RU2559619C1 - Способ получения фольги твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов - Google Patents
Способ получения фольги твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2559619C1 RU2559619C1 RU2014110178/02A RU2014110178A RU2559619C1 RU 2559619 C1 RU2559619 C1 RU 2559619C1 RU 2014110178/02 A RU2014110178/02 A RU 2014110178/02A RU 2014110178 A RU2014110178 A RU 2014110178A RU 2559619 C1 RU2559619 C1 RU 2559619C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- annealing
- solidus
- ingot
- rolling
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 239000011888 foil Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 15
- 239000006023 eutectic alloy Substances 0.000 title claims description 9
- 238000005219 brazing Methods 0.000 title claims description 7
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 title description 18
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 title 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 41
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 18
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 14
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 12
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 5
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 5
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 8
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 4
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical group [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 102220504526 Dolichyl-diphosphooligosaccharide-protein glycosyltransferase subunit 4_V23K_mutation Human genes 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910008310 Si—Ge Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 description 2
- GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N germanium atom Chemical compound [Ge] GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018594 Si-Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000551 Silumin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910008465 Si—Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910008285 Si—Cu—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 229910052790 beryllium Chemical group 0.000 description 1
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical group [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 102200110702 rs60261494 Human genes 0.000 description 1
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для получения полуфабрикатов из труднодеформируемых эвтектических сплавов на основе алюминия, предназначенных для применения в качестве припоя в паяных конструкциях. Осуществляют литье слитков со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин. Проводят гомогенизационный отжиг слитков при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 ч и горячую деформацию слитка при температуре 0,75-0,99 от температуры равновесного солидуса с суммарной степенью деформации не менее 80%. После горячей прокатки осуществляют холодную прокатку плоской заготовки с проведением высокого отжига, предшествующего первому проходу, и промежуточных высоких отжигов со скоростью охлаждения, исключающей самозакаливание заготовки. Проводят финишный отжиг полученной фольги. Способ обеспечивает запас технологической пластичности заготовки, необходимый для получения фольги толщиной 0,1 мм и менее. 6 з.п. ф-лы, 4 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения полуфабрикатов из труднодеформируемых эвтектических сплавов на основе алюминия, предназначенных для применения в качестве припоя в паяных конструкциях.
Известны способы получения припоя методами порошковой металлургии, высокоскоростного затвердевания расплава и традиционного литья слитка с его последующей обработкой давлением. В частности, известен способ получения порошкового припоя Al - 30-55% (масс.) Cu по заявке РФ №98104120 (C22C 1/04, приоритет 05.03.1998). Преимуществом данного метода является возможность получения припоя заданного состава с широкой номенклатурой. Однако способ получения припоя методом порошковой металлургии является недостаточно технологичным из-за сложности оборудования и технологии получения.
Известны также способы получения припоя методом высокоскоростного затвердевания расплава: системы Al-Si-Ge по патенту США №5158621 (B23K 35/28; C21D 001/00, приоритет 29.04.1991), системы Al-Si-Cu-Zn по патенту CN №101134273 (B23K 35/28; C22C 1/03, приоритет 21.09.2007). Технологичность изготовления припоев этими способами существенно снижается вследствие возрастания трудоемкости из-за необходимости применения специализированного оборудования.
Способы получения фольги из припоя методом литья слитка с его последующей обработкой давлением наиболее технологичны и реализуются на серийном оборудовании. Использование классических методов литья слитка с последующей обработкой давлением для изготовления фольги припоя предпочтительнее других методов, поскольку они позволяют получить фольгу с наименьшими затратами. Известные способы получения фольги из твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов этим методом:
- припоя из эвтектического алюминиево-кремниевого сплава, модифицированного стронцием и бериллием, включающий полунепрерывное литье слитков при скорости охлаждения металла 170-190°C/мин и их горячую деформацию, по патенту РФ №2334588 (B22D 21/04; C22C 1/02, приоритет 27.12.2006);
- припоя, содержащего в процентах по массе: кремний 9-13, медь 4-9, стронций 0,03, лантан 0,03, алюминий - остальное, включающий плавку в вакуумной печи и прокатку слитка, по патенту CN №101817128 (В21В 1/22; В23К 35/28; С22С 1/03; C23G 1/12, приоритет 21.04.2009);
- припоя, содержащего в процентах по массе: кремний 5-12, медь 6-13, никель 1-3, цинк менее 0,2, железо менее 0,4, магний менее 0,1, алюминий - остальное, включающий плавку с рафинированием азотом, литье плоского слитка и горячую прокатку, по патенту CN №101214592 (В23К 35/28; С22С 1/03, приоритет 09.01.2008) - описывают литье слитков, однако не уделяют достаточного внимания деформированию слитка. Слиток из эвтектических силуминов имеет низкую технологическую пластичность. Прокатка такого слитка по этим способам без определенных приемов и ограничений не решает задачу обеспечения технологической пластичности, достаточной для получения фольги.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту, принятый за прототип, является способ получения фольги из сплава, содержащего в процентах по массе: кремний 4-12, германий 4,6-25, стронций 0,003-0,01, церий 0,05-0,15, алюминий - остальное, по патенту РФ №2297907 (В23К 35/28; С22С 21/02; В23К 35/40, приоритет 18.08.2005), включающий получение слитка, диффузионный отжиг при температуре на 5-10°C выше температуры солидуса в течение 5-24 часов и последующую прокатку. По мнению авторов, способ обеспечивает повышение прочности паяных конструкций при использовании припоя за счет выбора технологии гомогенизационного отжига слитка. Однако отжиг выше температуры солидуса приводит к образованию пережога в слитке, снижая технологическую пластичность. Кроме того, способ, как и аналоги, не регламентирует последующее деформирование слитка. Реализация способа получения фольги толщиной менее 0,5 мм из эвтектических сплавов на основе алюминия по прототипу не решает задачи обеспечения технологической пластичности при прокатке.
Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является получение конечного полуфабриката в виде фольги толщиной до 0,1 мм.
Технический результат - повышение технологической пластичности при прокатке.
Этот технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе получения фольги твердых припоев из алюминиевых эвтектических сплавов, включающий предварительную горячую деформацию слитка прессованием, штамповкой или ковкой с получением промежуточной плоской заготовки под последующую прокатку и высокий отжиг, при следующей последовательности операций:
- литье слитков со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин,
- гомогенизационный отжиг слитков при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 ч,
- горячая деформация слитка при температуре 0,75-0,99 от температуры равновесного солидуса с суммарной степенью деформации не менее 80%,
- горячая прокатка полученной плоской заготовки со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченной запасом технологической пластичности заготовки,
- холодная прокатка со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченная запасом технологической пластичности заготовки, с проведением высокого отжига, предшествующего первому проходу, и промежуточных высоких отжигов со скоростью охлаждения, исключающей самозакаливание заготовки,
- финишный отжиг полученной фольги.
При этом слитки отливают полунепрерывным способом с подачей расплава рассредоточенной струей на внутреннюю поверхность кристаллизатора с расходом 0,015-0,055 кг/с.
Гомогенизационный отжиг слитков проводят в две ступени: первая при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1- 12 часов, а вторая - в интервале температур от неравновесного до равновесного солидуса с выдержкой 1-12 часов. Предварительную горячую деформацию слитка проводят прессованием на полосу с коэффициентом вытяжки λ=8-25.
При этом горячую прокатку проводят при температуре 0,75÷0,99 от температуры неравновесного солидуса с обжатиями по проходам не более 15%.
Холодную прокатку проводят при единичных обжатиях по проходам не более 10% до толщины 0,3-0,5 мм и не более 6% при толщине меньше 0,3-0,5 мм, при этом высокий отжиг, предшествующий первому проходу, и каждый промежуточный высокий отжиг осуществляют при температуре 0,75-1 от температуры равновесного солидуса в течение 0,25-0,5 ч.
Охлаждение при каждом высоком отжиге производят со скоростью не более 50°C /ч до 250°C.
Литье слитков с быстрым охлаждением в интервале кристаллизации со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин обеспечивает получение слитка с мелким зерном (дендритный параметр не более 20 мкм) и относительно дисперсными выделениями интерметаллидов. Высокая скорость охлаждения металла при литье слитков относительно большого диаметра (когда подача струи расплава в центр кристаллизатора не обеспечивает требуемую скорость охлаждения) обеспечивается за счет подачи рассредоточенной струи расплавленного металла на внутреннюю поверхность кристаллизатора с расходом 0,015-0,055 кг/сек. При меньшем расходе жидкий металл «намораживается» на внутреннюю поверхность кристаллизатора. При большем расходе не обеспечивается требуемая скорость охлаждения.
Гомогенизационный диффузионный отжиг при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 часа выравнивает внутридендритную ликвацию в слитке, а размер интерметаллидов не превышает 35-40 мкм, составляя в основной массе 1-20 мкм. Для повышения эффективности диффузионный отжиг может проводиться в две ступени: 1-я при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-12 часов, 2-я - в интервале температур от неравновесного солидуса до равновесного солидуса с выдержкой 1-12 часов. На первой ступени частично устраняется дендритная ликвация слитка, что позволяет на второй ступени поднять температуру отжига и повысить эффект диффузионного выравнивания состава.
При получении промежуточной заготовки под прокатку посредством предварительной горячей деформации слитка прессованием, штамповкой или ковкой промежуточной плоской заготовки под прокатку при температуре 0,75÷0,99 от температуры равновесного солидуса со степенью деформации не менее 80% измельчают литую структуру α-твердого раствора на основе алюминия. Предпочтительными способами горячей деформации слитка являются способы, реализующие объемное сжатие: прессование с коэффициентом вытяжки k в пределах 8-25, штамповка в закрытом штампе, позволяющая снять растягивающие напряжения на фронте деформации на финишной стадии деформации. Возможна, но менее технологична, свободная ковка. Размер интерметаллидов после деформации практически не изменяется.
Горячая прокатка промежуточной заготовки при температуре 0,75÷0,99 от температуры равновесного солидуса со степенью единичного обжатия по проходам не более 15% обеспечивает отсутствие разрушения. Единичное обжатие ограничено запасом технологической пластичности заготовки. Остаточная толщина после горячей прокатки также определяется запасом технологической пластичности, при котором отсутствует разрушения проката.
Холодная прокатка при единичных обжатиях по проходам не более 10% до толщины 0,3-0,5 мм и не более 6% при толщине менее 0,3-0,5 мм. Обжатие определяется запасом технологической пластичности. Высокий отжиг по режиму: температура 0,75-1,00 от температуры равновесного солидуса 0,25-0,5 часов с последующим охлаждением со скоростью не белее 50 град/час до 250°C перед холодной прокаткой и после каждого прохода при холодной прокатке снимает деформационный наклеп, восстанавливает запас технологической пластичности и позволяет получить фольгу толщиной 0,1 мм и менее. Ограничение скорости охлаждения необходимо, чтобы исключить самозакаливание подката. Финишный отжиг обеспечивает запас технологической пластичности, необходимый для операций подготовки фольги припоя под пайку. Как правило, достаточен неполный отжиг при температуре 320-420°C в течение 2-4 часов.
Выполнение установленной последовательности действий и технологический регламент операций предохраняет материал от разрушения в процессе прокатки, обеспечивая запас технологической пластичности, необходимый для получения фольги толщиной 0,1 мм и менее. Применение способа показано на примерах получения фольги толщиной 0,1 мм из 2-х эвтектических сплавов на основе алюминия систем Al-Si-Cu и Al-Si-Ge.
Пример 1.
Способ получения фольги твердого припоя из алюминиевого эвтектического сплава, содержащего в процентах по массе: кремний 8,9, медь 7,4, никель 1,3, алюминий - остальное, температура неравновесного солидуса 496°C, температура равновесного солидуса 501°C:
- литье плоского слитка толщиной 16 мм в водоохлаждаемый медный кристаллизатор со скоростью охлаждения металла в интервале кристаллизации 280°C/мин (дендритный параметр 14 мкм),
- гомогенизационный отжиг по режиму 470°C, 6 ч (на 26°C ниже температуры неравновесного солидуса).
- предварительная горячая деформация слитка путем осадки в закрытом штампе при температуре 490-500°C (0,98-0,998 от температуры равновесного солидуса) и получение промежуточной заготовки под прокатку толщиной 16 мм (степень деформации 88,7%),
- горячая прокатка заготовки при температуре 440°C (0,89 от температуры неравновесного солидуса припоя) со степенью обжатия по проходам 15% до толщины 1 мм,
- высокий отжиг по режиму 440°C, 0,5 часа, последующее охлаждение со скоростью 30°C/ч до 250°C, далее на воздухе,
- холодная прокатка со степенью обжатия по проходам 10% до толщины 0,3 мм, далее 6% до толщины 0,1 мм с промежуточными высокими отжигами по режиму 440°C, 0,5 часа, последующее охлаждение со скоростью 30°C/ч до 250°C, далее на воздухе,
- финишный неполный отжиг по режиму 360°C, 2 ч.
Технологический регламент обеспечил запас технологической пластичности, достаточный для прокатки фольги толщиной 0,1 мм.
Пример 2.
Способ получения фольги твердого припоя из алюминиевого эвтектического сплава, содержащего в процентах по массе: кремний 8, германий 8, стронций 0,01, алюминий - остальное, температура неравновесного солидуса 401°C, температура равновесного солидуса 452°C:
- литье круглого слитка диаметром 50 мм с подачей струи на поверхность водоохлаждаемого медного кристаллизатора, скорость охлаждения металла в интервале кристаллизации 200°C/мин (дендритный параметр 16 мкм),
- гомогенизационный отжиг по режиму 380°C, 6 ч (на 21°C ниже температуры неравновесного солидуса),
- предварительная горячая деформация слитка путем прессования при температуре 450°C (0,996 от температуры равновесного солидуса) и получение промежуточной заготовки под прокатку в виде полосы 36×5 мм (степень деформации 91,5%),
- горячая прокатка заготовки при температуре 440°C (0,97 от температуры неравновесного солидуса припоя) со степенью обжатия по проходам 15% до толщины 1 мм (суммарная степень деформации 84%),
- высокий отжиг по режиму 400°C, 0,5 часа, последующее охлаждение со скоростью 30°C/ч до 250°C, далее на воздухе,
- холодная прокатка со степенью обжатия по проходам 10% до толщины 0,3 мм, далее 6% до толщины 0,1 мм (суммарная степень при холодной прокатке 90%) с промежуточными высокими отжигами по режиму 400°C, 0,5 часа, последующее охлаждение со скоростью 30°C/ч до 250°C, далее на воздухе,
- финишный неполный отжиг по режиму 360°C, 2 ч.
Технологический регламент обеспечил запас технологической пластичности, достаточный для прокатки фольги толщиной 0,1 мм.
Пример 3 (запредельный).
Способ получения фольги твердого припоя из алюминиевого сплава по примеру 1:
- литье плоского слитка толщиной 16 мм в водоохлаждаемый медный кристаллизатор со скоростью охлаждения металла 170-190°C/мин (дендритный параметр 18-20 мкм),
- гомогенизационный отжиг по примеру 1,
- горячая прокатка заготовки при температуре 440°C со степенью обжатия по проходам 16,5%.
Растрескивание катаной полосы при прокатке происходило на 3-4 проходе при толщине проката 9,35 и 7,6 мм соответственно, суммарная степень деформации εΣ составила 42-51%.
Пример 4 (запредельный).
Способ получения фольги твердого припоя из алюминиевого сплава по примеру 2:
- литье плоского слитка толщиной 8 мм в водоохлаждаемый медный кристаллизатор со скоростью охлаждения металла 103°C/мин (дендритный параметр 8 мкм),
- гомогенизационный отжиг по примеру 2,
- горячая прокатка заготовки по примеру 2.
Растрескивание катаной полосы при прокатке произошло при толщине 2,45 мм, суммарная степень деформации εΣ составила 49%.
Claims (7)
1. Способ получения фольги твердых припоев из алюминиевых эвтектических сплавов, включающий литье слитков, гомогенизационный отжиг и последующую прокатку, отличающийся тем, что он дополнительно включает предварительную горячую деформацию слитка прессованием, штамповкой или ковкой с получением промежуточной плоской заготовки под последующую прокатку и высокий отжиг, при следующей последовательности операций:
- литье слитков со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин,
- гомогенизационный отжиг слитков при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 ч,
- горячая деформация слитка при температуре 0,75-0,99 от температуры равновесного солидуса с суммарной степенью деформации не менее 80%,
- горячая прокатка полученной плоской заготовки со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченной запасом технологической пластичности заготовки,
- холодная прокатка со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченная запасом технологической пластичности заготовки, с проведением высокого отжига, предшествующего первому проходу, и промежуточных высоких отжигов со скоростью охлаждения, исключающей самозакаливание заготовки,
- финишный отжиг полученной фольги.
- литье слитков со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин,
- гомогенизационный отжиг слитков при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 ч,
- горячая деформация слитка при температуре 0,75-0,99 от температуры равновесного солидуса с суммарной степенью деформации не менее 80%,
- горячая прокатка полученной плоской заготовки со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченной запасом технологической пластичности заготовки,
- холодная прокатка со степенью единичного обжатия по проходам, ограниченная запасом технологической пластичности заготовки, с проведением высокого отжига, предшествующего первому проходу, и промежуточных высоких отжигов со скоростью охлаждения, исключающей самозакаливание заготовки,
- финишный отжиг полученной фольги.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что слитки отливают полунепрерывным способом с подачей расплава рассредоточенной струей на внутреннюю поверхность кристаллизатора с расходом 0,015-0,055 кг/с.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что гомогенизационный отжиг слитков проводят в две ступени: первая при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-12 часов, а вторая - в интервале температур от неравновесного до равновесного солидуса с выдержкой 1-12 часов.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что предварительную горячую деформацию слитка проводят прессованием на полосу с коэффициентом вытяжки λ=8-25.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что горячую прокатку проводят при температуре 0,75÷0,99 от температуры неравновесного солидуса с обжатиями по проходам не более 15%.
6. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что холодную прокатку проводят при единичных обжатиях по проходам не более 10% до толщины 0,3-0,5 мм и не более 6% при толщине меньше 0,3-0,5 мм, при этом высокий отжиг, предшествующий первому проходу, и каждый промежуточный высокий отжиг осуществляют при температуре 0,75-1 от температуры равновесного солидуса в течение 0,25-0,5 ч.
7. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что охлаждение при каждом высоком отжиге производят со скоростью не более 50°C /ч до 250°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014110178/02A RU2559619C1 (ru) | 2014-03-18 | 2014-03-18 | Способ получения фольги твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014110178/02A RU2559619C1 (ru) | 2014-03-18 | 2014-03-18 | Способ получения фольги твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2559619C1 true RU2559619C1 (ru) | 2015-08-10 |
Family
ID=53796456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014110178/02A RU2559619C1 (ru) | 2014-03-18 | 2014-03-18 | Способ получения фольги твердых припоев алюминиевых эвтектических сплавов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2559619C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU806235A1 (ru) * | 1979-05-28 | 1981-02-23 | Московский Ордена Трудового Красно-Го Знамени Институт Стали И Сплавов | Способ непрерывного лить олов нно- СВиНцОВыХ пРипОЕВ |
| RU2051985C1 (ru) * | 1993-02-02 | 1996-01-10 | Малое научно-производственное предприятие "Тэкомет" | Способ изготовления фольги из алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2297907C1 (ru) * | 2005-08-18 | 2007-04-27 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Припой для пайки алюминиевых сплавов и способ его получения |
| RU2343059C2 (ru) * | 2007-01-09 | 2009-01-10 | Открытое акционерное общество "Ашинский металлургический завод" | Способ изготовления микрокристаллического алюминиевого припоя |
| RU2382685C1 (ru) * | 2008-09-15 | 2010-02-27 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Способ изготовления листов из труднодеформируемых многокомпонентных сплавов |
-
2014
- 2014-03-18 RU RU2014110178/02A patent/RU2559619C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU806235A1 (ru) * | 1979-05-28 | 1981-02-23 | Московский Ордена Трудового Красно-Го Знамени Институт Стали И Сплавов | Способ непрерывного лить олов нно- СВиНцОВыХ пРипОЕВ |
| RU2051985C1 (ru) * | 1993-02-02 | 1996-01-10 | Малое научно-производственное предприятие "Тэкомет" | Способ изготовления фольги из алюминиево-кремниевых сплавов |
| RU2297907C1 (ru) * | 2005-08-18 | 2007-04-27 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Припой для пайки алюминиевых сплавов и способ его получения |
| RU2343059C2 (ru) * | 2007-01-09 | 2009-01-10 | Открытое акционерное общество "Ашинский металлургический завод" | Способ изготовления микрокристаллического алюминиевого припоя |
| RU2382685C1 (ru) * | 2008-09-15 | 2010-02-27 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Способ изготовления листов из труднодеформируемых многокомпонентных сплавов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5239022B2 (ja) | 高強度高靭性マグネシウム合金及びその製造方法 | |
| US3989548A (en) | Aluminum alloy products and methods of preparation | |
| CN103361519B (zh) | 汽车用铝合金锻造材及其制造方法 | |
| US5759302A (en) | Heat treatable Al alloys excellent in fracture touchness, fatigue characteristic and formability | |
| JP3891933B2 (ja) | 高強度マグネシウム合金及びその製造方法 | |
| US10900103B2 (en) | Magnesium-lithium alloy, rolled material and shaped article | |
| JP2009191367A (ja) | アルミニウム合金成形品の製造方法 | |
| EP2885437B1 (en) | Al-nb-b master alloy for grain refining | |
| US9347558B2 (en) | Wrought and cast aluminum alloy with improved resistance to mechanical property degradation | |
| CN101835915A (zh) | 合金组合物及其制备 | |
| EP3842561A1 (en) | Method of manufacturing an aluminium alloy rolled product | |
| CN104611617B (zh) | 一种液态模锻Al-Cu-Zn铝合金及其制备方法 | |
| CN105624494A (zh) | 一种含稀土元素的耐蚀变形镁合金及其制备方法 | |
| JP2017052989A (ja) | 構造用アルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JP6229130B2 (ja) | 鋳造用アルミニウム合金及びそれを用いた鋳物 | |
| Birol et al. | Cooling slope casting to produce EN AW 6082 forging stock for manufacture of suspension components | |
| CN105838928A (zh) | 高强度铝合金板 | |
| JP4359231B2 (ja) | アルミニウム合金成形品の製造方法、およびアルミニウム合金成形品 | |
| US20180112296A1 (en) | Unworked continuously cast heat-treatable aluminum alloy plates | |
| JP2004084058A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材の製造方法およびアルミニウム合金鍛造材 | |
| JP5356777B2 (ja) | マグネシウム合金の鍛造方法 | |
| JP2004315938A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 | |
| KR20160136832A (ko) | 고강도 마그네슘 합금 가공재 및 이의 제조방법 | |
| JP2002348625A (ja) | 温間成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造法 | |
| JP5575028B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法 |