RU2394917C1 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2394917C1 RU2394917C1 RU2009106272A RU2009106272A RU2394917C1 RU 2394917 C1 RU2394917 C1 RU 2394917C1 RU 2009106272 A RU2009106272 A RU 2009106272A RU 2009106272 A RU2009106272 A RU 2009106272A RU 2394917 C1 RU2394917 C1 RU 2394917C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- furnace
- amount
- weight
- slag
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 50
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 32
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 30
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 30
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 13
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 8
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 20
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 17
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 11
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 11
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 6
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 5
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/40—Production or processing of lime, e.g. limestone regeneration of lime in pulp and sugar mills
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах. Способ включает подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, доводку стали на агрегате ковш-печь. На оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заваливают металлолом в количестве 25-70% от массы завалки и известь в количестве 1,5-3,0% от массы завалки. Заливку жидкого чугуна с содержанием кремния не более 0,45% и фосфора не более 0,09% в количестве 30-75% от массы завалки совместно с ковшевым шлаком с содержанием FeO менее 3,0% и отношением CaO/SiO2 2,0-4,4 в количестве 0,5-6,0% от массы завалки осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 125-300 кВт·ч/т металлолома. Окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты. Присадку извести в печь после заливки жидкого чугуна производят порциями по 50-200 кг в количестве 0,3-1,0% от массы металлошихты и вдувание углеродсодержащей пыли проводят с интенсивностью 40-80 кг/мин. Использование изобретения позволяет повысить качество стали, сократить расход извести и электроэнергии.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки перед заливкой жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки и металлолома 30-75% от массы завалки присаживают кремнийсодержащие материалы из расчета 0,325-1,625 кг кремния на тонну остатка металла в печи или алюминийсодержащие материалы из расчета 0,425-2,16 кг алюминия на тонну остатка металла в печи, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 80-120 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода 0,10-0,70% и температуры не более 1700°C, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют, в ковш при выпуске присаживаются марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца на 0,60-0,75% и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- высокие расходы электроэнергии и извести, связанные с повышенной длительностью плавки,
- высокое содержание фосфора в стали и снижение в связи с этим качественных характеристик стали.
Известен также способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°C, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15) соответственно [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- низкий расход жидкого чугуна,
- значительная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи,
- высокие расходы электроэнергии, связанные с повышенной длительностью плавки,
- низкая степень дефосфорации при значительном расходе извести.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: повышение качества стали, сокращение расхода извести и электроэнергии.
Для этого предложен способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, доводку стали на агрегате ковш-печь, при котором на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заваливают металлолом в количестве 25-70% от массы завалки и известь в количестве 1,5-3,0% от массы завалки, заливку жидкого чугуна с содержанием кремния не более 0,45% и фосфора не более 0,09% в количестве 30-75% от массы завалки совместно с ковшевым шлаком с содержанием FeO менее 3,0% и отношением CaO/SiO2 2,0-4,4, в количестве 0,5-6,0% от массы завалки осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 125-300 кВт·ч/т металлолома, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты, присадку извести в печь после заливки жидкого чугуна производят порциями по 50-200 кг в количестве 0,3-1,0% от массы металлошихты и вдувание углеродсодержащей пыли проводят с интенсивностью 40-80 кг/мин.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 25% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода, при количестве более 70% возможно получение высоких концентраций остаточных металлов.
Расход извести выбран исходя из того, что при присадке в количестве менее 1,5% от массы завалки не удается получить требуемую степень дефосфорации, а при присадке более 3,0% от массы завалки повышенный расход извести приводит к увеличению расхода электроэнергии увеличению длительности плавки.
Количество жидкого чугуна в количестве 30-75% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 30% от массы завалки не удается получить требуемые для рельсовой стали концентрации остаточных элементов (хрома, никеля и меди) и получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а при использовании жидкого чугуна в количестве более 75% от массы завалки повышенная концентрация углерода при расплавлении приводит к увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления «избыточного» углерода стали. Причем для обеспечения успешной дефосфорации чугун должен содержать не более 0,45% кремния и до 0,09% фосфора.
Количество и состав ковшевого шлака выбран из следующих предпосылок. Отношение CaO/SiO2=2,0-4,4 обеспечивает совместно с присаживаемой известью требуемую дефосфорацию. При отношении CaO/SiO2 менее 2,0 и количестве шлака менее 0,5% от массы завалки необходимо увеличивать расход извести, присаживаемой в печь, а при отношении CaO/SiO2 более 4,4 и количестве шлака более 6% от массы завалки значительно увеличивается количество печного шлака и увеличиваются непроизводительные энергетические расходы. Концентрация в ковшевом шлаке FeO менее 3,0% позволяет осуществлять совместную присадку ковшевого шлака и жидкого чугуна без резкого вскипания и выбросов шлако-стальной эмульсии из печи при заливке жидкого чугуна.
Заливку жидкого чугуна осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 125-300 кВт·ч/т металлолома. При удельном расходе электроэнергии менее 125 кВт·ч/т металлолома происходит "закозление" металла при заливке жидкого чугуна, а при расходе более 300 кВт·ч/т при заливке наблюдается резкое вскипание и выбросы из печи.
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 50 м3/ч на тонну металлошихты увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 140 м3/ч на тонну металлошихты скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода.
Присадка извести порциями по 50-200 кг в количестве 0,3-1,0% от массы металлошихты выбрана исходя из того, что присадка извести порцией более 200 кг приводит к локальному "захолаживанию" шлака в зоне присадки и неэффективному использованию извести при дефосфорации, а порция менее 50 кг малоэффективна. При снижении количества извести менее 0,3% от массы металлошихты не удается получить требуемую степень дефосфорации и обеспечить требования стандартов по содержанию фосфора в стали. При количестве более 1,0% от массы металлошихты возрастает непроизводительный расход извести, электроэнергии, а также увеличивается длительность плавки.
Вдувание углеродсодержащей пыли выбрано исходя из следующих условий. При снижении количества пыли менее 40 кг/мин невозможно провести хорошее вспенивание печного шлака, а при увеличении более 80 кг/мин.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали марок Э76Ф и НЭ76Ф, стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. Оставшийся после разливки ковшевой шлак сливали в наполненный чугуном чугуновозный ковш в разливочном пролете. Количество чугуна в ковше составляло 30-75 тонн. После этого чугуновозный ковш передавали в печной пролет. После выпуска плавки на остаток металла и шлака в печь осуществляли завалку металлолома в количестве 25-70 т и извести в количестве 1,5-3,0 т. Проводили расплавление и при удельном расходе 125-300 кВт·ч/т металлолома проводили заливку жидкого чугуна в количестве 30-75 т совместно с ковшовым шлаком в количестве 0,5-6,0 т в печь сверху из чугуновозного ковша.
Работа проводилась без последующих подвалок металлолома в печь. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок с расходом 50-140 м3 на тонну металлошихты. В период плавления и окислительный период осуществляли присадку в печь через сводовое отверстие известь порциями по 50-200 кг в количестве 300-1000 кг. Для вспенивания шлака осуществляли вдувание углеродсодержащего порошка с интенсивностью 40-80 кг/мин.
При выпуске стали в ковш присаживали силикомарганец МнС17 800-1000 кг и известь в количестве 300-1000 кг. Дальнейшую доводку стали марок НЭ76Ф и Э76Ф по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш - печь. Разливку стали проводили на 4-х ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.
При выплавке стали по заявляемому способу сокращен расход извести на 6-12 кг, уменьшена загрязненность стали по неметаллическим включениям (снижен индекс общей загрязненности неметаллическими включениями на 0,18%), снижено содержание фосфора в готовой стали на 0,003%, степень дефосфорации увеличена на 10-12%.
Источники информации
1. Патент РФ № 2328534, кл C21C 5/52, 7/07.
2. Патент РФ № 2197536, кл. C21C 5/52, 7/06.
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, доводку стали на агрегате ковш-печь, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заваливают металлолом в количестве 25-70% от массы завалки и известь в количестве 1,5-3,0% от массы завалки, заливку жидкого чугуна с содержанием кремния не более 0,45% и фосфора не более 0,09% в количестве 30-75% от массы завалки совместно с ковшевым шлаком с содержанием FeO менее 3,0% и отношением CaO/SiO2=2,0-4,4 в количестве 0,5-6,0% от массы завалки осуществляют после проплавления металлолома при удельном расходе электроэнергии 125·300 кВт·ч/т металлолома, причем окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты, а после заливки жидкого чугуна в печь производят присадку извести порциями по 50-200 кг в количестве 0,3-1,0% от массы металлошихты и проводят вдувание углеродсодержащей пыли с интенсивностью 40-80 кг/мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009106272A RU2394917C1 (ru) | 2009-02-24 | 2009-02-24 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009106272A RU2394917C1 (ru) | 2009-02-24 | 2009-02-24 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2394917C1 true RU2394917C1 (ru) | 2010-07-20 |
Family
ID=42685986
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009106272A RU2394917C1 (ru) | 2009-02-24 | 2009-02-24 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2394917C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2161205C1 (ru) * | 1999-06-01 | 2000-12-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2003136329A (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2328534C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-07-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
-
2009
- 2009-02-24 RU RU2009106272A patent/RU2394917C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2161205C1 (ru) * | 1999-06-01 | 2000-12-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2003136329A (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2328534C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-07-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2312901C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2197536C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| CN102409133A (zh) | 真空法生产23MnB钢的方法 | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2312902C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печи-ковше | |
| RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2394917C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2243269C1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистой титансодержащей стали | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2398887C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2415180C1 (ru) | Способ производства рельсовой стали | |
| RU2398888C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2399681C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2403290C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2333256C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110225 |