RU2171243C1

RU2171243C1 - Composition and method of molding compound of carbonated refractories

Info

Publication number: RU2171243C1
Application number: RU2000125593A
Authority: RU
Inventors: С.А. Суворов; С.В. Бочаров; Н.В. Алексеева; А.В. Можжерин; А.В. Сакулин; А.Н. Новиков; Г.Н. Салагина; Е.А. Штерн
Original assignee: Суворов Станислав Алексеевич
Priority date: 2000-10-12
Filing date: 2000-10-12
Publication date: 2001-07-27

Abstract

FIELD: refractory industry, more particularly manufacture of carbonated refractories. SUBSTANCE: compound comprises, wt %: plasticizing granules, 5-40; complex finely divided filler, 1-3; composite carbon plasticizer, 27-29; granular refractory filler of polyfraction composition. Plasticizing granules comprise, wt %; graphite 31.0-87.0; Al, Si, Mg, B₄C or combinations thereof; thermoreactive resin, 0.9-9.0; modifying additive in the form of pitch, black, organosilicon and/or organoboron compounds or combinations thereof. Complex finely divided filler is mixture of combined grinding, wt %: refractory material, 56.1-89.3; graphite, 5.1-7.0; powderlike thermoreactive resin, Al, Si, 0.1-10.0. Composite carbon plasticizer comprises, wt %: solvent carbon residue of not higher than 10 wt %, 27- 35; solvent with cake residue of at least 36 wt %, 35-60; hardener (urotropin), 3-10; water repellent agent with bulk density of 1.9-1.2 t/cubic m 10-20, 5-40 wt % of plasticizing granules with bulk density of 1.9-1.2 t/cubic m, 1-3 wt % of composite carbon plasticizer and 15-30 wt % of complex finely divided filler are added to stream of 27-79 wt % of granular refractory filler of polyfraction composition, and mixing is carried out till granules become completely plasticized, and mixing is continued at intensity that does not allow mixture to be heated to temperature above 40 C to form compound with bulk density of 1.5-2.0 t/cubic m, compound is discharged from mixer and laid for 0.5-12 hours with evacuation of gas evolutions, and products are then molded. EFFECT: more efficient molding method. 4 cl, 11 ex, 1 tbl

Description

Изобретение относится к технологии огнеупорных материалов и предлагается для использования в огнеупорной промышленности при производстве карбонированных огнеупоров, испытывающих в процессе эксплуатации воздействие интенсивных механических, термических, химических и иных нагружений. The invention relates to the technology of refractory materials and is proposed for use in the refractory industry in the production of carbonated refractories that experience in the process of operation exposure to intense mechanical, thermal, chemical and other loads.

Известные данные по составам масс и способам получения карбонированных огнеупоров свидетельствуют, что преобладают направления повышения физико-технических и потребительских свойств за счет совершенствования фазового состава карбонированных огнеупоров, введением в состав шихты антиокислительных добавок или их сочетаний (Патент США N 116782, C 04 B 035/52, 1981; Патент США N 667483, C 04 B 035/52, 1993), поиск альтернативных фенолформальдегидной смоле и пеку типов связующих (Патент США N 254980, C 08 K 005/06, C 08 K 003/04, 1983; Патент США N 271657, C 04 B 035/00, 1991). Считается, что главным фактором, предопределяющим скорость износа карбонированных огнеупоров, является окисление углеродистого каркаса, приводящее к деградации структуры материала. Для уменьшения скорости окисления углерода в процессе эксплуатации в карбонированные массы вводят различные антиокислительные добавки или их комбинации, что приводит к удоражанию огнеупорной продукции, но, как показывает практика промышленного применения, не всегда сопровождается необходимым увеличением ресурса эксплуатации карбонированных огнеупоров в реальных условиях службы. Known data on the composition of the masses and methods for producing carbonated refractories indicate that the prevailing directions are increasing physical, technical and consumer properties due to the improvement of the phase composition of carbonated refractories by introducing antioxidant additives or their combinations into the charge composition (US Patent N 116782, C 04 B 035 / 52, 1981; US Pat. No. 667483, C 04 B 035/52, 1993), the search for alternative phenol-formaldehyde resin and pitch types of binders (US Pat. No. 254980, C 08 K 005/06, C 08 K 003/04, 1983; Patent U.S. N 271657, C 04 B 035/00, 1991). It is believed that the main factor determining the rate of wear of carbonated refractories is the oxidation of the carbon skeleton, leading to degradation of the structure of the material. To reduce the rate of carbon oxidation during operation, various antioxidant additives or combinations thereof are introduced into the carbonated masses, which leads to a refraction of refractory products, but, as industrial practice shows, is not always accompanied by a necessary increase in the service life of carbonated refractories in real service conditions.

В известных решениях антиокислительная добавка распределяется смешением с многочисленными ингредиентами различной природы, дисперсности и свойств и распределяется в объеме массы случайным и неорганизованным образом. В таких многокомпонентных системах, содержащих огнеупорный наполнитель в виде крупной, средней тонкодисперсной фракций, углеродистый ингредиент, пластификатор и др., создаются серьезные технологические проблемы с равномерным и воспроизводимым распределением ингредиентов в объеме смеси, вызванные изменениями физико-химических свойств образующейся массы по мере взаимодействия ингредиентов. In known solutions, the antioxidant additive is distributed by mixing with numerous ingredients of various nature, dispersion and properties and distributed in a mass volume in a random and unorganized manner. In such multicomponent systems containing a refractory filler in the form of a large, medium fine fraction, a carbon ingredient, a plasticizer, etc., serious technological problems arise with a uniform and reproducible distribution of ingredients in the mixture volume caused by changes in the physicochemical properties of the resulting mass as the ingredients interact .

Известен способ приготовления массы и карбонированных огнеупоров с повышенной устойчивостью к термическим напряжениям (Патент США 5438026, C 04 35/52, 1994). Для достижения этой цели периклазоуглеродистую массу приготавливают из графита, смеси совместного помола магниево-алюминиевого сплава с тонкомолотым периклазом и зернистого периклазового наполнителя. При приготовлении смеси совместного помола антиокислительной добавки и периклаза происходит деградация функциональных свойств добавки из-за ее частичного окисления, в приготовленной смеси добавка случайным образом распределяется между периклазовым наполнителем и углеродистым ингредиентом и не достигается необходимая степень сопряжения антиокислительной добавки с графитом и ее действие практически нивелируется, особенно при высоком наполнении массы углеродистым ингредиентом. A known method of preparing the mass and carbon refractories with high resistance to thermal stresses (US Patent 5438026, C 04 35/52, 1994). To achieve this goal, the periclase-carbon mass is prepared from graphite, a mixture of co-grinding a magnesium-aluminum alloy with a finely ground periclase and a granular periclase filler. In the preparation of a mixture of co-grinding the antioxidant additive and periclase, the functional properties of the additive are degraded due to its partial oxidation, in the prepared mixture the additive is randomly distributed between the periclase filler and the carbon ingredient and the required degree of conjugation of the antioxidant additive with graphite is not achieved and its effect is practically leveled, especially with high mass filling with a carbon ingredient.

Структура карбонированных огнеупоров из приготовленной таким образом массы получается плохо организованной и трудно воспроизводимой, что снижает свойства и качество изделий. В результате уровень показателей свойств огнеупорных изделий с антиокислительной добавкой повышается весьма незначительно и промышленные испытания огнеупорных футеровок из этих изделий не всегда выявляют преимущества в службе по сравнению с огнеупорами без антиокислительных добавок. The structure of carbonated refractories from the mass thus prepared is poorly organized and difficult to reproduce, which reduces the properties and quality of the products. As a result, the level of properties of refractory products with antioxidant additives increases very slightly and industrial testing of refractory linings from these products does not always reveal advantages in service compared to refractories without antioxidant additives.

Предложены технические решения повышения стойкости к окислению и термомеханических характеристик за счет формирования более плотного и менее дефектного кокса связующей углеродной матрицы за счет применения комбинированных связующих на основе пека, смолы и сажи (Патент США N 490816, C 04 B 035/52, 1985; Патент США N 638954, B 28 B 007/34, C 08 L 005/00, 1993; Патент США N 428965, C 04 B 035/54, 1991). Однако и в этом случае не преодолены проблемы воспроизводимого распределения функциональных добавок, что сопровождается существенными колебаниями в показателях свойств карбонированных огнеупоров. Technical solutions have been proposed to increase oxidation resistance and thermomechanical characteristics due to the formation of a denser and less defective coke of a carbon matrix binder through the use of combined binders based on pitch, resin and soot (US Patent N 490816, C 04 B 035/52, 1985; Patent U.S. N 638954, B 28 B 007/34, C 08 L 005/00, 1993; U.S. Patent No. 4,28965, C 04 B 035/54, 1991). However, even in this case the problems of reproducible distribution of functional additives are not overcome, which is accompanied by significant fluctuations in the properties of carbonated refractories.

Ближайшим к заявляемому составу и способу образования массы карбонированных огнеупоров является состав и способ образования массы (Патент РФ 2151123 C 04 B 35/035, 35/103, 2000), в котором углеродсодержащий ингредиент сопряжен с антиокислительной добавкой и представлен в виде гранул, что снижает число компонентов, участвующих в формировании массы, облегчает процесс их распределения в объеме массы, но имеет и ряд существенных недостатков. Гранулы не обладают способностью к пластификации и распределяются преимущественно среди крупных зерен минерального наполнителя, кроме того с гранулами дополнительно вводится значительное количество пластификатора, подверженного термодеструкции в интервале температур 200-600^oC, сопровождающейся большим газовыделением, разрыхлением структуры и увеличением пористости материала. В условиях воздействия окислительных сред в первую очередь окисляется коксовый остаток связующего, распределенный между зернами огнеупорного наполнителя полифракционного состава. Сопряжение антиоксиданта с нетермопластичным углеродсодержащим ингредиентом увеличивает разницу между скоростями окисления нетермопластичного углеродсодержащего ингредиента (графита) и кокса, образующего углеродную матрицу, способствует разупрочнению углеродной матрицы, снижению термомеханических характеристик и стойкости огнеупора к окислению при эксплуатации.Closest to the claimed composition and method of mass formation of carbonated refractories is the composition and method of mass formation (RF Patent 2151123 C 04 B 35/035, 35/103, 2000), in which the carbon-containing ingredient is conjugated with an antioxidant additive and presented in the form of granules, which reduces the number of components involved in mass formation facilitates the process of their distribution in the mass volume, but also has a number of significant drawbacks. The granules do not have the ability to plasticize and are distributed mainly among large grains of mineral filler, in addition, a significant amount of plasticizer is added to the granules, which is subject to thermal degradation in the temperature range 200-600 ^o C, accompanied by large gas evolution, loosening of the structure and increase in porosity of the material. Under the influence of oxidizing media, the coke residue of the binder distributed between the grains of the refractory filler of the polyfraction composition is primarily oxidized. The combination of an antioxidant with a non-thermoplastic carbon-containing ingredient increases the difference between the oxidation rates of a non-thermoplastic carbon-containing ingredient (graphite) and coke forming a carbon matrix, contributes to softening of the carbon matrix, reducing the thermomechanical characteristics and oxidation resistance of the refractory during operation.

Анализ приведенных технических решений по вещественному составу масс карбонированных огнеупоров и способам их образования обнаруживает отсутствие комплексного решения направленного формирования текстуры массы и структуры карбонированных огнеупоров. An analysis of the technical solutions presented on the material composition of the masses of carbonated refractories and the methods for their formation reveals the absence of a comprehensive solution for the directed formation of the texture of the mass and structure of carbonated refractories.

Целью предлагаемого технического решения является разработка состава и способа образования массы карбонированных огнеупоров с плотной ненапряженной структурой, повышенной прочностью, высоким сопротивлением к окислению, что достигается направленной организацией текстуры массы и структуры огнеупора, управляемым распределением промотора и модифицирующей добавки между нетермопластичным углеродсодержащим ингредиентом (графитом), коксом углеродной матрицы и огнеупорным зернистым наполнителем полифракционного состава, в массе состава: 5-40 мас.% пластифицирующиеся гранулы, 15-30 мас.% комплексный тонкомолотый наполнитель, 1-3 мас.% композиционный углеродистый пластификатор, 27-79 мас.% зернистый огнеупорный наполнитель полифракционного состава; причем пластифицирующиеся гранулы представлены: 31.0-87.0 мас.% графита, 0.1-30.0 мас. % промотора (Al, Si, Mg, B₄C или их комбинации), 12.0-30.0 мас.% термореактивной смолы, 0.9-9.0 мас. % модифицирующей добавки в виде пека, сажи, кремнийорганических и/или борорганических соединений или их комбинации; комплексный тонкомолотый наполнитель представлен: 56.0-89.2 мас.% огнеупорного материала, 5.1-7.0 мас.% графита, 5.1-7.0 мас.% порошкообразной термореактивной смолы, 0.1-20.0 мас.% спекающей добавки (тонкомолотый периклаз, тонкомолотый корунд), 0.1-10.0 мас.% промотор (Al, Si); композиционный углеродистый пластификатор представлен: 27-35 мас.% растворителя с коксовым остатком не более 10 мас.% (этилцеллозольв, этиловый спирт), 35-60 мас.% растворителя с коксовым остатком не менее 36 мас.% (фурфуриловый спирт, жидкая фенолформальдегидная смола), 3-10 мас.% отвердителя (уротропин), 10-20 мас.% гидрофобизатора поверхности минерального наполнителя (стеарат магния, олеиновая кислота). Сущность заявляемого способа состоит в том, что в смеситель в поток огнеупорного зернистого наполнителя полифракционного состава в количестве 27-79 мас. % подают 5-40 мас.% пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.9-1.2 т/м³, вводят 1-3 мас.% композиционного углеродистого пластификатора и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят 15-30 мас. % комплексного тонкомолотого наполнителя и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.5-2.0 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 0.5-12 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.The aim of the proposed technical solution is to develop a composition and method for mass formation of carbonated refractories with a dense non-stressed structure, increased strength, high oxidation resistance, which is achieved by the directed organization of the texture of the mass and structure of the refractory, controlled by the distribution of the promoter and modifying additive between the non-thermoplastic carbon-containing ingredient (graphite), carbon matrix coke and refractory granular filler of polyfraction composition, in bulk composition a: 5-40 wt.% plasticizing granules, 15-30 wt.% complex fine-ground filler, 1-3 wt.% carbon composite plasticizer, 27-79 wt.% granular refractory filler of polyfraction composition; moreover, plasticizing granules are presented: 31.0-87.0 wt.% graphite, 0.1-30.0 wt. % promoter (Al, Si, Mg, B ₄ C or combinations thereof), 12.0-30.0 wt.% thermosetting resin, 0.9-9.0 wt. % modifying additives in the form of pitch, carbon black, organosilicon and / or organoboron compounds, or a combination thereof; complex finely ground filler is represented: 56.0-89.2 wt.% refractory material, 5.1-7.0 wt.% graphite, 5.1-7.0 wt.% powder thermosetting resin, 0.1-20.0 wt.% sintering additive (finely ground periclase, finely ground corundum), 0.1- 10.0 wt.% Promoter (Al, Si); composite carbonizing plasticizer is represented: 27-35 wt.% solvent with a coke residue of not more than 10 wt.% (ethyl cellosolve, ethyl alcohol), 35-60 wt.% of a solvent with a coke residue of not less than 36 wt.% (furfuryl alcohol, liquid phenol-formaldehyde resin), 3-10 wt.% hardener (urotropin), 10-20 wt.% water-repellent surface of the mineral filler (magnesium stearate, oleic acid). The essence of the proposed method consists in the fact that in the mixer into the stream of refractory granular filler polyfractional composition in an amount of 27-79 wt. % serves 5-40 wt.% plasticizing granules with a bulk density of 1.9-1.2 t / m ³ , inject 1-3 wt.% composite carbonic plasticizer and mix until the granules are plasticized, 15-30 wt. % of the complex fine-ground filler and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.5-2.0 t / m ^{3 is formed} , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 0.5-12 hours with evacuation of gas discharge, after which the product is molded.

Заявляемый способ обеспечивает направленное формирование текстуры массы и структуры карбонированного огнеупора с сопряженными углеродистой и минеральной матрицами, позволяет более полно использовать свойства промотора и модифицирующей добавки за счет управляемого распределения их между огнеупорным зернистым наполнителем полифракционного состава, комплексным тонкомолотым наполнителем, углеродсодержащим ингредиентом (графитом), что предотвращает или заметно снижает газификацию углеродистой составляющей огнеупора до температур 1400-1500^oC, из-за изменения направленности химических реакций с участием углерода, с образованием в качестве продуктов взаимодействия твердых углеродсодержащих фаз (SiC, Al₄C₃, B₄C), а не газообразных CO и CO₂. Использование композиционного углеродистого пластификатора улучшает реологические характеристики карбонированной массы, уменьшает усадку при коксовании композиционного углеродистого пластификатора, снижает напряжения в формируемой углеродной матрице. Кроме того, заявляемый способ обеспечивает уменьшение вовлечения в массу карбонированных огнеупоров воздуха, высокую плотность изделий после прессования и обжига, регулирует направленность химических реакций при эксплуатации огнеупора.The inventive method provides directional formation of the texture of the mass and structure of the carbonated refractory with conjugated carbon and mineral matrices, allows you to more fully use the properties of the promoter and modifying additives due to their controlled distribution between the refractory granular filler of the polyfraction composition, complex finely ground filler, carbon-containing ingredient (graphite), which prevents or significantly reduces the gasification of the carbon component of the refractory to temperatures 1400-1500 ^o C, due to a change in the direction of chemical reactions involving carbon, with the formation as interaction products of solid carbon-containing phases (SiC, Al ₄ C ₃ , B ₄ C), and not gaseous CO and CO ₂ . The use of composite carbon plasticizer improves the rheological characteristics of the carbonated mass, reduces shrinkage during coking of the composite carbon plasticizer, and reduces stresses in the formed carbon matrix. In addition, the inventive method provides a decrease in the involvement of a mass of carbonated refractory air, a high density of products after pressing and firing, regulates the direction of chemical reactions during operation of the refractory.

Карбонированные огнеупорные изделия из образованной таким образом карбонированной массы обладают исключительно высокими антиокислительными и термомеханическими свойствами. Carbonated refractory products from the carbonated mass thus formed have extremely high antioxidant and thermomechanical properties.

В предлагаемом техническом решении использовались плавленый периклаз (содержание MgO не менее 97 мас.%), корунд электроплавленый, спеченный периклаз марки LC( Premier Periclase), обожженый боксит (содержание Al₂O₃ не менее 88 мас.%), графит тигельный марки ГТ1 по ГОСТ 4596-75, смола фенольная порошкообразная марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, алюминий порошкообразный марки АСД4 по ГОСТ51667-72, порошок металлический кремниевый марки Кр-1, карбид бора (размер частиц < 63 мкм), магниево-алюминиевый сплав, карбид кремния (размер частиц < 63 мкм), этицеллозольв по ГОСТ8313-76, фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, жидкая фенолформальдегидная смола (содержание фенола < 1 мас.%), этиловый спирт, среднетемпературный нефтяной пек с температурой размягчения 71^oC, среднетемпературный каменноугольный пек с температурой размягчения 75^oC, сажа марки ПМ 150, полиметилсилоксан марки ПМС 200, смола кремнийорганическая марки К-9, полиэфиркарборан ТУ 6-02-1-189-71, уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, стеарат магния, олеиновая кислота.The proposed technical solution used fused periclase (MgO content not less than 97 wt.%), Electrofused corundum, sintered periclase grade LC (Premier Periclase), calcined bauxite (Al ₂ O ₃ content not less than 88 wt.%), Graphite crucible grade GT1 according to GOST 4596-75, powder phenolic resin grade OT12A according to OST6-05-441-78, aluminum powder grade ASD4 according to GOST 51667-72, powder metal silicon grade Kr-1, boron carbide (particle size <63 μm), magnesium-aluminum alloy, silicon carbide (particle size <63 μm), ethyl cellosolve according to GOST8313-76, furfuryl hydrous alcohol according to GOST 2896-91, liquid phenol-formaldehyde resin (phenol content <1 wt.%), ethyl alcohol, medium temperature oil pitch with a softening point of 71 ^o C, medium temperature coal tar pitch with a softening point of 75 ^o C, PM 150 carbon black, polymethylsiloxane PMS 200 grade, silicone resin K-9, polyethercarboran TU 6-02-1-189-71, grade C urotropin according to TU6-09-09-353-74, magnesium stearate, oleic acid.

Предлагаемое техническое решение обладает новизной, техническим уровнем и промышленно применимо, позволяет получать изделия с показателями свойств, превосходящими прототип. The proposed technical solution has a novelty, technical level and is industrially applicable, it allows to obtain products with properties that exceed the prototype.

Ниже приводятся примеры реализации состава и способа образования массы карбонированных огнеупоров. The following are examples of the implementation of the composition and method of forming a mass of carbonated refractories.

Пример 1. Example 1

В смеситель, в поток плавленого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава (содержание MgO 97.4 мас.%) в количестве 27 мас.%, подают 40 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 0.9 т/м³, содержащих 87 мас. % графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 0.1 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72, 12 мас.% СФП марки ОТ12Апо ОСТ6-05-441-78, 0.9 мас. % сажи марки ПМ 150; вводят 3 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас.% этилцеллозольв, 45 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 5 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 15 мас. % стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 30 мас.% состава 89.2 мас.% спеченный периклаз марки LC (Premier Periclase), 5.1 мас. % графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 5.1 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.1 мас. % электроплавленого корунда (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 0.1 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.5 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 12 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.To the mixer, to the stream of fused periclase granular filler of a polyfraction composition (MgO content 97.4 wt.%) In an amount of 27 wt.%, 40 wt. % plasticizing granules with a bulk density of 0.9 t / m ³ containing 87 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 0.1 wt.% powder of aluminum grade ASD4 according to GOST51667-72, 12 wt.% SFP grade OT12Apo OST6-05-441-78, 0.9 wt. % carbon black grade PM 150; 3 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 35 wt.% ethyl cellosolve, 45 wt.% furfuryl alcohol are introduced in accordance with GOST 2896-91, 5 wt.% C-urotropine according to TU6-09-09-353-74, 15 wt. % magnesium stearate and mix until complete granulation of the granules, a complex fine-ground filler is introduced in an amount of 30 wt.% of 89.2 wt.% sintered periclase grade LC (Premier Periclase), 5.1 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 5.1 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.1 wt. % electrofused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 0.1 wt.% aluminum powder of grade АСД4 according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.5 t is formed / m ³ , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 12 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.

Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице. The strength properties of the product thus obtained are shown in the table.

Пример 2. Example 2

В смеситель, в поток плавленого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава (содержание MgO не менее 97.4 мас.%) в количестве 61 мас. %, подают 14 мас.% пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.1 т/м³, содержащих 63.1 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 18 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72, 18 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.9 мас.% сажа марки ПМ 150; вводят 1.4 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 27 мас.% этилцеллозольв, 60 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 3 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74,10 мас.% стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 22.6 мас.% состава 79.7 мас. % спеченный периклаз марки LC (Premier Periclase) , 5.1 мас. % графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 5.1 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.1 мас.% электроплавленого корунда (Al₂O₃ не менее 98.2 мас.%), 10 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 30-40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 2.0 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 6 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.To the mixer, to a stream of fused periclase granular filler of a polyfraction composition (MgO content not less than 97.4 wt.%) In an amount of 61 wt. %, serves 14 wt.% plasticizing granules with a bulk density of 1.1 t / m ³ containing 63.1 wt.% graphite grade GT1 in accordance with GOST4596-75, 18 wt.% powder of aluminum grade ASD4 in accordance with GOST 51667-72, 18 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.9 wt.% Carbon black grade PM 150; 1.4 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 27 wt.% ethyl cellosolve, 60 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91, 3 wt.% “C” urotropine according to TU6-09-09-353-74.10 wt. % magnesium stearate and mix until the plasticization of the granules is complete, complex fine-ground filler is introduced in an amount of 22.6 wt.% of the composition 79.7 wt. % sintered periclase brand LC (Premier Periclase), 5.1 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 5.1 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.1 wt.% electrofused corundum (Al ₂ O ₃ not less than 98.2 wt.%), 10 wt.% aluminum powder ASD4 grades according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 30-40 ^o C, until a mass with a bulk density of 2.0 t / m ^{3 is formed} , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 6 hours with evacuation of gas discharge, after which the product is molded.

Пример 3. Example 3

В смеситель, в поток плавленого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава (содержание MgO 97.4 мас.%) в количестве 79 мас.% подают 5 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.2 т/м³, содержащих 60 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 11 мас.% порошка алюмомагниевого сплава, 7 мас.% порошка карбида бора (размер частиц < 63 мкм.), 13 мас. % СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 2.9 мас.% сажи марки ПМ 150, 6 мас. % среднетемпературного каменноугольного пека с температурой размягчения 75^oC; вводят 1 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 29 мас. % этилцеллозольв, 41 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 10 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 20 мас.% олеиновой кислоты и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 15 мас. % состава 79.9 мас.% плавленый периклаз (содержание MgO 99.1 мас.%), 7 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75,7 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.1 мас.% электроплавленого корунда (Al₂O₃3 98.2 мас.%), 7 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.6 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 0.5 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.To the mixer, into the stream of fused periclase granular filler of a polyfraction composition (MgO content 97.4 wt.%) In an amount of 79 wt.% Serves 5 wt. % plasticizable granules with a bulk density of 1.2 t / m ³ containing 60 wt.% graphite grade GT1 according to GOST 4596-75, 11 wt.% powder of aluminum-magnesium alloy, 7 wt.% powder of boron carbide (particle size <63 μm.), 13 wt. % SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 2.9 wt.% Carbon black grade PM 150, 6 wt. % medium temperature coal tar pitch with a softening temperature of 75 ^o C; 1 wt.% of a composite carbon plasticizer of a composition of 29 wt. % ethyl cellosolve, 41 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91, 10 wt.% brand C urotropin according to TU6-09-09-353-74, 20 wt.% oleic acid and are mixed until the granules are plasticized, injected complex fine-ground filler in the amount of 15 wt. % composition 79.9 wt.% fused periclase (MgO content 99.1 wt.%), 7 wt.% graphite grade GT1 according to GOST 4596-75.7 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.1 wt.% electrofused corundum (Al ₂ O ₃ 3 98.2 wt.%), 7 wt.% aluminum powder of grade АСД4 according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.6 t / m ³ , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 0.5 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.

Пример 4. Example 4

В смеситель, в поток плавленого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава (содержание MgO 97.4 мас.%) в количестве 50 мас.%, подают 30 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.0 т/м³, содержащих 73 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 8 мас.% порошка алюмомагниевого сплава, 12 мас. % СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 2 мас.% кремнийорганической смолы марки К-9,5 мас.% среднетемпературного нефтяного пека с температурой размягчения 71^oC; вводят 1.1 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас.% этилцеллозольв, 35 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 10 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 20 мас.% олеиновой кислоты и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 19.9 мас. % состава 79.9 мас.% плавленый периклаз (содержание MgO 99.1 мас.%), 6 мас. % графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 5.8 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 3.2 мас.% электроплавленого корунда (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.5 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 4 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.In the mixer, in a stream of fused periclase granular filler of a polyfraction composition (MgO content of 97.4 wt.%) In an amount of 50 wt.%, 30 wt. % plasticizable granules with a bulk density of 1.0 t / m ³ containing 73 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 8 wt.% powder of aluminum-magnesium alloy, 12 wt. % SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 2 wt.% Silicone resin brand K-9.5 wt.% Medium temperature oil pitch with a softening point of 71 ^o C; 1.1 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 35 wt.% ethyl cellosolve, 35 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91, 10 wt.% "C" urotropin according to TU6-09-09-353-74, 20 wt. % oleic acid and mix until the plasticization of the granules is complete; complex fine-ground filler is added in an amount of 19.9 wt. % composition 79.9 wt.% fused periclase (MgO content 99.1 wt.%), 6 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 5.8 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 3.2 wt.% electrofused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5 wt.% aluminum powder grade ASD4 according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that prevents the mixture from heating above 40 ^o C until a mass with a bulk density of 1.5 t / m ^{3 is formed} , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 4 hours with evacuation of gas emissions, after which molded products.

Пример 5. Example 5

В смеситель, в поток плавленого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава (содержание MgO 97.1 мас.%) в количестве 70 мас.%, подают 7 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.0 т/м³, содержащих 31 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 20 мас.% порошка алюмомагниевого сплава, 10 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1, 30 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 5 мас.% каменноугольного нефтяного пека с температурой размягчения 75^oC, 4 мас.% полиэфиркарборана ТУ 6-02-1-189-71; вводят 1.2 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас.% этилцеллозольв, 40 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 8 мас. %, уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 17 мас.% олеиновой кислоты и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 21.8 мас.% состава 79.9 мас.% плавленный периклаз (содержание MgO 99.1 мас.%), 6 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 5.8 мас. % СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 3.2 мас.% электроплавленого корунда (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.5 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 3 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.In the mixer, in a stream of fused periclase granular filler of a polyfraction composition (MgO content 97.1 wt.%) In an amount of 70 wt.%, 7 wt. % plasticizable granules with a bulk density of 1.0 t / m ³ containing 31 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 20 wt.% powder of aluminum-magnesium alloy, 10 wt.% powder of metal silicon grade Kr1, 30 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 5 wt.% of coal tar pitch with a softening temperature of 75 ^o C, 4 wt.% polyethercarborane TU 6-02-1-189-71; 1.2 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 35 wt.% ethyl cellosolve, 40 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91, 8 wt. %, brand C urotropin according to TU6-09-09-353-74, 17 wt.% oleic acid and mix until the granules are plasticized, complex fine-ground filler is introduced in an amount of 21.8 wt.% of the composition 79.9 wt.% fused periclase ( MgO content 99.1 wt.%), 6 wt.% graphite grade GT1 according to GOST 4596-75, 5.8 wt. % TFP of the OT12A grade according to OST6-05-441-78, 3.2 wt.% Electrofused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5 wt.% Aluminum powder of the ASD4 grade according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that does not allow heating the mixture above a temperature of 40 ^o C, to form a mass with a bulk density of 1.5 t / m ³ , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 3 hours with evacuation of gas emissions, after which the products are molded.

Пример 6. Example 6

В смеситель, в поток спеченого периклазового зернистого наполнителя полифракционного состава марки LC (Premier Periclase) в количестве 62 мас.% , подают 20 мас.% пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.0 т/м³, содержащих 65 мас. % графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 15 мас.% алюминия порошкообразного марки АСД4 по ГОСТ51667-72, 14 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78,4 мас. % нефтяного пека с температурой размягчения 71^oC, 2 мас. % сажи ПМ150; вводят 1.2 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас.% этилцеллозольв, 40 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 8 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74 ,19 мас.% олеиновой кислоты и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 21.8 мас.% состава 79.9 мас.% плавленый периклаз (содержание MgO 97.4 мас. %), 6 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 5-8 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 3.2 мас.% электроплавленый корунд (Al₂O₃ не менее 98 мас.%), 5 мас.% порошок алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.5 т/м³ массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 3 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия. Прочностные свойства полученного таким образом изделия приведены в таблице.To the mixer, into the flow of sintered periclase granular filler of the LC polyfraction composition (Premier Periclase) in an amount of 62 wt.%, 20 wt.% Of plasticizing granules with a bulk density of 1.0 t / m ³ containing 65 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 15 wt.% aluminum powder grade ASD4 according to GOST51667-72, 14 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78.4 wt. % oil pitch with a softening temperature of 71 ^o C, 2 wt. % carbon black PM150; 1.2 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 35 wt.% ethyl cellosolve, 40 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91, 8 wt.% "C" urotropin according to TU6-09-09-353-74, 19 wt. % oleic acid and mix until the granules are plasticized, complex fine-ground filler is introduced in an amount of 21.8 wt.% of the composition 79.9 wt.% fused periclase (MgO content 97.4 wt.%), 6 wt.% graphite grade GT1 according to GOST 4596-75, 5 -8 wt.% TFP OT12A mark on OST6-05-441-78, 3.2 wt.% electrofused corundum (Al ₂ O ₃ is not less than 98 wt.%), 5 wt.% aluminum powder of grade ASD4 GOST51667-72 and cont lzhayut mixing with an intensity that does not allow exotherm temperature above 40 ^o C, to form a mass having a bulk density of 1.5 t / m ³ mass is discharged from the mixer and subjected to stand for 3 hours evacuation of gas discharge, then the molded product. The strength properties of the product thus obtained are shown in the table.

Пример 7. Example 7

В смеситель в поток плавленого корундового зернистого наполнителя полифракционного состава (Al₂O₃ 98.2 мас.%) в количестве 47 мас.% подают 35 мас. %, пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.0 т/м³, содержащих 75 мас. % графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 8 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1, 12 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78,4 мас.% полиметилсилоксана марки ПМС 200, 2 мас.% полиэфиркарборана ТУ 6-02-1-189-71; вводят 1.2 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас. % этилцеллозольв, 40 мас.% фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91,8 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 17 мас.% стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 16.8 мас. % состава 77.7 мас.% плавленый корунд (Al₂О₃ 98.2 мас.%), 5.1 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 6 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.2 мас.% плавленого периклаза (содержание MgO 97.4 мас. %), 10 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.7 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 3 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.To the mixer into the stream of fused corundum granular filler polyfraction composition (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%) In the amount of 47 wt.% Serves 35 wt. %, plasticizing granules with a bulk density of 1.0 t / m ³ containing 75 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 8 wt.% powder of metallic silicon grade Kr1, 12 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78.4 wt.% polymethylsiloxane grade ПМС 200, 2 wt.% polyestercarborane TU 6-02-1-189-71; 1.2 wt.% of a composite carbon plasticizer of a composition of 35 wt. % ethyl cellosolve, 40 wt.% furfuryl alcohol according to GOST 2896-91.8 wt.% brand C urotropin according to TU6-09-09-353-74, 17 wt.% magnesium stearate and mix until granules are plasticized, injected complex fine-ground filler in the amount of 16.8 wt. % composition 77.7 wt.% fused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5.1 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 6 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.2 wt. % fused periclase (MgO content 97.4 wt.%), 10 wt.% powder of metal silicon grade Kr1 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.7 t / m ^{3 is formed} , mass unloaded from the mixer and subjected to aging for 3 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.

Пример 8. Example 8

В смеситель, в поток плавленного корундового зернистого наполнителя полифракционного состава (Al₂О₃ 98.2 мас.%) в количестве 47 мас.%, подают 35 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.0 т/м³, содержащих 75 графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75.8 мас.% карбида кремния (размер частиц < 63 мкм), 12 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 4 мас.% смолы кремнийорганической марки К-9, 2 мас.% сажи марки ПМ150; вводят 1.2 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 35 мас.% этилцеллозольв, 40 мас. % фурфуриловый спирт по ГОСТ 2896-91, 8 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 16 мас.% олеиновой кислоты и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 16.8 мас.% состава 77.7 мас.% плавленый корунд (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5.1 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 6 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.2 мас.% плавленого периклаза (содержание MgO 97.4 мас.%), 10 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.7 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 3 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.To the mixer, into the stream of fused corundum granular filler of a polyfraction composition (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%) In an amount of 47 wt.%, 35 wt. % plasticizing granules with a bulk density of 1.0 t / m ³ containing 75 graphite grade GT1 according to GOST 4596-75.8 wt.% silicon carbide (particle size <63 μm), 12 wt.% TFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 4 wt.% Resin of organosilicon grade K-9, 2 wt.% Soot grade PM150; 1.2 wt.% of a composite carbonic plasticizer of 35 wt.% ethyl cellosolve, 40 wt. % furfuryl alcohol in accordance with GOST 2896-91, 8 wt.% brand C urotropin in accordance with TU6-09-09-353-74, 16 wt.% oleic acid and mix until granules are completely plasticized, complex fine-ground filler is added in the amount of 16.8 wt.% composition 77.7 wt.% fused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5.1 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 6 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.2 wt.% fused periclase (content MgO 97.4 wt.%), 10 wt.% of metallic silicon powder brand KR1 and continue mixing at a rate not allowing the heating of the mixture above 40 ^o C temperature to form a mass s with a bulk density of 1.7 t / m ^3, the mass is discharged from the mixer and subjected to stand for 3 hours evacuation of gas discharge, then the molded product.

Пример 9. Example 9

В смеситель, в поток плавленого корундового зернистого наполнителя полифракционного состава (Al₂O₃ 98.2 мас.%) в количестве 67 мас.%, подают 13 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.2 т/м³, содержащих 60 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 20 мас.% карбида кремния (размер частиц < 63 мкм), 15 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 3 мас.% смолы кремнийорганической марки К-9,2 мас.% полиэфиркарборана ТУ 6-02-1-189-71; вводят 2.1 мас. % композиционного углеродистого пластификатора состава 27 мас.% этилцеллозольв, 60 мас.% жидкая фенолформальдегидная смола (содержание фенола < 1 мас.%), 3 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 10 мас.% стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 17.9 мас.% состава 77.7 мас. % плавленый корунд (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5.2 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 6 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.1 мас.% плавленого периклаза (содержание MgO 97.4 мас. %), 10 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.7 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 7 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.In the mixer, in a stream of fused corundum granular filler polyfraction composition (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%) In the amount of 67 wt.%, Serves 13 wt. % plasticizable granules with a bulk density of 1.2 t / m ³ containing 60 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 20 wt.% silicon carbide (particle size <63 μm), 15 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05 -441-78, 3 wt.% Resin of silicone brand K-9.2 wt.% Polyethercarborane TU 6-02-1-189-71; injected 2.1 wt. % of composite carbonic plasticizer with a composition of 27 wt.% ethyl cellosolve, 60 wt.% liquid phenol-formaldehyde resin (phenol content <1 wt.%), 3 wt.% "C" urotropin according to TU6-09-09-353-74, 10 wt. .% magnesium stearate and mix until the plasticization of the granules is complete, complex fine-ground filler is introduced in an amount of 17.9 wt.% of the composition 77.7 wt. % fused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5.2 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 6 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.1 wt.% fused periclase (content MgO 97.4 wt.%), 10 wt.% Powder of metal silicon grade Kr1 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.7 t / m ^{3 is formed} , the mass is unloaded from the mixer and subjected aging for 7 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.

Пример 10. Example 10

В смеситель, в поток спеченного бокситового зернистого наполнителя полифракционного состава (Al₂O₃ 89 мас.%) в количестве 67 мас.%, подают 13 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.2 т/м³, содержащих 60 мас.% графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 20 мас.% карбида кремния (размер частиц < 63 мкм), 15 мас. % СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 5 мас.% среднетемпературный каменноугольный пек с температурой размягчения 75^oC; вводят 2.1 мас. % композиционного углеродистого пластификатора состава 27 мас.% этилового спирта, 60 мас.% жидкая фенолформальдегидная смола (содержание фенола < 1 мас.%), 3 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 10 мас. % стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 17.9 мас.% состава 77.7 мас. % плавленый корунд (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5.2 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 6 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 0.1 мас. % плавленого периклаза (содержание MgO 97.4 мас.%), 10 мас.% порошка металлического кремниевого марки Кр1 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.7 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 7 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.In the mixer, in a stream of sintered bauxite granular filler polyfraction composition (Al ₂ O ₃ 89 wt.%) In an amount of 67 wt.%, Serves 13 wt. % plasticizable granules with a bulk density of 1.2 t / m ³ containing 60 wt.% graphite grade GT1 according to GOST 4596-75, 20 wt.% silicon carbide (particle size <63 μm), 15 wt. % TFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 5 wt.% Medium temperature coal tar pitch with a softening temperature of 75 ^o C; injected 2.1 wt. % composite carbonic plasticizer with a composition of 27 wt.% ethanol, 60 wt.% liquid phenol-formaldehyde resin (phenol content <1 wt.%), 3 wt.% "C" urotropin according to TU6-09-09-353-74, 10 wt. % magnesium stearate and mix until the plasticization of the granules is complete; complex fine-ground filler is introduced in an amount of 17.9 wt.% of the composition 77.7 wt. % fused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5.2 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 6 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 0.1 wt. % fused periclase (MgO content 97.4 wt.%), 10 wt.% powder of metal silicon grade Kr1 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.7 t / m ^{3 is formed} , mass unloaded from the mixer and subjected to aging for 7 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.

Пример 11. Example 11

В смеситель, в поток спеченного бокситового зернистого наполнителя полифракционного состава (Al₂O₃ 89 мас.%) в количестве 68 мас.%, подают 12 мас. % пластифицирующихся гранул с насыпной плотностью 1.2 т/м³, содержащих 70 мас. % графита марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 10 мас.% порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72, 15 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 3 мас.% среднетемпературный каменноугольный пек с температурой размягчения 75^oC, 2 мас. % смолы кремнийорганической марки - К-9; вводят 1.5 мас.% композиционного углеродистого пластификатора состава 27 мас.% этилового спирта, 60 мас. % жидкая фенолформальдегидная смола (содержание фенола < 1 мас.%), 3 мас.% уротропин марки "С" по ТУ6-09-09-353-74, 10 мас.% стеарата магния и ведут смешение до полной пластификации гранул, вводят комплексный тонкомолотый наполнитель в количестве 18.5 мас. % состава 64.7 мас.% плавленый корунд (Al₂O₃ 98.2 мас.%), 5.2 мас.% графит марки ГТ1 по ГОСТ4596-75, 6 мас.% СФП марки ОТ12А по ОСТ6-05-441-78, 20 мас.% спеченный периклаз марки LC (Premier Periclase), 4.1 мас. % порошка алюминия марки АСД4 по ГОСТ51667-72 и продолжают смешение с интенсивностью, не допускающей разогрев смеси выше температуры 40^oC, до образования массы с насыпной плотностью 1.7 т/м³, массу выгружают из смесителя и подвергают вылеживанию в течение 7 часов с эвакуацией газовых выделений, после чего формуют изделия.In the mixer, in a stream of sintered bauxite granular filler polyfraction composition (Al ₂ O ₃ 89 wt.%) In the amount of 68 wt.%, Serves 12 wt. % plasticizing granules with a bulk density of 1.2 t / m ³ containing 70 wt. % graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 10 wt.% powder of aluminum grade ASD4 according to GOST51667-72, 15 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 3 wt.% medium temperature coal tar pitch with a softening temperature of 75 ^o C, 2 wt. % resin silicone brand - K-9; 1.5 wt.% of a composite carbonic plasticizer with a composition of 27 wt.% ethanol, 60 wt. % liquid phenol-formaldehyde resin (phenol content <1 wt.%), 3 wt.% "C" urotropin according to TU6-09-09-353-74, 10 wt.% magnesium stearate and mix until granules are completely plasticized, complex finely ground filler in the amount of 18.5 wt. % composition 64.7 wt.% fused corundum (Al ₂ O ₃ 98.2 wt.%), 5.2 wt.% graphite grade GT1 according to GOST4596-75, 6 wt.% SFP grade OT12A according to OST6-05-441-78, 20 wt. % sintered periclase brand LC (Premier Periclase), 4.1 wt. % of aluminum powder grade ASD4 according to GOST 51667-72 and continue mixing with an intensity that does not allow the mixture to be heated above a temperature of 40 ^o C, until a mass with a bulk density of 1.7 t / m ^{3 is formed} , the mass is unloaded from the mixer and subjected to aging for 7 hours with evacuation gas emissions, after which the product is molded.

Claims

1. The mass composition of carbonated refractories, including a refractory granular filler, a carbon-containing ingredient, a composite carbon plasticizer, plasticizable granules, characterized in that it contains plasticizable granules, including, wt.%:
Graphite - 31.0 - 87.0
Al, Si, Mg, B4C or their combination - 0.1 - 30.0
Thermosetting resin - 12.0 - 30.0
The modifying additive in the form of pitch, carbon black, organosilicon and / or organoboron compounds or their combinations - 0.9 - 9.0
complex finely ground filler in the form of a mixture of co-grinding in the following ratio of ingredients, wt.%:
Refractory material - 56.1 - 89.3
Graphite - 5.1 - 7.0
Powdered thermosetting resin - 5.1 - 7.0
Al, Si - 0.1 - 10.0
and refractory granular filler of a polyfraction composition in the following ratio of ingredients of the refractory mixture, wt.%:
Plasticizing granules - 5.0 - 40.0
Complex fine-ground filler - 15.0 - 30.0
Composite Carbon Plasticizer - 1.0 - 3.0
Refractory granular filler of polyfraction composition - 27.0 - 79.0
2. The composition of the mass for carbonated refractories according to claim 1, characterized in that the composite carbonizing plasticizer contains a resin solvent with a coke residue of not more than 10 wt.%, A resin solvent with a coke residue of not less than 36 wt. %, hardener and water-repellent surface of the mineral filler in the following ratio of ingredients, wt.%:
Solvent with a coke residue of not more than 10 wt.% - 27.0 - 35.0
Solvent with a coke residue of at least 36 wt.% - 35.0 - 60.0
Hardener - 3.0 - 10.0
Water-repellent surface of the mineral filler - 10.0 - 20.0
3. A method of forming a mass of carbonated refractories, comprising mixing a refractory granular filler, a carbon-containing ingredient, a composite carbon plasticizer and plasticizing granules in an amount of 5 to 40 wt.%, Characterized in that the mixer into the stream of refractory granular filler in an amount of 27 to 79 wt. % plasticizing serves granules with a bulk density of 0.9 - 1.2 t / m ^3, administered 1 - 3 wt% carbonaceous plasticizer composite and lead to a complete mixing of the components plasticize the granules of. added the 15 - 30% by weight of the complex from fine filler and mixing continued at a rate not allowing the temperature of heating the mixture above 40 ° C, to form a mass having a bulk density of 1.5 -. 2.0 t / m ^{3, the} mass is discharged from the mixer and subjected to aging for 0.5 to 12 hours with the evacuation of gas emissions, after which the product is molded.