[go: up one dir, main page]

RU2253680C2 - Емкость для прямой плавки (варианты) - Google Patents

Емкость для прямой плавки (варианты) Download PDF

Info

Publication number
RU2253680C2
RU2253680C2 RU2000114585/02A RU2000114585A RU2253680C2 RU 2253680 C2 RU2253680 C2 RU 2253680C2 RU 2000114585/02 A RU2000114585/02 A RU 2000114585/02A RU 2000114585 A RU2000114585 A RU 2000114585A RU 2253680 C2 RU2253680 C2 RU 2253680C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
section
exhaust gas
container according
chamber
side walls
Prior art date
Application number
RU2000114585/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2000114585A (ru
Inventor
Сесил Питер БЭЙТС (AU)
Сесил Питер БЭЙТС
Питер Дамиан БЕРК (AU)
Питер Дамиан БЕРК
Родни Джеймс ДРАЙ (AU)
Родни Джеймс Драй
Original Assignee
Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд. filed Critical Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Publication of RU2000114585A publication Critical patent/RU2000114585A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2253680C2 publication Critical patent/RU2253680C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C21B11/08—Making pig-iron other than in blast furnaces in hearth-type furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0026—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide in the flame of a burner or a hot gas stream
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories or equipment, e.g. dust-collectors, specially adapted for hearth-type furnaces
    • F27B3/22—Arrangements of air or gas supply devices
    • F27B3/225—Oxygen blowing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
    • F27D17/30—Arrangements for extraction or collection of waste gases; Hoods therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories or equipment, e.g. dust-collectors, specially adapted for hearth-type furnaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories or equipment, e.g. dust-collectors, specially adapted for hearth-type furnaces
    • F27B3/12—Working chambers or casings; Supports therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/15—Tapping equipment; Equipment for removing or retaining slag
    • F27D3/1545—Equipment for removing or retaining slag
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/18—Charging particulate material using a fluid carrier
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Sorption Type Refrigeration Machines (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
  • Traffic Control Systems (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)

Abstract

Изобретение относится к прямой плавке металла из металлосодержащего материала, такого как руды. Емкость для прямой плавки, приспособленная для заполнения жидкой ванной металла и шлака, содержит под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, направленный от верхней части емкости. Канал для отвода отходящего газа содержит первую секцию, направленную вверх от входного конца первой секции под углом наклона к горизонтали меньше 30°, и вторую секцию, проходящую вверх от верхнего конца первой секции под углом наклона к горизонтали 80-90°. Емкость содержит камеру для отходящего газа, имеющую центральное расположение и проходящую вверх от свода, и первая секция канала для отходящего газа проходит от камеры для отходящего газа. Изобретение позволит обеспечить транспортировку отходящего газа, при которой снижается до минимума потеря расплавленного материала и твердых частиц, выносимых отходящим газом. 3 н. и 49 з.п. ф-лы, 2 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к емкости для прямой плавки при производстве расплавленного металла (данный термин включает металлические сплавы) из металлосодержащего исходного материала, такого как руды и частично восстановленные руды.
Настоящее изобретение относится, в частности, к емкости, которая может быть использована для процессов прямой плавки с использованием жидкой ванны.
Здесь подразумевается, что термин "плавка" означает термическую обработку, во время которой при производстве жидкого металла происходят химические реакции восстановления оксидов металлов.
Здесь подразумевается, что термин "процесс прямой плавки" означает процесс, при котором расплавленный металл получают непосредственно из металлосодержащего исходного материала, такого как железная руда или частично восстановленная железная руда.
Настоящее изобретение касается, в частности, каналов для газа, отходящего из емкости для прямой плавки.
Известна емкость для прямой плавки, описанная в документе WO 96/31627 А1, 10.10.1996 и содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, направленный от верхней части емкости. Для данной емкости характерны высокие потери металла и твердых частиц, выносимых отходящим газом.
Задачей изобретения является транспортировка отходящего газа, при которой снижается до минимума потеря расплавленного материала и твердых частиц, выносимых отходящим газом.
Согласно изобретению предлагается емкость для прямой плавки, приспособленная для заполнения жидкой ванной металла и шлака и содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, направленный от верхней части емкости, при этом канал для отвода отходящего газа содержит первую секцию, направленную вверх от входного конца первой секции под углом наклона к горизонтали меньше 30°, и вторую секцию, проходящую вверх от верхнего конца первой секции под углом наклона к горизонтали 80-90°.
В другом варианте предлагается емкость для прямой плавки, приспособленная для заполнения жидкой ванной металла и шлака и содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод, проходящую вверх от свода камеру для отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, при этом боковые стенки камеры направлены вверх, и к боковой стенке камеры примыкает канал для отвода отходящего газа, при этом канал для отвода отходящего газа содержит первую и вторую секции, при этом первая секция имеет входной конец, расположенный в верхней части емкости для прямой плавки и для обеспечения существенного изменения направления движения отходящего газа при входе в первую секцию расположена под углом наклона менее 30° к горизонтали, причем вторая секция канала для отвода отходящего газа для обеспечения существенного изменение направления движения отходящего газа при переходе во вторую секцию из первой расположена под крутым углом наклона.
Также предлагается емкость для прямой плавки, заполняемая жидкой ванной металла и шлака, содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого в процессе прямой плавки, направленный от верхней части емкости, отличающаяся тем, что канал для отвода отходящего газа содержит первую секцию, направленную вверх от входного конца первой секции под углом наклона к горизонтали меньше 30°, и вторую секцию, проходящую вверх от верхнего конца первой секции под углом наклона к горизонтали 80-90°, при этом секции канала для отходящего газа выполнены так, что, по меньшей мере, значительная часть расплавленного материала, поступающего в первую секцию с отходящим газом, является расплавленной по всей длине первой секции и затвердевает по достижении конца второй секции.
В процессе работы отходящий газ вынужден существенно изменить направление движения для прохождения в первую секцию. Предполагается, что вследствие этого расплавленный материал и твердые частицы, которые переносятся отходящим газом, контактируют и оседают на стенках емкости, которые расположены у входного конца или в его области, и стенках (в особенности, верхних стенках) первой секции, которые расположены у входного конца или в его области, благодаря чему они отделяются от отходящего газа. Расплавленный материал и твердые частицы, которые оседают на этих стенках, опускаются обратно в емкость.
Кроме того, в процессе работы отходящий газ, протекающий по первой секции, вынужден существенно изменить направление движения в конце первой секции для прохождения во вторую секцию. Следовательно, расплавленный материал и твердые частицы, которые переносятся отходящим газом, начинают контактировать и оседать на проходящей вверх стенке, которая расположена у конца первой секции, и отделяются от отходящего газа. Предполагается, что в этой области канала расплавленный материал либо остается расплавленным, либо затвердевает на стенке. Расплавленный материал, который остается расплавленным, течет вниз в первую секцию и затем по первой секции в емкость. Затвердевающий расплавленный материал накапливается на стенке и с осевшими твердыми частицами в конце концов отслаивается и падает вниз в первую секцию. Ввиду сравнительно высоких температур в первой секции затвердевший материал плавится и возвращается в емкость или в противном случае переносится обратно в емкость расплавленным материалом.
Расположенная под небольшим углом первая секция устраняет потенциально серьезную проблему твердых наносов, падающих обратно в емкость и повреждающих оборудование, например трубки/фурмы во время процесса прямой плавки в емкости или после отключения. Такое обратное падение также представляет потенциально серьезную проблему безопасности для персонала, проводящего техническое обслуживание в емкости во время отключения.
Предпочтительно первая секция разработана с учетом рабочих параметров в емкости таким образом, что, по меньшей мере, существенная часть расплавленного материала, который попадает в первую секцию с отходящим газом, находится в расплавленном состоянии в конце первой секции, расположенной под небольшим углом. Это отличие гарантирует то, что в первой секции накапливается минимальное количество твердых наносов.
Более предпочтительно с этой точки зрения, что первая секция разработана таким образом, что падение температуры по длине первой секции составляет менее 100°С и общая температура поддерживается выше точки плавления расплавленного материала.
Предпочтительно количество переносимого материала (расплавленного и твердых частиц) в отходящем газе, выпускаемом из второй секции, составляет менее 15 г, более предпочтительно менее 10 г на Нм3 отходящего газа.
Предпочтительно относительно небольшой угол наклона, направленный вверх первой секции, составляет менее 30°, более предпочтительно менее 20° к горизонтали.
Особенно предпочтительно, если угол наклона составляет менее 10°.
Предпочтительно крутой угол наклона второй секции составляет 80-90° к горизонтали.
Емкость может иметь глухой патрубок, соединяющий первую и вторую секции.
Предпочтительно глухой патрубок включает откидной люк на глухом конце.
Является предпочтительным, если емкость имеет камеру для отходящего газа, расположенную вверх от свода, и первая секция канала отходящего газа проходит от камеры для отходящего газа.
Является целесообразным, если первая секция канала для отходящего газа проходит от боковой стенки камеры для отходящего газа.
Отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, предпочтительно, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измеряется между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной линии, проведенной через входной конец первой секции. В выполнении, когда имеется камера для отходящего газа и первая секция проходит от боковой стенки камеры, точкой отсчета у входного конца первой секции является пересечение осевой линии первой секции и вертикальной осевой линии камеры для отходящего газа.
В типичном случае первая и вторая секции являются цилиндрическими и минимальный размер по ширине первой секции, на которой дается ссылка в предыдущем абзаце, является диаметром первой секции.
Предпочтительно вторая секция разработана таким образом, что падение температуры по длине второй секции является достаточным для затвердевания, по меньшей мере, существенной части любого расплавленного материала, который содержится в отходящем газе, протекающем через вторую секцию, до того, как отходящий газ достигнет конца второй секции. Это гарантирует, что имеется минимальный, если вообще имеется, вынос расплавленного материала в расположенное ниже по течению газа устройство для обработки отходящего газа, такое как нагретые циклоны или нагретые газоочистители, на которое может оказываться вредное воздействие расплавленным материалом, содержащимся в отходящем газе.
Камера для отходящего газа имеет, предпочтительно, центральное расположение.
Емкость включает, по меньшей мере, одну трубку для введения кислородсодержащего газа в емкость, которая проходит вниз через камеру отходящего газа в емкость.
Отношение минимальных размеров по ширине боковых стенок емкости и камеры для отходящего газа, предпочтительно, составляет, по меньшей мере, 1,5:1. В ситуациях, когда через камеру для отходящего газа вниз проходит трубка или трубки для подачи кислородсодержащего газа, отношение составляет, предпочтительно, от 1,5:1 до 2:1. В ситуациях, когда трубка или трубки для введения газа не проходят через камеру для отходящего газа, отношение минимальных размеров по ширине может составлять до 4:1.
Предпочтительно свод поднимается вверх от боковых стенок под углом наклона в диапазоне от 30 до 50° к горизонтальной оси (т.е. внутренний угол, измеренный между боковыми стенками и сводом, составляет от 120 до 140°).
Угол наклона составляет, предпочтительно, 40° к горизонтальной оси.
Боковые стенки выполнены, предпочтительно, цилиндрическими, а свод представляет собой усеченный конус и отходит от верхнего конца боковых стенок, оканчиваясь камерой для отходящего газа.
Минимальный размер по ширине боковых стенок сосуда составляет, предпочтительно, 8 метров.
Согласно изобретению также предлагается способ прямой плавки, осуществляемый в вышеописанной емкости.
Ниже изобретение описывается более подробно на примере выполнения со ссылкой на чертежи.
При этом на фиг.1 схематично показана металлургическая емкость в разрезе, представляющая собой предпочтительный вариант осуществления изобретения; и
на фиг.2 показана верхняя часть другой металлургической емкости в вертикальном разрезе, представляющая другой предпочтительный вариант осуществления изобретения.
Следующее описание приведено в контексте прямой плавки железной руды для производства расплавленного железа в соответствии с одной из форм процесса HIsmelt (зарегистрированный товарный знак). Подразумевается, что данное изобретение не ограничивается прямой плавкой железной руды и применимо к любым подходящим металлическим рудам и концентратам и другому металлосодержащему исходному материалу - включая частично восстановленные металлические руды. Также подразумевается, что настоящее изобретение не ограничивается процессом HIsmelt.
Емкость, показанная на фиг.1, имеет под, который включает основание 3 и боковые стенки 55, выполненные из огнеупорного кирпича; боковые стенки 5, которые образуют, преимущественно, цилиндрическую трубу, проходящую вверх от боковых стенок 55 пода, и которые включают верхнюю трубчатую секцию 51 и нижнюю трубчатую секцию 53; свод 7; канал для отходящего газа 9, проходящий от верхней части емкости, накопитель 57 для непрерывного выпуска расплавленного металла и летку 61 для выпуска расплавленного шлака.
Канал 9 для отходящего газа включает поднимающуюся под небольшим углом вверх первую секцию 31, проходящую от входного конца 63 под углом α, составляющим 7° к горизонтали, и круто поднимающуюся вторую секцию 33, проходящую вертикально от другого конца первой секции 31. Обе секции 31, 33 являются цилиндрическими.
Первая секция 31 разработана, с учетом рабочих параметров в емкости и других сопутствующих факторов, таким образом, что расплавленный материал, который попадает в первую секцию, остается расплавленным на всей длине первой секции. Другими словами, первая секция разработана таким образом, что температура в первой секции, особенно в области стенки, выше той, при которой расплавленный материал затвердевает.
Вторая секция 33 выполнена таким образом, что падение температуры по длине второй секции является достаточным для затвердевания, по меньшей мере, существенной части любого расплавленного материала, который содержится в отходящем газе, протекающем через вторую секцию 33, к тому времени, когда расплавленный материал достигает конца второй секции 33.
В процессе работы емкость содержит жидкую ванну железа и шлака, которая включает слой 15 расплавленного металла и слой 16 расплавленного шлака на слое 15 металла. Стрелка 17 показывает положение спокойной поверхности слоя 15 металла, а стрелка 19 показывает положение спокойной поверхности слоя 16 шлака. Подразумевается, что термин "спокойная поверхность" означает поверхность в условиях, когда газ и твердые частицы в сосуд не вводятся.
Емкость имеет две трубки/фурмы 11 для введения твердых частиц, проходящих вниз и внутрь под углом 30-60° к вертикали через боковые стенки 5 и в слой 16 шлака. Положение трубок/фурм 11 выбирается таким образом, чтобы нижние концы были выше спокойной поверхности 17 слоя 15 металла.
В процессе работы железная руда (обычно мелкие фракции), твердый углеродсодержащий материал (обычно уголь) и флюсы (обычно известняк и магнезия), переносимые газом-носителем (обычно N2), вводятся в слой 15 металла через трубки/фурмы 11. Под воздействием перемещения твердого материала газа-носителя они проникают в слой 15 металла. Уголь выделяет летучие компоненты и в результате этого в слое металла 15 образуется газ. Углерод частично растворяется в металле, а частично остается в качестве твердого углерода. Железная руда плавится и при реакции плавления получается газ - моноксид углерода. Газы, поступающие в слой 15 металла и образованные при выделении летучих компонентов и плавлении, приводят к интенсивному подъему за счет выталкивающей силы расплавленного металла, твердого углерода и шлака (внесенного в слой 15 металла вследствие введения твердых частиц/газа) из слоя 15 металла, что создает движение вверх брызг, капель и струй расплавленного металла и шлака, и эти брызги, капли и струи переносят шлак, так как они движутся через слой 16 шлака.
Подъем за счет выталкивающей силы расплавленного металла, твердого углерода и шлака вызывает существенное перемешивание в слое 15 металла и слое 16 шлака, в результате чего слой 16 шлака увеличивается в объеме и имеет поверхность, показанную стрелкой 30. Уровень перемешивания является таким, что в зоне металла и шлака существует, приблизительно, одинаковая температура, обычно 1450-1550° с различием в температуре порядка 30°С.
Кроме того, движение вверх брызг, капель и струй расплавленного металла и шлака, вызванное подъемом за счет выталкивающей силы расплавленного металла, твердого углерода и шлака, распространяется в пространство 71 ("верхнее пространство") выше находящегося в емкости расплавленного материала и образует переходную зону 23.
Если говорить в общем, слой 16 шлака представляет собой сплошной объем жидкости с пузырьками газа внутри, а переходная зона 23 представляет собой сплошной объем газа с брызгами, каплями и струями расплавленного металла и шлака.
Емкость снабжена трубкой 13 для введения кислородсодержащего газа (в типичном случае предварительно нагретого, обогащенного кислородом воздуха), которая имеет центральное расположение и направлена вертикально вниз в емкость. Положение трубки 13 и скорость протекания газа через трубку 13 выбираются таким образом, чтобы кислородсодержащий газ проникал в центральную область переходной зоны 23 и поддерживал пространство 25 вокруг конца трубки 13, преимущественно, свободным от металла/шлака.
Введение кислородсодержащего газа через трубку 13 обеспечивает последующее сгорание газов реакции СО и Н2 в переходной зоне 23 и в свободном пространстве 25 вокруг конца трубки 13 и создает высокие температуры порядка 2000°С или выше в газовом пространстве. Тепло передается восходящим и нисходящим брызгам, каплям и струям расплавленного материала в области введения газа и затем частично передается слою 15 металла, когда металл/шлак возвращается в слой 15 металла.
В вышеописанном процессе образуются значительные объемы отходящего газа, имеющие температуру в диапазоне от 1550 до 1650°С и включающие переносимый расплавленный материал и твердые частицы. Твердые частицы в переносимом материале в основном находятся в форме пыли.
Отходящий газ протекает из верхнего пространства 71 в имеющую небольшой наклон первую секцию 31 канала 9 для отходящего газа через входной конец 63, по длине первой секции 31, сгибая герметичный радиальный угол в конце этой секции и затем вверх через вторую секцию 33. На входном конце 63 первой секции 31 и у герметичного радиального угла, который соединяет первую и вторую секции, происходят резкие изменения направления движения отходящего газа. Как рассмотрено выше, эти резкие изменения направления заставляют расплавленный материал и твердые частицы, переносимые отходящим газом, контактировать и оседать на верхней стенке канала в обведенной кружком области А и на торцевой стенке канала в обведенной кружком области В. В случае области А предполагается, что осевший расплавленный материал остается расплавленным и течет вниз в емкость и что осевшие твердые частицы переносятся расплавленным материалом обратно в емкость. В случае области В предполагается, что часть расплавленного материала остается расплавленной, а остаток расплавленного материала затвердевает. Расплавленный материал, который остался расплавленным, течет вниз по торцевой стенке в первую секцию 31 и затем по первой секции 31 и в емкость. Расплавленный материал, который затвердевает, постепенно накапливается на стенке и в конце концов отслаивается и падает вниз в первую секцию 31. Выполнение первой секции 31 таким образом, что температура по длине первой секции выше той, при которой расплавленный материал затвердевает, гарантирует, что, по меньшей мере, значительная часть затвердевшего материала плавится и течет вниз по небольшому наклону и в емкость. Твердые частицы, которые остаются твердыми, переносятся расплавленным материалом обратно в емкость.
Вышеописанный канал 9 для отходящего газа делает возможным удаление существенных количеств переносимого расплавленного материала и твердых частиц из отходящего газа, в результате чего суммарное количество переносимого материала (т.е. расплавленного материала и твердых частиц), выпускаемого из секции 33, поддерживается ниже 15 г на Нм3 отходящего газа. Более того, слегка наклоненная первая секция 31 устраняет потенциально серьезную проблему твердых наносов, падающих обратно в сосуд и повреждающих оборудование, например трубки/фурмы, во время осуществления в емкости процесса прямой плавки или после отключения. Более того, имеющая небольшой наклон первая секция 31 позволяет сохранять чистым верх емкости, в результате чего возможен доступ крана для удаления и повторной установки трубки 13 для введения кислородсодержащего газа или же возможен доступ крана к полости емкости через ее верх, что может потребоваться во время операций ремонта футеровки.
Основные элементы емкости, показанной на фиг.2, т.е. под, боковые стенки, свод и канал для отходящего газа, трубки для введения твердых частиц и трубка для введения кислородсодержащего газа, те же, что и у емкости, показанной на фиг.1. Кроме того, основной процесс плавки с использованием жидкой ванны, производимый в емкости, показанной на фиг.2, является тем же, что описан на примере фиг.1. Соответственно, фиг.2 и последующее описание данной фигуры фокусируется на различиях между двумя вариантами данного изобретения.
Если обратиться к фиг.2, емкость включает цилиндрическую камеру для отходящего газа 79, проходящую вверх от свода 7, а канал 9 для отходящего газа проходит от боковой стенки 93 камеры 79 для отходящего газа. Верхняя стенка 91 камеры 79 для отходящего газа выполнена в виде откидного люка, обеспечивающего доступ в емкость.
Камера 79 для отходящего газа имеет центральное расположение и, соответственно, свод 7 имеет форму усеченного конуса и образует внутренний угол 130° с верхней трубчатой секцией 51 боковых стенок 5 емкости. Отношение диаметров верхней трубчатой секции 51 и камеры 79 для отходящего газа составляет 1,8:1.
Не показанная на чертеже трубка 13 для введения кислородсодержащего газа расположена таким образом, что она проходит вниз через верхнюю стенку 91 камеры для отходящего газа 79.
Первая секция 31 канала 9 для отходящего газа проходит под углом α, составляющим 7° к горизонтали, а вторая секция 33 направлена вертикально от первой секции 31.
Размеры первой секции 31 канала 9 для отходящего газа выбираются таким образом, что отношение длины L первой секции 31 (измеренное между пересечением осевых линий первой и второй секций 31, 33 и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной осевой линии камеры 79 для отходящего газа) и диаметра D первой секции 31 составляет 3,7:1.
В процессе работы происходят значительные изменения направления перемещения отходящего газа для его поступления в первую секцию 31 из камеры 79 для отходящего газа и поступления во вторую секцию 33 из первой секции. Как описано выше на примере варианта по фиг.1, эти значительные изменения по направлению вызывают осаждение переносимого расплавленного материала и твердых частиц на подверженных воздействию поверхностях обведенных кружками областей А и В и облегчают удаление переносимого материала (расплавленного и твердых частиц) из отходящего газа.
Вторая секция 33 канала 9 для отходящего газа расположена в верхней стенке первой секции 31 канала 9 для отходящего газа таким образом, что торцевая стенка 87 первой секции 31 образует глухой патрубок, и в процессе работы происходит накопление переносимого материала (расплавленного и твердых частиц), как показано заштрихованной частью на фигуре, которое защищает торцевую стенку.
Кроме того, торцевая стенка 87 первой секции 31 канала 9 для отходящего газа выполнена в виде откидного люка, обеспечивающего доступ к каналу.
Описанные выше предпочтительные варианты выполнения изобретения могут изменяться, не выходя за рамки изобретения.

Claims (52)

1. Емкость для прямой плавки, приспособленная для заполнения жидкой ванной металла и шлака и содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, направленный от верхней части емкости, отличающаяся тем, что канал для отвода отходящего газа содержит первую секцию, направленную вверх от входного конца первой секции под углом наклона к горизонтали меньше 30°, и вторую секцию, проходящую вверх от верхнего конца первой секции под углом наклона к горизонтали 80-90°.
2. Емкость по п.2, отличающаяся тем, что угол наклона первой секции составляет меньше 20° к горизонтали.
3. Емкость по п.3, отличающаяся тем, что угол наклона первой секции составляет меньше 10° к горизонтали.
4. Емкость по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной линии, проведенной через входной конец первой секции.
5. Емкость по любому из пп.1-4, отличающаяся тем, что она снабжена глухим патрубком, который соединяет первую и вторую секции.
6. Емкость по п.5, отличающаяся тем, что глухой патрубок снабжен откидным люком на глухом конце.
7. Емкость по любому из пп.1-6, отличающаяся тем, что она имеет камеру для отходящего газа, проходящую вверх от свода, и первая секция канала для отходящего газа проходит от камеры для отходящего газа.
8. Емкость по п.7, отличающаяся тем, что соотношение минимальных размеров по ширине боковых стенок емкости и камеры для отходящего газа составляет, по меньшей мере, 1,5:1.
9. Емкость по п.7 или 8, отличающаяся тем, что первая секция канала для отходящего газа проходит от боковой стенки камеры для отходящего газа.
10. Емкость по п.9, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной осевой линии камеры для отходящего газа.
11. Емкость по любому из пп.7-10, отличающаяся тем, что верхний конец камеры для отходящего газа образует глухой патрубок.
12. Емкость по любому из пп.7-11, отличающаяся тем, что камера для отходящего газа имеет центральное расположение.
13. Емкость по любому из пп.7-12, отличающаяся тем, что она имеет, по меньшей мере, одну трубку для введения кислородсодержащего газа в емкость, которая проходит вниз через камеру для отходящего газа в емкость.
14. Емкость по любому из пп.1-13, отличающаяся тем, что свод поднимается вверх от боковых стенок под углом наклона в диапазоне от 30 до 50° к горизонтальной оси, т.е. внутренний угол, измеренный между боковыми стенками и сводом, составляет от 120 до 140°.
15. Емкость по п.14, отличающаяся тем, что угол наклона свода составляет 40° к горизонтальной оси.
16. Емкость по п.14 или 15, отличающаяся тем, что боковые стенки выполнены цилиндрическими, а свод представляет собой усеченный конус и проходит от верхнего конца боковых стенок и оканчивается камерой для отходящего газа.
17. Емкость по любому из пп.1-16, отличающаяся тем, что минимальный размер по ширине боковых стенок сосуда составляет 8 м.
18. Емкость для прямой плавки, заполняемая жидкой ванной металла и шлака, содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод и канал для отвода отходящего газа, образуемого в процессе прямой плавки, направленный от верхней части емкости, отличающаяся тем, что канал для отвода отходящего газа содержит первую секцию, направленную вверх от входного конца первой секции под углом наклона к горизонтали меньше 30°, и вторую секцию, проходящую вверх от верхнего конца первой секции под углом наклона к горизонтали 80-90°, при этом секции канала для отходящего газа выполнены так, что, по меньшей мере, значительная часть расплавленного материала, поступающего в первую секцию с отходящим газом, является расплавленной по всей длине первой секции и затвердевает по достижении конца второй секции.
19. Емкость по п.18, отличающаяся тем, что угол наклона первой секции составляет меньше 10° к горизонтали.
20. Емкость по п.18 или 19, отличающаяся тем, что падение температуры по длине первой секции составляет менее 100°С и общую температуру в первой секции поддерживают выше точки плавления материала.
21. Емкость по любому из пп.18-20, отличающаяся тем, что отходящий газ, выпускаемый из второй секции канала для отходящего газа, включает менее 15 г переносимого материала на Нм3 отходящего газа, где переносимый материал состоит из твердых частиц и расплавленного материала.
22. Емкость по любому из пп.18-21, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной линии, проведенной через входной конец первой секции.
23. Емкость по любому из пп.18-22, отличающаяся тем, что она содержит глухой патрубок, соединяющий первую и вторую секции.
24. Емкость по п.23, отличающаяся тем, что глухой патрубок снабжен откидным люком на глухом конце.
25. Емкость по любому из пп.18-24, отличающаяся тем, что она содержит камеру для отходящего газа, проходящую вверх от свода, и первая секция канала для отходящего газа отходит от камеры для отходящего газа.
26. Емкость по п.25, отличающаяся тем, что отношение минимальных размеров по ширине боковых стенок сосуда и камеры отходящего газа составляет от 1,5:1 до 2:1.
27. Емкость по п.25 или 26, отличающаяся тем, что первая секция канала для отходящего газа проходит от боковой стенки камеры для отходящего газа.
28. Емкость по п.27, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секции и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной осевой линии камеры для отходящего газа.
29. Емкость по любому из пп.25-28, отличающаяся тем, что верхний конец камеры для отходящего газа образует глухой патрубок.
30. Емкость по любому из пп.25-29, отличающаяся тем, что камера для отходящего газа имеет центральное расположение.
31. Емкость по любому из пп.25-30, отличающаяся тем, что она содержит, по меньшей мере, одну трубку для введения кислородсодержащего газа в емкость, проходящую вниз через камеру для отходящего газа в емкость.
32. Емкость по любому из пп.18-30, отличающаяся тем, что свод поднимается вверх от боковых стенок под углом наклона в диапазоне от 30 до 50° к горизонтальной оси.
33. Емкость по п.32, отличающаяся тем, что угол наклона свода составляет 40° к горизонтальной оси.
34. Емкость по п.32 или 33, отличающаяся тем, что боковые стенки выполнены цилиндрическими, а свод представляет собой усеченный конус и проходит от верхнего конца боковых стенок и оканчивается камерой для отходящего газа.
35. Емкость по любому из пп.18-34, отличающаяся тем, что минимальный размер по ширине боковых стенок сосуда составляет 8 м.
36. Емкость для прямой плавки, приспособленная для заполнения жидкой ванной металла и шлака и содержащая под, боковые стенки, проходящие вверх от пода, свод, проходящую вверх от свода камеру для отходящего газа, образуемого во время процесса прямой плавки, при этом боковые стенки камеры направлены вверх и к боковой стенке камеры примыкает канал для отвода отходящего газа, отличающаяся тем, что канал для отвода отходящего газа содержит первую и вторую секции, при этом первая секция имеет входной конец, расположенный в верхней части емкости для прямой плавки, и для обеспечения существенного изменения направления движения отходящего газа при входе в первую секцию расположена под углом наклона менее 30° к горизонтали, причем вторая секция канала для отвода отходящего газа для обеспечения существенного изменения направления движения отходящего газа при переходе во вторую секцию из первой расположена под крутым углом наклона к горизонтали.
37. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что угол наклона первой секции составляет меньше 20° к горизонтали.
38. Емкость по п.37, отличающаяся тем, что угол наклона первой секции составляет меньше 10° к горизонтали.
39. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что угол наклона второй секции к горизонтали составляет меньше 80-90°.
40. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной линии, проведенной через входной конец первой секции.
41. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что она снабжена глухим патрубком, который соединяет первую и вторую секции.
42. Емкость по п.41, отличающаяся тем, что глухой патрубок снабжен откидным люком на глухом конце.
43. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что соотношение минимальных размеров по ширине боковых стенок емкости и камеры для отходящего газа составляет, по меньшей мере, 1,5:1.
44. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что первая секция канала для отходящего газа проходит от камеры для отходящего газа.
45. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что отношение длины первой секции к минимальному размеру по ширине первой секции составляет, по меньшей мере, 2:1, где длина первой секции измерена между пересечением осевых линий первой и второй секций и пересечением осевой линии первой секции и вертикальной осевой линии камеры для отходящего газа.
46. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что верхний конец камеры для отходящего газа образует глухой патрубок.
47. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что камера для отходящего газа имеет центральное расположение.
48. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что она имеет, по меньшей мере, одну трубку для введения кислородсодержащего газа в емкость, которая проходит вниз через камеру для отходящего газа в емкость.
49. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что свод поднимается вверх от боковых стенок под углом наклона в диапазоне от 30 до 50° к горизонтальной оси.
50. Емкость но п.49, отличающаяся тем, что угол наклона свода составляет 40° к горизонтальной оси.
51. Емкость по п.49, отличающаяся тем, что боковые стенки выполнены цилиндрическими, а свод представляет собой усеченный конус и проходит от верхнего конца боковых стенок и оканчивается камерой для отходящего газа.
52. Емкость по п.36, отличающаяся тем, что минимальный размер по ширине боковых стенок сосуда составляет 8 м.
RU2000114585/02A 1999-06-08 2000-06-07 Емкость для прямой плавки (варианты) RU2253680C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPQ0835A AUPQ083599A0 (en) 1999-06-08 1999-06-08 Direct smelting vessel
AUPQ0835 1999-06-08

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000114585A RU2000114585A (ru) 2002-06-10
RU2253680C2 true RU2253680C2 (ru) 2005-06-10

Family

ID=3815032

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000114585/02A RU2253680C2 (ru) 1999-06-08 2000-06-07 Емкость для прямой плавки (варианты)

Country Status (16)

Country Link
US (1) US6585929B1 (ru)
EP (1) EP1059501B1 (ru)
JP (1) JP4638576B2 (ru)
KR (1) KR100666809B1 (ru)
CN (1) CN1309845C (ru)
AT (1) ATE294367T1 (ru)
AU (1) AUPQ083599A0 (ru)
BR (1) BR0003471A (ru)
CA (1) CA2311073C (ru)
CZ (1) CZ302057B6 (ru)
DE (1) DE60019680T2 (ru)
ID (1) ID27367A (ru)
MY (1) MY125362A (ru)
RU (1) RU2253680C2 (ru)
TW (1) TW499484B (ru)
ZA (1) ZA200002857B (ru)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2005217667B2 (en) * 2004-02-27 2009-12-03 Technological Resources Pty. Limited Direct smelting plant and process
BRPI0507992A (pt) * 2004-02-27 2007-07-31 Tech Resources Pty Ltd processo e instalação de redução direta para produzir metal fundido
US7364691B2 (en) * 2004-06-08 2008-04-29 Technological Resources Pty. Limited Metallurgical vessel
UA91744C2 (ru) * 2006-03-01 2010-08-25 ТЕХНОЛОДЖИКАЛ РЕСОРСИЗ ПиТиВай. ЛИМИТЕД Установка прямой плавки
US7976610B2 (en) * 2006-04-24 2011-07-12 Technological Resources Pty. Limited Pressure control in direct smelting process
CN101473050B (zh) * 2006-04-24 2013-07-03 技术资源有限公司 直接熔炼工艺中的压力控制
AT505750B1 (de) * 2007-12-21 2009-04-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur grobabscheidung von feststoffpartikeln aus feststoffbeladenen gasen
WO2014062702A1 (en) 2012-10-16 2014-04-24 Ambri, Inc. Electrochemical energy storage devices and housings
US10541451B2 (en) 2012-10-18 2020-01-21 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9520618B2 (en) 2013-02-12 2016-12-13 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9312522B2 (en) 2012-10-18 2016-04-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11387497B2 (en) 2012-10-18 2022-07-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9735450B2 (en) 2012-10-18 2017-08-15 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11211641B2 (en) 2012-10-18 2021-12-28 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11721841B2 (en) 2012-10-18 2023-08-08 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US10270139B1 (en) 2013-03-14 2019-04-23 Ambri Inc. Systems and methods for recycling electrochemical energy storage devices
US9502737B2 (en) 2013-05-23 2016-11-22 Ambri Inc. Voltage-enhanced energy storage devices
CN105830247B (zh) 2013-10-16 2019-04-26 安保瑞公司 用于高温反应性材料装置的密封件
US12142735B1 (en) 2013-11-01 2024-11-12 Ambri, Inc. Thermal management of liquid metal batteries
WO2015089563A1 (en) * 2013-12-20 2015-06-25 Technological Resources Pty. Limited Smelting process and apparatus
CN105983667B (zh) * 2015-01-29 2020-04-21 边仁杰 轮带炉模
US10181800B1 (en) 2015-03-02 2019-01-15 Ambri Inc. Power conversion systems for energy storage devices
WO2016141354A2 (en) 2015-03-05 2016-09-09 Ambri Inc. Ceramic materials and seals for high temperature reactive material devices
US9893385B1 (en) 2015-04-23 2018-02-13 Ambri Inc. Battery management systems for energy storage devices
US11929466B2 (en) 2016-09-07 2024-03-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
CN110731027B (zh) 2017-04-07 2024-06-18 安保瑞公司 具有固体金属阴极的熔盐电池
WO2020131617A1 (en) 2018-12-17 2020-06-25 Ambri Inc. High temperature energy storage systems and methods

Family Cites Families (118)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2647045A (en) 1948-12-06 1953-07-28 Rummel Roman Gasification of combustible materials
DE1217415B (de) * 1964-05-21 1966-05-26 Gussstahlwerk Oberkassel Ag Vo Verfahren zum Absaugen der Ofengase und zum Regeln des Ofendruckes eines Lichtbogenofens, insbesondere fuer die Stahlerzeugung und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
JPS4414653Y1 (ru) * 1965-08-16 1969-06-23
US3844770A (en) 1971-09-17 1974-10-29 I Nixon Manufacture of steel and ferrous alloys
US3845190A (en) 1972-06-20 1974-10-29 Rockwell International Corp Disposal of organic pesticides
DE2304369C2 (de) 1973-01-26 1974-12-12 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Verfahren und Vorrichtung zum pyrolytischen Aufbau von Abfallstoffen
FI50663C (fi) 1973-03-21 1976-05-10 Tampella Oy Ab Palamisilman syötön ja happiylimäärän säädön järjestely jätteenpolttou unissa
JPS5227467B2 (ru) 1973-11-21 1977-07-20
IT1038230B (it) 1974-05-22 1979-11-20 Krupp Gmbh Procedimento per la produzione di acciaio
US4053301A (en) 1975-10-14 1977-10-11 Hazen Research, Inc. Process for the direct production of steel
US4145396A (en) 1976-05-03 1979-03-20 Rockwell International Corporation Treatment of organic waste
US4083715A (en) * 1976-05-25 1978-04-11 Klockner-Werke Ag Smelting plant and method
GB1600375A (en) 1977-03-16 1981-10-14 Glacier Metal Co Ltd Method and apparatus for reducing metal oxide
US4160867A (en) * 1977-05-17 1979-07-10 Westinghouse Electric Corp. Method and apparatus for melting machining chips
DE2759713C2 (de) 1977-10-11 1983-10-27 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Gefäßdeckel für einen Metallschmelzofen, insbesondere elektrischen Lichtbogenofen
SE7901372L (sv) 1979-02-15 1980-08-16 Luossavaara Kiirunavaara Ab Sett vid framstellning av stal
ATE5202T1 (de) 1979-12-11 1983-11-15 Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh Stahlerzeugungsverfahren.
MX154705A (es) 1979-12-21 1987-12-02 Korf Ikosa Ind Aco Horno mejorado para fundir y afinar chatarras,hierro esponja,hierro crudo y hierro liquido para la produccion de acero
DE3131293C2 (de) 1980-12-01 1987-04-23 Sumitomo Metal Industries, Ltd., Osaka Verfahren zur Vergasung von festem, teilchenförmigem, kohlenstoffhaltigem Brennstoff
US4400936A (en) 1980-12-24 1983-08-30 Chemical Waste Management Ltd. Method of PCB disposal and apparatus therefor
EP0063924B2 (en) 1981-04-28 1990-03-14 Kawasaki Steel Corporation Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore
JPS58133309A (ja) 1982-02-01 1983-08-09 Daido Steel Co Ltd ツインリアクタ−製鉄方法および装置
SE457265B (sv) 1981-06-10 1988-12-12 Sumitomo Metal Ind Foerfarande och anlaeggning foer framstaellning av tackjaern
DE3139375A1 (de) 1981-10-03 1983-04-14 Horst Dipl.-Phys. Dr. 6000 Frankfurt Mühlberger Verfahren zum herstellen von agglomeraten, wie pellets oder briketts, sowie zur metallgewinnung aus diesen
US4402274A (en) 1982-03-08 1983-09-06 Meenan William C Method and apparatus for treating polychlorinated biphenyl contamined sludge
EP0096493B1 (en) * 1982-05-25 1987-08-19 Johnson Matthey Public Limited Company Plasma arc furnace
US4431612A (en) 1982-06-03 1984-02-14 Electro-Petroleum, Inc. Apparatus for the decomposition of hazardous materials and the like
JPS5925335A (ja) 1982-07-30 1984-02-09 Kitamura Gokin Seisakusho:Kk Ｐｃｂの無害化処理装置
JPS5931812A (ja) * 1982-08-18 1984-02-21 Kawasaki Steel Corp 転炉の排ガス回収法と回収装置
US4511396A (en) 1982-09-01 1985-04-16 Nixon Ivor G Refining of metals
US4455017A (en) 1982-11-01 1984-06-19 Empco (Canada) Ltd. Forced cooling panel for lining a metallurgical furnace
DE3244744A1 (de) 1982-11-25 1984-05-30 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zur direktreduktion von eisenerz im schachtofen
US4468300A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Nonconsumable electrode assembly and use thereof for the electrolytic production of metals and silicon
US4468299A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Friction welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
US4468298A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Diffusion welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
JPS59133996A (ja) * 1983-01-19 1984-08-01 Mitsubishi Kakoki Kaisha Ltd ベルトプレス型脱水装置の制御方法
FR2540119B1 (fr) * 1983-02-01 1986-10-17 Synthelabo Procede de fractionnement des phosphatides
FI66648C (fi) 1983-02-17 1984-11-12 Outokumpu Oy Suspensionssmaeltningsfoerfarande och anordning foer inmatningav extra gas i flamsmaeltugnens reaktionsschakt
JPS59133996U (ja) * 1983-02-28 1984-09-07 石川島播磨重工業株式会社 非鉄溶鉱炉における揮発物除去装置
JPS59159944A (ja) * 1983-02-28 1984-09-10 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd アルミニウム原料予熱方法
JPS59152392U (ja) * 1983-03-31 1984-10-12 石川島播磨重工業株式会社 包囲体をもつア−ク炉設備
US4447262A (en) 1983-05-16 1984-05-08 Rockwell International Corporation Destruction of halogen-containing materials
DE3318005C2 (de) 1983-05-18 1986-02-20 Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg Verfahren zur Eisenherstellung
JPS6120661A (ja) * 1984-07-09 1986-01-29 Daido Steel Co Ltd 精錬用取鍋の集塵装置
US4664618A (en) 1984-08-16 1987-05-12 American Combustion, Inc. Recuperative furnace wall
US4622007A (en) 1984-08-17 1986-11-11 American Combustion, Inc. Variable heat generating method and apparatus
US4923391A (en) 1984-08-17 1990-05-08 American Combustion, Inc. Regenerative burner
DE3434004C2 (de) 1984-09-15 1987-03-26 Dornier System Gmbh, 7990 Friedrichshafen Verfahren und Vorrichtung zur Müllvergasung
US4684448A (en) 1984-10-03 1987-08-04 Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. Process of producing neodymium-iron alloy
SE453304B (sv) 1984-10-19 1988-01-25 Skf Steel Eng Ab Sett for framstellning av metaller och/eller generering av slagg fran oxidmalmer
US4602574A (en) 1984-11-08 1986-07-29 United States Steel Corporation Destruction of toxic organic chemicals
US4574714A (en) 1984-11-08 1986-03-11 United States Steel Corporation Destruction of toxic chemicals
US4565574A (en) 1984-11-19 1986-01-21 Nippon Steel Corporation Process for production of high-chromium alloy by smelting reduction
US4572482A (en) 1984-11-19 1986-02-25 Corcliff Corporation Fluid-cooled metallurgical tuyere
US4636911A (en) * 1984-11-30 1987-01-13 Rca Corporation Resonant degaussing for a video display system
JPS61140785A (ja) * 1984-12-11 1986-06-27 ロザイ工業株式会社 溶解保持炉の排煙装置
JPS6345672Y2 (ru) * 1985-02-05 1988-11-28
AU598237B2 (en) 1986-03-04 1990-06-21 Ausmelt Pty Ltd Recovery of values from antimony ores and concentrates
DE3607776A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur herstellung von eisen
DE3607775A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur schmelzreduktion von eisenerz
DE3607774A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur zweistufigen schmelzreduktion von eisenerz
DE3608802C2 (de) 1986-03-15 1994-10-06 Mannesmann Ag Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Einschmelzen von Schrott
US4701214A (en) 1986-04-30 1987-10-20 Midrex International B.V. Rotterdam Method of producing iron using rotary hearth and apparatus
US4718643A (en) 1986-05-16 1988-01-12 American Combustion, Inc. Method and apparatus for rapid high temperature ladle preheating
US4999097A (en) 1987-01-06 1991-03-12 Massachusetts Institute Of Technology Apparatus and method for the electrolytic production of metals
JPS63176406A (ja) * 1987-01-16 1988-07-20 Daido Steel Co Ltd リアクタ−製鉄装置
ATE89320T1 (de) 1987-02-16 1993-05-15 Mo I Stali I Splavov Verfahren und ofen zur herstellung von zwischenprodukten aus eisen-kohlenstoff fuer die stahlerzeugung.
CA1337241C (en) 1987-11-30 1995-10-10 Nkk Corporation Method for smelting reduction of iron ore and apparatus therefor
JPH01153496A (ja) * 1987-12-03 1989-06-15 Tokyo Tatsuno Co Ltd 給油装置
US4940488C2 (en) 1987-12-07 2002-06-18 Kawasaki Heavy Ind Ltd Method of smelting reduction of ores containing metal oxides
JPH01196492A (ja) * 1988-01-30 1989-08-08 Nippon Steel Corp 溶融還元炉用排ガスダクト
DE68915298T2 (de) 1988-02-12 1994-09-08 Kloeckner Cra Patent Verfahren und Vorrichtung zur Nachverbrennung.
FI84841C (sv) 1988-03-30 1992-01-27 Ahlstroem Oy Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material
JPH0638311Y2 (ja) * 1988-04-18 1994-10-05 信六 西山 電気炉の集塵装置
US4836847A (en) * 1988-04-27 1989-06-06 Zia Technology, Inc. Method for reclaiming metal values from electric arc furnace flue dust and sludge and rendering residual solids recyclable or non-hazardous
US4890562A (en) 1988-05-26 1990-01-02 American Combustion, Inc. Method and apparatus for treating solid particles
US5042964A (en) 1988-05-26 1991-08-27 American Combustion, Inc. Flash smelting furnace
DE3835332A1 (de) 1988-10-17 1990-04-19 Ralph Weber Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz
US5238646A (en) 1988-12-29 1993-08-24 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
US5037608A (en) 1988-12-29 1991-08-06 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
JPH02221336A (ja) 1989-02-21 1990-09-04 Nkk Corp Ｎｉ鉱石の溶融還元法
US5039480A (en) 1989-02-21 1991-08-13 Nkk Corporation Method for manufacturing molten metal containing Ni and Cr
EP0474703B1 (en) 1989-06-02 1994-07-20 Cra Services Limited Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor
US5024737A (en) 1989-06-09 1991-06-18 The Dow Chemical Company Process for producing a reactive metal-magnesium alloy
US5005493A (en) 1989-11-08 1991-04-09 American Combustion, Inc. Hazardous waste multi-sectional rotary kiln incinerator
EP0446860B1 (en) 1990-03-13 1996-06-12 Cra Services Limited A process for producing metals and metal alloys in a smelt reduction vessel
US5271341A (en) 1990-05-16 1993-12-21 Wagner Anthony S Equipment and process for medical waste disintegration and reclamation
US5177304A (en) 1990-07-24 1993-01-05 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for forming carbon dioxide from carbon-containing materials in a molten bath of immiscible metals
US5332199A (en) 1990-09-05 1994-07-26 Fuchs Systemtechnik Gmbh Metallurgical vessel
DE4042176C2 (de) 1990-12-29 1993-12-09 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zur Reduktion von Metalloxiden im schmelzflüssigen Zustand
FR2671611B1 (fr) * 1991-01-15 1998-08-28 Air Liquide Procede et installation de regulation de l'injection d'oxygene dans un four a arc electrique.
US5191154A (en) 1991-07-29 1993-03-02 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for controlling chemical reaction in a molten bath
US5279715A (en) 1991-09-17 1994-01-18 Aluminum Company Of America Process and apparatus for low temperature electrolysis of oxides
PL170853B1 (pl) 1991-09-20 1997-01-31 Ausmelt Ltd Sposób wytwarzania zelaza gabczastego lub surówki PL PL PL PL PL
DK0571577T3 (da) 1991-12-06 1999-03-08 Tech Resources Pty Ltd Behandling af affald
DE4206828C2 (de) 1992-03-04 1996-06-20 Tech Resources Pty Ltd Schmelzreduktionsverfahren mit hoher Produktivität
US5222448A (en) 1992-04-13 1993-06-29 Columbia Ventures Corporation Plasma torch furnace processing of spent potliner from aluminum smelters
US5324341A (en) 1992-05-05 1994-06-28 Molten Metal Technology, Inc. Method for chemically reducing metals in waste compositions
ATE179453T1 (de) 1992-06-29 1999-05-15 Tech Resources Pty Ltd Behandlung von abfall
DE4234973C1 (de) 1992-10-16 1994-06-01 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zum Schutz der feuerfesten Ausmauerung im Gasraum von metallurgischen Reaktionsgefäßen
DE4234974C2 (de) 1992-10-16 1994-12-22 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zur Verstärkung der Stoffumsätze in metallurgischen Reaktionsgefäßen
US5333558A (en) 1992-12-07 1994-08-02 Svedala Industries, Inc. Method of capturing and fixing volatile metal and metal oxides in an incineration process
US5301620A (en) 1993-04-01 1994-04-12 Molten Metal Technology, Inc. Reactor and method for disassociating waste
CN2171094Y (zh) * 1993-09-07 1994-07-06 包头钢铁稀土公司设计院 可升降回转式电炉烟尘捕集装置
US5443572A (en) 1993-12-03 1995-08-22 Molten Metal Technology, Inc. Apparatus and method for submerged injection of a feed composition into a molten metal bath
DE4343957C2 (de) 1993-12-22 1997-03-20 Tech Resources Pty Ltd Konverterverfahren zur Produktion von Eisen
US5613997A (en) 1994-03-17 1997-03-25 The Boc Group Plc Metallurgical process
US5572544A (en) * 1994-07-21 1996-11-05 Praxair Technology, Inc. Electric arc furnace post combustion method
IT1280115B1 (it) 1995-01-17 1998-01-05 Danieli Off Mecc Procedimento di fusione per forno elettrico ad arco con sorgenti alternative di energia e relativo forno elettrico ad arco
US5529599A (en) 1995-01-20 1996-06-25 Calderon; Albert Method for co-producing fuel and iron
NL9500264A (nl) 1995-02-13 1996-09-02 Hoogovens Staal Bv Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer.
DE19518343C2 (de) 1995-05-18 1997-08-21 Tech Resources Pty Ltd Schmelzreduktionsverfahren mit erhöhter Effektivität
US5741349A (en) 1995-10-19 1998-04-21 Steel Technology Corporation Refractory lining system for high wear area of high temperature reaction vessel
JP3545567B2 (ja) * 1997-02-07 2004-07-21 新日本製鐵株式会社 真空精錬方法および真空精錬設備
US5938815A (en) 1997-03-13 1999-08-17 The Boc Company, Inc. Iron ore refining method
AUPO944697A0 (en) * 1997-09-26 1997-10-16 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
JPH11131117A (ja) * 1997-10-23 1999-05-18 Tokyo Kozai Kk 竪型シャフトキュポラ・高炉・溶融還元炉法
DE19855689C2 (de) * 1998-03-04 2001-10-31 Siemens Ag Wechselstrompfannenofen, insbesondere Drehstrompfannenofen

Also Published As

Publication number Publication date
DE60019680T2 (de) 2006-01-19
CA2311073C (en) 2009-12-01
EP1059501A3 (en) 2002-08-14
US6585929B1 (en) 2003-07-01
ZA200002857B (en) 2000-12-08
JP4638576B2 (ja) 2011-02-23
MY125362A (en) 2006-07-31
JP2001004279A (ja) 2001-01-12
KR20010007296A (ko) 2001-01-26
EP1059501B1 (en) 2005-04-27
ATE294367T1 (de) 2005-05-15
KR100666809B1 (ko) 2007-01-09
CN1309845C (zh) 2007-04-11
EP1059501A2 (en) 2000-12-13
ID27367A (id) 2001-04-05
CA2311073A1 (en) 2000-12-08
CZ302057B6 (cs) 2010-09-22
TW499484B (en) 2002-08-21
CZ20002097A3 (cs) 2001-07-11
DE60019680D1 (de) 2005-06-02
BR0003471A (pt) 2001-03-13
CN1278011A (zh) 2000-12-27
AUPQ083599A0 (en) 1999-07-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2253680C2 (ru) Емкость для прямой плавки (варианты)
RU2242520C2 (ru) Способ запуска процесса прямой плавки
KR100396071B1 (ko) 금속및금속합금제조방법및그장치
KR100741237B1 (ko) 직접 제련 공정의 압력 제어 방법
CA2341898C (en) A direct smelting process
SA99200405B1 (ar) طريقة لإنتاج مصهور معدني وماسورة متعددة الوظائف خاصة به
JPS58187238A (ja) 連続製鋼および鋳造法およびその装置
TW201130989A (en) Top lance for refining, and method for refining molten iron using the same
RU2276691C2 (ru) Способ и устройство для прямой плавки
JP2774265B2 (ja) 硫化物材料の乾式製錬のための浴機構
KR930009413B1 (ko) 철광석의 제련환원 설비의 예비환원로
RU2402616C2 (ru) Копильник
US4808219A (en) Method for treating metal melts and apparatus for carrying out the method
US20180258503A1 (en) Blow lance assembly for metal manufacturing and refining
JP4715384B2 (ja) 溶銑の脱燐処理方法及び脱燐処理用上吹きランス
US20140190312A1 (en) Method and apparatus for dephosphorising liquid hot metal such as liquid blast furnace iron
Marukawa et al. Prospect for innovative steel-making process in the forthcoming century
JP6654133B2 (ja) 固形物注入ランス
KR20220012886A (ko) 액상 열간 금속의 연속 탈황 장치 및 방법
AU773908B2 (en) Direct smelting vessel
JP6289204B2 (ja) 溶銑鍋における脱珪および脱硫方法
JP4333343B2 (ja) 溶銑脱珪傾注樋およびそれを用いた溶銑脱珪処理方法
MXPA00005610A (en) Direct smelting vessel
AU768223B2 (en) A direct smelting process
MXPA00012893A (en) A direct smelting process

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20181112