа (не показана). Например, пар 42 сепаратора может быть подвергнут совместной обработке паровым выходящим потоком, извлеченным из установки гидрокрекинга остаточного углеводорода, из которой получается подача отработанного катализатора.
Отделенные жидкости 44, извлеченные из сепаратора 38 НР/НТ и промывочной установки 40, вместе с твердыми частицами отработанного катализатора, могут затем быть поданы в систему 46 фракционирования, чтобы отделить углеводороды 48 в дистиллятном диапазоне от непрореагировавшего пека 50. Например, отделенные жидкости 44 могут быть мгновенно испарены и направлены в систему атмосферной перегонки (не показана) вместе с другими дистиллятными продуктами, извлеченными из секции охлаждения газа и очистки (не показана). Донные остатки атмосферной колонны, как например, углеводороды, имеющие точку начала кипения по меньшей мере около 340°С, как например, точку начала кипения в диапазоне от около 340°С до около 427°С, могут затем быть дополнительно обработаны посредством системы вакуумной перегонки (не показана), чтобы извлечь вакуумные дистилляты. Один или более дистиллятных продуктов 48 могут быть извлечены из системы 46 фракционирования. Продукт 50 донных остатков вакуумной колонны, как например, углеводороды, имеющие точку начала кипения по меньшей мере около 480°С, как например, точку начала кипения в диапазоне от около 480°С до около 565°С, могут затем быть отделены посредством центрифуги 64 и фильтра 65 или другого средства для разделения твердых частиц/жидкостей, чтобы извлечь твердые частицы 66 отработанного катализатора из непрореагировавшего пека 68. По меньшей мере некоторый из непрореагировавшего пека 68 может затем быть направлен обратно в реактор 62 гидрокрекинга пека вместе со свежим пеком 10 для непрерывной обработки. Небольшой набегающий поток 110 потока 68 рециркулирующего пека может быть продут из контура, чтобы поддержать материальный баланс и непрерывность обработки. Твердые частицы 66 отработанного катализатора могут быть поданы в бункер 70 для временного хранения и через нагнетательный трубопровод 72 для регенерации металла или удалены.
В некоторых вариантах осуществления, рециркулирующий непрореагировавший пек 68, подаваемый пек 10 или оба могут быть охлаждены и отверждены посредством морозильной установки 80. Охлажденный и отвержденный пек 82 может затем быть подан вместе с подачей обработанного катализатора в бункер 56 и/или дробилку 60. Вслед за измельчением, измельченная смесь может быть суспендирована с жидким углеводородом 12, нагрета и подана, как суспензия катализатор-масло, на дно реактора 62 углеводорода пека.
Обратимся теперь к Фиг.3, здесь иллюстрирован полный объединенный процесс для облагораживания остаточных углеводородов с очень небольшим или никаким производством побочного продукта в соответствии с вариантами осуществления, где одинаковые номера обозначают одинаковые части. Фракция 84 остаточного углеводорода и водород 86 могут быть поданы в установку гидрокрекинга остаточного углеводорода, включающую реактор 88 с кипящим слоем первой ступени и реактор 89 гидрокрекинга с кипящим слоем второй ступени. Подвергшийся гидрокрекинга продукт 90 из реактора 88 гидрокрекинга первой ступени может быть подан в реактор 89 гидрокрекинга второй ступени. В реакторах 88, 89 с кипящим слоем углеводороды и водород контактируют с катализаторами 91, 92 гидроконверсии, которые могут быть одинаковыми или различными, чтобы осуществить реакцию по меньшей мере части пека с водородом, чтобы образовать более легкие углеводороды, то есть, гидрокрекинг, и чтобы деметаллизировать остаточные углеводороды, удалить содержание кокса по Конрадсону или иначе конвертировать остаточные углеводороды в полезные продукты.
Намеченные конверсии через ступени 88, 89 реактора с кипящим слоем могут быть в диапазоне от около 40 весовых % до около 75 весовых %, в зависимости от исходного материала, подлежащего обработке. В любом случае, намеченные конверсии должны поддерживаться ниже уровня, где образование осадка становится чрезмерным и посредством этого препятствует непрерывности работ. Вдобавок к конвертированию остаточных углеводородов в более легкие углеводороды, удаление серы может быть в диапазоне от около 40 весовых % до около 80 весовых %, удаление металлов может быть в диапазоне от около 60 весовых % до около 85 весовых %, и удаление содержания кокса по Конрадсону (CCR) может быть в диапазоне от около 30 весовых % до около 65 весовых %.
Вслед за конверсией на ступенях 88, 89 реактора с кипящим слоем, частично конвертированные углеводороды могут быть извлечены через нагнетательный трубопровод 93, как смешанный жидкий/паровой вытекающий поток и поданы в систему 94 фракционирования, чтобы извлечь одну или более углеводородных фракций. Как иллюстрировано, система 94 фракционирования может быть использована, чтобы извлечь отходящий газ 95, фракцию 96 легкого лигроина, фракцию 97 тяжелого лигроина, фракцию 98 керосина, фракцию 99 дизельного топлива, фракцию 100 легкого вакуумного газойля, фракцию 101 тяжелого газойля и фракцию 102 вакуумного остатка.
Фракция 102 вакуумного остатка может быть подана в установку 104 SDA, где она контактирует с растворителем 106, чтобы производить фракцию 108 деасфальтизированного масла и фракцию 10 подаваемого пека. Растворитель, используемый в установке 104 SDA, может включать ароматический растворитель, смесь газойля, легкого лигроина, легкого парафина, содержащего от 3 до 7 атомов углерода, или сочетание двух или более из этих растворителей. В некоторых вариантах осуществления, растворитель включает углеводороды, получаемые из одной или более фракций 95, 96, 97, 98, 99, 100 или 101. Фракция 10 подаваемого пека может затем быть обработана, как описано выше по отношению к Фиг.1 и Фиг.2. Небольшой набегающий поток 111 рециркулирующего потока 50 пека может быть продут из контура, чтобы поддержать материальный баланс и непрерывность потока.
Катализаторы, полезные на первой ступени 88 гидрокрекинга и второй ступени 89 гидрокрекинга могут включать один или более элементов, выбранных из Групп 4-12 Периодической Таблицы Элементов. В некоторых вариантах осуществления, катализаторы могут содержать, состоять из или по существу состоять из одного или более из никеля, кобальта, вольфрама, молибдена и их сочетаний, либо не нанесенных, либо нанесенных на пористую подложку, как например, кремнезем, глинозем, оксид титана или их сочетания. Как доставленные от производителя или как полученные в результате из процесса регенерации, катализаторы могут быть в форме оксидов металлов, например. Если необходимо или желательно, оксиды металлов могут быть конвертированы в сульфиды металлов перед или в продолжение использования. В некоторых вариантах осуществления, катализаторы гидрокрекинга могут быть предварительно сульфидированы и/или предварительно обработаны перед введением в реактор.
Частично отработанный катализатор может быть извлечен из первой ступени 88 гидрокрекинга и второй ступени 89 гидрокрекинга через нагнетательные трубопроводы 110, 112, соответственно. В некоторых вариантах осуществления, частично отработанный катализатор из только первой ступени 88 гидрокрекинга может быть подан в реактор 26 гидрокрекинга пека. В других вариантах осуществления, частично отработанный катализатор из только второй ступени 89 гидрокрекинга может быть подан в реактор 26 гидрокрекинга пека. В других вариантах осуществления, смесь частично отработанного катализатора как из первой, так и второй ступеней 88, 89 гидрокрекинга может быть подан в систему гидрокрекинга пека.
В некоторых вариантах осуществления, свежие катализаторы, подаваемые в ступень 88, могут быть отличными от тех, подаваемых в ступень 89, чтобы получить преимущество более высоких содержаний металла и содержаний CCR в остаточной подаче. Различия в этих катализаторах могут включать различия в объеме пор и распределении размеров пор, различия в площади поверхности и различия в металлической нагрузке. Характеристики остаточного подаваемого потока 84 и жесткость реакции, используемые на ступени 88, могут воздействовать на выбор свойств потока 91 свежего катализатора в сравнении с тем в потоке 92 свежего катализатора, а также степени, сколько потоков 110 и 112 частично отработанного катализатора, соответственно, подаются в реактор 26 гидрокрекинга пека.
Как иллюстрировано на Фиг.3, система гидрокрекинга остаточного углеводорода (ступени 88, 89 реактора) и система 26 гидрокрекинга пека включают отдельные установки обработки вытекающего потока. Такое может быть выгодным, где система гидрокрекинга пека может время от времени быть остановлена, как, например, для ремонта или в продолжение времен, где система гидрокрекинга остаточного углеводорода обрабатывает подачи, которые не производят значительных количеств пека, а также для интеграции системы гидрокрекинга пека в существующую систему гидрокрекинга остаточного углеводорода.
Варианты осуществления здесь также рассматривают обработку вытекающих потоков 32, 93 реактора, их жидких частей или их паровых частей в обычной системе фракционирования и/или обычной системе охлаждения газа, очистки и сжатия рециркулирующего газа. Обычная обработка может понизить первоначальную стоимость установки (пониженное число деталей) и упростить работы (пониженное число параметров/стадий процесса).
Объединенные системы гидрокрекинга, раскрытые здесь, как например те, иллюстрированные на Фиг.3, используют подачу свежего катализатора в реакторы гидрокрекинга остаточных углеводородов и подачу частично и/или промежуточного отработанного катализатора в реакторы гидрокрекинга пека. Для облегчения технологических процессов, скорости подачи катализатора в каждую установку могут быть связанными. Например, где подача свежего катализатора на ступени 88 и/или 89 реактора увеличивается, скорость извлечения отработанного катализатора по необходимости увеличивается. Скорость подачи частично или промежуточного отработанного катализатора в реакторы гидрокрекинга пека может таким образом быть увеличена посредством подобной скорости с тем, чтобы предотвратить накопление отработанного катализатора.
Как отмечено выше, может быть желательно остановить установку гидрокрекинга пека по различным причинам. При работе, установка гидрокрекинга пека обеспечивает дополнительную постепенно возрастающую конверсию остаточных углеводородов в продукты дистиллятного диапазона. Дополнительная конверсия может быть достигнута с небольшими или никакими требованиями дополнительного свежего катализатора. Например, варианты осуществления здесь могут достичь от 5% до 40% постепенно возрастающего увеличения конверсии остаточного углеводорода, где подача свежего катализатора гидрокрекинга остаточного углеводорода на ступени 88, 89 реактора постепенно увеличивается на от 0% до 35%. Другими словами, постепенно возрастающее увеличение подачи свежего катализатора гидрокрекинга является адекватным допускаться быть меньшим, чем около 135% скорости катализатора, когда установка гидрокрекинга пека не используется.
Объединенная система гидрокрекинга, раскрытая здесь, как например, такая, которая иллюстрирована на Фиг.3, может обеспечить полную конверсию остатка, на основе подачи углеводородного масла, по меньшей мере 90 весовых % в некоторых вариантах осуществления; по меньшей мере 95 весовых % в других вариантах осуществления; и по меньшей мере 98% в еще других вариантах осуществления.
Как описано выше, варианты осуществления, раскрытые здесь, могут обеспечить объединенный процесс для облагораживания остаточных углеводородов. Выгодно, варианты осуществления здесь могут значительно понизить или исключить производство пека из процесса облагораживания, посредством этого понижая зависимость от внешних установок или создание малоценного или низкокачественного продукта или необходимость находить выход для малоценного пека. Дополнительно, варианты осуществления здесь обеспечивают увеличение конверсии остаточного углеводорода с небольшими или никакими дополнительными требованиями к свежему катализатору. Например, пределы конверсии остатка могут быть расширены от типично достигнутых конверсий от 55% до 75% вплоть до 98 весовых %. Варианты осуществления здесь также выгодно используют остаточную активность в частично отработанных катализаторах, и могут использовать высокотемпературные условия гидрокрекинга, так как соответствующие высокие скорости образования кокса на частицах катализатора являются допустимыми в установке гидрокрекинга пека, в то время как частицы полностью отработанного катализатора, содержащие кокс и металлы, будут направлены для регенерации металла скорее, чем для дополнительной каталитической обработки.
Варианты осуществления здесь также могут выгодно привести в результате к общему подходу к обработке, требующему пониженного объема реактора, чтобы достичь данной конверсии. Варианты осуществления здесь могут также понижать капитальные затраты посредством объединения гидрокрекинга остаточных углеводородов и гидрокрекинга пека в общий контур охлаждения газа, очистки и сжатия.
В то время как раскрытие включает ограниченное число вариантов осуществления, специалисты в данной области техники, имеющие выгоду от этого раскрытия, оценят, что могут быть изобретены другие варианты осуществления, которые не выходят из объема настоящего описания. Дополнительно, в то время как многочисленные схемы процессов иллюстрированы с различными стадиями процессов, варианты осуществления, рассмотренные здесь, могут использовать стадии процесса, как, например, измельчение катализатора или отделения унесенного катализатора, среди других, хотя не точно иллюстрированные и/или описанные. Соответственно, объем должен быть ограничен только прилагаемыми пунктами формулы изобретения.

Claims (67)

1. Способ для облагораживания пека, причем способ содержит стадии, на которых:
осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала (84) в системе (88, 89) реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней (88, 89) реакции гидрокрекинга, содержащих реактор (88, 89) гидрокрекинга с кипящим слоем;
извлекают вытекающий поток (93) и отработанный или частично отработанный катализатор (28) из реактора (88, 89) гидрокрекинга с кипящим слоем;
фракционируют вытекающий поток (93), чтобы производить две или более углеводородные фракции (95-102);
осуществляют сольвентную деасфальтизацию по меньшей мере одной (102) из двух или более углеводородных фракций (95-102), чтобы производить фракцию (108) деасфальтированного масла и пек (10);
подают пек, водород и частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем;
осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды;
отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора.
2. Способ по п. 1, дополнительно содержащий выбор условий реакции в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем, чтобы быть на уровне или ниже уровня, где образование осадка в противном случае становилось бы чрезмерным и препятствовало непрерывности работ.
3. Способ по п. 1, в котором тяжелый нефтяной исходный материал содержит один или более из: прямогонного атмосферного нефтяного остатка; прямогонного вакуумного нефтяного остатка; деасфальтизированных масел из установки сольвентной деасфальтизации, битуминозного песка; атмосферного сланцевого получаемого из нефти остатка; тяжелых получаемых из угля жидкостей; смол побочных продуктов газификации угля и темных масел.
4. Способ по п. 1, в котором отработанный или частично отработанный катализатор (28) извлекают из первой ступени (88) реакции гидрокрекинга.
5. Способ по п. 1, в котором отработанный или частично отработанный катализатор (28) извлекают из второй ступени (89) реакции гидрокрекинга.
6. Способ по п. 1, в котором отработанный или частично отработанный катализатор представляет собой смесь отработанных или частично отработанных катализаторов, извлеченных как из первой ступени реакции гидрокрекинга, так и второй ступени реакции гидрокрекинга.
7. Способ по п. 1, дополнительно содержащий суспендирование извлеченного частично отработанного катализатора, чтобы образовать суспензию катализатора, подаваемую в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
8. Способ по п. 1, дополнительно содержащий измельчение извлеченного частично отработанного катализатора, извлеченного из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем.
9. Способ по п. 8, дополнительно содержащий суспендирование измельченного катализатора, чтобы образовать суспензию катализатора, подаваемую в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
10. Способ по п. 1, в котором по меньшей мере 10% пека конвертируют в дистиллятные углеводороды.
11. Способ по п. 1, в котором от около 50 до около 75% пека конвертируют в дистиллятные углеводороды.
12. Способ по п. 1, в котором реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем работает при давлении выше, чем около 50 бар, температуре выше, чем около 350°С и часовой объемной скорости жидкости выше, чем около 0,05 ч-1.
13. Способ по п. 1, дополнительно содержащий стадии, на которых:
фракционируют дистиллятные углеводороды в вакуумной дистилляционной колонне, чтобы производить одну или более углеводородных фракций и фракцию донного остатка вакуумной дистилляционной колонны, содержащую непрореагировавший пек;
рециркулируют донный остаток вакуумной дистилляционной колонны в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
14. Способ по п. 13, дополнительно содержащий смешение фракции донного остатка вакуумной дистилляционной колонны с углеводородным разбавителем, содержащим по меньшей мере одно из рециклового газойля, суспензии в нефтепродукте и обогащенного ароматическими соединениями растворителя.
15. Способ по п. 13, дополнительно содержащий стадии:
охлаждают и отверждают фракцию донного остатка вакуумной дистилляционной колонны;
измельчают отвержденные донные остатки вакуумной дистилляционной колонны и отработанный или частично отработанный катализатор, чтобы образовать измельченную смесь;
суспендируют измельченную смесь в жидком углеводороде, чтобы образовать суспензию; и
подают суспензию в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем как по меньшей мере часть пека и катализатора, подаваемых в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
16. Способ для облагораживания пека, содержащий стадии:
осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала (84) в системе (88, 89) реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней (88, 89) реакции гидрокрекинга;
извлекают вытекающий поток (93) и отработанный или частично отработанный катализатор (28) из реактора (88, 89) гидрокрекинга;
фракционируют вытекающий поток (93), чтобы производить две или более углеводородные фракции (95-102);
осуществляют сольвентную деасфальтизацию по меньшей мере одной (102) из двух или более углеводородных фракций (95-102), чтобы производить фракцию (108) деасфальтированного масла и пек (10);
подают пек, водород и частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека;
осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды;
отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора.
17. Способ по п. 16, в котором катализатор представляет собой отработанный или частично отработанный катализатор, извлеченный из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем.
18. Способ по п. 16, в котором отработанный или частично отработанный катализатор извлекают из первой ступени реакции гидрокрекинга.
19. Способ по п. 16, в котором отработанный или частично отработанный катализатор извлекают из второй ступени реакции гидрокрекинга.
20. Способ по п. 16, в котором отработанный или частично отработанный катализатор представляет собой смесь отработанных или частично отработанных катализаторов, извлеченных как из первой ступени реакции гидрокрекинга, так и второй ступени реакции гидрокрекинга.
21. Способ по п. 16, дополнительно содержащий суспендирование катализатора, чтобы образовать суспензию катализатора, подаваемую в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем.
22. Способ по п. 16, дополнительно содержащий измельчение отработанного или частично отработанного катализатора, извлеченного из реактора гидрокрекинга.
23. Способ по п. 22, дополнительно содержащий суспендирование измельченного катализатора, чтобы образовать суспензию катализатора, подаваемую в реактор гидрокрекинга пека.
24. Способ по п. 16, в котором по меньшей мере 10% пека конвертируют в дистиллятные углеводороды.
25. Способ по п. 16, в котором от около 50 до около 75% пека конвертируют в дистиллятные углеводороды.
26. Способ по п. 16, в котором реактор гидрокрекинга пека работает при давлении выше, чем около 50 бар, температуре выше, чем около 350°С, и часовой объемной скорости жидкости выше, чем около 0,05 ч-1.
27. Способ по п. 16, дополнительно содержащий стадии:
фракционируют дистиллятные углеводороды в вакуумной дистилляционной колонне, чтобы производить одну или более углеводородных фракций и фракцию донных остатков вакуумной дистилляционной колонны;
рециркулируют фракцию донных остатков вакуумной дистилляционной колонны в реактор гидрокрекинга пека.
28. Способ по п. 27, дополнительно содержащий смешение фракции донных остатков вакуумной дистилляционной колонны с углеводородным разбавителем, содержащим по меньшей мере одно из рециклового газойля FCC, суспензии в нефтепродукте и обогащенного ароматическими соединениями растворителя.
29. Способ по п. 27, дополнительно содержащий стадии, на которых:
охлаждают и отверждают фракцию донных остатков вакуумной дистилляционной колонны;
измельчают отвержденные донные остатки вакуумной дистилляционной колонны и отработанный или частично отработанный катализатор, чтобы образовать измельченную смесь;
суспендируют измельченную смесь в жидком углеводороде, чтобы образовать суспензию; и
подают суспензию в реактор гидрокрекинга пека как по меньшей мере часть пека и катализатора, подаваемых в реактор гидрокрекинга пека.
30. Система для облагораживания остаточных углеводородов согласно способу по пп. 1-29, причем система содержит:
систему реактора конверсии остаточного углеводорода для контактирования остаточного углеводорода, водорода и катализатора гидрокрекинга, чтобы конвертировать по меньшей мере часть остаточного углеводорода в углеводороды в дистиллятном диапазоне;
систему разделения для фракционирования углеводородов в дистиллятном диапазоне на две или более углеводородные фракции, включая фракцию донного остатка вакуумной колонны;
систему разделения для извлечения по меньшей мере части отработанного катализатора из системы реактора конверсии остаточного углеводорода;
установку сольвентной деасфальтизации для сольвентной деасфальтизации фракции донного остатка вакуумной колонны, чтобы производить фракцию деасфальтизированного масла и фракцию пека;
систему реактора гидрокрекинга пека для контактирования пека, водорода и отработанного катализатора, извлеченного из системы реактора остаточного углеводорода, при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды.
31. Способ для облагораживания пека, причем способ содержит стадии, на которых:
осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала в системе реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней реакции гидрокрекинга, содержащих реактор гидрокрекинга с кипящим слоем;
извлекают частично отработанный катализатор из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем;
измельчают извлеченный частично отработанный катализатор, подают пек, водород и измельченный частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем;
осуществляют контактирование пека, водорода и частично отработанного катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды;
отделяют дистиллятные углеводороды от частично отработанного катализатора.
RU2015134160A 2013-01-17 2014-01-10 Конверсия асфальтенового пека в течение процесса гидрокрекинга остатка с кипящим слоем RU2622393C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US13/743,936 US9028674B2 (en) 2013-01-17 2013-01-17 Conversion of asphaltenic pitch within an ebullated bed residuum hydrocracking process
US13/743,936 2013-01-17
PCT/US2014/011022 WO2014113285A1 (en) 2013-01-17 2014-01-10 Conversion of asphaltenic pitch within an ebullated bed residuum hydrocracking process

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015134160A RU2015134160A (ru) 2017-02-21
RU2622393C2 true RU2622393C2 (ru) 2017-06-15

Family

ID=51164375

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015134160A RU2622393C2 (ru) 2013-01-17 2014-01-10 Конверсия асфальтенового пека в течение процесса гидрокрекинга остатка с кипящим слоем

Country Status (17)

Country Link
US (2) US9028674B2 (ru)
EP (1) EP2946000B1 (ru)
KR (1) KR101787219B1 (ru)
CN (1) CN105102590B (ru)
BR (1) BR112015017133A2 (ru)
CA (1) CA2898191C (ru)
ES (1) ES2752458T3 (ru)
HR (1) HRP20191938T1 (ru)
HU (1) HUE046542T2 (ru)
MX (1) MX363381B (ru)
MY (1) MY171689A (ru)
PL (1) PL2946000T3 (ru)
PT (1) PT2946000T (ru)
RS (1) RS59531B1 (ru)
RU (1) RU2622393C2 (ru)
SG (1) SG11201505548XA (ru)
WO (1) WO2014113285A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2671817C1 (ru) * 2018-06-27 2018-11-07 Андрей Владиславович Курочкин Установка гидроконверсии остаточных нефтяных фракций

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT201600080528A1 (it) * 2016-08-01 2018-02-01 Luigi Patron Sistema di idroconversione di oli pesanti esente da coking in singolo stadio di reazione con riciclo mediante un reattore a catalizzatore disperso comprendente molibdeno, e relativo metodo di idroconversione
WO2018232204A1 (en) 2017-06-15 2018-12-20 Saudi Arabian Oil Company Converting carbon-rich hydrocarbons to carbon-poor hydrocarbons
EP3676357A1 (en) 2017-08-29 2020-07-08 Saudi Arabian Oil Company Integrated residuum hydrocracking and hydrofinishing
CN109694733B (zh) * 2017-10-23 2021-02-09 中国石油化工股份有限公司 沸腾床渣油加氢裂化的方法和系统
SG11202009996PA (en) * 2018-04-18 2020-11-27 Exxonmobil Chemical Patents Inc Processing pyrolysis tar particulates
US11066610B2 (en) 2019-05-28 2021-07-20 Saudi Arabian Oil Company Systems and processes for suppressing heavy polynuclear aromatic deposition in a hydrocracking process
KR102165334B1 (ko) 2019-06-03 2020-10-13 방지철 택배운반용 드론의 에어백 개스 주입장치
EP4025669B1 (en) * 2019-09-06 2023-09-20 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Fluidized bed devolatilization and cracking of solid refinery residue
CN111854511A (zh) * 2020-06-28 2020-10-30 恒力石化（大连）炼化有限公司 一种沸腾床渣油加氢裂化装置未转化油换热器的清洗方法
US20220040629A1 (en) * 2020-08-04 2022-02-10 Honeywell International Inc. Pitch destruction processes using thermal oxidation system
CN112111294B (zh) * 2020-09-01 2022-09-30 中国神华煤制油化工有限公司 煤基沥青制油方法和系统

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU511867A3 (ru) * 1971-12-08 1976-04-25 Галф Рисерч Энд Девелопмент Компани (Фирма) Способ гидроочистки асфальтенсодержащего углеводородного сырь
US20100326882A1 (en) * 2009-06-25 2010-12-30 Uop Llc Pitch composition
US20110198265A1 (en) * 2010-02-12 2011-08-18 Colvar James J Innovative heavy crude conversion/upgrading process configuration
US20110210045A1 (en) * 2005-12-16 2011-09-01 c/o Chevron Corporation Systems and Methods for Producing a Crude Product
US20110226667A1 (en) * 2004-04-28 2011-09-22 Headwaters Technology Innovation, Llc Methods for hydrocracking a heavy oil feedstock using an in situ colloidal or molecular catalyst and recycling the colloidal or molecular catalyst
US20110303580A1 (en) * 2010-06-10 2011-12-15 Uop, Llc Slurry hydrocracking apparatus or process

Family Cites Families (50)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3888761A (en) * 1970-11-12 1975-06-10 Cities Service Res & Dev Co H-oil process
US4101416A (en) 1976-06-25 1978-07-18 Occidental Petroleum Corporation Process for hydrogenation of hydrocarbon tars
US4176048A (en) 1978-10-31 1979-11-27 Standard Oil Company (Indiana) Process for conversion of heavy hydrocarbons
CA1151579A (en) 1981-10-07 1983-08-09 Ramaswami Ranganathan Hydrocracking of heavy hydrocarbon oils with high pitch conversion
US4514369A (en) 1982-09-24 1985-04-30 Chevron Research Company Recovery of cobalt, molybdenum, nickel, tungsten and vanadium from an aqueous ammonia and ammonium salt solution by coextracting molybdenum, tungsten and vanadium and sequential extraction of nickel and cobalt
US4432953A (en) 1982-09-24 1984-02-21 Chevron Research Company Leaching cobalt from spent hydroprocessing catalysts with sulfur dioxide
US4500495A (en) 1982-09-24 1985-02-19 Chevron Research Company Recovering metals from spent hydroprocessing catalysts
US4514368A (en) 1982-09-24 1985-04-30 Chevron Research Company Leaching nickel, cobalt, molybdenum, tungsten, and vanadium from spent hydroprocessing catalysts
US4442074A (en) 1982-09-24 1984-04-10 Chevron Research Company Recovery of cobalt, molybdenum, nickel and vanadium from an aqueous ammonia and ammonium salt solution by serial extraction of nickel and cobalt and coextracting molybdenum and vanadium
US4434141A (en) 1982-09-24 1984-02-28 Chevron Research Company Recovery of cobalt, molybdenum, nickel and vanadium from an aqueous ammonia and ammonium salt solution by coextracting molybdenum and vanadium and sequential extraction of nickel and cobalt
DE3522538A1 (de) 1984-06-22 1986-01-02 Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. Ltd., Yokohama, Kanagawa Verfahren und katalysator zur hydrierung von kohleteerpech
EP0178774B1 (en) 1984-09-12 1991-02-20 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha A hydrogenation catalyst for coal tar, a method of hydrogenation of coal tar with use of such catalyst, and a method of producing super needle coke from the hydrogenation product of coal tar
US4554138A (en) 1984-10-30 1985-11-19 Chevron Research Company Leaching metals from spent hydroprocessing catalysts with ammonium sulfate
US4761220A (en) 1984-10-31 1988-08-02 Chevron Research Company Hydroprocessing catalyst fines as a first-stage catalyst in a two-stage, close-coupled thermal catalytic hydroconversion process
US4927794A (en) 1985-06-26 1990-05-22 Chevron Research Company Leaching cobalt, molybdenum, nickel, and vanadium from spent hydroprocessing catalysts
US5066469A (en) 1985-06-26 1991-11-19 Chevron Research And Technology Co. Leaching cobalt from metal-containing particles
US4888316A (en) 1988-11-21 1989-12-19 Phillips Petroleum Company Preparation of hydrotreating catalyst from spent catalyst
US4994423A (en) 1990-05-25 1991-02-19 Amoco Corporation Process for regenerating spent heavy hydrocarbon hydroprocessing catalyst
US4997799A (en) 1990-06-20 1991-03-05 Amoco Corporation Process for regenerating spent heavy hydrocarbon hydroprocessing catalyst
US5071538A (en) 1990-06-20 1991-12-10 Amoco Corporation Process for regenerating spent heavy hydrocarbon hydroprocessing catalyst
US5087596A (en) 1990-06-21 1992-02-11 Amoco Corporation Process for regenerating spent heavy hydrocarbon hydroprocessing catalyst
US5283217A (en) 1992-06-11 1994-02-01 Energy, Mines & Resources - Canada Production of highly dispersed hydrogenation catalysts
US5420088A (en) 1993-01-26 1995-05-30 Battelle Memorial Institute Electrochemical catalyst recovery method
US6270654B1 (en) * 1993-08-18 2001-08-07 Ifp North America, Inc. Catalytic hydrogenation process utilizing multi-stage ebullated bed reactors
US5360535A (en) 1993-09-02 1994-11-01 Texaco Inc. Ebullated bed process with recycle eductor
US5466363A (en) 1994-02-10 1995-11-14 Mobil Oil Corporation Integrated process for hydrotreating heavy oil, then manufacturing an alloy or steel using a carbon-based catalyst
IT1275447B (it) 1995-05-26 1997-08-07 Snam Progetti Procedimento per la conversione di greggi pesanti e residui di distillazione a distillati
EP0770426B1 (en) 1995-10-27 2003-05-14 Akzo Nobel N.V. Process for preparing a hydroprocessing catalyst from waste hydroprocessing catalyst
US5755955A (en) 1995-12-21 1998-05-26 Petro-Canada Hydrocracking of heavy hydrocarbon oils with conversion facilitated by control of polar aromatics
US6030915A (en) 1996-03-11 2000-02-29 Akzo Nobel N.V. Process for preparing a large pore hydroprocessing catalyst
MXPA05006599A (es) * 2002-12-20 2005-09-30 Eni Spa Preceso para la conversion de materiales de alimentacion pesados como petroleos crudos pesados y residuos de destilacion.
WO2005070542A1 (en) 2004-01-20 2005-08-04 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. A method of restoring catalytic activity of a spent hydrotreating catalyst, the resulting restored catalyst, and a method of hydroprocessing
CA2553857C (en) 2004-01-20 2012-08-14 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. A method of restoring catalytic activity of a spent hydroprocessing catalyst, a spent hydroprocessing catalyst having restored catalytic activity and a hydroprocessing process
US7431824B2 (en) 2004-09-10 2008-10-07 Chevron U.S.A. Inc. Process for recycling an active slurry catalyst composition in heavy oil upgrading
US7594990B2 (en) * 2005-11-14 2009-09-29 The Boc Group, Inc. Hydrogen donor solvent production and use in resid hydrocracking processes
US8372266B2 (en) 2005-12-16 2013-02-12 Chevron U.S.A. Inc. Systems and methods for producing a crude product
CN101007966A (zh) * 2006-01-12 2007-08-01 波克股份有限公司 重油加氢转化工艺
CN101376834B (zh) * 2007-08-27 2012-11-21 中国石油化工股份有限公司 一种沸腾床组合工艺
US7658895B2 (en) 2007-11-28 2010-02-09 Chevron U.S.A. Inc Process for recovering base metals from spent hydroprocessing catalyst
US8128811B2 (en) 2008-04-11 2012-03-06 Exxonmobil Research And Engineering Company Hydroprocessing using rejuvenated supported hydroprocessing catalysts
US7906447B2 (en) 2008-04-11 2011-03-15 Exxonmobil Research And Engineering Company Regeneration and rejuvenation of supported hydroprocessing catalysts
BRPI0917976A2 (pt) * 2008-10-27 2015-11-17 Kior Inc processo de conversão de biomassa
US8287720B2 (en) 2009-06-23 2012-10-16 Lummus Technology Inc. Multistage resid hydrocracking
SG177561A1 (en) 2009-07-17 2012-03-29 Exxonmobil Res & Eng Co Hydroprocessing of biocomponent feedstocks with fcc off-gas
US8927448B2 (en) 2009-07-21 2015-01-06 Chevron U.S.A. Inc. Hydroprocessing catalysts and methods for making thereof
US8759242B2 (en) 2009-07-21 2014-06-24 Chevron U.S.A. Inc. Hydroprocessing catalysts and methods for making thereof
US9068132B2 (en) 2009-07-21 2015-06-30 Chevron U.S.A. Inc. Hydroprocessing catalysts and methods for making thereof
US8853474B2 (en) 2009-12-29 2014-10-07 Exxonmobil Research And Engineering Company Hydroprocessing of biocomponent feedstocks with low purity hydrogen-containing streams
EP2348091B1 (fr) * 2010-01-12 2012-12-05 IFP Energies nouvelles Procédé d'hydroliquéfaction directe de biomasse comprenant deux etapes d'hydroconversion en lit bouillonnant
US8287723B2 (en) * 2010-01-29 2012-10-16 Phillips 66 Company Biomass pyrolysis in refinery feedstock

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU511867A3 (ru) * 1971-12-08 1976-04-25 Галф Рисерч Энд Девелопмент Компани (Фирма) Способ гидроочистки асфальтенсодержащего углеводородного сырь
US20110226667A1 (en) * 2004-04-28 2011-09-22 Headwaters Technology Innovation, Llc Methods for hydrocracking a heavy oil feedstock using an in situ colloidal or molecular catalyst and recycling the colloidal or molecular catalyst
US20110210045A1 (en) * 2005-12-16 2011-09-01 c/o Chevron Corporation Systems and Methods for Producing a Crude Product
US20100326882A1 (en) * 2009-06-25 2010-12-30 Uop Llc Pitch composition
US20110198265A1 (en) * 2010-02-12 2011-08-18 Colvar James J Innovative heavy crude conversion/upgrading process configuration
US20110303580A1 (en) * 2010-06-10 2011-12-15 Uop, Llc Slurry hydrocracking apparatus or process

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2671817C1 (ru) * 2018-06-27 2018-11-07 Андрей Владиславович Курочкин Установка гидроконверсии остаточных нефтяных фракций

Also Published As

Publication number Publication date
EP2946000A4 (en) 2016-09-21
PT2946000T (pt) 2019-11-05
US20140197069A1 (en) 2014-07-17
EP2946000B1 (en) 2019-07-24
CN105102590B (zh) 2018-04-27
RS59531B1 (sr) 2019-12-31
EP2946000A1 (en) 2015-11-25
PL2946000T3 (pl) 2020-03-31
MX2015009174A (es) 2016-02-18
HUE046542T2 (hu) 2020-03-30
KR101787219B1 (ko) 2017-10-18
SG11201505548XA (en) 2015-08-28
CA2898191A1 (en) 2014-07-24
MX363381B (es) 2019-03-20
CN105102590A (zh) 2015-11-25
MY171689A (en) 2019-10-23
WO2014113285A1 (en) 2014-07-24
HRP20191938T1 (hr) 2020-01-10
RU2015134160A (ru) 2017-02-21
BR112015017133A2 (pt) 2017-07-11
US9687804B2 (en) 2017-06-27
CA2898191C (en) 2019-01-22
US9028674B2 (en) 2015-05-12
US20150217251A1 (en) 2015-08-06
KR20150120961A (ko) 2015-10-28
ES2752458T3 (es) 2020-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2622393C2 (ru) Конверсия асфальтенового пека в течение процесса гидрокрекинга остатка с кипящим слоем
CN107889498B (zh) 用于转化重质烃原料的改进的方法
CN105567314B (zh) 用于生产具有低沉积物含量的燃料油的石油原料转化方法
US9840674B2 (en) Process for converting petroleum feedstocks comprising an ebullating-bed hydrocracking stage, a maturation stage and a stage of separating the sediments for the production of fuel oils with a low sediment content
TWI490326B (zh) 由減壓殘油製造餾出物燃料及陽極級焦炭的方法
RU2352615C2 (ru) Способ переработки тяжелого сырья, такого как тяжелая сырая нефть и кубовые остатки
CN105765036B (zh) 将选择性级联脱沥青与脱沥青馏分的再循环集成的重质烃原料的转化方法
JP6670856B2 (ja) 燃料油を製造するための、水素化処理工程と、水素化分解工程と、沈殿工程と、沈殿物分離工程とを含む供給原料の転化方法
KR101696017B1 (ko) 멀티스테이지 리지드 하이드로크랙킹
RU2656273C2 (ru) Комбинирование гидрокрекинга и деасфальтизации растворителем кубового остатка
US8007662B2 (en) Direct feed/effluent heat exchange in fluid catalytic cracking
KR101831039B1 (ko) 잔사유 수소첨가분해 및 수소첨가처리의 통합
RU2673803C1 (ru) Способ облагораживания частично подвергнутого конверсии вакуумного остатка
RU2495086C2 (ru) Избирательный рецикл тяжелого газойля для оптимальной интеграции перегонки тяжелой нефти и переработки вакуумного газойля
RU2663896C2 (ru) Переработка гидрокрекингом кубового остатка
JP2008508369A (ja) 直接石炭液化のためのプロセス
US9868915B2 (en) Slurry hydroconversion and coking of heavy oils
CN104995284B (zh) 将选择性脱沥青与脱沥青油再循环整合以转化重质烃进料的方法
US20150376513A1 (en) Methods and apparatuses for hydrocracking and hydrotreating hydrocarbon streams