RU2197551C1 - Method of processing high-phosphorus manganiferous ores - Google Patents
Method of processing high-phosphorus manganiferous ores Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197551C1 RU2197551C1 RU2001134660A RU2001134660A RU2197551C1 RU 2197551 C1 RU2197551 C1 RU 2197551C1 RU 2001134660 A RU2001134660 A RU 2001134660A RU 2001134660 A RU2001134660 A RU 2001134660A RU 2197551 C1 RU2197551 C1 RU 2197551C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- phosphorus
- charge
- carbon
- slag
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству марганцевых ферросплавов из высокофосфористых железомарганцевых руд, в частности конкреций. The invention relates to the field of ferrous metallurgy, in particular to the production of manganese ferroalloys from high phosphorus ferromanganese ores, in particular nodules.
Железомарганцевые конкреции относятся к бедным железомарганцевым рудам и представляют собой комплексное сырье, содержащее, помимо марганца, железа и фосфора, соединения цветных (никель, кобальт, медь, хром, титан и др.), щелочных и редкоземельных металлов. Iron-manganese nodules are poor iron-manganese ores and are complex raw materials containing, in addition to manganese, iron and phosphorus, non-ferrous compounds (nickel, cobalt, copper, chromium, titanium, etc.), alkali and rare earth metals.
Известен способ переработки железомарганцевых конкреций, в котором применяют открыто градиентную магнитную сепарацию для их обогащения. Марганцевые конкреции обогащались на изодинамическом сепараторе Франца после предварительного дробления. В результате получена магнитная фракция, содержащая марганец, железо, цветные металлы, и немагнитная фракция, которая содержит в свою очередь алюминий, кремний, кальций, натрий, калий (Кавахара М. Извлечение ценных металлов из марганцевых конкреций// Нихон киндзоку гаккай кайхо. 1986. С. 993-999). A known method of processing ferromanganese nodules, in which openly gradient magnetic separation is used to enrich them. Manganese nodules were enriched in the Franz isodynamic separator after preliminary crushing. The result is a magnetic fraction containing manganese, iron, non-ferrous metals, and a non-magnetic fraction, which in turn contains aluminum, silicon, calcium, sodium, potassium (Kawahara M. Extraction of valuable metals from manganese nodules // Nihon Kinzoku Gakkai Kaiho. 1986 S. 993-999).
Недостатками способа является то, что железо и марганецсодержащие фракции не разделяются, так как при дроблении не происходит вскрытия минералов, а в силу недостаточной магнитной восприимчивости различных фракций выход немагнитной фракции достаточно мал, следовательно, предлагаемый способ переработки не решает главной задачи - отделения фосфора и железа от марганца из-за значительных потерь магнитной фракции. The disadvantages of the method is that the iron and manganese-containing fractions are not separated, since no minerals are opened during crushing, and due to the insufficient magnetic susceptibility of the various fractions, the output of the non-magnetic fraction is quite small, therefore, the proposed processing method does not solve the main problem of separating phosphorus and iron from manganese due to significant losses of the magnetic fraction.
Известен способ обработки железомарганцевых конкреций, включающий процессы выщелачивания сырья различными реагентами. С целью активизации процесса выщелачивания железомарганцевых конкреций в серной кислоте предлагают осуществлять обжиг сырья на воздухе при температуре 400-900oС либо изготавливать электроды из смеси конкреции с графитом, помещать последние в ванну и пропускать через них электрический разряд определенной характеристики (заявка Японии, N 55-46454, Способ обработки марганцевых конкреций, 1980).A known method of processing ferromanganese nodules, including the process of leaching of raw materials with various reagents. In order to intensify the process of leaching of ferromanganese nodules in sulfuric acid, it is proposed to roast the raw materials in air at a temperature of 400-900 o C or to make electrodes from a mixture of nodules with graphite, place the latter in a bath and pass through them an electric discharge of a certain characteristic (Japanese application No. 55 -46454, Method for processing manganese nodules, 1980).
Недостатками способа является сложность аппаратурного оформления процесса переработки железомарганцевых конкреций; невозможность построить безотходную технологию; низкое селективное извлечение элементов в полезный продукт. The disadvantages of this method is the complexity of the hardware design of the processing of ferromanganese nodules; inability to build non-waste technology; low selective extraction of elements into a useful product.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому способу переработки высокофосфористых железомарганцевых руд является способ переработки конкреций для получения марганца и железа, включающий процесс плавки сырья в электропечи, используя в качестве восстановителя кокс. Температура в печи составляет 1450oС, время обработки 60 минут. В результате селективного восстановления в металл переходит более 90% оксидов железа, фосфора, цветных металлов, получают два продукта: комплексный сплав и шлак, в котором сохранилось основное количество марганца. Марганцевый шлак дробят, смешивают с коксом крупностью -3 мм и негашеной известью в соотношении 100:15:15 и плавят при той же температуре до получения высокоуглеродистого ферромарганца.The closest in technical essence and the achieved result to the proposed method for processing highly phosphorous ferromanganese ores is a method for processing nodules to produce manganese and iron, including the process of melting raw materials in an electric furnace, using coke as a reducing agent. The temperature in the furnace is 1450 o C, the processing time of 60 minutes. As a result of selective reduction, more than 90% of the oxides of iron, phosphorus, and non-ferrous metals pass into the metal, and two products are obtained: a complex alloy and slag, in which the bulk of manganese is preserved. Manganese slag is crushed, mixed with coke -3 mm and quicklime in a ratio of 100: 15:15 and melted at the same temperature to obtain high-carbon ferromanganese.
Недостатками прототипа являются: значительный дополнительный расход электроэнергии (800-1100 кВтч/т), связанный с необходимостью поддержания высокой температуры в течение длительного времени (60-90 мин), существенные трудности в обеспечении высокой селективности восстановления оксидов при высоких температурах (теряется от 5 до 15% марганца с попутным сплавом). The disadvantages of the prototype are: a significant additional energy consumption (800-1100 kWh / t) associated with the need to maintain high temperature for a long time (60-90 min), significant difficulties in ensuring high selectivity for the reduction of oxides at high temperatures (lost from 5 to 15% manganese with associated alloy).
Изобретением решается задача упрощения технологии получения передельного марганцевого шлака, повышения его качества и снижения потерь марганца с попутным сплавом. The invention solves the problem of simplifying the technology for the production of manganese slag, improve its quality and reduce losses of manganese with an associated alloy.
Для достижения названного технического результата в предлагаемом способе, включающем подготовку шихты, загрузку ее в электропечь, плавление, выдержку расплавов и выпуск продуктов плавки, плавление шихты осуществляют при температуре 1500-1650oС, поддерживая отношение в ней оксидов железа и оксидов фосфора к углероду в пределах 0,4-0,95 от стехиометрически необходимого.To achieve the named technical result in the proposed method, which includes preparing the charge, loading it into an electric furnace, melting, holding the melts and releasing melting products, melting the mixture is carried out at a temperature of 1500-1650 o C, maintaining the ratio of iron and phosphorus oxides to carbon in it the range of 0.4-0.95 from stoichiometrically necessary.
Заявленное техническое решение имеет факультативный признак, характеризующий его частный случай, а именно: в качестве углеродосодержащего компонента в шихте используют жидкие углеводороды, например нефть. The claimed technical solution has an optional feature characterizing its particular case, namely: liquid hydrocarbons, for example, oil, are used as the carbon-containing component in the charge.
Отличительными признаками предложенного способа является выбор интервала температур обработки высокофосфористых железомарганцевых руд в пределах 1500-1650oС и обусловлено это высокой жидкоподвижностью шлака при данных температурах, что обеспечивает хорошее разделение попутного металла от передельного марганцевого шлака. Повышение температуры выше 1650oС приводит к дополнительному расходу тепла, перерасходу электроэнергии, что считаем нецелесообразным.Distinctive features of the proposed method is the selection of the temperature range for processing high-phosphorus ferromanganese ores in the range of 1500-1650 o C and this is due to the high fluidity of the slag at these temperatures, which ensures good separation of the associated metal from the conversion of manganese slag. An increase in temperature above 1650 o C leads to additional heat consumption, excessive energy consumption, which we consider inappropriate.
Выбор отношения оксидов железа и фосфора к углероду в пределах 0,4-0,95 от стехиометрически необходимого обусловлен тем, что при нижнем отношении (0,4) получают передельный шлак с повышенным содержанием железа, который может быть впоследствии использован при производстве углеродистого ферромарганца (содержание марганца 70-78%); при верхнем (0,95) передельный шлак может быть использован при производстве металлического марганца (93-97% Мn). The choice of the ratio of iron and phosphorus oxides to carbon in the range of 0.4-0.95 of the stoichiometrically necessary is due to the fact that with a lower ratio (0.4), redistributed slag with a high iron content is obtained, which can subsequently be used in the production of carbon ferromanganese ( manganese content 70-78%); at the upper (0.95) conversion slag can be used in the production of metallic manganese (93-97% Mn).
Способ осуществляется следующим образом:
В электропечь загружают смесь, содержащую железомарганцевые конкреции и кокс. Состав железомарганцевых конкреций следующий, мас. %:
Оксид марганца - 20,77-55,4
Оксид железа - 6,9-34,7
Пятиокись фосфора - 2-5
Двуоксид кремния - 15-35
Оксид кальция - 1-10
Оксид магния - 0,5-4
Оксид алюминия - 3-10
Примеси - Остальное
В качестве восстановителя используют кокс состава, мас. %:
Углерод - 80
Зола - 12
Летучие - 8
Расчет количества углеродосодержащего компонента в шихте и выхода попутного сплава определяют исходя из следующих основных реакций:
Fе3O4+4С=3Fe+4СО (1)
Р2O5+5С=2Р+5СО (2)
Распределение элементов между металлом, шлаком и газовой фазой принимают исходя из данных ранее проведенных экспериментов (см.таблицу).The method is as follows:
A mixture containing ferromanganese nodules and coke is charged into an electric furnace. The composition of ferromanganese nodules is as follows, wt. %:
Manganese oxide - 20.77-55.4
Iron oxide - 6.9-34.7
Phosphorus Pentoxide - 2-5
Silicon Dioxide - 15-35
Calcium Oxide - 1-10
Magnesium Oxide - 0.5-4
Alumina 3-10
Impurities - Rest
As a reducing agent use coke composition, wt. %:
Carbon - 80
Ash - 12
Volatile - 8
The calculation of the amount of carbon-containing component in the charge and the output of the associated alloy is determined based on the following main reactions:
Fe 3 O 4 + 4C = 3Fe + 4CO (1)
P 2 O 5 + 5C = 2P + 5CO (2)
The distribution of elements between the metal, slag and the gas phase is taken on the basis of data from previous experiments (see table).
Расчет производят на 100 кг исходного сырья. В расчетах принимаем, что железо в расплаве находится в форме окись-закись (Ме3O4), а фосфор - в виде P2O5. Ввиду низкого перехода марганца в попутный сплав (0,5%) расход кокса на его восстановление в расчетах не учитывается.The calculation is made per 100 kg of feedstock. In the calculations, we assume that the iron in the melt is in the form of oxide-oxide (Me 3 O 4 ), and phosphorus in the form of P 2 O 5 . Due to the low conversion of manganese to the associated alloy (0.5%), the coke consumption for its reduction is not taken into account in the calculations.
Количество углерода (а) и выход металла (б):
по реакции 1 будет следующим:
min (48•6,9•0,40)/232=0,57 кг С (а)
max (48•34,7•0,7)/232=5,02 кг С
min (168•6,9•0,4)/232=2,0 кг Me (б)
max (168•34,7•0,7)/232=17,6 кг Me,
где 0,4 и 0,7 - отношение оксида железа к углероду от стехиометрически необходимого;
по реакции 2 будет следующим:
min (60•2•0,95)/142=0,8 кг С (а)
max (60•5•0,95)/142=2,0 кг С
min (62•2•0,6)/142=0,52 кг Me (б)
max (62•5•0,6)/142=1,31 кг Me,
где 0,95 - отношение оксидов фосфора к углероду от стехиометрически необходимого.The amount of carbon (a) and the metal yield (b):
according to reaction 1 will be as follows:
min (48 • 6.9 • 0.40) / 232 = 0.57 kg C (a)
max (48 • 34.7 • 0.7) / 232 = 5.02 kg C
min (168 • 6.9 • 0.4) / 232 = 2.0 kg Me (b)
max (168 • 34.7 • 0.7) / 232 = 17.6 kg Me,
where 0.4 and 0.7 are the ratio of iron oxide to carbon from stoichiometrically necessary;
according to reaction 2 will be as follows:
min (60 • 2 • 0.95) / 142 = 0.8 kg C (a)
max (60 • 5 • 0.95) / 142 = 2.0 kg C
min (62 • 2 • 0.6) / 142 = 0.52 kg Me (b)
max (62 • 5 • 0.6) / 142 = 1.31 kg Me,
where 0.95 is the ratio of phosphorus oxides to carbon from stoichiometrically necessary.
Итого углерода требуется:
min 0,57+0,8=1,37 кг
max 5,02+2,0=7,02 кг.Total carbon required:
min 0.57 + 0.8 = 1.37 kg
max 5.02 + 2.0 = 7.02 kg.
Выход попутного сплава:
min 2,0+0,52=2,52 кг
max 17,6+1,31=18,91 кг.Associated Alloy Output:
min 2.0 + 0.52 = 2.52 kg
max 17.6 + 1.31 = 18.91 kg.
На науглераживание попутного сплава до 6% С в нем потребуется углерода:
min 2,52•0,06=0,15 кг С
max 18,91•0,06=1.13 кг С.Carbonization of an associated alloy up to 6% C requires carbon:
min 2.52 • 0.06 = 0.15 kg C
max 18.91 • 0.06 = 1.13 kg C.
Всего потребуется углерода:
min 1,37+0,15=1,52 кг С
max 7,02+1,13=8,15 кг С
или кокса:
min 1,52/0,8=1,9 кг
max 8,15/0,8=10,19 кг.Total carbon required:
min 1.37 + 0.15 = 1.52 kg C
max 7.02 + 1.13 = 8.15 kg C
or coke:
min 1.52 / 0.8 = 1.9 kg
max 8.15 / 0.8 = 10.19 kg.
Учитывая, что приблизительно 20% кокса сгорает на поверхности расплава и улетает с отходящими газами, принимаем окончательный расход углеродосодержащего компонента в шихте следующим:
min 1,9/0,8=2,38 кг
max 10,19/0,8-12,74 кг.Given that approximately 20% of coke burns on the surface of the melt and flies with the exhaust gases, we take the final consumption of the carbon-containing component in the charge as follows:
min 1.9 / 0.8 = 2.38 kg
max 10.19 / 0.8-12.74 kg.
Следовательно, на 100 кг железомарганцевых конкреций в зависимости от изменения их состава потребуется от 2,38 до 12,74 кг углеродосодержащего компонента. Therefore, per 100 kg of ferromanganese nodules, depending on the change in their composition, from 2.38 to 12.74 kg of a carbon-containing component will be required.
После непродолжительной выдержки расплава в электропечи продукты плавки (попутный сплав и передельный шлак) выпускают в изложницу. After a short exposure of the melt in an electric furnace, the melting products (associated alloy and slag) are released into the mold.
Температура продуктов плавки на выпуске из печи составляла 1500-1530oС. После остывания слитка и разделения шлака от попутного сплава их пробы поступают на анализ. Состав продуктов плавки был следующим, маc. %:
попутный сплав:
Марганец - 0,3-1,5
Фосфор - 1,5-4,5
Титан - 0,1-0,3
Кремний - 0,3-0,5
Никель - 0,3-0,6
Кобальт - 0,05-0,08
Углерод - 2,5-6
Железо - Остальное
Передельный марганцевый шлак имел состав, маc. %:
Закись марганца - 35,7-66,4
Оксид железа - 0,5-9,4
Оксид кремния - 28-38
Оксид алюминия - 5-15
Оксид кальция - 2-10
Оксид магния - 1,5-5
Оксид фосфора - 0,05-0,10
В качестве углеродосодержащего компонента в шихте можно использовать жидкие углеводороды, например нефть месторождения Поволжья. В данном случае готовую смесь (железомарганцевые конкреции с нефтью) загружают в электропечь. По достижении температуры в печи 1650oС расплавы выпускают в ковш и после непродолжительной выдержки разливают в изложницы. Шихтовые материалы до плавки и продукты плавки тщательно взвешивают и пробы от них поступают на химический анализ.The temperature of the melting products at the outlet from the furnace was 1500-1530 o C. After cooling the ingot and separating the slag from the associated alloy, their samples are sent for analysis. The composition of the melting products was as follows, wt. %:
associated alloy:
Manganese - 0.3-1.5
Phosphorus - 1.5-4.5
Titanium - 0.1-0.3
Silicon - 0.3-0.5
Nickel - 0.3-0.6
Cobalt - 0.05-0.08
Carbon - 2.5-6
Iron - Else
Converted manganese slag had a composition, wt. %:
Manganese oxide - 35.7-66.4
Iron oxide - 0.5-9.4
Silica - 28-38
Alumina - 5-15
Calcium Oxide - 2-10
Magnesium Oxide - 1.5-5
Phosphorus Oxide - 0.05-0.10
As the carbon-containing component in the charge, liquid hydrocarbons, for example, oil from the Volga field, can be used. In this case, the finished mixture (ferromanganese nodules with oil) is loaded into an electric furnace. Upon reaching a temperature in the furnace 1650 o With the melts are released into the bucket and after a short exposure pour into molds. Burden materials before melting and melting products are carefully weighed and samples from them are sent for chemical analysis.
Проведенным балансом плавок (поэлементно) показано, что потери марганца с попутным сплавом составляют менее 1,5%, оставшаяся в шлаке закись железа обеспечивает получение из него как металлического марганца (остаточная концентрация закиси железа в шлаке - 0,5%), так и углеродистого и среднеуглеродистого ферромарганца (3-6% закиси железа). При использовании жидкого восстановителя (нефть) установлена более высокая степень селективности ее к железу и фосфору по сравнению с коксом. The performed balance of the melts (elementwise) showed that the loss of manganese with the associated alloy is less than 1.5%, the iron oxide remaining in the slag provides both manganese metal (the residual concentration of iron oxide in the slag is 0.5%) and carbon and medium carbon ferromanganese (3-6% iron oxide). When using a liquid reducing agent (oil), a higher degree of selectivity to iron and phosphorus is established in comparison with coke.
Анализ результатов испытаний предлагаемого способа переработки высокофосфористых железомарганцевых руд показал, что предлагаемые технологические приемы обеспечивают получение передельного марганцевого шлака, пригодного для дальнейшего его использования при выплавке качественных марганцевых ферросплавов, упрощают технологическую схему его производства, снижают потери марганца с попутным сплавом. An analysis of the test results of the proposed method for processing high-phosphorus ferromanganese ores showed that the proposed technological methods provide for production of manganese slag suitable for its further use in smelting high-quality manganese ferroalloys, simplify the technological scheme of its production, and reduce losses of manganese with an associated alloy.
Разработанный способ может быть реализован на любом металлургическом заводе, имеющем руднотермические электропечи, в частности на ЗАО "Обуховоспецсталь". The developed method can be implemented at any metallurgical plant having ore-thermal electric furnaces, in particular at Obukhovospetsstal CJSC.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001134660A RU2197551C1 (en) | 2001-12-18 | 2001-12-18 | Method of processing high-phosphorus manganiferous ores |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001134660A RU2197551C1 (en) | 2001-12-18 | 2001-12-18 | Method of processing high-phosphorus manganiferous ores |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2197551C1 true RU2197551C1 (en) | 2003-01-27 |
Family
ID=20254819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001134660A RU2197551C1 (en) | 2001-12-18 | 2001-12-18 | Method of processing high-phosphorus manganiferous ores |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2197551C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2319772C1 (en) * | 2006-05-29 | 2008-03-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Charge for melting carbon ferromanganese |
| RU2347835C2 (en) * | 2007-01-16 | 2009-02-27 | Государственное Учреждение Институт металлургии Уральского отделения Российской Академии Наук (ГУ ИМЕТ УрО РАН) | Charge for melting of high carbon ferromanganese |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1534086A1 (en) * | 1988-06-20 | 1990-01-07 | Днепропетровский Металлургический Институт | Method of melting manganese-containing ferroalloys |
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| EP0652296A1 (en) * | 1993-05-18 | 1995-05-10 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing medium and low carbon ferromanganese |
| RU2148102C1 (en) * | 1999-05-28 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество "Межрегиональное научно-производственное объединение "Полиметалл" | Method of preparing ferromanganese |
-
2001
- 2001-12-18 RU RU2001134660A patent/RU2197551C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1534086A1 (en) * | 1988-06-20 | 1990-01-07 | Днепропетровский Металлургический Институт | Method of melting manganese-containing ferroalloys |
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| EP0652296A1 (en) * | 1993-05-18 | 1995-05-10 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing medium and low carbon ferromanganese |
| RU2148102C1 (en) * | 1999-05-28 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество "Межрегиональное научно-производственное объединение "Полиметалл" | Method of preparing ferromanganese |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГАСИК М.И. и др. Электрометаллургия ферросплавов. - Киев-Донецк: ВИЩА Школа, 1983, с.125, 145-149. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2319772C1 (en) * | 2006-05-29 | 2008-03-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Charge for melting carbon ferromanganese |
| RU2347835C2 (en) * | 2007-01-16 | 2009-02-27 | Государственное Учреждение Институт металлургии Уральского отделения Российской Академии Наук (ГУ ИМЕТ УрО РАН) | Charge for melting of high carbon ferromanganese |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3579328A (en) | Process for the production of ferro-vanadium directly from slag obtained from vanadium-containing pig iron | |
| CN102212736B (en) | Method for preparing niobium microalloy steel by using low-niobium molten iron | |
| JP2001323329A (en) | Chromium-containing metal and method for producing the same | |
| RU2197551C1 (en) | Method of processing high-phosphorus manganiferous ores | |
| US4155753A (en) | Process for producing silicon-containing ferro alloys | |
| CN103451457B (en) | A kind of method preparing high-quality ferronickel | |
| CN110484765A (en) | A kind of aluminium bronze and preparation method thereof | |
| RU2148102C1 (en) | Method of preparing ferromanganese | |
| RU2064508C1 (en) | Exothermic briquette for deoxidation and alloying of killed steel | |
| US2760859A (en) | Metallurgical flux compositions | |
| US2573153A (en) | Recovery of nickel from nickel silicate ore | |
| RU2374349C1 (en) | Method of smelting of vanadium-bearing alloys | |
| RU2374350C1 (en) | Method of combined processing of oxided and carbonate ferromanganese ores | |
| RU2247169C1 (en) | Method of production of complex siliceous ferro-alloy | |
| RU2088687C1 (en) | Method of producing ferronickel | |
| US3329497A (en) | Process for the manufacture of ferromanganese-silicon | |
| RU2299921C2 (en) | Method of producing complex foundry alloys from converter vanadium slag | |
| US3037856A (en) | Ferromanganese production | |
| CA1060217A (en) | Process for separating nickel, cobalt and copper | |
| RU2119546C1 (en) | Method of producing ferroalloy | |
| RU2808305C1 (en) | Processing method for oxidized nickel ore | |
| SU1744137A1 (en) | Method of producing manganese slag | |
| US2653867A (en) | Reduction of metal oxides | |
| RU2818710C1 (en) | Method of producing graphite when processing refractory iron-containing ore | |
| US1863642A (en) | Manufacture of alloys |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20081219 |