RU2389800C1 - Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron - Google Patents
Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron Download PDFInfo
- Publication number
- RU2389800C1 RU2389800C1 RU2008152200A RU2008152200A RU2389800C1 RU 2389800 C1 RU2389800 C1 RU 2389800C1 RU 2008152200 A RU2008152200 A RU 2008152200A RU 2008152200 A RU2008152200 A RU 2008152200A RU 2389800 C1 RU2389800 C1 RU 2389800C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- converter
- lime
- carbon
- skull
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам горячего ремонта футеровки сталеплавильных агрегатов, например кислородного конвертера, совмещенного с выплавкой стали.The present invention relates to ferrous metallurgy, and more particularly to methods for hot repair of the lining of steelmaking units, for example, an oxygen converter combined with steel smelting.
Известен способ нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера, включающий повалку конвертера и выпуск из него металла, подвергнутого окислительной продувке до определенного содержания в нем углерода, оставление в конвертере шлака предыдущей плавки, ввод на шлак карбонатных и/или углеродсодержащих материалов, нанесение шлакового гарнисажа на футеровку конвертера путем подачи на шлак сверху струй нейтрального газа через фурму при ее переменной высоте, в котором в зависимости от содержания углерода в металле перед его выпуском на повалке конвертера в шлак вводят карбонатные и/или углеродсодерожащие материалы в количестве 15-25% и 5-10% от массы шлака соответственно, при этом при содержании в металле более 0,12% углерода вводят карбонатные материалы, при содержании углерода 0,06-0,12% - карбонатные и углеродсодержащие материалы, а при содержании углерода менее 0,06% - углеродсодержащие материалы, после чего перемешивают полученный шлаковый расплав смесью кислорода с нейтральным газом в соотношении 1:(0,35-0,85) в течение 1-7 продолжительности основной окислительной продувки с последующим его нанесением на футеровку конвертера струями нейтрального газа с расходом 100-200% номинальной интенсивности основной окислительной продувки [Патент РФ N 2128714, МПК6 С21С 5/44, F27D 1/16, С21С 5/28, опубл. 01.04.99].A known method of applying a slag skull on the liner of the converter, including knocking the converter and releasing metal from it subjected to oxidative purging to a certain carbon content, leaving the slag of the previous melting in the converter, introducing carbonate and / or carbon-containing materials on the slag, applying a slag skull on the liner a converter by supplying to the slag from above jets of neutral gas through a tuyere at its variable height, in which, depending on the carbon content in the metal, before its release and carbonate and / or carbon-containing materials in the amount of 15–25% and 5–10% of the mass of slag, respectively, are introduced into the slag of the converter, while carbonate materials are introduced in the metal with a content of more than 0.12%, with a carbon content of 0.06 -0.12% - carbonate and carbon-containing materials, and with a carbon content of less than 0.06% - carbon-containing materials, after which the resulting slag melt is mixed with a mixture of oxygen with a neutral gas in a ratio of 1: (0.35-0.85) for 1-7 duration of the main oxidative purge from the last eduyuschim its application to the lining of the converter neutral gas jets at a rate of 100-200% of the nominal intensity of the main oxidant purge [Patent of RF N 2128714, IPC 6 S21S 5/44, F27D 1/16, 5/28 S21S, publ. 04/01/99].
Недостатком известного способа является невозможность равномерного нанесения шлакового гарнисажа по высоте конвертера при продувке шлаковой ванны струями нейтрального газа из-за неравномерного и неполного распределения шлака по поверхности футеровки, что снижает эффективность нанесения шлакового расплава на поверхность рабочей футеровки конвертера и образования на нем защитного слоя, а при переделе чугуна с содержанием марганца не более 0,25% низкое содержание МnО в конечном шлаке усугубляет этот процесс.The disadvantage of this method is the impossibility of uniformly applying a slag skull along the height of the converter when blowing a slag bath with neutral gas jets due to the uneven and incomplete distribution of slag over the surface of the lining, which reduces the efficiency of applying slag melt to the surface of the working lining of the converter and the formation of a protective layer on it, and when redistributing cast iron with a manganese content of not more than 0.25%, the low MnO content in the final slag exacerbates this process.
Известен способ нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера, предусматривающий оставление в конвертере конечного шлака, раздувание шлака газом, подаваемым с определенной интенсивностью через фурму, установленную на определенном расстоянии относительно уровня днища конвертера и нанесение шлакового гарнисажа на футеровку с определенной интенсивностью, в котором шлак раздувают кислородом или воздухом, нейтральным или восстановительным газом при положении фурмы относительно уровня днища конвертера, равном 0,01-150 приведенных калибров при интенсивности продувки 0,25-70 м3/мин·т стали до израсходования 0,25-15 м3/т. До раздува шлак и/или в процессе раздува на шлак присаживают газовыделяющие материалы и/или углеродсодержащие в количестве 1-35 кг/т [Патент РФ N 2131571, МПК6 F27D 1/16, С21С 5/44, опубл. 10.06.99.].A known method of applying a slag skull on the lining of the converter, comprising leaving the final slag in the converter, blowing the slag with gas supplied with a certain intensity through a lance installed at a certain distance relative to the level of the bottom of the converter and applying a slag skull on the lining with a certain intensity, in which the slag is blown with oxygen or air, neutral or reducing gas at the position of the lance relative to the level of the bottom of the Converter, equal to 0.01-150 given calibers with a purge intensity of 0.25-70 m 3 / min · t of steel until a consumption of 0.25-15 m 3 / t. Before blowing the slag and / or during the blowing process, gas-emitting materials and / or carbonaceous materials are added to the slag in an amount of 1-35 kg / t [RF Patent N 2131571, IPC 6 F27D 1/16, C21C 5/44, publ. 06/10/99.].
Недостатком известного способа является низкая технологичность процесса, которая обусловлена отсутствием параметра, регламентирующего физическое состояние оставленного конечного шлака. Многоступенчатый режим операции восстановления футеровки и большая продолжительность цикла нанесения шлакового гарнисажа увеличивает потери времени и снижает производительность работы конвертера. При переделе чугуна с содержанием марганца менее 0,25% низкое содержание МnО в конечном шлаке усугубляют эти недостатки.The disadvantage of this method is the low processability of the process, which is due to the lack of a parameter regulating the physical condition of the left final slag. The multi-stage operation of the lining restoration operation and the long duration of the slag skull application cycle increase the time loss and reduce the performance of the converter. When redistributing cast iron with a manganese content of less than 0.25%, the low MnO content in the final slag exacerbate these disadvantages.
Известен способ передела чугуна в конвертере, включающий завалку лома, подачу твердого углеродсодержащего топлива, предварительный нагрев лома, заливку чугуна, продувку с изменением положения фурмы и расхода кислорода, рассредоточенный ввод извести и марганецсодержащих материалов, по ходу продувки, в котором в качестве чугуна используют чугун с содержанием одновременно кремния и марганца не более 0,35%, нагрев лома производят с подачей антрацита и газового угля при соотношении 1:(0,2-0,5) при расходе кислорода 0,3-0,5 м3/кг топлива, при этом 70-80% общего расхода антрацита подают на первой минуте нагрева, а остальное количество - в процессе основной кислородной продувки, а марганецсодержащие материалы вводят в количестве 0,6-1,5% от расхода чугуна, причем 45-65% общего расхода марганецсодержащих материалов вводят на первой минуте продувки, а остальное - в течение 50-80% продолжительности продувки [Патент РФ N 2205231, МПК7 С21С 5/28, опубл. 27.05.2003, Бюл. №15].A known method of redistributing cast iron in a converter, including filling the scrap, supplying solid carbon-containing fuel, pre-heating the scrap, casting cast iron, purging with changing the position of the tuyere and oxygen consumption, dispersed input of lime and manganese-containing materials, along the purge process, in which cast iron is used as cast iron with the content of silicon and manganese at the same time not more than 0.35%, the scrap is heated with the supply of anthracite and gas coal at a ratio of 1: (0.2-0.5) with an oxygen consumption of 0.3-0.5 m 3 / kg of fuel , while 70-80% The total consumption of anthracite is supplied in the first minute of heating, and the remaining amount is supplied during the main oxygen purge, and manganese-containing materials are introduced in an amount of 0.6-1.5% of the consumption of cast iron, with 45-65% of the total consumption of manganese-containing materials introduced in the first minute purge, and the rest within 50-80% of the duration of the purge [RF Patent N 2205231, IPC 7 C21C 5/28, publ. 05/27/2003, Bull. No. 15].
Недостатком этого способа является большая длительность плавки. Предварительный нагрев лома увеличивает продолжительность плавки, что при напряженном производстве конвертерной стали недопустимо.The disadvantage of this method is the long duration of the heat. Preliminary heating of scrap increases the duration of smelting, which is unacceptable in case of intensive production of converter steel.
Наиболее близким техническим решением по технической сущности и достигаемому результату является известный способ совмещенного процесса нанесения шлакового гарнисажа и выплавки стали в конвертере, включающий оставление в конвертере шлака предыдущей плавки, загрузку на шлак извести, нанесение шлакового гарнисажа, завалку лома, заливку чугуна, продувку газообразным окислителем с изменением его расхода и положения фурмы над уровнем спокойной ванны, регулирование основности конечного шлака вводом в конвертер извести и марганецсодержащих материалов по ходу плавки, выпуск расплава и раскисление в ковше, в котором в качестве чугуна используется чугун с содержанием кремния не более 0,35% при отношении Mn/Si≥1,0 количество загружаемой на шлак и по ходу плавки извести поддерживают в соотношении 1:(1-4), а количество вводимых в конвертер извести и марганецсодержащих материалов по ходу плавки регулируют из условия получения основности конечного шлака CaO/SiO2=2,0-2,7, при этом общий расход извести и марганецсодержащиго материала поддерживают в соотношении 1:(0,1-0,4) [Патент РФ N 2179586, МПК7 С21С 5/28, опубл. 20.02.2002, Бюл. №5].The closest technical solution to the technical nature and the achieved result is a known method of a combined process of applying a slag skull and steelmaking in a converter, including leaving the previous melting slag in the converter, loading lime into the slag, applying a slag skull, filling the scrap, cast iron casting, and blowing with gaseous oxidizing agent with a change in its flow rate and the position of the tuyere above the level of a calm bath, regulation of the basicity of the final slag by introducing lime and manganese in the converter of their materials during melting, the release of the melt and deoxidation in the ladle, in which cast iron is used cast iron with a silicon content of not more than 0.35% at a ratio of Mn / Si≥1.0, the amount of lime loaded onto the slag and during melting is maintained in the ratio 1: (1-4), and the amount of lime and manganese-containing materials introduced into the converter during melting is controlled from the condition that the final slag CaO / SiO 2 = 2.0-2.7 is obtained, while the total consumption of lime and manganese-containing material is maintained in ratio of 1: (0.1-0.4) [RF Patent N 2179586, IPC 7 C21C 5 / 28, publ. 02/20/2002, Bull. No. 5].
Недостатком этого способа является невозможность увеличения доли лома при дефиците тепла, а использование низкомарганцовистого чугуна (не более 0,25%) еще более снижает теплосодержание (энтальпию) чугуна. Низкое содержание окислов марганца в конечном шлаке не позволяет получить шлаковый расплав необходимой консистенции для нанесения шлакового гарнисажа.The disadvantage of this method is the impossibility of increasing the proportion of scrap with a heat deficit, and the use of low manganese cast iron (not more than 0.25%) further reduces the heat content (enthalpy) of cast iron. The low content of manganese oxides in the final slag does not allow to obtain a slag melt of the necessary consistency for applying a slag skull.
Задачей настоящего изобретения является повышение эффективности нанесения шлакового гарнисажа за счет равномерного нанесения слоя шлакового расплава на рабочую футеровку конвертера и выплавки стали с пониженным расходом чугуна с низким содержанием марганца.The objective of the present invention is to increase the efficiency of applying a slag skull due to the uniform application of a layer of slag melt on the working lining of the Converter and steelmaking with low consumption of cast iron with a low content of manganese.
Задача решается следующим образом. В известном способе совмещенного процесса нанесения шлакового гарнисажа и выплавки стали в конвертере, включающий оставление в конвертере шлака предыдущей плавки, загрузку на шлак извести, нанесение шлакового гарнисажа, завалку лома, заливку чугуна, продувку газообразным окислителем, например кислородом, с изменение его расхода и положения фурмы над уровнем спокойной ванны, ввод в конвертер извести и марганецсодержащих материалов по ходу плавки с общим их расходом в соотношении 1:(0,04-0,4), выпуск и раскисление в ковше, согласно изобретению в качестве чугуна используется чугун с содержанием марганца не более 0,25% при соотношении Si/Mn≥1,0, в конвертер дополнительно присаживают магнийсодержащий материал и углеродсодержащее топливо, причем магнийсодержащий материал, углеродсодержащего топлива и известь для наведения шлакового гарнисажа присаживают в соотношении 1:(0,2-0,6):(0,4-0,6) соответственно, а 55-70% общего расхода углеродсодержащего топливо присаживают в завалку, 15-25% - в процессе кислородной продувки, 5-20% на гарнисаж.The problem is solved as follows. In the known method of the combined process of applying a slag skull and smelting steel in a converter, including leaving the slag of the previous melting in the converter, loading lime on the slag, applying a slag skull, filling the scrap, pouring pig iron, blowing with a gaseous oxidizing agent, such as oxygen, with a change in its flow rate and position tuyeres above the level of a calm bath, introduction of lime and manganese-containing materials into the converter during melting with a total consumption of 1: (0.04-0.4), release and deoxidation in the ladle according to the invention cast iron is used as cast iron with a manganese content of not more than 0.25% at a ratio of Si / Mn≥1.0, a magnesium-containing material and carbon-containing fuel are additionally planted in the converter, and magnesium-containing material, carbon-containing fuel and lime for imposing a slag skull are planted in a ratio of 1 : (0.2-0.6) :( 0.4-0.6), respectively, and 55-70% of the total consumption of carbon-containing fuel is seated in the filling, 15-25% in the process of oxygen purging, 5-20% for a skull.
Признаки, отличающие заявляемое техническое решение от прототипа, не выявлены в других технических решениях и, следовательно, заявляемое решение имеет изобретательский уровень.Signs that distinguish the claimed technical solution from the prototype, not identified in other technical solutions and, therefore, the claimed solution has an inventive step.
При создании настоящего изобретения исходили из положения, что шлаковый гарнисаж должен активно участвовать в процессе шлакообразования. Поэтому при нанесении шлакового гарнисажа необходимо создать не только условия для образования шлакового расплава необходимого состава, консистенции и равномерного нанесения его направленной газовой струей для фиксации шлака на поверхности футеровки по высоте конвертера, но и повысить тепловой баланс плавки за счет тепла конечного шлака предыдущей плавки и эффективного использования тепла от сгорания топлива, содержащего в наведенном гарнисаже. Это топливо сгорает в период продувки кислородом по мере растворения (усвоения) гарнисажа конвертерной ванной.When creating the present invention, it was assumed that the slag skull should be actively involved in the process of slag formation. Therefore, when applying a slag skull, it is necessary to create not only conditions for the formation of slag melt of the required composition, consistency and uniform application by a directed gas stream to fix the slag on the surface of the lining along the height of the converter, but also to increase the heat balance of the smelting due to the heat of the final slag of the previous melting and effective the use of heat from the combustion of fuel contained in the induced skull. This fuel burns out during the oxygen purge as it dissolves (assimilates) the skull of the converter bath.
Ожидаемый технический результат - увеличение стойкости футеровки конвертера, улучшение теплового баланса плавки и снижение удельного расхода чугуна при выплавке стали.The expected technical result is an increase in the lining resistance of the converter, an improvement in the heat balance of the smelting, and a decrease in the specific consumption of cast iron during steelmaking.
Технический результат, достигаемый предложенным способом совмещенного процесса нанесения шлакового гарнисажа и выплавки стали и в конвертере с пониженным расходом чугуна, заключается в том, что ввод на конечный шлак до и/или в процессе нанесения шлакового гарнисажа магнийсодержащего материала, углеродсодержащего топлива и извести при определенном соотношении позволяет аккумулировать тепло предыдущей плавки и снизить температуру и окисленность шлака, при одновременном его вспенивании, и в совокупности достичь необходимой консистенции для эффективного нанесения шлакового гарнисажа. Регламентированный расход углеродсодержащего топлива в завалку по ходу кислородной продувки и на гарнисаж предопределяет его эффективное использование, обеспечивает нормальный ход кислородной продувки без выбросов и выносов металла и шлака при использовании чугуна с содержанием марганца менее 0,25%.The technical result achieved by the proposed method of a combined process of applying a slag skull and steelmaking in a converter with a reduced consumption of cast iron is that input to the final slag before and / or during the application of the slag skull of a magnesium-containing material, carbon-containing fuel and lime at a certain ratio allows you to accumulate the heat of the previous heat and reduce the temperature and oxidation of the slag, while foaming, and in the aggregate to achieve the necessary consistency uu for effective deposition of slag scull. The regulated consumption of carbon-containing fuel in the filling in the course of oxygen purging and on the skull determines its effective use, provides a normal course of oxygen purging without emissions and outflows of metal and slag when using cast iron with a manganese content of less than 0.25%.
Для подготовки шлака к раздуву на рабочую поверхность футеровки конвертера на конечный шлак до и/или в период раздува шлакового расплава необходимо вводить магнийсодержащий материал, углеродсодержащее топливо и известь в соотношении 1:(0,2-0,6):(0,4-0,6) соответственно в зависимости от характеристик конечного шлака. В качестве основного признака, характеризующего состояние конечного шлака, применяется содержание углерода в металле на повалке предыдущей плавки. При содержании углерода в металле менее 0,10% необходимо доломит, углеродсодержащее топливо и известь вводить в количестве, близком к верхнему пределу расходов материалов, а при содержании углерода 0,10% и выше к нижнему пределу расходов. Доломит и известь не только обогащают шлак высокоогнеупорными оксидами, но и способствуют получению шлака необходимой консистенции, а ввод углеродсодержащих материалов снижает активность окислов железа, вспенивая шлак, что способствует нанесению качественного слоя шлакового гарнисажа.To prepare slag for blowing onto the working surface of the converter liner for final slag before and / or during the blowing of the slag melt, it is necessary to introduce magnesium-containing material, carbon-containing fuel and lime in the ratio 1: (0.2-0.6) :( 0.4- 0.6), respectively, depending on the characteristics of the final slag. As the main feature characterizing the state of the final slag, the carbon content in the metal on the dump of the previous smelting is used. When the carbon content in the metal is less than 0.10%, dolomite must be introduced, carbon-containing fuel and lime should be added in an amount close to the upper limit of material consumption, and with a carbon content of 0.10% and higher, to the lower limit of consumption. Dolomite and lime not only enrich the slag with highly refractory oxides, but also contribute to the production of slag of the required consistency, and the introduction of carbon-containing materials reduces the activity of iron oxides by foaming the slag, which contributes to the application of a high-quality layer of slag skull.
При вводе магнийсодержащий материала в соотношении с углеродсодержащим топливом и известью меньшим, чем 1:(0,2-0,6):(0,4-0,6) соответственно не достигается получение шлакового расплава необходимого состава и консистенции для получения слоя гарнисажа достаточной толщины вследствие ее повышенной жидкотекучести, а при вводе его в большем количестве шлак «сворачивается» и становится невозможным его нанесение на футеровку конвертера.When introducing a magnesium-containing material in a ratio with carbon-containing fuel and lime less than 1: (0.2-0.6) :( 0.4-0.6), respectively, obtaining slag melt of the required composition and consistency to obtain a sufficient layer of a skull thickness due to its increased fluidity, and when it is introduced in a larger amount, the slag “folds” and it becomes impossible to apply it to the converter lining.
При вводе углеродсодержащего топлива с меньшим расходом предложенного соотношения шлак не вспенивается, и не достигаются условия получения шлакового расплава необходимой консистенции, а при вводе его в большем количестве обуславливает неравномерное его распределение по поверхности футеровки конвертера.When introducing carbon-containing fuel with a lower consumption of the proposed ratio, the slag does not foam, and the conditions for obtaining a slag melt of the required consistency are not reached, and when it is introduced in a larger amount, it causes its uneven distribution over the surface of the converter lining.
При вводе извести с меньшим, чем в предложенном соотношении, не достигается налипание шлакового расплава на поверхность футеровки конвертера, а при вводе его в большем количестве предопределяет к неравномерному ее распределению в шлаковом расплаве и соответственно неравномерному распределения в шлаковом гарнисаже и невозможности наведения гарнисажа необходимого качества.When lime is introduced with a lower ratio than the proposed ratio, adhesion of the slag melt to the surface of the lining of the converter is not achieved, and when it is introduced in larger quantities, it determines its uneven distribution in the slag melt and, accordingly, the uneven distribution in the slag skull and the impossibility of guiding the skull of the required quality.
В завалку необходимо присаживать 55-70% общего расхода углеродсодержащего топлива. Присадка в завалку менее 55% общего расхода углеродсодержащего топлива снижает эффективность его использования в связи с недостатком тепла в начальный период кислородной продувки. Расход в завалку более 70% общего расхода углеродсодержащего топлива приводит к нестабильности плавки и выбросам металла и шлака из конвертера.55-70% of the total consumption of carbon-containing fuel should be planted in the filling. Filling additive less than 55% of the total consumption of carbon-containing fuel reduces the efficiency of its use due to lack of heat in the initial period of oxygen purging. Consumption of more than 70% of the total consumption of carbon-containing fuel in the filling leads to instability of smelting and emissions of metal and slag from the converter.
В процессе кислородной продувки необходимо присаживать 15-25% общего расхода углеродсодержащего топлива. Присадка менее 15% общего расхода углеродсодержащего топлива не компенсирует недостаток тепла для получения заданной температуры на повалке. Присадка более 25% общего расхода углеродсодержащего топлива приводит к неполному сгоранию топлива, повышенному выносу топлива с отходящими газами, ужесточению работы газоотводящего тракта.In the process of oxygen purging, it is necessary to plant 15-25% of the total consumption of carbon-containing fuel. Additive less than 15% of the total consumption of carbon-containing fuel does not compensate for the lack of heat to obtain a given temperature on the felling. Additive of more than 25% of the total consumption of carbon-containing fuel leads to incomplete combustion of the fuel, increased removal of fuel with exhaust gases, and toughening the work of the exhaust pipe.
В процессе подготовки и нанесения шлакового гарнисажа необходимо присаживать 5-20% общего расхода углеродсодержащего топлива. Присадка менее 5% общего расхода углеродсодержащего топлива не обеспечивает достаточного раскисления шлака, а присадка более 20% приводит к неполному усвоению топлива и затрудняет налипание шлакового расплава при наведении гарнисажа.In the process of preparing and applying a slag skull, it is necessary to plant 5-20% of the total consumption of carbon-containing fuel. An additive of less than 5% of the total consumption of carbon-containing fuel does not provide sufficient slag deoxidation, and an additive of more than 20% leads to incomplete absorption of fuel and makes it difficult for the slag melt to stick when the skull is pointing.
В качестве марганецсодержащих материалов можно использовать доломит и другие специально приготовленные флюсы, содержащие MgO. В качестве углеродсодержащего материала - кокс, антрацит, уголь и др.As manganese-containing materials, dolomite and other specially prepared fluxes containing MgO can be used. As a carbon-containing material - coke, anthracite, coal, etc.
Пример 1.Example 1
Опробование предложенного способа проводили в 160-т конвертере. После окончания кислородной продувки и выпуска металла оставили шлак предыдущей плавки (15,0 т). Химический состав металла перед выпуском из конвертера предыдущей плавки:Testing of the proposed method was carried out in a 160-t converter. After the end of the oxygen purge and the release of metal, the slag of the previous smelting (15.0 t) was left. The chemical composition of the metal before releasing the previous heat from the converter:
углерода 0,05%, кремния 0,01%, марганца 0,05%, серы 0,019%, фосфора 0,012%. Конвертер устанавливали в вертикальное положение и на оставленный шлак присадили 900 кг доломита, 450 кг (17,3% общего расхода) кокса и 540 кг извести (соотношение 1:0,5:0,6). Нанесение шлакового гарнисажа на футеровку конвертера производили путем раздува шлака азотом через 5-сопловую фурму с расходом 350-450 м3/мин с переменным положением фурмы от 250 см с постепенным снижением до 90 см. Длительность подачи азота на наведение шлакового гарнисажа составила 4 мин. Получили толщину гарнисажного слоя по высоте футеровки конвертера 30-50 мм. После нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера в конвертер присадили 3000 кг извести, 500 кг марганцевого концентрата, 1750 кг (67,3% общего расхода) кокса, завалили лом в количестве 39,5 т и слили 118,5 т чугуна с содержанием углерода 4,30%, кремния 0,85%, марганца 0,040%, серы 0,023%, фосфора 0,12% при температуре 1350°С. Соотношение Si/Мn=21,25. Продувку кислородом осуществляли 5-сопловой фурмой с расходом 350-450 м3/мин. Для улучшения шлакообразования первые 4 мин положение фурмы изменяли в пределах от 330 см с постепенным снижением до рабочего положения 120 см. В процессе кислородной продувки присадили 400 кг (15,4% общего расхода) кокса, 1000 кг извести на 1 минуте, затем 2800 кг извести 5 порциями с 3 по 8 мин продувки, на 4 минуте присадили 601 кг марганцевого концентрата, 1000 кг доломита мелкими порциями по 100-200 кг с 9 по 14 продувки. Общий расход материалов на плавку составил: извести 7340 кг, марганцевого концентрата 1101 кг (соотношение извести и марганцевого концентрата 1:0,15), доломита 1900 кг, кокса 2600 кг. Продувку кислородом закончили при содержании 0,05% углерода, 0,12% марганца, 0,017% серы и 0,012% фосфора и температуре металла 1650°С. Состав шлака: 44,12% СаО, 21,21% FeO, 9,08% MgO, 15,82% SiO2, 4,65% MnO. Раскисление и науглероживание металла проводили на выпуске металла. В ковш присадили ферромарганец 250 кг, силикомарганец 1100 кг и 309 кг коксика. Получили сталь марки 3пс с содержанием 0,18% углерода, 0,55% марганца, 0,09% кремния, 0,017% серы и 0,012% фосфора. Выход стали составил 146,6 т при удельном расходе чугуна 808,3 кг/т.carbon 0.05%, silicon 0.01%, manganese 0.05%, sulfur 0.019%, phosphorus 0.012%. The converter was installed in a vertical position and 900 kg of dolomite, 450 kg (17.3% of the total consumption) of coke and 540 kg of lime (ratio 1: 0.5: 0.6) were added to the slag left. The slag skull was applied to the lining of the converter by blowing the slag with nitrogen through a 5-nozzle lance with a flow rate of 350-450 m 3 / min with a variable position of the lance from 250 cm with a gradual decrease to 90 cm. The duration of nitrogen supply for the guidance of the slag skull was 4 min. Received the thickness of the skull layer by the height of the lining of the Converter 30-50 mm After applying a slag skull on the converter lining, 3000 kg of lime, 500 kg of manganese concentrate, 1750 kg (67.3% of the total consumption) of coke were added to the converter, 39.5 tons of scrap were dumped, and 118.5 tons of carbon iron were poured 4 , 30%, silicon 0.85%, manganese 0.040%, sulfur 0.023%, phosphorus 0.12% at a temperature of 1350 ° C. The ratio of Si / Mn = 21.25. An oxygen purge was carried out with a 5-nozzle lance with a flow rate of 350-450 m 3 / min. To improve slag formation for the first 4 minutes, the position of the tuyeres was varied from 330 cm with a gradual decrease to the working position of 120 cm. During oxygen purging, 400 kg (15.4% of the total consumption) of coke were added, 1000 kg of lime per 1 minute, then 2800 kg lime in 5 portions from 3 to 8 min of purging; at 4 minutes, 601 kg of manganese concentrate were given; 1000 kg of dolomite in small portions of 100-200 kg from 9 to 14 of purging. The total consumption of materials for smelting was: lime 7340 kg, manganese concentrate 1101 kg (ratio of lime and manganese concentrate 1: 0.15), dolomite 1900 kg, coke 2600 kg. The oxygen purge was completed at a content of 0.05% carbon, 0.12% manganese, 0.017% sulfur and 0.012% phosphorus and a metal temperature of 1650 ° C. Slag composition: 44.12% CaO, 21.21% FeO, 9.08% MgO, 15.82% SiO 2 , 4.65% MnO. Deoxidation and carburization of the metal was carried out at the metal outlet. Ferromanganese 250 kg, silicomanganese 1100 kg and 309 kg of coke were added to the bucket. Received steel grade 3ps with a content of 0.18% carbon, 0.55% manganese, 0.09% silicon, 0.017% sulfur and 0.012% phosphorus. The steel yield was 146.6 tons with a specific consumption of cast iron of 808.3 kg / t.
Пример 2.Example 2
После окончания кислородной продувки и выпуска металла в 160-т конвертере оставили шлак предыдущей плавки. Содержание углерода в металле предыдущей плавки было 0,11%. Конечный шлак в количестве 15 т содержал: 45,12% СаО, 16,21% FeO, 9,08% MgO, 15,82% SiO2, 4,85% MnO. Конвертер устанавливали в вертикальное положение и на оставленный шлак присадили 600 кг доломита, 230 кг (9,7% общего расхода) кокса и 300 кг извести (соотношение 1:0,3:0,5). Раздув шлака производили азотом через 5-сопловую фурму с расходом 350-450 м3/мин с переменным положением фурмы от 240 см с постепенным снижением до 90 см. Длительность подачи азота на наведение шлакового гарнисажа составила 4 мин. Получили толщину гарнисажного слоя по высоте футеровки конвертера 40-55 мм. После нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера и скачивания оставшейся жидкой части шлака в конвертер завалили лом в количестве 42,0 т. Затем присадили 3000 кг извести, 500 кг марганцевого концентрата и 1600 кг (67,2% общего расхода) кокса, слили 116,0 т чугуна с содержанием углерода 4,30%, кремния 1,0%, марганца 0,20%, серы 0,021%, фосфора 0,11% при температуре 1350°С (соотношение в чугуне Si/Мn=5,0). Продувку кислородом осуществляли 5-сопловой фурмой с расходом 350-450 м3 /мин. Для улучшения шлакообразования первые 4 мин положение фурмы изменяли в пределах от 340 см с постепенным снижением до рабочего положения 120 см. В процессе кислородной продувки присадили 550 кг (23,1 общего расхода) кокса, 1000 кг извести на 1 минуте, затем 2800 кг извести 5 порциями с 3 по 8 мин продувки, на 4 минуте присадили 920 кг марганцевого концентрата, 900 кг доломита мелкими порциями по 100-200 кг с 9 по 14 продувки. Общий расход материалов на плавку составил: извести 7100 кг, марганцевого концентрата 1420 кг (соотношение извести и марганцевого концентрата 1:0,2), доломита 1900 кг, кокса 2380 кг. Продувку кислородом закончили при содержании 0,11% углерода, 0,11% марганца, 0,017% серы и 0,012% фосфора и температуре металла 1640°С. Раскисление и науглероживание металла проводили на выпуске металла в ковш ферромарганцем 250 кг, силикомарганцем 1100 кг и 270 кг коксика. Получили сталь марки 3пс с содержанием 0,18% углерода, 0,56% марганца, 0,09% кремния, 0,017% серы и 0,012% фосфора. Выход стали составил 148,7 т при удельном расходе чугуна 780,1 кг/т.After the end of the oxygen purge and the release of metal in the 160-ton converter, the slag of the previous melting was left. The carbon content in the metal of the previous heat was 0.11%. The final slag in an amount of 15 tons contained: 45.12% CaO, 16.21% FeO, 9.08% MgO, 15.82% SiO 2 , 4.85% MnO. The converter was installed in a vertical position and 600 kg of dolomite, 230 kg (9.7% of the total consumption) of coke and 300 kg of lime (ratio 1: 0.3: 0.5) were added to the slag left. The slag was blown up with nitrogen through a 5-nozzle lance with a flow rate of 350-450 m 3 / min with a variable position of the lance from 240 cm with a gradual decrease to 90 cm. The duration of nitrogen supply for the guidance of the slag skull was 4 minutes. Received the thickness of the skull layer by the height of the lining of the Converter 40-55 mm After applying a slag skull on the liner of the converter and downloading the remaining liquid part of the slag into the converter, the scrap was dumped in an amount of 42.0 tons. Then 3000 kg of lime, 500 kg of manganese concentrate and 1600 kg (67.2% of the total consumption) of coke were added, 116 poured, 0 tons of cast iron with a carbon content of 4.30%, silicon 1.0%, manganese 0.20%, sulfur 0.021%, phosphorus 0.11% at a temperature of 1350 ° C (ratio in cast iron Si / Mn = 5.0). An oxygen purge was carried out with a 5-nozzle lance with a flow rate of 350-450 m 3 / min. To improve slag formation for the first 4 minutes, the position of the tuyeres was varied from 340 cm with a gradual decrease to the working position of 120 cm. In the process of oxygen purging, 550 kg (23.1 total consumption) of coke were added, 1000 kg of lime per 1 minute, then 2800 kg of lime 5 portions from 3 to 8 min of purge; at 4 minutes, 920 kg of manganese concentrate were assigned; 900 kg of dolomite in small portions of 100-200 kg from 9 to 14 of purge. The total consumption of materials for smelting was: lime 7100 kg, manganese concentrate 1420 kg (ratio of lime and manganese concentrate 1: 0.2), dolomite 1900 kg, coke 2380 kg. The oxygen purge was completed at a content of 0.11% carbon, 0.11% manganese, 0.017% sulfur and 0.012% phosphorus and a metal temperature of 1640 ° C. Deoxidation and carburization of the metal was carried out on the release of metal into the ladle with ferromanganese 250 kg, silicomanganese 1100 kg and 270 kg of coke. Received steel grade 3ps with a content of 0.18% carbon, 0.56% manganese, 0.09% silicon, 0.017% sulfur and 0.012% phosphorus. The steel yield was 148.7 tons with a specific consumption of cast iron of 780.1 kg / t.
Пример 3.Example 3
Опробование предложенного способа проводили в 160-т конвертере аналогично примера. Конвертер устанавливали в вертикальное положение и на оставленный шлак присадили 800 кг доломита, 240 кг (15,0% общего расхода) кокса и 400 кг извести (соотношение 1:0,3:0,5). Нанесение шлакового гарнисажа на футеровку конвертера с переменным положением фурмы от 2450 см с постепенным снижением до 95 см. Длительность подачи азота на наведение шлакового гарнисажа составила 4 мин. После нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера в конвертер присадили 3000 кг извести, 500 кг марганцевого концентрата, 1040 кг (65,0% общего расхода) кокса, завалили лом в количестве 39,5 т и слили 118,5 т чугуна с содержанием углерода 4,30%, кремния 0,80%, марганца 0,08%, серы 0,020%, фосфора 0,15% при температуре 1370°С. Соотношение Si/Мn=10,0. Продувку кислородом осуществляли 5-сопловой фурмой с расходом 350-450 м3/мин. Для улучшения шлакообразования первые 4 мин положение фурмы изменяли в пределах от 250 см с постепенным снижением до рабочего положения 110 см. В процессе кислородной продувки присадили 320 кг (20,0% общего расхода) кокса, 1000 кг извести на 1 минуте, затем 2800 кг извести 5 порциями с 3 по 8 мин продувки, на 4 минуте присадили 580 кг марганцевого концентрата, 1000 кг доломита мелкими порциями по 100-200 кг с 9 по 14 продувки. Общий расход материалов на плавку составил: извести 7200 кг, марганцевого концентрата 1080 кг (соотношение извести и марганцевого концентрата 1:0,15), доломита 1800 кг, кокса 1600 кг. Продувку кислородом закончили при содержании 0,05% углерода, 0,12% марганца, 0,016% серы и 0,007% фосфора и температуре металла 1640°С. Состав шлака: 44,12% СаО, 21,30% FeO, 8,88% MgO, 15,80% SiO2, 4,50% MnO. Раскисление и науглероживание металла проводили на выпуске металла. В ковш присадили ферромарганец 250 кг, силикомарганец 1100 кг и 309 кг коксика. Получили сталь марки 3пс с содержанием 0,18% углерода, 0,56% марганца, 0,08% кремния, 0,016% серы и 0,008% фосфора. Выход стали составил 146,6 т при удельном расходе чугуна 808,3 кг/т.Testing of the proposed method was carried out in a 160-t converter similarly to the example. The converter was installed in a vertical position and 800 kg of dolomite, 240 kg (15.0% of the total consumption) of coke and 400 kg of lime (ratio 1: 0.3: 0.5) were added to the slag left. Application of a slag skull on the lining of the converter with a variable tuyere position from 2450 cm with a gradual decrease to 95 cm. The duration of nitrogen supply for pointing the slag skull was 4 minutes. After applying a slag skull on the converter lining, 3000 kg of lime, 500 kg of manganese concentrate, 1040 kg (65.0% of the total consumption) of coke were added to the converter, 39.5 tons of scrap were dumped, and 118.5 tons of pig iron with carbon content 4 were poured , 30%, silicon 0.80%, manganese 0.08%, sulfur 0.020%, phosphorus 0.15% at a temperature of 1370 ° C. The ratio of Si / Mn = 10.0. An oxygen purge was carried out with a 5-nozzle lance with a flow rate of 350-450 m 3 / min. To improve slag formation for the first 4 minutes, the position of the tuyeres was varied from 250 cm with a gradual decrease to the working position of 110 cm. In the process of oxygen purging, 320 kg (20.0% of the total consumption) of coke were added, 1000 kg of lime per 1 minute, then 2800 kg lime in 5 portions from 3 to 8 min of purging; at 4 minutes, 580 kg of manganese concentrate were added; 1000 kg of dolomite in small portions of 100-200 kg from 9 to 14 of purging. The total consumption of materials for smelting was: lime 7200 kg, manganese concentrate 1080 kg (ratio of lime and manganese concentrate 1: 0.15), dolomite 1800 kg, coke 1600 kg. The oxygen purge was completed at a content of 0.05% carbon, 0.12% manganese, 0.016% sulfur and 0.007% phosphorus and a metal temperature of 1640 ° C. Slag composition: 44.12% CaO, 21.30% FeO, 8.88% MgO, 15.80% SiO 2 , 4.50% MnO. Deoxidation and carburization of the metal was carried out at the metal outlet. Ferromanganese 250 kg, silicomanganese 1100 kg and 309 kg of coke were added to the bucket. Received steel grade 3ps with a content of 0.18% carbon, 0.56% manganese, 0.08% silicon, 0.016% sulfur and 0.008% phosphorus. The steel yield was 146.6 tons with a specific consumption of cast iron of 808.3 kg / t.
Результаты опробования способа свидетельствуют об эффективном нанесении шлакового гарнисажа на футеровку конвертера при одновременном снижении удельного расхода чугуна Способ может быть реализован при нанесении шлакового гарнисажа на футеровку конвертера и выплавки стали с пониженным расходом чугуна.The results of testing the method indicate the effective application of a slag skull on the lining of the converter while reducing the specific consumption of cast iron. The method can be implemented when applying the slag skull on the lining of the converter and steelmaking with a reduced consumption of cast iron.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008152200A RU2389800C1 (en) | 2008-12-29 | 2008-12-29 | Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008152200A RU2389800C1 (en) | 2008-12-29 | 2008-12-29 | Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2389800C1 true RU2389800C1 (en) | 2010-05-20 |
Family
ID=42676125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008152200A RU2389800C1 (en) | 2008-12-29 | 2008-12-29 | Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2389800C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2723340C1 (en) * | 2019-10-31 | 2020-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Method for continuous casting of steel into billets of small cross-section |
| RU2826359C1 (en) * | 2024-03-15 | 2024-09-09 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (АО "ЕВРАЗ НТМК") | Method of applying slag skull on refractory lining of oxygen converter |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1310434A1 (en) * | 1985-10-28 | 1987-05-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for applying slag skull on converter refractory lining |
| SU1708866A1 (en) * | 1989-05-19 | 1992-01-30 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for carrying out hot repair of converter lining during operation |
| RU2094475C1 (en) * | 1995-08-08 | 1997-10-27 | Акционерное общество открытого типа "Северсталь" | Method of restoring converter lining |
| RU2131467C1 (en) * | 1998-01-21 | 1999-06-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Process of reclamation of lining of converter |
| RU2179586C1 (en) * | 2000-11-09 | 2002-02-20 | ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Method for making steel in oxygen converter |
-
2008
- 2008-12-29 RU RU2008152200A patent/RU2389800C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1310434A1 (en) * | 1985-10-28 | 1987-05-15 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for applying slag skull on converter refractory lining |
| SU1708866A1 (en) * | 1989-05-19 | 1992-01-30 | Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии | Method for carrying out hot repair of converter lining during operation |
| RU2094475C1 (en) * | 1995-08-08 | 1997-10-27 | Акционерное общество открытого типа "Северсталь" | Method of restoring converter lining |
| RU2131467C1 (en) * | 1998-01-21 | 1999-06-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Process of reclamation of lining of converter |
| RU2179586C1 (en) * | 2000-11-09 | 2002-02-20 | ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" | Method for making steel in oxygen converter |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2723340C1 (en) * | 2019-10-31 | 2020-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Method for continuous casting of steel into billets of small cross-section |
| RU2826359C1 (en) * | 2024-03-15 | 2024-09-09 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (АО "ЕВРАЗ НТМК") | Method of applying slag skull on refractory lining of oxygen converter |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5408369B2 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| JP5954551B2 (en) | Converter steelmaking | |
| JP5418733B2 (en) | Hot metal refining method | |
| CN102952917B (en) | Control method for preventing explosion venting of dry dedusting system in converter smelting process | |
| WO2013057927A1 (en) | Powder injection lance and method of refining molten iron using said powder injection lance | |
| JP5413043B2 (en) | Converter steelmaking method using a large amount of iron scrap | |
| JP6597332B2 (en) | Phosphate fertilizer manufacturing method and phosphate fertilizer manufacturing apparatus | |
| JP5408379B2 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| JP2019119906A (en) | Converter refining method | |
| JP2014159632A (en) | Method for pre-treating molten iron | |
| JP5928094B2 (en) | Method for refining molten iron | |
| JP7004015B2 (en) | Converter refining method | |
| RU2389800C1 (en) | Procedure for combined process of charge of slag scull with melting steel in converter at reduced consumption of iron | |
| JP5962156B2 (en) | Method for refining molten iron | |
| JP2017052976A (en) | Hot metal refining method | |
| RU2606351C2 (en) | Method of protective scull forming on oxygen converter lining surface and magnesian briquetted flux (mbf) for its implementation | |
| CN102649987A (en) | Method for improving slugging effect at dephosphorization stage by slag-less generation refining process (SGRP) smelting in converter | |
| KR20230136164A (en) | Method of refining molten iron and manufacturing method of molten steel using the same | |
| JP2013028832A (en) | Molten iron refining method | |
| JP5928095B2 (en) | Method for refining molten iron | |
| RU2397253C1 (en) | Procedure for application of slag scull on converter lining | |
| RU2177508C1 (en) | Method of steel melting in converter | |
| JP6544531B2 (en) | How to smelt molten metal | |
| TWI808633B (en) | Method for refining molten iron and manufacturing method for molten steel using the same | |
| JP5949627B2 (en) | Method of refining hot metal in converter |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20131230 |